Процес виробництва рафінованої вибіленої соєвої олії

Розробка високотехнологічного та економічного виробництва рафінованої вибіленої олії. Теоретичні основи процесу адсорбційного очищення. Нормативна документація на сировину, матеріали, готову продукцію та корисні відходи. Розрахунок теплових балансів.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык украинский
Дата добавления 15.12.2015
Размер файла 195,6 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

де Q1 - кількість теплоти масло висушеного, кВт;

Q2 - кількість теплоти нагрітого масла, кВт;

Qп, Qк - відповідно кількість теплоти насиченої пари і конденсату, кВт.

Рівняння (4.10) можна представити в наступному вигляді:

G1 с1 • t1 + Д • iп = G2 • с2 • i2 + Д • iК + Qвт

де с1, с2 - теплоємність олії при заданих температурах, кДж/кг•К

1,(80°С)=2,03 кДж/кг•К, с2(90°С)=2,07кДж/кг•К) [14];

G1, G2 - відповідно кількість олії висушеної і нагрітої, кг/с, (див. розділ 4.2);

Д - масові витрати пари на підігрів, кг/с;

іП, іК - відповідно ентальпії пари і конденсату, кДж/кг (іп=1957 кДж/кг, іК=450 кДж/кг) [15].

З рівняння (4.11) видно, що витрата насиченої пари на даний процес становить:

Д = (4.12)

Д = = 0,0279 0,03кг/с

Втрати тепла становлять:

Qвт = (G2 • с2• t2 - G1• с1• t1) • 0,05

Qвт = (1,1565 • 2,07• 363 - 1,1573• 2,03• 353) • 0,05 = 1,9848 2 кВт

4.3.3 Тепловий баланс охолоджувача

Схема теплових потоків має вигляд:

Аналогічно попереднім розрахункам, тепловий баланс процесу охолодження вибіленої олії можна представити в наступному вигляді:

G1 • с1 • t1 + W св tв = G3• с3 • t3 + W св tв + Qвт

де G1 G3 - відповідно кількість олії відбіленої і відбіленої охолодженої,

кг/с (G1=Gз=1,1565);

с1, с3 - теплоємності олії при заданих температурах, кДж/кгК (c1(90°С)=2,07

Втрати тепла становлять:

Qвт = (G1 • с1• t1 - G3• с3• t3) • 0,05

Qвт = (1,1565 • 2,07 • 363 - 1,1565 • 1,86 • 323) • 0,05 = 7,9654 7,97 кВт

Знаходимо масові втрати води, яка бере участь в охолодженні вибіленої олії до

t = 50:

W =

Таблиця 4.3 - Тепловий баланс адсорбційного рафінування олій

Стадія

Прихід, кВт

Витрати, кВт

Висушування олії у вакуум-сушильному апараті (поз. ВСА1)

1011,76

1012,66

Підігрів олії у вакуум-вибільному апараті (поз. ВВА1)

888,0196

888,5055

Охолодження вибіленої олії в охолоджувачі (поз. ОХ1)

3693,08

3694,06

Усього:

5592, 8596

5595,2255

4.4 Розрахунок основного та допоміжного обладнання

4.4.1 Розрахунок основного обладнання

4.4.1.1 Вакуум - відбільний апарат (поз.ВВА1)

Для підігріву олії у вакуум - відбільному апараті від tН = 80°С до tК = 90°С в якості теплоносія використовується насичена пара тиском 0,3 МПа, температурою 132,9°С і корисною тепловіддачею i =1959 кДж/кг [14].

Витрати теплоти для підігріву олії у вакуум-відбільному апараті у відповідності з тепловими розрахунками становить Q =39,99 кВт. Витрати пари на даний процес становлять Д=0,0279 кг/с. (див. розділ 4.3.2)

= 132,9 - 80 = 52,9 , = 132,9 - 90 = 42,9

Тоді середня різниця температур дорівнює:

Для визначення коефіцієнта теплопередачі К попередньо визначаємо коефіцієнти тепловіддачі: - від гарячої стінки змійовика до олії і - від гріючої пара до стінки змійовика.

Для визначення коефіцієнтів тепловіддачі вдаються до експериментів, а досвідчені дані обробляють за допомогою теорії подібності, в результаті отримують критеріальні рівняння, які виражають залежність між критеріями подібності. Всі ці величини безрозмірні.

Визначаємо коефіцієнт тепловіддачі від стінки труби змійовика до олії, яка нагрівається в вакуум-вибільному апараті. Визначальна температура t0, тобто температура, за якої визначаються значення фізичних параметрів, що входять у критерії подібності, приймається рівна середній арифметичній температурі олії початкової tН = 80°С і кінцевої tК = 90°С.

Re =

де ??- кінематичний коефіцієнт в'язкості масла при заданій температурі,

м2 /с (?? = 9,75 • 10-6 м2/с) [14].

Значення критерію Прандтля дорівнює Рr= 108,65 [14].

Підставляємо знайдені значення Rе і Рr у формулу (4.20) і отримаємо:

По знайденому значенню критерію Nu обчислюємо коефіцієнт тепловіддачі за формулою:

де ?? - коефіцієнт теплопровідності олії при tо=85°С, Вт/м•К (?? =0,158 Вт/м•К) [14];

Д - діаметр відбілюючого апарату, м (Д=2,1) [14].

Визначаємо коефіцієнт тепловіддачі від пари, що конденсує до стінки труби змійовика. Так як коефіцієнт тепловіддачі значно менше коефіцієнта тепловіддачі , то останній мало впливає на загальний коефіцієнт теплопередачі К, його можна не розраховувати, а взяти наближене значення =11000 т/м2 • К.

Змійовики зовні покриваються плівкою жиру, і на них так само відкладаються опади адсорбенту, тому при визначенні коефіцієнта теплопередачі К слід враховувати термічний опір шару відкладень.

До установки приймається теплообмінник площею поверхні теплообміну F=4,5 м2.

Місткість вакуум- вибільного апарату визначається наступним чином. Апарат складається з двох секцій. Час перебування олії у верхній відбільній секції 5 хв., у нижній секції - 30 хв. Продуктивність апарату 4,167 т/год.

Обсяг олії, що надходить у відбілюючий апарат при tК = 90°і щільності с = 0,878 т/м3 дорівнює:

Vм = m / с = 5 / 0,878 = 5,695 м3 / ч = 0,095 м3 / мин.

Місткість кожної секції апарату при коефіцієнті заповнення ц = 0,5:

Обсяг де аераційної секції по конструктивним умовам приймається Vд =1,5 м3 [14].

Встановлюється апарат діаметром D =2,1 м і площею поперечного перерізу f = 3,46 м2.

Нижня частина відбілюючого апарату складається з двох частин: сферичної частини висотою hс = 0,55 м і місткістю Vс = 1,5 м3, циліндричної частини висотою:

Деаераційна секція відбілюючого апарату розміщується в його верхній сферичній частині висотою hс=0,55 м і об'ємом Vс=1,5 м [14].

Загальна розрахункова висота відбілюючого апарату без приводу:

Приймаємо до установки вакуум-відбільний апарат місткістю 7,5 м3 наступних розмірів: діаметр 2,1 м, висота циліндричного корпусу 1,21 м, повна висота 2,6 м [14].

