Организация технологического процесса производства изделия "громкоговоритель"

4. Налоги и отчисления

4.1. Отчисления в фонд социальной защиты населения

4.2 Отчисления в Белгострах

Ос.з составляет 34% от Ро.т.

3875819,4 руб.

Об составляет 1% от Ро.т.

Об=3875819,4

5.Амортизационные отчисления

5.1 Амортизация производственного оборудования (Аоб)

Аоб = Соб * Ноба ,

100

Аоб = 23000000 * 14,1=3243000руб.

100

где Соб - стоимость оборудования, тыс. у. е.(См. табл. Приложения, гр. ); Ноба норма амортизации оборудования, % (Ноба = 14,1% )

5.2 Амортизация транспортных средств (Атр)

Атр = Стр *Нтра ,

100

Атр = 8600000 *3243000 =2788980000руб.

100

где Стр - стоимость транспортных средств, тыс. у. е. я); Нтра - норма амортизации транспортных средств, % (Нтра = 12%)

5.3. Амортизация здания(Аз)

Аз = Сз *Нза ,

100

Аз = 10421295 *3,2 =333481,44 руб.

100

где Сз - стоимость здания, тыс. у. е.; Нза - норма амортизации здания, %(Нза=3,2%)

5.4. Амортизация инвентаря (Аи)

Аи = Си * Ниа ,

100

Аи = 11500000 * 11=1265000руб.

100

где Си - стоимость инвентаря (принимаем 2% от стоимости оборудования), тыс.; Ниа - норма амортизация инвентаря, % (Ниа = 11%)

5.5.Итого амортизационные отчисления общие (Аобщ)

Аобщ = Аоб + Атр + Аз + Аи

Аобщ = 3243000 + 2788980000 + 333481,44 + 1265000= =2793821481,4руб

Прочие расходы, включаемые в себестоимость

6.1.Итого производственная себестоимость(Спр)

Спр = Зм + Пземл + Рот + Ос.з + О б + Аобщ

Спр = 1058023854 + 2287,78 + 3875819,4 + 3875819,4 + 2793821481,4 = 29009983261,98руб.

6.2. Внепроизводственные расходы (Вр) - 2%

Вр = Спр*2

100

Вр = 29009983261,98*2 =580199785,2руб.

100

6.3. Отчисления в инновационный фонд (Оин.ф) - 0,25%

Оин.ф = 29009983261,98 *0,25=72524973,2руб.

100

6.4. Всего полная себестоимость(Сполн)

Сполн. = Спр + Вр + Оин.ф

Сполн. = 29009983261,98+580199785,2+72524973,2 = 29662708020,1руб.



5. Технический контроль качества продукции

5.1 Основные цели и принципы управления качеством

Система управления качеством продукции разрабатывается с учетом следующих принципов:

ь ориентация на потребителя;

ь продуктовый подход;

ь охват всех стадий жизненного цикла продукции (принцип «петли качества»);

ь сочетание обеспечения управления и улучшения качества;

ь предупреждение проблем и др.

Такая система создается на предприятии как средство, обеспечивающее проведение определенной политики и достижение поставленной цели в области качества.

Комплексное управление качеством -- это эффективная система, объединяющая деятельность различных подразделений, ответственных за разработку показателей качества, их достижение, поддержание достигнутого уровня качества, обеспечение производства и эксплуатации продукции на самом экономном уровне при полном удовлетворении требований потребителя. Комплексное управление качеством требует участия всех подразделений предприятия, включая производственное, отделы проектирования, снабжения, сбыта, технического контроля качества, стандартизации и др.

Система комплексного управления качеством имеет две взаимосвязанные цели: выработку привычки к улучшениям и стремление к совершенству.

Главная цель -- стремление к совершенству. Чтобы достичь ее, необходимо воспитать у работников привычку постоянно улучшать продукцию. Привычка к улучшению направлена на достижение совершенства. Эта цель, характерная для японской системы управления качеством, одновременно близка и противоположна тому, что практикуется большинством западных компаний.

Общее в том, что уровень качества на данный период времени измеряется степенью его соответствия проектным характеристикам. Однако в западной практике краткосрочная целевая установка в отношении качества исходит из допущения определенного процента бракованных изделий. Целями борьбы за качество в Японии являются преодоление сложившегося уровня выпуска брака и стремление к полному соответствию продукции технической документации.

