Размещено на http://www.allbest.ru/

2

Размещено на http://www.allbest.ru/

Зміст

Вступ

1. Гідромеханічні процеси

1.1 Характеристика і методи оцінки дисперсних систем

1.2 Методи характеристики дисперсних систем

1.3 Характеристика процесу перемішування

1.4 Піноутворення

1.5 Псевдозрідження

1.6 Осадження матеріалів

2. Десперегування

Вступ

Процес - це послідовні закономірні зміни етапу будь-якого тіла або явища, які відбуваються в природі. У курсі "Процеси та апарати харчових виробництв" розглядаються технологічні процеси, які пов'язані з переробкою продуктів природи (сировини) на засоби виробництва і засоби споживання. Технологічні процеси переробки різноманітної сільськогосподарської сировини па харчові продукти здійснюються в апаратах та машинах.

В апаратах відбуваються теплообмінні, масообмінні, фізпко-хімічні, біохімічні н інші процеси, що зумовлюють зміни хімічних чи фізичних властивостей або агрегатного стану оброблюваного продукту. Характерною ознакою апарата є наявність реакційного простору або робочої камери.

У машинах здійснюється механічний вплив на продукт, властивості якого, як правило, при цьому пезміпіоються, а змінюється лише ((юрма, розміри й інші фізичні параметри. Особливістю машин є наявність робочих органів, що рухаються та безпосередньо впливають на продукт.

Таке розділення технологічного обладнання на машини ті апарати умовне, тому що їхній устрій може мати одночасно ті п інші оаіа ки. Тому для спрощення термінології в курсі "Процеси та апарати" умовно прийнято машини відносити до апаратів.

Виділяють три основні класифікації процесів харчових виробництв:

1)за основними закономірностями перебігу та рушійною силою;

2)за способом організації процесу або структурою робочого циклу;

3)за зміною параметрів процесу в часі.

За першою ознакою виділяють 7 груп процесів: гідромеханічні, механічні, теплові, масообмінні (дифузійні), хімічні та біохімічні, мікробіологічні, електрофізичні.

Необхідна умова протікання процесу - наявність рушійної сили. В загальному випадку рушійна сила - це різниця потенціалів у двох точках розглядуваної системи.

Процеси характеризуються загальною залежністю: швидкість процесу прямо пропорційна рушійній силі та обернено пропорційна опору. Не положення може бути представлено у вигляді загального кінетичної о рівняння:

I = Х / R= KX

де I - швидкість процесу; R - опір; К - проводимість (величина, зворої на опору); X - рушійна сила процесу.

До гідромеханічних процесів відносять ті процеси, які відбуваються в рідинних (або газових) системах під зовнішнім впливом. Швидкість цих процесів визначається законами гідро- та аеродинаміки. Рушійною силою гідромеханічних процесів є перепад тиску :

Xr = ? Р.

Гідромеханічні процеси поділяються на процеси утворення неоднорідних рідинних та газових систем (перемішування, диспергування, піноутворення, псевдозрідження, емульгування, гомогенізація) та їх розділення (осадження, фільтрування, центрифугування, мембранні методи, електроосаджування).

Механічні процеси описуються і підпорядковуються законам механіки твердих тіл. Рушійною силою механічних процесів с різниця зусиль у різних точках оброблюваного об'єкту Хм = ?F. Сюди відносять пронеси подрібнювання, пресування, сортування, перемішування сипких матеріалів.

До теплових процесів відносяться процеси, які підпорядковані закоптім теплопереносу (термодинаміки). Рушійною силою цих процесів є різниця температур ХТ = ?t. Теплові процеси, в свою чергу, поділяються на пронеси без зміни агрегатного стану (нагрівання, охолодження); зі зміною агрегатного стану (кипіння, конденсація, випарювання, заморожування, плавлення) та специфічні (стерилізація, пастеризація, варіння, смаження).

Масообмінні процеси характеризуються перенесенням (переходом) одного або декількох компонентів вихідної речовини з однієї фази в іншу. Рушійною силою масообмінних процесів є різниця концентрацій

Хмо = ?С.

Виділяють такі масообмінні процеси: адсорбція, абсорбція, перегонка, екстрагування, кристалізація, сушіння.

Хімічні та біохімічні процеси - це процеси, пов'язані зі зміною хімічного складу і властивостей речовин; швидкість їхнього протікання визначається законами хімічної кінетики.