4.4.1.2 Вакуум-сушильний апарат (поз. ВСА1)

Вакуум-сушильний апарат призначений для безперервного зневоднення нейтралізованої олії. Апарат сталевий, зварний, вертикальної конструкції. Він складається з циліндричного корпусу з опуклою кришкою і днищем. У верхню частину апарату введена труба, по обидва боки якої розташовані 4 форсунки. Через форсунки здійснюється розпорошення висушуваної олії. Завдяки великій поверхні, утвореної краплями тонко розпорошеної олії, високій температурі і низькому залишковому тиску в апараті відбувається швидке випаровування вологи.

Маса пари, що утворюється в апараті, згідно з тепловими розрахунками становить D = 0,005625 кг/c = 20,3 кг/год. Витрати теплоти на випаровування води Q = 9,77 кВт. (див. розділ 4.3.1)

Розрахунок вакуум - сушильного апарату зводиться до визначення його розмірів по зонам.

Зона випаровування і деаерації олії знаходиться по напрузі парового простору.

Часовий обсяг пари, що утворюється становить:

де v - питомий об'єм водяної пари при залишковому тиску 6,66кПа і 100°С (v = 27м3/кг) [15].

Vв.п. = 20,3 • 27 = 547,24 м3

Допустима напруга парового простору, за практичним даними становить щ = 900 - 1100 м3/ м3 •ч [15].

Приймаємо для розрахунку щ = 1100 м3/ м3 •ч

Обсяг зони випаровування і деаерації:

Швидкість руху пари в апараті не повинна перевищувати (щ = 0,4 0,6 м/с. Приймаємо щ = 0,4 м/с [14].

Внутрішній діаметр корпусу вакуум-сушильного апарату дорівнює:

Висота зони випаровування і деаерації:

де f - площа поперечного перерізу апарата діаметром 1,2 м, м2 (f =1,1 м2).

Зона сепарації водяної пари призначена для запобігання віднесення олії разом з парою, що видаляється з апарату. Зона сепарації передбачається над зоною випаровування. З конструктивних міркувань зона сепарації приймається 25% від зони випаровування. Обсяг зони сепарації становить:

Vс= 0,547 • 0,25 = 0,15 м3

Висота цієї зони за формулою (4.33) дорівнює:

Зона прийому висушеної олії розраховується на накопичення олії протягом 3-х хвилин. Її обсяг становить:

де с - щільність олії при 100°С, кг/м3 (с = 871 кг/м3) [14].

Висота цієї зони за формулою (4.33) дорівнює:

Приймається до установки вакуум-сушильні апарати повною місткістю 1м3 наступних розмірів: діметром 1,2 м, повною висотою 0,9 м [14].

4.4.1.3 Вертикальні листові фільтри (поз. Ф1, Ф2)

Вертикальні листові фільтри призначені для відділення відпрацьованих відбілюючих глин від рафінованої олії. Фільтрування проводиться через фільтрувальні сітки з дренажним шаром. Для вивантаження осаду корпус відкочується в бік, протилежний кришці, після чого включається вібратор, розміщений на зовнішній стороні кришки, і осад потрапляє в розташований під фільтром бункер. Після вивантаження осаду фільтр готовий до наступного циклу фільтрування.

Необхідна поверхня фільтрування:

де m - продуктивність ділянки, кг/год (т = 4166,7 кг/год);

b - питома продуктивність зони фільтрування, кг/год (за даними заводу - виробника b = 250 кг/год) [14].

Приймаємо до установки дискові фільтри з поверхнею фільтрування 20 м2. Зважаючи циклічності роботи фільтрів для безперервності процесу відбілювання та фільтрування до установці приймаються 2 фільтри з поверхнею фільтрування по 20 м2.

Діаметр фільтруючих дисків d1 = 1 м, а їх поверхня фільтрування f = 1,1 м2 [14].

Число дисків у кожному фільтрі:

Маса осаду на поверхні фільтруючих дисків при вмісті жиру g1 = 40%:

де Г - норма введення адсорбенту, кг/т (Г=10 кг/т);

т - тривалість циклу фільтрування, год ( = 4 год).

Товщина шару осаду на дисках до продувки фільтра:

де - щільність осаду на фільтруючих дисках, кг/м (= 900 кг/м3)

Маса осаду на поверхні дисків після продувки з вмістом жиру в осаді g2 =15%:

Витрата гострої пари на операцію віджиму олії з осаду в перерахунку на одну тонну олії, що відбілюється становить Дуд=10 кг/т [14].

До установки приймаються вертикальні герметичні листові фільтри з поверхнею фільтрування 20 м2, діаметром 1,2 м, висотою циліндра 1,5 м, загальною висотою 2,5 м [14].

4.4.1.4 Двоступінчастий пароежекторний вакуум-насос (поз ПВН1)

Це обладнання призначене для підтримки у вакуум-сушильному апараті та відбілюючому апараті залишкового тиску р1=5,3 кПа. Пароповітряна суміш з вакуум-сушильного апарату і відбілюючого апарату через олієулавлювач надходить в барометричний конденсатор змішування. Тут основна маса водяної пари конденсується, а конденсат і повітря охолоджуються. Пароповітряна суміш, яка не сконденсувалася, відсмоктується повітряструмневим ежектором, створюючи в апараті розрахунковий залишковий тиск. З повітряструмневого ежектора пароповітряна суміш засмоктується двоступінчастим пароежекторним вакуум-насосом. Тут пароповітряна суміш (в основному повітря) стискається і викидається в водозбірник під тиском 0,125 МПа. Звідси частина повітря надходить у повітряструмневий ежектор в якості робочого агента, а більша його частина, викидається в атмосферу.

Розрахунок витрат води на конденсацію пари та охолодження повітря в барометричному конденсаторі. Вихідні дані для розрахунку наведено нижче.

Продуктивність за олією, кг/год m=5 000

Вологість олії:

до висушування x1=0,5%=5 кг/т

після висушування x2=0,05%=0,5 кг/т

Вологість олії:

до відбілювання а1=0,25%=2,5 кг/т

після відбілювання а2 = 05%=0,5 кг/т

Вологість адсорбенту:

до деаерації b1 =10%=100 кг/т

після деаерації b2 =2%=20 кг/т

Вміст повітря в адсорбенті:

до деаерації L1 =16%=160 кг/т

після деаерації L2=2%=20 кг/т

Найбільша норма введення адсорбенту Г1=10кг/т=0,01 т/т

Маса повітря, що проникає через нещільності в апараті і повітря, внесеного олією, за практичними данними, приймається 10% від маси вторинної пари:

Маса повітря, що видаляється з відбілюючої олії, береться 4% від маси вторинної пари:

Маса повітря, що видаляється з відбілюючої глини:

Маса повітря, розчиненого у охолоджуваній воді приймається dз = 0,1 кг/год. Загальна кількість повітря, що надходить у конденсатор змішання:

Загальна маса вторинної пари:

Вологовміст, який відсмоктується з конденсатора змішання повітря згідно з даними заводу-виробника становить 12-14%, приймаємо 13%. Отже, повітрям несеться водяна пара у кількості:

В конденсаторі конденсується пара у кількості:

Д4 = Д - Д3 = 36,5-1,29=35,21 кг/год

- початкова і кінцева температури охолоджувальної води, °С

З конденсатора пароповітряна суміш в кількості 8,73+29,25=37,98 кг/год відсмоктується повітряструмневим ежектором і нагнітається у другу сходинку вакуум-насоса. Робочим агентом ежектора є повітря тиском 128 кПа. Питомі витрати робочого повітря приймаються орієнтовно b= 0,3 кг/кг [14].