Как на Западе, так и в Японии качество зависит от усилий служб маркетинга, проектирования, закупок, отделов разработки технологии, контроля качества, от производственных подразделений. Однако западные предприниматели убеждены, что следует стремиться к какому-то оптимальному уровню качества, так как склонность потребителей оплачивать дополнительные усилия по улучшению продукции имеет свои границы. Японские промышленники следуют стратегии, которая, не игнорируя затраты на повышение качества, базируется на утверждении, что постоянное улучшение качества обуславливает расширение доли рынка.

Японская система комплексного управления качеством с ее ориентацией на создание совершенного изделия связана с полным перераспределением ответственности за обеспечение качества. Она опирается на множество вспомогательных принципов, концепций, методов и средств достижения этой цели.

Выделяют следующие основные принципы системы комплексного управления качеством:

ь контроль производственного процесса -- регулирование производственного процесса путем измерения показателей качества изделий на всех этапах производства. На Западе контроль ведется на отдельных этапах производственного процесса. Руководство контролем качества имеет указания, как выбрать этап, подлежащий контролю. При этом основное внимание уделяется приемочному контролю партий готовой продукции;

ь наглядность измерения показателей качества -- дальнейшее развитие общепринятого западного принципа «измеримость показателей качества». На японских заводах везде размещены наглядные стенды. Рабочие, администрация, заказчики продукции и посетители могут ознакомиться с показателями качества, текущими результатами проверки, программами повышения качества и т.д. Западные понятия об измерении показателей качества занимают у японцев особое место, однако обеспечение наглядности -- исключительно японское достижение;

ь соблюдение требований к качеству также имеет западное происхождение, однако иногда этот принцип игнорируют. На предприятиях зачастую уступают требованиям производственников и пропускают узлы и детали, которые не полностью соответствуют стандартам;

ь остановка линий тесно связана с соблюдением требований к качеству. У японцев задачи обеспечения качества стоят на первом месте, а выполнение плана -- на втором. Каждый рабочий может остановить производственную линию для исправления замеченных дефектов. На предприятиях же западных фирм, где на первом месте стоит план производства, производственный процесс не останавливается и не замедляется для ликвидации дефектов;

ь самостоятельное исправление ошибок -- рабочий или бригада, допустившие брак, сами переделывают бракованные детали;

ь 100%-ная проверка продукции -- контролю подлежит каждое изделие, а не выборка из партии. Этот принцип применяется к контролю готовой продукции, а иногда и к комплектующим узлам и деталям. Если проверять каждое комплектующее изделие нецелесообразно (слишком дорого), используется принцип n = 2, то есть проверяется два изделия: первое и последнее. Долгосрочная цель состоит в том, чтобы усовершенствовать процесс, чтобы можно было осуществлять 100%-ную проверку качества всех изделий. Главное, что отличает японский подход от принятой на Западе практики, -- это контроль качества готовой продукции. Стандартная западная методика заключается в оценке всей партии изделий по результатам контроля статистической выборки.

К принципам, способствующим дальнейшему совершенствованию качества, относятся:

1. организация процесса улучшения качества -- ответственность за обеспечение качества продукции полностью ложится на производственные подразделения, а задача управленческого персонала -- обеспечение большей эффективности процесса совершенствования качества;

2. последовательное и целеустремленное решение проблем качества на основе передовых достижений теории и практики в этой области;

3. последовательная и настойчивая работа по налаживанию системы изучения рекламаций потребителей;

4. стремление к всеобщему участию -- от национального законодательства до углубленной оценки ошибок, допускаемых изготовителями продукции;

5. понимание того, что даже отлично работающая система управления качеством со временем будет терять эффективность;

6. систематическое обучение мастеров, бригадиров и других работников передовым методам организации работ по повышению качества;

7. мобилизация физического и интеллектуального потенциала работников на конкретных участках производства;

8. систематическая пропаганда повышения качества продукции;

9. ежедневная проверка технического оборудования, оснастки, инструмента;

10. изучение и применение на практике принципов Э. Деминга, как программы действий для руководителей предприятий и. их подразделений, которые хотели бы вести дела, основываясь на научных разработках и следуя здравому смыслу.