Мікробіологічні процеси підпорядковуються біологічним законам життєдіяльності мікроорганізмів. Приклади таких процесів - сквашування молока, виготовлення дріжджів тощо.

Електрофізичні процеси здійснюються під впливом електричного струму. Рушійною силою цих процесів є різниця електричних потенціалів

Хсл =?U

У курсі "Процеси та апарати харчових виробництв" вивчаються перші чотири групи процесів. Серед них розглядаються і електрофізичні методи оброблення харчових продуктів. Хімічні, біохімічні та мікробіологічні процеси розглядаються в спеціальних курсах.

Якщо процес характеризується ознаками двох основ (наприклад, масообміну і термодинаміки), то належність до того чи іншого класу визначається його цілеспрямованістю. Наприклад, при сушінні одночасно можуть відбуватися масообмін і теплообмін, однак головна мета процесу полягає в дифузійному видаленні вологи, тому його відносять до класу масообмінних процесів.

За способом організації всі процеси поділяють на періодичні, безперервні та комбіновані.

Періодичні процеси проводяться в апаратах, які працюють у циклічному режимі. Цикл починається із завантаження апарата вихідними речовинами. В апараті ведеться процес перероблення, і через визначений проміжок часу, достатній для закінчення процесу, готовий продукт вивантажується з апарата. Для періодичних процесів характерно те, що всі їхні стадії протікають в одному місці, в різний час; при цьому стан матеріалу, що обробляється, і параметри процесу зміняються за часом.

Безперервні або поточні процеси відбуваються в проточних апаратах, у яких надходження вихідної сировини та вивантаження готової продукції відбувається безперервно. Усі стадії безперервного процесу відбуваються одночасно, але вони роз'єднані в просторі.

Комбіновані процеси - це процеси, які на окремих стадіях відбуваються безперервно, а па інших стадіях - періодично.

Організація виробництва за безперервною схемою має переваги: стабільність якості готового продукту, відсутність витрат часу па завантаження та вивантаження апаратів, компактність обладнання, зниження енергетичних витрат. Крім цього, безперервні процеси легше піддаються автоматичному контролю та управлінню, З цієї причини всі виробництва організуються як безперервно діючі. Періодичні процеси використовуються на малих переробних виробництвах, під час створення нових і модернізованих видів продукції, одержання окремих дослідних партій.

За третьою ознакою - змінами параметрів процесу (температури, швидкості, концентрації, консистенції) в часі всі процеси поділяються на усталені (стаціонарні) та неусталені (нестаціонарні).

В усталених процесах значення кожного з параметрів, що їх характеризують, постійні в часі й залежать лише від положення даної точки системи в просторі. У загальному вигляді це уявляється так:

П=f(х,у,z,)(1.2)

де П - будь-який параметр системи, який є значущий для пронесу; х, у, z - координати системи.

У неусталених процесах параметри, що їх характеризують, залежать не тільки від положення точки системи в просторі, а й в часі:

П=f(х,у,z,)

де -- час процесу.

Більшість періодичних процесів відноситься до неусталених. Як правило, безперервні процеси є стаціонарними, тому що в кожну мить часу в кожній конкретній точці системи параметри процесу залишаються постійними.

1. Гідромеханічні процеси

1.1 Характеристика і методи оцінки дисперсних систем

Дисперсна - це система, яка складається з двох або декількох фаз, кожна з яких має свою поверхню розділення і може бути механічно відокремлена від другої фази. Дисперсна система складається з внутрішної (дисперсної) і зовнішньої фази (дисперсійного середовища), де знаходяться частинки дисперсної фази. Система в якій зовнішньою фазою є рідина, називається рідиною неоднорідною системою, а система з газовим зовнішнім середовищем - газовою рідиною неоднорідною схемою.

Дисперсна система, в якій розмірок частинок внутрішньої фази є однаковими, називається монодисперсійними системами, а якщо розмір частинок різний - полі дисперсійними. На практиці трапляються виняткові полі дисперсійні системи. Більшість дисперсних систем нестійкі, тобто мають тенденцію до укрупнення частинок. Укрупнення крапель або бульбашок шляхом їх злиття називають коалесценцією, а укрупнення твердих частинок в наслідок їх злипання коагуляцією.