Тоді годинні витрати робочого повітря дорівнює:

Кількість повітря, засмоктуваного другою сходинкою пароежекторного вакуум-насоса:

Кількість пари, яка засмоктується другою сходинкою пароежекторного вакуум-насоса Дз = 1,29 кг/год.

Розрахунок об'ємної продуктивності вакуум-насоса. Вихідні дані для розрахунку наведено нижче.

Тиск на стороні всмоктування повітряструмневого ежектора р1 = 5,33кПа. Ступінь стиснення в ежекторі К1 = 4

Тиск на стороні нагнітання ежектора р2=р1•k1 = 5,33•4=21,33 кПа

Тиск р2 є початковим тиском на стороні всмоктування двоступінчастого пароежекторного вакуум-насоса (друга і третя сходинка вакуумної системи).

Кінцевий тиск другої щаблі вакуумної системи при ступені стиснення К2 = 3 буде дорівнювати:

Кінцевий тиск третьої щаблі вакуумної системи при ступені стиснення К3 = 2 за формулою (4.52) буде дорівнює:

р43•К3=64•2=128 кПа

Тоді обсяг парогазової суміші по сухому повітрю відповідно до рівнянням (4.53) дорівнює:

До установки приймається двоступінчастий пароежекторний вакуум-насос номінальною продуктивністю 1,5 м /хв, з кінцевим тиском 14,7 кПа. Насос типу ВВН - 1,5. Потужність електродвигуна 2,1 кВт. [14,15]

4.4.1.5 Реактор-змішувач (поз. РЗ1)

Реактор-змішувач необхідний для змішування олії і лимонної кислоти з адсорбентом. Об'єм реактора дозволяє витримувати суміш масла лимонної кислоти і адсорбенту протягом 30-40 хвилин. Тривалість контактування можна регулювати, змінюючи рівень суміші в реакторі.

Обсяг олії, що надходить у реактор-змішувач, визначається за формулою:

де m - кількість висушеної олії, кг/год (m = 4166,5 кг/год);

р - щільність олії, кг/м3 (при 90°С =878 кг/м3 ) [14].

Витрати лимонної кислоти становлять 5 кг/доб = 0,21 кг/год. Щільність лимонної кислоти 1150 кг/м3 (див. розділ 4.2). Тоді у відповідності з формулою (4.55) обсяг лимонної кислоти, що надходить у реактор-змішувач складе:

Vл.к = 0,21/1150=0,0002 м3/год

Витрати адсорбенту становлять 300 т/доб = 12,5 кг/год. Його насипна маса 50 кг/м3 (див. розділ 4.2). Тоді обсяг адсорбенту, що надходить у реактор-змішувач складе:

Vад. = 12,5/50=0,25 м3/год

Приймаємо до установки реактор-змішувач повною місткістю 3 м3, діаметром 2 м, висотою апарату 1,6 м. Потужність на валу електродвигуна-мішалки 2,2кВт [14].

4.4.2 Розрахунок допоміжного обладнання

4.4.2.1 Охолоджувач (поз. ОХ1)

Цей апарат призначений для зниження температури відфільтрованої олії від tН=90 до tк=50. Охолодження проводиться циркуляційною водою з температурою на вході tВН = 27 і на виході tВК = 45°С.

У відповідності з тепловими розрахунками кількість теплоти Q =174,26 кВт, а витрата охолоджуючої води дорівнює W = 2,25 кг/с (див. розділ 4.3).

Тоді за формулою:

Приймаємо до установки охолоджувач повною місткістю 5,8 м3, поверхнею теплообміну 17 м2, діаметром апарату 2,1 м, висотою апарату 1,7 м [14].

4.4.2.2 Бункер для адсорбенту (поз. Б1)

Бункер для адсорбенту призначений для приймання і подачі адсорбенту через порційний живильник в реактор-змішувач. Бункер сталевий, зварний, вертикальної конструкції. Має корпус циліндричної форми з усіченим конусом. Забезпечений сигналізатором верхнього і нижнього рівня порошку в бункері. Завантаження порошку проводиться аерозоль транспортом, а вивантаження - через усічений конус бункера, до якого кріпиться розвантажувальний і дозуючий автомати. Для усунення зависання адсорбенту до зовнішньої поверхні зрізаного конуса кріпляться вібратори. Бункер розміщується над реактором-змішувачем, щоб полегшити подачу в нього адсорбенту. Місткість бункера розраховується на однозмінний запас (ф = 8 год) при середній нормі введення адсорбенту 6 кг/т олії. При підвищенні норми введення адсорбенту завантаження бункера доводиться проводити частіше [14].

До установки приймається бункер повною місткістю 5 м3, діаметром 1,6 м, висотою 2,4 м[14].

4.4.2.3 Ємність для лимонної кислоти (поз. Є1)

Дана ємність необхідна для утримання добового запасу лимонної кислоти. З цієї ємності лимонна кислота через дозатор поступає в змішувач, де змішується в потоці з висушеною олією. Ємність являє собою циліндричний корпус з усіченим днищем.

Витрати лимонної кислоти становлять 5 кг/доб. Розрахункова місткість ємності при коефіцієнті заповнення ц = 0,8 за формулою (4.59) становить:

Розчин лимонної кислоти готують один раз на добу. Приймаємо до установки ємність повною місткістю 0,21 м3, діаметром 0,5 м, висотою циліндра 0,5 м.

4.4.2.4 Бункер для відпрацьованого адсорбенту (поз. Б2, БЗ)

Даний бункер служить для прийому відпрацьованого адсорбенту після фільтрації вибіленої олії.

Розрахункова місткість бункера за формулою (4.59) дорівнює:

Приймаємо до установки 2 бункера для відпрацьованого адсорбенту повною місткістю 2 м3, діаметром 1,2 м і висотою 1,3 м кожен [14].

4.4.2.5 Збірник для відфільтрованої олії (поз. З1)

Даний збірник необхідний для прийому відфільтрованої олії. Він також, як і віддільний апарат, що працює під вакуумом для запобігання окислення олії.

При коефіцієнті заповнення ц = 0,8 і витраті вибіленої олії 4165 кг/год розрахункова місткість збірника, аналогічно попереднім розрахункам складе:

де 891 - щільність олії в інтервалі температур 50 - 90°С, кг/м3.

Приймаємо до установки збірник повною місткістю 7 м3, діаметром 2м і висотою 1,5 м [14].

4.4.2.6 Збірник для відстояної олії (поз.З2)

Даний збірник необхідний для прийому та подальшого зберігання відстояної після фільтрації і охолодження вибіленої олії. Він аналогічний збірнику для відфільтрованої олії (поз. З1). Приймаємо до установки збірник повною місткістю 7 м3, діаметром 2 м і висотою 1,5 м [14].

4.4.2.7 Відцентровий насос (поз. Н1)

Даний насос необхідний для подачі олії, висушеної в вакуум-сушильному апараті (поз. ВСА1) в реактор-змішувач (поз. РС1). Вихідні дані для розрахунку наведено нижче:

Об'ємна подача насосу, м3 /год Qу = 4, 9

Кінематична в'язкість соєвої олії в 37,2 • 10 -6інтервалі температур 20-45°С, м2

Густина соєвої олії, кг/м 3918 [14]

Діаметр всмоктувального і нагнітального трубопроводів визначається за заданою об'ємної подачі насоса і рекомендованої швидкості руху рідини в трубопроводі:

де w - швидкість руху рідини в трубопроводі, м/с.

