Технологический процесс производства шамотных насадочных изделий марки ШН-38 для футеровки регенераторов мартеновских печей

Размещено на http://www.allbest.ru/

8

ВВЕДЕНИЕ

Огнеупоры, материалы и изделия, изготавливаемые преимущественно на основе сырья, обладают огнеупорностью не ниже 1730?С.

Возникновение производства огнеупоров исторически связанно с развитием металлургии, по мере распространения тепловых агрегатов, различного назначения, производства огнеупоров стало одним из важных отраслей промышленности.

Для футеровки регенераторов мартеновских печей необходимо использовать шамотные насадочные изделия. Дипломным проектом предлагается рассмотреть производство шамотных насадочных изделий марки ШН-38.

Актуальность темы в том, что технологический процесс позволит предвидеть результаты промышленной деятельности отделения.

Целью дипломного проекта является технологический процесс производства шамотных насадочных изделий марки ШН-38 для футеровки регенераторов мартеновских печей.

Для достижения данной цели необходимо решить следующие задачи:

-изучить и дать оценку существующему производству;

-проанализировать специальную техническую литературу и нормативные документы;

-на основе специальной литературы охарактеризовать физико-химические основы производства изделий и показатели качества согласно ГОСТ;

-осуществить подбор сырья и технологических параметров производства;

-произвести расчет материального баланса и на его основе выбрать основное и вспомогательное оборудование;

-на основе нормативных документов описать методику контроля производства в отделении;

-описать автоматизацию технологического процесса, мероприятия охраны труда и окружающей среды и технику безопасности в отделении;

-произвести расчет основных технико-экономических показателей- проектируемого отделения.

регенератор мартеновский шамотный автоматизация

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Область применения изделий и условия их службы

Насадочные шамотные изделия служат в качестве футеровки насадок регенераторов мартеновской печи (рисунок 1).

Насадку регенераторов в большинстве случаев выкладывают из прямоугольного кирпича на ребро, иногда на плашку. Толщина кирпича определяется его прочностью под нагрузкой. Желательно, чтобы возможно большая поверхность кирпича участвовало в теплообмене. При слишком малой толщине кирпича увеличиваются колебания температуры греющих и нагревающихся газов и уменьшается коэффициент теплоотдачи. С уменьшением толщины кирпича растет поверхность нагрева и уменьшается требуемая продолжительность нагрева и охлаждения. При большой толщине кирпича его средняя часть не принимает участие в теплообмене, т.е. бесполезно увеличивается объем насадки. Обычно берется кирпич большой толщины(65-80 мм), т.к. кирпич в нижней части насадки несет большую нагрузку.

Рисунок 1- Вертикальная схема регенератора

Теплообмен в регенераторах.

Воздух и газы из шлаковиков поступают в регенераторы, которые состоят из камеры, насадки и поднасадочнного пространства. Насадка представляет важнейший конструктивный элемент регенераторов мартеновских печей.

К огнеупорам для насадок регенераторов мартеновских печей предъявляют следующие требования:

1) устойчивость к действию плавильной пыли при температуре службы насадки;

2) достаточную механическую прочность и термическую устойчивость в условиях службы;

3) по возможности повышенную теплопроводность и теплоемкость с целью улучшения условий теплообмена.

На стойкость насадок существенное влияние оказывают:

1) наличие наибольшей поверхности теплообмена при данном объеме;

2) механическая устойчивость насадки, причем давление на кирпичи должно быть по возможности минимальным;

3) наличие некоторой минимальной толщины насадочного кирпича, при которой насадка сохраняет свою механическую устойчивость и обладает наибольшей активной массой при теплообмене.

Насадка регенераторов попеременно или аккумулирует или отдает тепло. В нагретую отходящими газами насадку подают воздух путем соответственного переключения воздушного клапана. Воздух нагревается вначале интенсивно, затем все меньше, т.к. насадка постепенно охлаждается.

После вторичного перевода клапана в регенератор поступают отходящие газы, которые нагревают насадку вначале интенсивно, затем медленнее. Температура дымовых газов, поступающих в регенератор, равна ~1500° С. Дымовые газы, пройдя со средней скоростью ~0,3--0,5 м/сек через насадку, охлаждаются до ~500--600° С.