1.2 Методи характеристики дисперсних систем

Важливим для аналізу процесів дисперегування та апаратів для їхнього проведення є характеристика полідисперсійних гетерогенних систем з розподілу частинок за їхніми розмірами. Для характеристики використовують три основні методи: табличний,графічний, математичний. При табличному методі може бути представлене розподілення рахункове, об'ємне по масі. При першому частинки розподілені по їх кількості(таб1.1). Об'ємне розподілення представляє собою об'єм частинок, що мають той чи інший розмір. Розподілення по масі показує яку масу мають частинки даного розміру у порівнянні з загальною масою дисперсної фази.

Таблиця1.1

Розмір частинок Мкм	Кількість частинок даного розміру Класу, % від загальної кількості
1-2 2-3 3-4 4-5 і більше	30 40 25 5

1.3 Характеристика процесу перемішування

Перемішування називається процес взаємного переміщення частинок однієї речовини в іншій з метою їх рівномірного розподілу у обємі, що перемішується. При чому перемішування можуть як речовини, які перебувають в однаковому агрегатному стані, так і в різному.

Процес перемішування у рідинному середовищі використовується:

· Для отримання розчинів;

· Для отримання гетерогенних систем;

· Для зберігання гетерогенної системи і запобігання розшарування, випадіння осадку чи спливання легких фракцій;

· Для інтенсифікації тепло - і масообмінних процесів

Механічне перемішування будується на використані різного типу мішалок,які розміщаються в ємкостях і здійснюють обертальний рух (рис.1.1)

Основні типи механічних мішалок ( рис.1.1)

дисперсний перемішування емульгування



Лопатеві і рамні мішалки використовують для перемішування малов'язких рідин; пропелерні - рідин помірної в'язкості; турбінні - нев'язких і в'язких систем; якірні і шнекові - високов'язких і пластичних систем.

Пневматичне перемішування засноване на тому, що через рідинну систему пропускають (барботують) стиснене повітря або якийсь газ( рис1.3). Такий вид перемішування доцільно застосовувати для збивання харчових сумішей, при замочуванні чи митті зерна, круп.

Циркуляційне перемішування засноване на тому, що через рідинну систему багаторазово пропускають через насос по замкнутому контуру « насос-емкість». Використання для отримання стійких емульсій і суспензій для сатурації рідини з ціллю отримання газових напоїв (рис.1.4).

В якості насосів при циркуляційному перемішуванні найчастіше застосовується відцентрові і струменеві насоси.

Перемішування в потоці способом створення штучної турбулізації виконують для малов'язких рідин, коли одна з них розчиняється в іншій(рис.1.5).



Рис.1.5. Схема пристроїв для перемышування в потоцї:

а,в- змішувачі з перегородками;б- струменевий змішувач;

1,2- патрубки введення компонентів; 3- камера змішування;

4-перегородки-турболізатори; 5- вихідний патрубок;

6-дифор;7-конфузор

У змішувачі перемішування виникає за рахунок багаторазовій зміні напряму руху, що призводить до появи інтенсивної турбулізації потоку. При застосовуванні змішувача процес перемішування досягає за рахунок створення потоку рідини, який поперемінно розширяється чи звужується.

Для перемішування рідини з рідиною і рідини з газом застосовується струменевий змішувач. В якості елемента, що викликає турбулізацію потоку, використовується нерухомий шнек.

1.4 Піноутворення

Процес піноутворення полягає у диспергуванні у рідині газу чи повітрі. Він поділяється на власне піноутворення і збивання.

Піноутворення у громадському харчуванні використовується для обробки малов'язких рідин, наприклад у приготуванні різних газонаповнених коктейлів. Збивання застосовується у виробництві кремів, суфле, морозива, збитих вершків та ін.

Для отримання стійких пін використовується стабілізатори- поверхнево-активні речовини.

Стабілізатори пін:

· Желатин концепція 3%

· Козеїн,козеїнат натрію,концепція 1%

· Яечний білок,концентрація 6%

· Метилцелюлоза, концентрація 0,5…0,8%

1.5 Псевдозрідження

Сутність псевдозрідження полягає в тому, що під час продування повітря або рідини з певною швидкістю через шар зернистого матеріалу, що розташований на решітці, він переходить у завислий стан, набуває властивості текучості і перемішується по решітці. Зовні такий шар нагадує киплячу рідину.