Виды и методы технического контроля качества продукции

Организационные формы и виды процессов технического контроля качества продукции весьма разнообразны. Поэтому целесообразно их деление на группы по классификационным признакам. Выделяют следующие виды контрольных операций:

По стадиям жизненного цикла изделия:

ь контроль проектирования новых изделий;

ь контроль производства и реализации продукции;

ь контроль эксплуатации или потребления,

По объектам контроля:

ь контроль предметов труда;

ь контроль средств производства;

ь контроль технологии;

ь контроль труда исполнителей;

ь контроль условий труда.

По стадиям производственного процесса:

ь входной контроль, предназначенный для проверки качества материалов, полуфабрикатов, инструментов и приспособлений до начала производства

ь промежуточный контроль, выполняемый по ходу технологического процесса (пооперационный);

ь окончательный приемочный контроль, проводимый над заготовками, деталями, сборочными единицами, готовыми изделиями;

ь контроль транспортировки и хранения продукции.

По степени охвата продукции:

* сплошной контроль, выполняемый при 100%-ном охвате предъявляемой продукции. Он применяется в следующих случаях:

а) при ненадежности качества поставляемых материалов, полуфабрикатов, заготовок, деталей, сборочных единиц;

б) когда оборудование или особенности технологического процесса не обеспечивают однородности изготовляемых объектов;

в) при сборке в случае отсутствия взаимозаменяемости;

г) после операций, имеющих решающее значение для качества последующей обработки или сборки;

д) после операций с возможным высоким размером брака;

е) при испытании готовых изделий ответственного назначения;

* выборочный контроль, осуществляемый не над всей массой продукции, а только над выборкой. Обычно он используется в следующих случаях:

а) при большом числе одинаковых деталей;

б) при высокой степени устойчивости технологического процесса;

в) после второстепенных операций.

По месту выполнения:

* стационарный контроль, выполняемый в стационарных контрольных пунктах, которые создаются в следующих случаях:

а) при необходимости проверки большого числа одинаковых объектов производства, которые требуют специально оборудованных контрольных пунктов (сложная измерительная аппаратура);

б) при возможности включения работы стационарного контрольного пункта в поток заключительных операций производственного процесса;

* скользящий контроль, выполняемый непосредственно на рабочих местах, как правило, в следующих случаях:

а) при проверке громоздких изделий, неудобных для транспортировки;

б) при изготовлении малого числа одинаковых изделий;

в) при возможности применения простых контрольно-измерительных инструментов либо приборов.

По времени выполнения:

* непрерывный;

* периодический.

По организационным формам выявления и предупреждения брака:

* летучий контроль, выполняемый контролером произвольно без графика при систематическом обходе закрепленных за ним рабочих мест;

* кольцевой контроль, заключающийся в том, что за контролером закрепляется определенное количество рабочих мест, которые он обходит «по кольцу» периодически в соответствии с часовым графиком, причем продукция проходит контроль на месте ее изготовления;

* статистический контроль, являющийся формой периодического выборочного контроля, основанный на математической статистике и позволяющий обнаружить и ликвидировать отклонение от нормального хода технологического процесса раньше, чем эти отклонения приведут к браку;

* текущий предупредительный контроль, выполняемый с целью предупреждения брака в начале и в процессе обработки. Он включает:

а) проверку первых экземпляров изделий;

б) контроль соблюдения технологических режимов;

в) проверку вступающих в производство материалов, инструментов, технологической оснастки и др.

По влиянию на возможность последующего использования продукции:

* разрушающий контроль;

* неразрушающий контроль.

По степени механизации и автоматизации:

* ручной контроль;

* механизированный контроль;

* автоматизированный (автоматизированные системы управления качеством) контроль;

* автоматический контроль;

* активный и пассивный контроль продукции.

По исполнителям:

* самоконтроль;

* контроль мастеров;

* контроль ОТК;

* инспекционный контроль;

* одноступенчатый контроль (контроль исполнителя и приемка ОТК);

* многоступенчатый контроль (контроль исполнителя и операционный, а также специальный и приемочный).

По используемым средствам:

* измерительный контроль, применяемый для оценки значений контролируемых параметров изделия: по точному значению (используются инструменты и приборы шкальные, стрелочные и др.) и по допустимому диапазону значений параметров (применяются шаблоны, калибры и т.п.);

* регистрационный контроль, осуществляемый для оценки объекта контроля на основании результатов подсчета (регистрации определенных качественных признаков, событий, изделий);

* органолептический контроль, осуществляемый посредством только органов чувств без определения численных значений контролируемого объекта;

* визуальный контроль -- вариант органолептического, при котором контроль осуществляется только органами зрения;

* контроль по образцу, осуществляемый сравнением признаков контролируемого, изделия с признаками контрольного образца (эталона);

* технический осмотр, осуществляемый в основном с помощью органов чувств и при необходимости -- с привлечением простейших средств контроля.