Принято считать, что через каждый метр, начиная от верхнего ряда насадок, температура отходящих газов понижается приблизительно на 100?С. Поэтому нижнюю половину насадок чаще всего выполняют из шамотного кирпича. Отдача тепла отходящими газами постепенно уменьшается и температура их на выходе из регенератора возрастает. На рисунке 2- показано изменение во времени температуры по толщине насадочного кирпича после начала подачи воздуха в регенератор.

Рисунок 2- Изменение температуры по толщине кирпича (в одной точке) за цикл

К моменту подачи воздуха температура поверхности кирпича выше, чем середины, и воздух интенсивно отбирает тепло у поверхностных слоев кирпича. Вскоре температура на некоторой глубине насадки оказывается более высокой, чем в середине и на поверхности, при этом отдача тепла внутри кирпича идет в двух направлениях- наружу и внутрь кирпича.

Через короткое время температура в середине кирпича оказывается выше, чем в других его частях, и теплоотдача происходит от середины кирпича наружу. Таким образом, в результате периодического изменения температуры газовой среды в подогревателях с промежуточным теплоносителем, в телах, образующих насадку, возникают тепловые волны. При слишком толстом кирпиче середина его может и не участвовать в теплообмене.

Максимальная теплоотдача конвекцией в регенераторе наблюдается у лобовых горизонтальных поверхностей и минимальная у боковых вертикальных. Разрывы каналов способствуют турбулизации потоков газов. Интенсификация теплообмена в насадке так же достигается при применении пульсирующего газового потока, повышение его турбулентности, изменение по ходу газов размеров насадочного кирпича, а особенно путем применения насыпных насадок из частиц не больших размеров.

Удельная поверхность насадки со сплошными каналами несколько меньше, чем насадки с чередующимися рядами, ввиду наличия в последних открытых горизонтальных поверхностей.

Расстояние между кирпичами в насадке вертикальных регенераторов 60-200 мм. Занятая насадкой часть сечения (заполнение насадки) составляет 35-45%. Уменьшение ширины промежутков улучшает теплоотдачу конвекцией, однако уменьшает теплоотдачу излучением и увеличивает опасность засорения.

1.2 Показатели качества насадочных изделий марки ШН-38

По данным ГОСТ 8691-73 марка ШН-38 - шамотные насадочные изделия для насадок регенераторов мартеновских печей.

Форма изделий и размеры согласно ГОСТ 8691-73 должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 1 и рисунку 3.

Таблица 1 -Размеры прямого кирпича

Форма изделия	Номер изделия	Размеры, в мм	Объем, в см3	Масса, кг	Назначение изделий
		а	б	в
Прямой кирпич	8	250	124	65	2015	3,4	Для нижней части регене-ратора



Рисунок 3- Прямой кирпич

По физико-химическим показателям изделия марки ШН -38 должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 2.

Таблица 2- Физико-химические показателя изделий марки ШН -38

Наименования показателей	Значение показателей
Массовая доля Al2O3 %, не менее	38
Огнеупорность,? С, не ниже	1730
Температура начала размягчения,? С, не менее	1400
Предел прочности при сжатии, МПа,не менее	22
Открытая пористость, %, не более	21
Дополнительная линейная усадка при температуре 1400?С, не более	0,4

По показателям внешнего вида изделия марки ШН -38, должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 3.

Таблица 3- Показатели внешнего вида для изделий марки ШН -38

Наименование показателей	Значение показателей
Кривизна , мм, не более, для изделий размерами: -от 250 до 400 мм:	2,0
Отбитости углов и ребер глубиной, мм, не более	6,0
Выплавки отдельные, диаметром, мм, не более	5,0
Трещины	не допускаются
Посечки шириной свыше 0,3 до 0,5 мм включительно, длиной, мм, не более	35,0

По размерам изделия марки ШН -38 предельные отклонения должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 4.

Таблица 4-Предельные отклонения по размерам данных изделий

Наименование показателей	Значения показателей
Для прямых нормальных изделий:
По длине, мм	±3
По ширине, мм	±2
По толщине, мм	±2

1.3 Физико-химические основы производства изделий

В смесительно-прессовом отделении происходят физико-химические процессы при смешении и прессовании.