Для соєвої олії швидкість руху рідини становить:

у всмоктувальному трубопроводі насосу - 0,8 м/с

в нагнітальному трубопроводі насоса -1,8 м/с [14].

Тоді внутрішні діаметри всмоктуючого і нагнітального трубопроводів за формулою (4.60) відповідно будуть рівні:

За асортиментом сталевих труб підбираємо відповідно всмоктуючий і нагнітальний трубопроводи наступних розмірів:

зовнішні діаметри Двс = 162 мм і Дн = 111 мм;

внутрішні діаметри dвс = 154 мм і dн = 103 мм.

Визначаємо гідравлічний режим руху рідини в трубопроводах за формулою:

де v - кінематична в'язкість олії, м /с (v =37,2 •10-6 м2/с) [14].

Для всмоктувального трубопроводу:

Для нагнітального трубопроводу:

Напір насоса. Розрахунок необхідного напору проводиться за рівнянням:

Втрати напору на створення швидкості потоку через їх малі значення не враховуються. Для розрахунку приймається висота підйому рідини Нп = 8 м.

Різниця тисків середовища в просторі нагнітання р2 і всмоктування р1 приймаємо рівною р2 - р1 = 0.

Втрати напору розраховуються за формулою:

де - коефіцієнт гідравлічного тертя;

l - довжина трубопроводу, м;

d - внутрішній діаметр трубопроводу, м;

- сума коефіцієнтів місцевих гідравлічних опорів;

w - швидкість руху рідини в трубопроводі, м/с;

g - прискорення вільного падіння (g = 9,81 м/с2).

Значення коефіцієнтів місцевих опорів в розрахунковій схемі трубопроводів приймають наступними: [15]

- всмоктуючий трубопровід:

де - коефіцієнт місцевих опорів на вході в трубу, (= 0,5);

- коефіцієнт місцевих опорів для прямоточного вентиля, ( = 4,1)

- відведення під кутом 90°С, ( = 0,3).

- нагнітальний трубопровід (аналогічно всмоктуючому):

де - коефіцієнт місцевого опору на виході із труби, ().

Тоді втрати напору у всмоктувальному трубопроводі за формулою (4.63):

Втрати напору в нагнітальному трубопроводі:

Для усмоктувального трубопроводу:

Для нагнітального трубопроводу:

Тоді за рівнянням (4.62) розраховуємо необхідний напір насоса:

Н = 8 + 1,32 + 2,9 = 12,22 м.

Потужність електродвигуна для приводу насосу обчислюється за формулою:

де К3 - коефіцієнт запасу, (К3 = 1,25);

Кн - ККД насоса, (0,65);

Кп - ККД передачі від двигуна до насоса (Кп =1).

Вибираємо відцентровий насос типу Х8/18 з корпусом, який обігрівається.

Технічна характеристика насоса наведена нижче [15].

4.5 Енергетичні витрати

4.5.1 Витрата пари та води на технологічні потреби

Витрата пари та води на технологічні цілі ділянки адсорбційної рафінації наведено нижче.

Витрати води, що бере участь в охолодженні вибіленої олії у відповідності з тепловими розрахунками становить: W = 2,25 кг/с = 194,4 т/добу (див. розділ 4.3.3).

Для підігріву олії у вибільному апараті використовується насичена пара, витрати якої складають у відповідності з тепловими розрахунками:

Д = 0,0279 кг/с = 2,41 т/добу (див. розділ 4.3.2)

Для перемішування суміші в нижній частині відбільного апарату використовується гостра пара.

4.5.2 Визначення енергетичних навантажень

Сумарна потужність електродвигунів, включених в роботу на лінії безперервної адсорбційної рафінації фірми «Де Смет» продуктивністю 108 т/добу, становить:

Р=Рвва + Рм + Рпвн+4•Рвн+2 • Рф + Рв

де Рвва, Рм, Рпвн, Рвн, Рф, Рв - відповідно потужності електродвигунів вакуум - відбільного апарату, мішалки, пароежекторного вакуум-насосу, відцентрових насосів, фільтрів і вібратора, кВт.

Р = 2,8 + 2,2 + 2,1+4 • 3 + 2 • 0,6 + 0,6 = 20,9 кВт

Розрахункова навантаження при коефіцієнті попиту Кс = 0,6 дорівнює:

Рн = Р • 0,6 = 20,9 • 0,6 = 12,54 кВт

5. Техніко-економічне обгрунтування технічного рішення

5.1 Вступ

Метою обґрунтування економічної доцільності проводження стадії адсорбційного очищення є підвищення якості продукції, зниження витрат, тобто підвищення її конкурентоспроможності на ринках.

Рафінована соєва олія походить довгий шлях очистки і складається з наступних етапів: механічна очистка, гідратація, нейтралізація, відбілювання, виморожування, дезодорація і азотування.

Адсорбційне очищення проводиться для видалення з олії пігментів, фосфоліпідів, мила, продуктів первинного і вторинного окислення металів. Необхідність адсорбційного очищення полягає у тому, щоб підвисити якість продукту, та його собівартість для подальшого конкурування на ринках збуту. Тому проводять необхідні процеси в результаті яких ми отримуємо продукт, з необхідними показниками якості.

У теперішній час все більше віддають перевагу безперервним процесам. При безперервному виробництві немає простою обладнання, легко вести нагляд за роботою апаратури, ці лінії повністю автоматизовані, що знижує собівартість соєвої олії.

Основним апаратом стадії адсорбційного очищення - є вакуум-відбільний апарат (поз. ВВА1).

5.2 Визначення об'єму продаж

Доцільність економічного рішення розраховується за формулою [16]:

Еф=ПрТ (5.1)

де Еф - ефект від впровадження заходу (технологічного рішення),

Пр - результат від впровадження заходу у грошовому виразі,

ВТ - затрати від здійснення заходу.

Для розрахунку економічної ефективності технологічного рішення спочатку треба визначити річний обсяг виробництва:

Qп = А·П·Т·Квик. об

де: А - кількість апаратів або установок;

П - продуктивність апарату або лінії, т/д (108,0 т/д);

Т - кількість робочих годин за рік;

Квик. об - коефіцієнт використання обладнання (Квик. об = 0,85).

Для розрахунку потужності необхідно визначити кількість робочого часу обладнання на рік (або в годинах, або кількість діб). Кількість робочого часу на рік залежить від прийнятого режиму роботи або часу зупинок на ремонт (поточний, календарний). Розрахунок річного фонду роботи обладнання цеху при безперервному процесі наведено у таблиці 5.1.

Таблиця 5.1 - Розрахунок річного фонду роботи обладнання цеху [16]

Час

Кількість осіб

1. Календарне (діб)

365

2. Кількість змін

3

3. Вихідні та свята

60

4. Планові зупинки на ремонт

поточний

капітальний

30

35

5. Річний фонд робочого часу

300

Qп = 1·108·300·0,85 = 27540 т/рік

Мета мого економічного рішення - покращення якості продукції без змін його об'єму. Тому прибуток в даному випадку складатиме:

Пр = ДЦ·Qп

де: ДЦ - різниця цін

Вартість одного літра олії в наш час коливається в межах 16 грн/1л. Коли так, то можна сказати, що 1т олії коштуватиме 16000 грн.