Методы технического контроля характерны для каждого участка производства и объекта контроля. Здесь различают:

* визуальный осмотр, позволяющий определить отсутствие поверхностных дефектов;

* измерение размеров, позволяющее определять правильность форм и соблюдения установленных размеров в материалах, заготовках, деталях и сборочных соединениях;

* лабораторный анализ, предназначенный для определения механических, химических, физических, металлографических и других свойств материалов, заготовок, деталей;

* механические испытания для определения твердости, прочности и других параметров;

* рентгенографические, электротермические и другие физические методы испытаний;

* технологические пробы, проводимые в тех случаях, когда недостаточно лабораторного анализа;

* контрольно-сдаточные испытания, служащие для определения заданных показателей, качества;

* контроль соблюдения технологической дисциплины;

* изучение качества продукции в сфере потребления;

* электрофизические методы измерения параметров изделия;

* методы исследования и контроля, основанные на использовании электронных, ионных, ортонных пучков.

В последние годы более широкое распространение в промышленности находят новые физико-технические методы контроля качества продукции, основанные на использовании ультразвука, рентгеноскопии, радиоактивных изотопов. Эти методы позволяют расширить возможности контроля качества продукции и анализа технологических процессов, не вызывая разрушения образцов и, как правило, обеспечивая экономический эффект.

Организация и проведение технического контроля качества -- одни из составных элементов системы управления качеством на стадиях производства и реализации продукции.

Технический контроль -- это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным стандартам или техническим требованиям. В машиностроении (в том числе и в радиоэлектронном приборостроении) он представляет собой совокупность контрольных операций, выполняемых на всех стадиях производства: от контроля качества поступающих на предприятие материалов, полуфабрикатов, комплектующих приборов и изделий до выпуска готовой продукции.

Технический контроль является неотъемлемой частью производственного процесса. Он выполняется различными службами предприятия в зависимости от объекта контроля. Так, контроль за правильным использованием стандартов, технических условий, руководящих материалов и другой нормативно-технической документации в процессе подготовки производства осуществляет служба нормоконтроля. Качество технической документации контролируется непосредственными исполнителями и руководителями всех уровней в отделах главного конструктора, главного технолога, главного металлурга и других служб предприятия.

Но контроль качества готовой продукции и полуфабрикатов своего производства осуществляет отдел технического контроля (ОТК), хотя ответственность за качество не снимается с исполнителей и руководителей производственных подразделений (цехов и участков).

Основной задачей технического контроля на предприятии является своевременное получение полной и достоверной информации о качестве продукции, состоянии оборудования и технологического процесса с целью предупреждения неполадок и отклонений, которые могут привести к нарушениям требований стандартов и технических условий.

Технический контроль призван обеспечивать требуемую настроенность процесса производства и поддерживать его стабильность, то есть устойчивую повторяемость каждой операции в предусмотренных технологических режимах, нормах и условиях,

Объектами технического контроля на машиностроительном предприятии являются поступающие материалы, полуфабрикаты на разных стадиях изготовления, готовая продукция (детали, мелкие сборочные единицы, узлы, блоки, изделия), средства производства (оборудование, инструмент, приборы, приспособления и др.), технологические процессы и режимы обработки, общая культура производства.

Функции технического контроля определяются во многом задачами и объектами производства. Сюда относятся контроль за качеством и комплектностью выпускаемых изделий, учет и анализ возвратов продукции, дефектов, брака, рекламаций и др.

Главные задачи ОТК -- предотвращение выпуска продукции, не соответствующей требованиям стандартов, технических условий, эталонов, технической документации, договорным условиям, укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции.

Продукция предприятия может быть реализована только после приемки ее ОТК. Причем приемка должна быть оформлена соответствующим документом (сертификатом), удостоверяющим качество продукции. В соответствии с перечисленными задачами ОТК выполняет ряд функций: планирование и разработку методов обеспечения качества продукции, контроль и стимулирование качества.