Основной задачей процесса смешения является равномерное распределение компонентов смеси и придание смеси некоторой устойчивости, чтобы при дальнейшей транспортировке массы не нарушилась достигнутая равномерность.

От качества смешения зависит способность огнеупорной шамотной массы к уплотнению при прессовании и многих свойствах при службе.

Большое значение имеет последовательность смешения. Для получения равномерной смеси сначала загружают в смеситель шамот, увлажняют шликером, затем вводят тонкую фракцию глины-связки. При смешении в такой последовательности в смеси не будет образовываться отдельные гранулы и камни, а глинистая смесь будет налипать на увлажненный шамот. Образование массы происходит в результате взаимодействия компонентов со шликером.

Шамотная масса содержит глину, которая подвергается физико-химическим превращениям в контакте со шликером. Вокруг частиц глины образуются водные оболочки, препятствующие образованию камней, отдельных гранул. Такую структуру называют коагуляционной. Она обеспечивает пластичность и ползучесть массы при приложении малых напряжений сдвига.

График смешения можно разбить на 3 участка которые показаны на рисунке 4.

Рисунок 4-Значение коэффициента неоднородности по периодам

?-перемещение смежных групп частиц из одного места смесителя в другое- это процесс конвективного смешения;

??-перераспределение частиц глины-связки и шамота через непрерывно меняющуюся границу раздела между группами частиц - процесс диффузионного смешения;

???-сосредоточение частиц имеющих одинаковую массу, под действием гравитационных сил - процесс десмешения.

Чаще всего окончательный вывод о качестве массы делают по свойствам готовой продукции. После смешения масса транспортируется на прессование. Целью прессования является придание огнеупорной шамотной массе заданных форм и размеров. При полусухом прессовании в пресс-форму засыпают мало -увлажненную порошкообразную массу. Затем массу сжимают пуансонами, и после уплотнения выталкивается сырец из пресс-формы. Размеры пресс-формы рассчитывают соответственно усадке изделий при обжиге. В результате прессования увеличивается контактная поверхность между частицами и их сцеплением. При прессовании уменьшается пористость, размер крупных пор и увеличивается общая удельная поверхность пор. Воздух при прессовании сжимается, расширяясь, создает растягивающее усилие, ослабляет сцепление между частицами и тем самым образуются разрывы. Целесообразно удалять воздух из массы, применением паузы при прессовании, что бы дать возможность воздуху выйти из пор, а не разорвать сырец.

При давлении выше критического получается брак - перепрессовка. Так же перепрессовка образуется при избыточной влажности массы. Масса с большой влажностью при давлении прессования ведет себя как упругое тело, объем которого после снятия давления приложенного на него восстанавливается.

Увеличение влажности массы сверхоптимального количества недопустимо, т.к. при сушке пористость сырца значительно увеличивается.

При прессовании наблюдается явление- неоднородность пористости по объему сырца. Это явление зависит от внутреннего и внешнего трения о стенки стальных пресс-форм. Наибольшая плотность получается у стенок пресс-формы, а к центру сырца уменьшается. В нижних горизонтальных сечениях, наоборот, у стенок плотность меньше, чем в центре.

Прочность сырца увеличивается с ростом размера и количества крупной фракции, т.к. она передает давление, препятствует образованию трещин в плоскости, перпендикулярной действию прессового давления, т.к. по крупным зернам в одной плоскости трещине пройти труднее.

Зависимость плотности сырца от времени прессования показывает, что увеличение времени прессования шамотных масс сверх некоторой величины лишь незначительно повышает кажущуюся плотность и, следовательно, малоэффективно. После прессования изделия укладываются на вагонетку.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Соответствие существующего производства требованиям к современной технологии

На существующем предприятии ОАО "Огнеупоры" по производству насадочного кирпича, технологические нормы не нарушаются. Подобранное сырье обеспечивает заданное содержание Al₂O₃ в готовых изделиях. На протяжении всего процесса производства шамотных насадочных изделий проводиться технологический контроль всех параметров, который необходим для обеспечения улучшения работы. Брак, полученный в смесительно- прессовом отделении, преимущественно при прессовании, перерабатывают и возвращают в производство. Переработанный брак- это показатель, который обеспечивает экономию сырья и незначительное удешевление продукции.