До повної вартості продукції входять також 15% упакування продукту та 20% тих кошт, які накидає вже продавець безпосередньо під час продажу товару. Тому для визначення явної собівартості продукції, яка щойно вийшла з технологічної лінії можна записати:

В результаті поліпшення якості продукту - я почала збільшувати собівартість продукту до ціни приблизно - 10455 грн/т.

Тоді прибуток складатиме:

Пр = 27540 • (10455 - 10400) = 1514700 грн

5.3 Визначення затрат

Далі потрібно визначити витрати на створення нового технічного рішення - запровадження безперервного способу виготовлення олії, використання стадії рафінації адсорбційного очищення [16]:

Вт = Впред + Вкап + Він

Вт - сума загальних капіталовкладень на реалізацію технічного рішення, тис. грн;

Впред - витрати на дослідження, проектування і конструювання до упровадження розробки, тис. грн. Приймаються Впред рівними 10 % від капітальних затрат;

Вкап - капітальні затрати на основні фонди, тис. грн.

Визначають вартість основного обладнання по ціннику або по даним діючого виробництва. До цієї величини додається:

30% неврахованого обладнання;

20% - на монтаж обладнання;

43% - на комунікації;

12% - спеціальні роботи.

Разом це становитиме капітальні витрати (Вкап).

Довиробничі витрати (Впред) складають 10% від Вкап.

Інші витрати (Він) приймають рівними 5 % від суми (Вкап + Впред).

Розрахунок суми загальних капіталовкладень:

Вартість обладнання Вобл = 300000 грн.

Вартість неврахованого обладнання Вн.обл = 0,3·Вобл

Вн.обл = 0,3·300000 = 90000 грн.

Вартість монтажу Вмон = Вобл· 0,2 = 300000·0,2 = 60000 грн.

Вартість комунікацій Вкомун = Вобл· 0,43 = 300000·0,43 = 129000 грн.

Вартість спеціальних робіт Всп = Вобл· 0,12 = 300000·0,12 = 36000 грн.

Тоді:

Капітальні витрати на основні фонди:

Вкап = 300000 + 90000+60000+129000+36000= 615000 грн.

Довиробничі витрати:

Впред = 0,1·615000 = 61500 грн.

Інші витрати:

Він = 0,05·(615000+61500) = 33825 грн.

Тоді загальна сума капіталовкладень:

Вт = 615000 +61500 +33825 = 710325 грн.

5.4 Економічна ефективність

Економічний ефект по формулі 5.1:

Еф = 1514700 -710325 = 804375 грн

Порівняння результатів з затратами називається - економічною ефективністю капіталовкладень, яку розраховують за формулою [16]:

Ток = Вт/Еф

Ток =710325 / 804375= 0,88 1 рік

Коефіцієнт ефективності визначається як величина зворотна величині строку окупаємості:

Епр = Еф/Вт = 1/Ток

Епр = 804375 / 710325 = 1,13

Основні техніко-економічні показники проекту представлені у табл. 5.2

Таблиця 5.2 - Техніко-економічні показники проекту

Найменування показника

Значення показника

Капітальні витрати, тис. грн

615000

Економічний ефект

804375

Термін окупності

1 рік

Таким чином, дане технологічне економічне рішення - є ефективним та цілеспрямованим. Витрати на створення нового технічного рішення окупляться протягом одного року.

В результаті прийняття рішення отримаємо підвищення якості продукту. Це, в свою чергу, підвищить конкурентоспроможність даного товару на ринку.

6. Охорона праці та навколишнього середовища

6.1 Загальні питання охорони праці

Охорона праці - це система правових, соціально-економічних, організаційно-технічних, санітарно-гігієнічних і лікувально-профілактичних заходів і засобів, направлених на збереження життя, здоров'я і працездатності людини в процесі трудової діяльності [17].

Якісна й економічно ефективна робота на промислових хімічних підприємствах і в лабораторіях вимагає створення і виконання здорових і безпечних умов праці.

Основними законодавчими актами в області охорони праці є: Кодекс Законів «Про охорону праці», Закон України "Про загальнообов'язкове державне соціальне страхування від нещасних випадків на виробництві і професійних захворювань, що привели до втрати працездатності", [17]. Існують також спеціальні законодавчі акти.

Державна політика в галузі охорони праці базується на принципах:

- пріоритету життя і здоров'я працівників, повної відповідальності роботодавця за створення належних, безпечних і здорових умов праці;

- підвищення рівня промислової безпеки шляхом забезпечення суцільного технічного контролю за станом виробництв, технологій та продукції, а також сприяння підприємствам у створенні безпечних та нешкідливих умов праці;

- комплексного розв'язання завдань охорони праці на основі загальнодержавної, галузевих, регіональних програм з цього питання та з урахуванням інших напрямів економічної і соціальної політики, досягнень в галузі науки і техніки та охорони довкілля;

- соціального захисту працівників, повного відшкодування шкоди особам, які потерпіли від нещасних випадків на виробництві та професійних захворювань;

- встановлення єдиних вимог з охорони праці для всіх підприємств та суб'єктів підприємницької діяльності залежно від форм власності та видів діяльності;

- адаптації трудових процесів до можливостей працівника з урахуванням його здоров'я та психологічного стану;

- використання економічних методів управління охороною праці, участі держави у фінансуванні заходів щодо охорони праці, залучення добровільних внесків та інших надходжень на цілі, отримання яких не суперечить законодавству;

- інформування населення, проведення навчання, професійної підготовки ы підвищення кваліфікації працівників з питань охорони праці;

- забезпечення координації діяльності органів державної влади, установ, організацій, об'єднань громадян, що розв'язують проблеми охорони здоров'я, гігієни та безпеки праці, а також співробітництва і проведення консультацій між роботодавцями та, (їх представниками) між усіма соціальними групами під час прийняття рішень з охорони праці на місцевому та державному рівнях;

- використання світового досвіду організації роботи щодо поліпшення умов і підвищення безпеки праці на основі міжнародного співробітництва [17].

6.2 Організація управління охороною праці

Відповідно до ст. 13 закону України „Про охорону праці” [17] роботодавець зобов'язаний створити на робочому місці в кожному структурному підрозділі умови праці відповідно до нормативно-правових актів, а також забезпечити додержання вимог законодавства щодо прав працівників у галузі охорони праці.