Під час руху рідини або повітря через зернистий шар можливі такі варіанти взаємодії:

· При невеликих швидкостях повітря фільтрується через нерухомий шар; при цьому порізненість шару залишається незміною і дорівнює 0,4(рис.3.13,а)

· Зі збільшенням швидкості повітря до такого значення, при якому підіймальна сила потоку стає рівною вазі шару частинок,шар набуває текучості і переходить у псевдозріджений стан.(рис3.13,б)

· За більшої швидкості потоку повітря підіймальна швидкість перевищує вагу шару, частинки захоплюються потоком і починають переміщуватися разом із ним, тобто розпочинається пневмотранспортування матеріалу, яка відповідає цьому моменту, називається другою критичною швидкістю винесення.(рис3.13,в)

Графічне зображення взаємодії зернистого шару з матеріалом подано на рис 3.14 Пряма АВ відповідає нерухомому шару, лінія ВС- псевдозрідженому шару. Від точки С, яка відповідає другій критичній швидкості,починається винесення.

Процес псевдозрідження широко використовується для сушіння зернистих матеріалів, миття та гідратації круп, очищення матеріалів від легких домішок

1.6 Осадження матеріалів

Осадження - виділення твердих чи рідких частинок із рідких або газових неоднорідних систем під дією сили тяжіння, відцентрових сил чи сил електричного поля.

Сутність осадження полягає в тому, що неоднорідна система, яка знаходиться в апараті у стані спокою або рухається в ньому з малою швидкістю, розподіляється на складові частини під дією сили тяжіння. Невелика швидкість осадження частинок під час відстоювання не забезпечує виділення із суміші тонкодисперсних частинок, тому відстоювання використовується для грубого розділення неоднорідних систем. Основним показником, що характеризує процес відстоювання є швидкістю осадження.

2. Диспергування

Диспергування - це процеси подрібнювання рідких, твердих і газових речовин у рідині, а також подрібнювання рідких і твердих речовин у газі з метою утворення дисперсних систем. Дисперсійне середовище - це рідина або газ, а дисперсна фаза може бути рідиною (при цьому після диспергування одержують емульсію або туман), твердим матеріалом (після диспергування одержують суспензію або пил) чи газом (одержують піни).

Серед процесів диспергування виділяють три основних: емульгування, гомогенізацію та розпилення рідин.

Емульгування - це процес диспергування з метою одержання емульсій, тобто систем із двох рідин, які не змішуються між собою. Прикладом таких неоднорідних систем є емульсії жирів і води. Жири та олії у воді не розчиняються і з нею не змішуються. Вони можуть утворювати з водою емульсії різних типів. Якщо краплини жиру (дисперсна фаза) розподілені в суцільній масі (дисперсійне середовище), то утворюється емульсія "жир у воді", яка ще має назву емульсії прямого типу. Типовим представником емульсій прямого типу є молоко, в якому дуже подрібнені краплини молочного жиру розподілені в масі води. Якщо подрібнені крапельки води розподілені в суцільній масі жиру, то вони утворюють емульсію "вода в жирі", яка має назву емульсії зворотного типу. За відповідних умов емульсія одного типу може переходити в емульсію іншого типу. Трапляються емульсії змішаного типу, в яких обидві речовини, які входять до емульсії (жир і вода) утворюють суцільну масу. Вони найчастіше утворюються при значній концентрації в воді жиру.

Прикладом емульсій змішаного типу може бути вершкове масло, яке вміщує в середньому 82,5% жирів і до 16% води, а також деякі види маргарину. Слід сказати, що в 1 г вершкового масла знаходиться від 9 до 25 млрд склеєних між собою жирових кульок і від 8 до 16 млрд водяних краплинок.

Емульсії гину "жир у воді" за концентрацією дисперсної фази поділяються на три види:

-розбавлені, в яких вміст жиру становить до 2% і розмір частинок сягає 1(Г7 м. Такі емульсії стійкі і без введення стабілізаторів;

концентровані - з вмістом жиру до 74%;

висококонцентровані з вмістом жиру понад 74%.

На характер емульсії, на деякі її властивості впливають розміри краплинок дисперсної фази. Розміри краплинок характеризують дисперсність емульсії: чим вони менші, тим вища її дисперсність і стійкість. Для одержання і зберігання стійких емульсій необхідно використовувати спеціальні речовини - емульгатори, які, по-перше, знижують поверхневий натяг на межі розділу між жировою краплиною й водою. По-друге, емульгатори створюють на поверхні жирових частинок тонесеньку оболонку, яка надає їм стійкості та перешкоджає розшаруванню емульсій (перешкоджає злиттю крапель емульсії між собою).