Планирование и разработка методов обеспечения качества включает:

* планирование уровня качества изделия, планирование контроля качества и технических средств контроля;

* сбор информации о качестве, определение затрат на обеспечение качества, обработку информации и анализ данных о качестве из сферы производства и эксплуатации;

* управление качеством продукции, поставляемой поставщиками, и продукции собственного предприятия;

* разработку методик контроля, обеспечивающих сравнимость и надежность результатов контроля качества;

* разработку (совместно с техническими подразделениями) технических условий, кондиций, стандартов для управления качеством продукции.

Контроль качества включает:

* входной контроль качества сырья, основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, инструментов, поступающих на склады предприятия;

* производственный пооперационный контроль за соблюдением установленного технологического режима, а иногда и межоперационную приемку продукции.



Заключение

На примере организации производства громкоговорителя я рассмотрела, что главная задача предприятия - полное и своевременное удовлетворение потребностей потребителя, являющееся высшим смыслом и нормой деятельности каждого трудового коллектива. В связи с этим предприятие должно обеспечивать конкурентоспособность выпускаемой продукции на основе ее высокого качества, гибкого обновления в зависимости от постоянно изменяющегося спроса. Предприятие обеспечивает развитие и повышение эффективности производства, способствует всесторонней интенсификации, ускорению научно-технического процесса, являясь его проводником. Также убедилась, что предприятие - это основная первичная хозяйственная единица в экономической системе, которая, изготавливая и реализуя изделия и услуги, обеспечивает достижение своих целей.

Метод организации производства - это способ осуществления производственного процесса, совокупность и приемов его реализации характеризующихся рядом признаков главным из которых является взаимосвязь последовательности выполнения операций техпроцесса с порядком размещения оборудования и степени непрерывности производственного процесса. В зависимости от особенностей производственного процесса и типа производства на рабочих местах участка, цеха применяется определенный метод организации производства непоточный или поточный.

На выбор методов организации поточного или непоточного производства влияют различные факторы, к ним относятся:

- размеры и масса изделия; чем крупнее изделие и больше его масса, тем труднее организовать поточное производство;

- количество изделий подлежащих выпуску за определенный период времени (год, квартал, месяц, сутки); при выпуске небольшого количества изделий, как правило, нецелесообразно организовывать поточное производство ( слишком большие капитальные затраты);

- периодичность выпуска изделий, т.е. они могут выпускаться регулярно и нерегулярно; при регулярном (ритмичном) выпуске, например, по 20 изделий ежемесячно, целесообразно организовать поточное производство, а если регулярность неопределенная или через различные периоды времени и в различных количествах, то приходится использовать непоточные методы организации производства;

- точность и шероховатость поверхности деталей; при высокой точности и малой шероховатости следует применять непоточные методы. Здание - это производственное помещение, относящееся к основным производственным фондам, и их стоимость через амортизацию включается в себестоимость продукции. По этому, чем меньше стоит здание, тем меньше себестоимость выпускаемой продукции. С этой целью расчет площадей основывается на жестких нормативах, но с соблюдением всех санитарно- гигиенических норм. Производственный участок механического цеха, обычно занимает один или несколько пролетов цеха и в него помимо производственных площадей входят помещения для службы контроля качества, бытовки, складские помещения. Система управления качеством продукции разрабатывается с учетом следующих принципов:

ь ориентация на потребителя;

ь продуктовый подход;

ь охват всех стадий жизненного цикла продукции (принцип «петли качества»);

ь сочетание обеспечения управления и улучшения качества;

ь предупреждение проблем и др.

Такая система создается на предприятии как средство, обеспечивающее проведение определенной политики и достижение поставленной цели в области качества.



Литература

1. «Организация, планирование и управление предприятие электронной промышленности.» Учеб. пособие для студентов, обучающихся по специальностям электронной техники. Под ред. Стуколова П.М. - М.: Высшая школа, 1980г.

2. «Экономика, организация и планирование промышленного производства. » Под ред. Карпей Т.В. - М.: Дизайн ПРО 2001г.

3. Афитов Э.А. «Планирование на предприятии»: Учеб. Пособие. - Мн.: Высшая школа - 2001г.

4. Золотогоров Л.М. « Организация и планирование производства»: Практическое пособие, Мн.: ФУА ИНФОРМ 2001г.

5. Синица Л.М. , Кожекин К.Я. «Организация производства. » Мн.: ИП Экоперспектива , 1998г.

6. Периодическое издание «Радио» № 4 за 2009 год.

7. «Любительские громкоговорители» Бать С.Д., 2002г.



Приложение

Размещено на Allbest.ru