З цією метою роботодавець забезпечує функціонування системи управління охороною праці, а саме:

- створює відповідні служби і призначає посадових осіб, які забезпечують вирішення конкретних питань охорони праці, затверджує інструкції про їх обов'язки, права та відповідальність за виконання покладених на них функцій, а також контролює їх додержання;

- розробляє за участю сторін колективного договору і реалізує комплексні заходи для досягнення встановлених нормативів та підвищення існуючого рівня охорони праці;

- забезпечує виконання необхідних профілактичних заходів відповідно до обставин, що змінюються;

- впроваджує прогресивні технології, досягнення науки і техніки, засоби механізації та автоматизації виробництва, вимоги ергономіки, позитивний досвід з охорони праці тощо;

- забезпечує належне утримання будівель і споруд, виробничого обладнання та устаткування, моніторинг за їх технічним станом;

- забезпечує усунення причин, що призводять до нещасних випадків, професійних захворювань, та здійснення профілактичних заходів, визначених комісіями за підсумками розслідування цих причин;

- організовує проведення аудиту охорони праці, лабораторних досліджень, умов праці, оцінку технічного стану виробничого обладнання та устаткування, атестацій робочих місць на відповідність нормативно-правовим актам з охорони праці в порядку і строки, що визначаються законодавством, та за їх підсумками вживає заходів до усунення небезпечних і шкідливих для здоров'я виробничих факторів;

- розробляє і затверджує положення, інструкції, інші акти з охорони праці, що діють у межах підприємства (далі - акти підприємства), та встановлюють правила виконання робіт і поведінки працівників на території підприємства, у виробничих приміщеннях, на будівельних майданчиках, робочих місцях відповідно до нормативно-правових актів з охорони праці, забезпечує безоплатно працівників нормативно-правовими актами та актами підприємства з охорони праці;

- здійснює контроль за додержанням працівником технологічних процесів, правил поводження з машинами, механізмами, устаткування та іншими засобами виробництва, використанням засобів колективного та індивідуального захисту, виконанням робіт відносно до вимог з охорони праці;

- організовує пропаганду безпечних методів праці та співробітництво з працівниками у галузі охорони праці;

- вживає термінових заходів для допомоги потерпілим, залучає за необхідності професійні аварійно-рятувальні формування у разі виникнення на підприємстві аварій та нещасних випадків.

Роботодавець несе безпосередню відповідальність за порушення зазначених вимог [17].

Перелік шкідливих та небезпечних виробничих чинників при виробництві вибіленої рафінованої недезодорованої олії наведено в таблиці 6.1 [18].

Таблиця 6.1 - Перелік шкідливих і небезпечних виробничих факторів

Шкідливі і небезпечні виробничі фактори

Джерело їх виникнення

Висока електрична напруга, 220-380 В

Щит управління, електронасоси, електроприводи

Вибухо-, пожежонебезпечність:

Соева олія - tспал. ? 2250С;

Цех адсорбційного очищення

Запиленість:

Адсорбенти

Цех адсорбційного очищення

Шум, вібрація

Приводи насосів, фільтрів, вентиляційна система

Токсичні речовини:

Відбільна глина

Цех адсорбційного очищення

6.3 Промислова санітарія

В таблиці 6.2 представлена характеристика шкідливих речовин, які застосовують при виробництві рафінованої олії [19, 20].

Таблиця 6.2 - Характеристика шкідливих речовин

Речовина

Токсичність

ГДК, мг/м3

Клас безпечності

Відбільна глина

Вражає верхні дихальні шляхи, може викликати подразнення шкіри

1,0

2

Роботи, що розглянуті у даному проекті відбуваються сидячі, стоячи або пов'язані з ходьбою але не потребують значних фізичних перевантажень, тому обираємо категорію робіт за енерговитратами IIа.

У таблиці 6.3 розглянуті оптимальні та допустимі метеорологічні умови в холодний і теплий періоди року для категорії робіт IIа [21].

Таблиця 6.3 - Значення оптимальних і допустимих параметрів метеорологічних умов

Період року

Категорія робіт по енерговитратах

Температура, °С

Відносна вологість, %

Швидкість руху повітря, м/с

Холодний

Середньої важкості - II а

допустимі

17?23

не більше75

0,3

оптимальні

18?20

40-60

0,2

Теплий

Середньої важкості - II а

допустимі

18?27

65

0,2?0,4

оптимальні

21?23

40-60

0,3

Для забезпечення нормованих параметрів мікроклімату [22] на підприємстві передбачено систему вентиляції та опалювання.

При виробництві рафінованої олії передбачена штучна і природна вентиляція. Механічна вентиляція: загальнообмінна, припливно-витяжна, аварійна.

Опалення підприємства місцеве.

Приміщення цеху разтошовано в будівлі, яка побудована у 1971 році. При виробництві рафінованої олії використовується природне і штучне загальне рівномірне освітлення. Вид природного освітлення - двохстороннє бічне [23].

Зорову роботу, яка виконується при виробництві рафінованої олії можна віднести до зорових робіт середньої точності ІV розряду. Нормативне значення коефіцієнта природної освітленості (%) для ІV світлового пояса визначається за формулою:

еIVH = eIIIH c m, (6.1)

де eнIII - коефіцієнт природної освітленості для ІІІ світлового пояса, eнIII = 1,5 %;

m - коефіцієнт світового клімату, m = 0,9;

с - коефіцієнт сонячності клімату, с = 1.

Тоді:

еIVH = 1,5 0,9 1 = 1,35%

Штучне освітлення - загальне рівномірне.

Джерело освітлення -лампи люмінесцентні типа ЛД 80-2 [23].

Обрані значення вказаних параметрів зведені в таблицю 6.4

Таблиця 6.4 - Характеристика освітлення

Контраст об'єкта з фоном

Фон

Розряд зорових робіт

Освітлення

Природне

Штучне

Вид освітлення(бокове, верхнє)

КПО еНІV, %

Нормована освітленість, Еmin, лк

середній

темний

IVб

бокове

1,35

200

Джерело шуму і вібрації в цеху - електронасоси, електродвигуни, приводи змішувачів, сепараторів. Орієнтований рівень звукового тиску не перевищує 75 дБA [24].

Відповідно до [24] допустимі рівні звукового тиску та звуку на підприємстві надані у таблиці 6.5

Таблиця 6.5. Допустимі рівні звукового тиску та звуку

Види трудової діяльності, приміщення, робочі місця

Рівні звукового тиску в дБ в октавних смугах зі середнє геометричними частотами, Гц

Рівні звуку та еквівалентні рівні звуку

31,5

63

125

250

500

1000

2000

4000

8000

Виконання всіх видів робіт в виробничих приміщеннях і на території підприємства

107

95

87

82

78

75

73

71

69

80

6.4 Електробезпека

Клас приміщення лабораторії по ступеню небезпеки ураження електричним струмом - II підвищеної небезпеки [25]. Параметри електричної мережі такі: вид струму - змінний; напруга в мережі - 220, 380 В; частота - 50 Гц.

6.5 Пожежна безпека

Виробництво рафінованої недезодорованої олії відноситься до пожежо- і вибухонебезпочної категорії Б. У виробничому приміщенні передбачено пінні та порошкові вогнегасники [26,27].

Обов'язкові засоби пожежогасіння в цеху адсорбційного очищення приведені в таблиці 6.6

Таблиця 6.6 - Перелік обов'язкових засобів пожежогасіння

Приміщення

Площа, м2

Первинні засоби пожежегасіння (тип)

Кількість, шт.

Цех адсорбційного очищення

260

Вуглекислотний ВВК-5

Порошкові ВП-1

2

2

6.6 Охорона навколишнього середовища

Охорона навколишнього середовища - комплекс заходів, які охоплюють охорону, раціональне використання і відновлення об'єктів живої та неживої природи. Закон України «Про охорону навколишнього середовища» [28] регулює відновлення в області охорони, використання та відтворення природних ресурсів попереджує та ліквідує негативний вплив господарської діяльності на навколишнє середовище.

На даному підприємстві вода, що відводиться з апаратів у цеху рафінації, відноситься до зажирених вод. У цьому випадку передбачена механічна та біологічна очистка вод. Інші джерела забруднення відсутні [29].