У природі й техніці існує велика кількість різних емульгаторів. Найбільш використовувані в харчовій промисловості та ресторанному господарстві емульгатори наведені на рис. 2.20. Ефективність емульгування залежить від температури проведення процесу. Для отримання емульсій на основі рослинної олії найкращі умови створюються за температуру жиру 18-20°С. При використанні інших жирів їхня температура повинна бути на 15-20°С вищою за температуру плавлення.

Емульгатори
Желатин, концентрація 3-5		Козеїн,козеїнат натрію концентрація 1		Яєчний білок концентрація 5-6%		Агар-агар концентрація 1-3%



Для проведення емульгування використовують розмішувальні та циркуляційні апарати (див. розділ 2.2.2), а також колоїдні млини, відцентрові, вихрові та ультразвукові емульсори. Диспергування в колоїдному млині (рис. 2.21) здійснюється за рахунок великого градієнта швидкості в проміжку 2 між ротором З і нерухомим конічним статором 1. При цьому форма роторів у сучасних колоїдних млинах буває різна: конусна, циліндрична, зубчаста та ін.

Величина зазору між ротором і статором регулюється і становить 0,05-0,5 мм. Відомі колоїдні млини, в яких зазор становить 0,025 мм. Частота обертання ротора в колоїдних млинах досягає 250-400 с", а продуктивність - 1,7 л/с. Для виготовлення паст і в'язких емульсій використовуються млини з меншою швидкістю і продуктивністю.

Продуктивність колоїдного млина можна регулювати, змінюючи величину зазору між статором і ротором або швидкість обертання ротора.

Принцип дії відцентрових емульсорів (рис. 2.22) полягає в тому, що суміш води, жиру, емульгатора надходить до швидкообертового пристрою і під дією відцентрової сили відкидається через вузькі щілини або отвори, внаслідок чого відбувається диспергування. У кільцевому відцентровому емульсорі (рис. 2.22, а)

Принцип дії відцентрових емульсорів (рис. 2.22) полягає в тому, що суміш води, жиру, емульгатора надходить до швидкообертового пристрою і під дією відцентрової сили відкидається через вузькі щілини або отвори, внаслідок чого відбувається диспергування. У кільцевому відцентровому емульсорі (рис. 2.22, а) викидання суміші через щілини здійснюється багатократно. Із вхідного патрубка вихідна суміш поступає спочатку на перше кільце 2, яке розташоване на диску З, що обертається. Через отвір у цьому кільці суміш викидається і потрапляє на друге кільце, яке розташоване па диску і т. д. Після викиду емульсії через отвори четвертого кільця, розташованого на диску, вона виходить через патрубок 4 для відведення емульсії. Частота обертання диску в цьому емульсорі дорівнює 10-20 с-1 . У дисковому емульсорі (рис. 2.22, б) диск 1 має частоту обертання до 200 с-1. Сила, що розвивається рідиною, яка емульгується в роторі відцентрового емульсора, може бути визначена за формулою

F=mvІ?/r,(2.26)

де т - маса суміші, кг; у0 - колова швидкість, м/с; г - радіус обертання.

Гомогенізація використовується для подальшого диспергування емульсій (розмір жирових частинок - 8-10 мкм) з метою отримання продукту, розмір дисперсної фази якого не перевищує 1-2 мкм. Гомогенізації піддають молоко, вершки, суміші для морозива. При цьому жир не відстоюється, змінюються лише деякі фізичні властивості продуктів (наприклад збільшується в'язкість) і поліпшується смак продуктів. Гомогенізація таких продуктів, як плавлені сири і вершкове масло, поліпшує їх консистенцію, стійкість під час зберігання.

Процес гомогенізації здійснюють на апаратах, які називаються гомогенізаторами. Найбільше поширення набули клапанні гомогенізатори. Основною частиною гомогенізатора клапанного типу є гомогенізувальна головка, принципова схема якої показана на рис. 2.23. Вона включає патрубок для надходження продукту І,сідло клапана 2, клапан 3 і пружину 4. Пружина 4 регулює висоту клапанної щілини.

Принцип дії клапанних гомогенізаторів зводиться до того, що молоко (або інша емульсія) під великим тиском (8-60 МПа) протискується через вузьку кругову щілину між сідлом і клапаном (висотою 80-100 мкм), де й відбувається подрібнювання жирових кульок. При вході в клапанну щілину швидкість руху емульсії різко зростає. Якщо швидкість потоку перед щілиною становить декілька метрів за одну секунду, то швидкість у клапанній щілині перевищує сотні метрів за одну секунду. у зоні різкої та великої зміни швидкості жирова частина витягується і від неї внаслідок дії сил поверхневого натягу відриваються малі частинки, величина яких залежить від величини тиску гомогенізації. Високий тиск у гомогенізаторі створюється багатоплужерним насосом.

Розпилення рідин - це процес диспергування рідин у газове (повітряне) середовище, який використовується при сушінні рідких і в'язких продуктів, для зволоження повітря в розпилювальних камерах, для підтримання процесу горіння рідкого палива в паливних пристроях тощо.

Процес диспергування рідини в газове середовище полягає в подрібненні струменя або його плівки на велику кількість крапель і розподілі цих крапель у просторі.

Основними показниками, які характеризують якість розпилювання, є тонкість і однорідність розпилювання, а також далекість струменя.

Залежно від способу підведення енергії на диспергування рідин розрізняють такі способи розпилювання: гідравлічний, механічний, пневматичний, електричний, ультразвуковий, пульсаційний.

Гідравлічне розпилювання відбувається завдяки вільному розпилюванню струменя, який витікає з великою швидкістю з отвору форсунки. Основним енергетичним фактором, який призводить до розпаду рідини на краплі, є тиск нагнітання. Форсунки для гідравлічного диспергування за принципом дії поділяються на струминні, зі співударом струменів, відцентрові.

Струминні форсунки являють собою насадку з циліндричним або будь-якої іншої форми отвором (соплом). Витікаючий із нього під дією перепаду тиску струмінь розпадається на краплі різного розміру. На рис. 2.24 в якості прикладу наведено схеми струминних форсунок з циліндричним (рис. 2.24, а) та кільцевим (рис. 2.24, б) соплом.

Форсунки зі співударом струменів працюють за принципом розбивання на краплі декількох струменів, які витікають із відповідних насадок і стикаються між собою. У відцентрових форсунках (рис. 2.24, «) потік рідини перед виходом із сопла набуває обертового руху, що сприяє більш інтенсивному розпаду струменя. Гідравлічне диспергування - простий і економічний за споживанням енергії спосіб диспергування (споживається 2-4 кВт на диспергування 1 т рідини), тому він найбільше поширений у техніці.

При механічному способі розпилення рідина одержує енергію внаслідок тертя об робочий елемент (найчастіше - диск), що швидко обертається (рис. 2.25).

Набуваючи обертального руху, рідина під дією відцентрових сил зривається у вигляді плівок і струменів з робочого елемента і подрібнюється на краплини. Для розпилення грубих суспензій - використовують суцільні диски, для тонких суспензій і однорідних рідин - з рівчаками и лопатями. Частота обертання дисків 100-300 с" .

Диски, на відміну від форсунок, можуть розпилювати не тільки в'язкі рідини, а й кашоподібні та пастоподібні маси. Недоліком механічного способу диспергування є складність у виготовленні та експлуатації робочих елементів та енергоємність (витрата енергії становить близько 15 кВт на диспергування 1 т рідини).

Для здійснення пневматичного розпилювання використовують пневматичні форсунки. На рис. 2.26 наведено схема одного із різновидів пневматичної форсунки. Рідину, що диспергується, подають на тарілку /, куди поступає: також стиснене повітря, яке здуває з тарілки рідину й розпилює її. Внаслідок впливу стисненого повітря відбувається досить рівномірне розпилювання продукту. Розмір подрібнених частинок лежить у межах 100-200 мкм. На відцентрових дисках та механічних форсунках подібне диспергування одержати важко.

Пневматичні форсунки ефективні при розпилюванні високов'язких продуктів у сушильних процесах. Так, вони використовуються при розпилюванні молочно-рослиниих сумішей під час виробництва сухих пюре і різного роду паст.

До недоліків пневматичного способу диспергування належать велика витрата енергії (50-60 кВт на 1 т рідини), необхідність у диспергуючому агенті (звичайно стиснене повітря) і обладнанні для його стиснення та подачі.

Размещено на Allbest.ru