Грунт від забруднення промисловими відходами охороняють відповідно до вимог СанПіН 42-128-4690 та ДСанПіН 2.2.7.029.

Висновки: отже, з приведеного розділу можна зробити висновок, що дотримання всіх вище наведених нормованих параметрів шкідливих факторів дозволяє забезпечити здорові та безпечні умови праці. Забезпечення необхідних значень параметрів метеорологічних умов досягається системою вентиляцій та системою опалення від центральної тепломережі.

Приміщення, в якому виконувалася дана робота відноситься по вибухопожежній та пожежній небезпеці до категорії Б. В приміщенні потрібно мати вогнегасники типу ВВК - 5 у кількості 2 штуки та ВП - 1 у кількості 2 штуки.

Для стічних вод, що відводяться з апаратів у цеху адсорбційного очищення, передбачена механічна та біологічна очистка, так як вони відносяться до зажирених вод.

7. Компанування обладнання

Об'єктом компоновки є лінія відбілювання рослинних олій безперервної дії «Де Смет».

Компонування обладнання базується на п'яти основних принципах. На кожному етапі проектування проводиться доопрацювання вихідної схеми з урахуванням вимог, що пред'являються особливостями технології, безпеки праці та виробництва, зручності експлуатації лінії та її обслуговування.

Першим принципом компоновки є максимальна простота основного виробничого потоку.

На даному етапі проектування приймається рішення по формі виробничих потоків. Для цього на схемі виділяють основний виробничий потік. Основним потоком є той, що несе в собі найбільшу масу, тобто для переміщення якого потрібна найбільша кількість енергії. На дільниці відбілювання рослинної олії основним потоком є соняшникова олія, що проходить стадію відбілювання. Також на схемі присутні допоміжні потоки (віддільна глина, мутна олія, лимонна кислота).

Другим принципом компоновки є розташування обладнання з урахуванням особливостей процесів, технології та будівельної частини. На даному етапі проектування враховується наявність зворотних ліній та інших технологічних особливостей (використання явища самопливу та ін).

Явище самопливу використовується при роботі листових фільтрів, подачі відбільної глини та іншого обладнання в процесі подачі рідини чи сипучого матеріалу з верхнього поверху на нижній.

Необхідна висота розташування обладнання безпосередньо впливає на обґрунтування етажності будівлі. Основним фактором є наявність явища самопливу матеріалу з одного апарату до іншого.

Визначимо висоту даного каскаду, приймаючи відстань між апаратами не менше 0,5м, а відстань від верхнього апарату до початку конструкції покриття - не менше 1,5м.

Висота апаратів становить, мм:

Барометричний конденсатор- 1500;

Барометрична коробка - 1000;

Загальна висота каскаду становить:

1500+ 10400 + 1000 + 1500 = 14400мм

Тому приймаємо рішення про проектування триповерхової будівлі з висотою поверху - 6м.

Визначення потрібної кількості кроків та прольотів виходить з конструктивних розмірів обладнання, що встановлюється у цеху. Розміри даних параметрів виробничої будівлі визначаються за модульною системою і дорівнюють 6м.

Для прийняття рішень по конструктивним розмірам будівлі визначимо розміри усіх апаратів, що входять до схеми. На основі розмірів обладнання, що наведені у таблиці 7.1, приймаємо рішення про проектування двоповерхової будівлі, що має 3 кроки та 2 прогони (18000х12000мм).

Таблиця 7.1 - Розміри обладнання лінії відбілювання рослинних олій «Де Смет»

Позначення

Найменування

Конструктивні розміри, мм

Діаметр

Довжина

Ширина

Висота

ВСА1

Вакуум-сушильний апарат

1200

3600

З1-2

Збірник проміжний

1600

2000

ПЕВН1

Пароежекторний блок

Н1-4

Насос відцентровий

1200

600

500

Є1

Ємність лимонної кислоти

500

500

РЗ1

Реактор-змішувач

1600

2000

ЗМ1

Змішувач струменевий

600

1500

Б1-2

Бак для осаду

1200

1300

Б1

Бак для адсорбенту

1200

2000

ВВА1

Вакуум-відбільний апарат

2000

2600

Ф1-2

Фільтр листовий

2500

1000

1000

ОХ1

Охолоджувач

6000

2000

К1

Барометричний конденсатор

800

1500

К2

Барометричний конденсатор

400

700

Д1

Деаератор

1000

3000

Прийняті конструктивні рішення:

- Форма будівлі - прямокутна

- Кількість поверхів - 3

- Висота поверху - 6м

- Крок - 6 м, кількість - 3

- Прогін - 6м, кількість - 2

- Прогін на третьому поверсі- укрупнений, 12 м, кількість - 1

- Розмір колон - 400х400мм

- Ригель - тип 2 (800х300мм)

- Форма покриття - пласка

- Вікна - з подвійним склом (ширина - 3 м, висота - 3 м)

- Двері - ширина - 1100 мм, висота - 2,2 м

- Ворота: ширина - 3 м, висота - 4 м

- Наявність монтажного отвору

- Наявність кран-балки

Третім принципом є забезпечення безпечних умов праці.

На даному етапі враховується обладнання, що працює під тиском, в умовах вакууму, з хімічно небезпечними речовинами.

До таких апаратів відносять ємність лимонної кислоти (її встановлюють на піддон та огорожують), бункер для відбільної глини. Вакуумний насос розміщуються якомога далі від службових сходів, що ведуть з першого на останній поверх. Сходи обносяться стіною товщиною 400 мм. Передбачаються проходи, наявність пожежної драбини та аварійних виходів. Монтажний отвір та службові площадки обладнуються огорожами.

Четвертим принципом є зручність монтажу, демонтажу та ремонту обладнання. На даному етапі приймається рішення про використання підйомно-транспортних механізмів (кран-балки), розташування обладнання з урахуванням необхідного місця для його монтажу та ремонту. Деяке обладнання монтується за допомогою стандартних методів кріплення (опори, лапи, юбки). При розташуванні обладнання враховується необхідне місце для його демонтажу та протаскування до монтажного отвору.

П'ятим принципом є зручність обслуговування та експлуатації обладнання. Для зручності передбачається фронтальне розташування апаратів, яке враховує вимоги до зручності обходу обладнання. Передбачається наявність службових площадок для його безпосереднього обслуговування.

Після виконання всіх вимог, що були викладені вище, виконується остаточний варіант компоновки. На планах будівлі позначається встановлене обладнання, виконуються розрізи. Для апаратів виконується прив'язка, що необхідна при монтажу. Циліндричні апарати мають прив'язку до центру, решта обладнання - до одного з кутів у напрямку обох осей.

Висновки

В даному дипломному проекті розроблені технічні та технологічні рішення ділянки адсорбційного очищення соєвої олії на установці фірми «Де Смет» продуктивністю 108 т/добу.

На підставі обраного виду сировини, продуктивності лінії і існуючих нормативів відходів і втрат був виконаний матеріальний баланс; зроблено теплові розрахунки основного обладнання, що використовується на стадії адсорбційного очищення. Виконано розрахунок та вибір основного та допоміжного обладнання. Наведена економічна доцільність виробництва кінцевого продукту, а саме вибіленої соєвої олії.

Пояснювальна записка також містить огляд вітчизняного та зарубіжного досвіду адсорбційного рафінування олії.

Розглянуто питання охорони праці та навколишнього середовища. Наведена на кресленнях технологічна схема виробництва вибіленої олії, виконано компонування обладнання.

рафінований олія адсорбційний очищення

Список джерел інформації

1. Щербаков В.Г. / Технология получения растительных масел. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Колос, 1992. - 207 с.

2. H.B.W. Patterson. Bleaching and Purifying Fast and Oils: theory and practice / Материалы научно-практического семинара «Современные аспекты переработки масел и жиров. - Винница: МП «Инвент» ЛТД. - с. 47-51

3. ДСТУ 4534: 2006 Олія соєва. Технічні умови. - К.: Держспоживстандарт України, 2006. - 35 с.

4. Р.О. Брайен: пер. С англ. 2-го изд. Широкова В.Д., Бабейкиной Д.А., Селивановой Н.С., Магды Н.В / Жиры и масла. Производство, состав и свойства применение. СПб.: Профессия, 2007. - 752 с.

5. Паронян В.Х. Технология жиров и жирозаменителей: Учеб. пособие - М.: Де Ли Принт, 2006. - 760 с.

6. Современные технологии и оборудования по переработке подсолнечного масла / Под ред. Дехтермана Б. А. - Винница: МП» Инвест ЛТД», 1996. - 52с.

7. Процеси і апарати харчових виробництв: Підручник / за ред. проф. І.Ф. Малежика. - К.: НУХТ, 2003. - 400с.

8. Арутюнян Н.С., Аришева Е.А., Янова Л.И., Захарова И.И., Макламуд Н.Л. / Технология переработки жиров. М: Агропромиздат, 1985. - 368 с.

9. Азнаурьян М.П., Калашева Н.А. / Современные технологии очистки жиров, производства маргарина и майонеза. М.: Издательство «Само-Принат», 1999.- 166с.

10. Н.С. Арутюнян, Е.П. Корнева, Е.А. Аришева. Рафинация масел и жиров: теоретические основы, практика, технология,оборудование. - Спб: ГИОРД, 2004. - 228с.

11. Руководство по технологии получения и переработке растительных масел. / Под ред. Сергеева. ? Т.2. - Л.: ВНИИЖ, 1973. ? 350 с.

12. ГОСТ 908-79. Лимонна кислота харчова. Технічні умови.

13. СОУ 15.4-37-210:2004 Глини відбілюючі жирні та порошки фільтрувальні жирні. - Київ: Держспоживстандарт, 2005.

14. Файнберг Е.Е., Товбин И.Н., Луговой А.Б. Технологическое проектирование жироперерабатывающих предприятий. - М.,1983. - 415с.

15. Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. -Л.: Химия. - 350 с.

16. Каретникова В.С. Методические указания по обоснованию экономической целесообразности технических решений и научно-исследовательских работ, разрабатываемых в квалификационной работе бакалавров направления «пищевая технология и инженерия». Харьков: ХГПУ, 2006. - 14 с.

17. Закон України «Про охорону праці». - Введ. Верховною Радою України 21.11.2002 р.

18. ГОСТ 12.0.003 - 74* ССБТ. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация. - Введ. 01.01.76.

19. Лазарев Н.В. Вредные вещества в промышленности. - М.: Химия, 1976. - Ч. І. - 336с.

20. Основи охорони праці. Навчальний посібник. Під редакцією Березуцького В.В. - Х.: Факт, 2005. - 480с.

21. ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны. - Введ. 01.01.89.

22. СНиП 2.04.05-91 Нормы проектирования. Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха. - М.: Стройиздат, 1991

23. СНиП II-4-79. Естественное и исскуственное освітлення. Норми приектування.- М.: Стройиздат, 1980.-110с.

24. ГОСТ 12.1.003-83* ССБТ. Шум. Общие требования безопасности. - Введ. 01.01.1980.

25. ПУЭ-87. Правила устройства электроустановок. - М.:Энергоатомиздат, 1987.

26. НАПБ Б.03.002-2007 Норми визначення категорій приміщень, будинків та зовнішніх установок за вибухопожежною та пожежною небезпекою. Київ -2007.

27. ДБН В.1.1 - 7 - 2002 Захист від пожежі. Пожежна безпека об'єктів будівництва. - К: 2002 - 41 с


Подобные документы

  • Технологічні схеми виробництва макаронних, борошнистих кондитерських виробів та рослинної олії. Ознаки класифікації макаронних виробів. Відмінність затяжного печива від цукрового. Види насіння для виробництва рослинної олії, процес її рафінування.

    лекция [20,0 K], добавлен 01.07.2009

  • Технологія виготовлення та виробництва горілки. Особливість продукції заводу ЛКЗ "PRIME". ДСТУ на сировину і готову продукцію. Методи дослідження готової продукції. Контроль якості на всіх етапах виробничого процесу. Органолептична оцінка горілки.

    отчет по практике [210,0 K], добавлен 21.05.2016

  • Виробництво високоякісних олій. Селективне очищення нафтопродуктів. Критична температура розчинення рафінаду отриманого при очищенні сировини у фенолі. Виробництво бітуму та нафтового коксу, парафинів, мастил та озокерито-церезинової продукції.

    контрольная работа [908,0 K], добавлен 14.05.2009

  • Характеристика обладнання цеху відбілювання олії на Нововолинському комбінаті. Проектування автоматичної системи управління технологічними процесами на базі математичних моделей апаратів відбілювання із застосуванням мікроконтролера MODICON TSX Micro.

    дипломная работа [2,9 M], добавлен 06.07.2011

  • Дослідження асортименту плавленого сиру "Дружба". Особливості хімічного складу, харчової та біологічної цінності. Технологічна схема виробництва плавлених сирів. Розрахунок норм витрат сировини та допоміжних матеріалів. Стандарти на готову продукцію.

    курсовая работа [187,5 K], добавлен 27.05.2013

  • Хімічний склад, харчова та енергетична цінність. Показники екологічної чистоти сировини. Стандарти на сировину та допоміжні матеріали. Cхема технохімічного та мікробіологічного контролю виробництва консервів. Основні вимоги до якості готової продукції.

    курсовая работа [140,2 K], добавлен 19.03.2016

  • В процесі виробництва важливе місце займає процес підготовки та організації виробництва, адже саме на етапі підготовки та реалізації виробництва формуються основні планові показники виробництва, структурний та кількісний склад майбутньої продукції.

    реферат [17,0 K], добавлен 16.07.2008

  • Фізико-хімічні основи процесу очищення води методом озонування. Технологічна схема очищення з обґрунтуванням вибору основного обладнання. Принцип дії апаратів, їх розрахунок. Екологічне та економічне обґрунтування впровадження нового устаткування.

    дипломная работа [635,2 K], добавлен 10.04.2014

  • Розробка схеми відбілки жирової суміші, одержання основи для виробництва туалетного мила високої якості. Розрахунки матеріального і теплового балансів, обладнання, енергоресурсів; цивільна оборона, охорона праці і середовища; економічна ефективність.

    дипломная работа [754,2 K], добавлен 21.06.2011

  • Яблучна сировина, яка використовується для отримання кальвадосів. Біологічна схема та технологічний процес виробництва кальвадосу. Розрахунок ректифікаційної установки, в якій відбувається очищення і дистиляція етанолу. Економічні розрахунки проекту.

    дипломная работа [3,1 M], добавлен 21.07.2015

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.