В смесительно-прессовом отделении осуществляется модернизация оборудования смеситель СМ-116 заменили на СМ-1500, объемный дозатор заменили на автоматический весовой дозатор АД-400. Обновление оборудования является важнейшим показателем современной технологии.

На существующем предприятии ОАО "Огнеупоры" серьезным недостатком является съем сырца с пресса в ручную и при хранении глины- связки в бункере. При хранении тонкодисперсной глины-связки может происходить ее слеживание, кроме того для приготовления шликера глина берется из этого же бункера, через отверстие в его корпусе. Для предотвращения слеживания гигроскопичные порошки гидрофобизуют, модифицируя поверхность частиц с помощью ПАВ, а в ряде случаев вводя твердые высоко дисперсные нерастворимые в воде добавки. Кроме того, особое внимание уделяют герметизации емкостей для хранения порошков, ограничивают сроки хранения. При истечении из бункера глины- связки из технологического отверстия происходит зависание материала. Дипломным проектом предлагается заменить ручной труд на автоматический, применив автомат съемник-укладчик. Автоматизация всех процессов производства и устранения ручного труда- признак продвижения предприятия на более высокий уровень производства.

В цехе компоновка оборудования выполнена таким образом, что обеспечивает последовательность технологических процессов и удобное обслуживание персоналом.

При наличии вредных производственных факторов, рабочие обеспечены средствами индивидуальной защиты- респираторы, наушники, рукавицы и т.д, спроектированы и установлены системы: аспирации пыли и вентиляции воздуха, орошение.

С целью увеличения безопасности условий труда в отделении имеются ограждения, знаки, таблички, световые и звуковые сигналы, предупреждающие о возможной опасности. В отделении регулярно проводиться инструктаж по соблюдению правил электробезопасности, пожарной безопасности и технике безопасности на рабочих местах.

На территории завода для приема пищи предусмотрена столовая. Для поддержания личной гигиены имеется душевое отделение и туалет. Для создания благоприятных условий рабочих на каждом участке расположен автомат с минеральной водой.

Анализ существующего производства позволяет сделать вывод, что предприятие отвечает современным требования, но есть участки на которых необходима модернизация.

2.2 Подбор сырья и добавок, их характеристика

При выборе сырья по производству насадочных шамотных изделий марки ШН-38 необходимо произвести выбор глины на связку и на шамот.

Основным видом сырья для производства насадочных шамотных изделий является огнеупорная глина, она представляет собой мелкозернистую осадочную горную породу, пластичную при увлажнении.

Как правило это каолинит, его состав 47% SiO₂, 39% Al ₂O₃ и 14% H₂O.

Качество огнеупорной глины и степень ее пригодности для производства насадочных шамотных изделий оценивают по технологическим свойствам.

Глина на связку должна обладать высокой огнеупорностью, иметь хорошую пластичность и связующую способность, содержать Al₂O₃ не менее 28%, иметь минимальные потери при прокаливании и низкую температуру спекания.

Сравнительная характеристика огнеупорных глин на связку приведена в таблице 5.

Таблица 5- Физико-химические показатели огнеупорных глин на связку

Месторождение глин	Массовая доля, %	Огнеупорность, не менее ?С	Пластичность по Аттербергу
	Al2O3 не менее	Fe2O3 Не более
Нижне-Увельское НУ-2	28	4,5	1670	19-20
Латненское ЛТ-2	33	2	1690	18

Дипломным проектом предлагается использовать огнеупорную глину на связку Нижне-Увельского месторождения марки НУ-2. При одинаковой огнеупорности и примерно равной пластичности глина Латненского месторождения имеет чуть более высокую массовую долю Al₂O₃. В связи с тем, что данное месторождение находится в Воронежской области, что дальше Нижне-Увельского месторождения, которое залегает в Челябинской области, следовательно и затраты на транспортировку будут значительными, а это экономически не выгодно.

Для проектируемых изделий предлагается сравнить глину на шамот Аркалыкского месторождения разных сортов, физико-химические показатели которых приведены в таблице 6. Сравнительная характеристика огнеупорных глин на шамот приведена в таблице 6.

Таблица 6-Физико-химических показателей огнеупорных глин на шамот

Месторождение глин	Массовая доля, %	Огнеупорность, не менее?С	ППП, %, не более	Температура спекания, оС
	Al2O3 не менее	Fe2O3 не более
Аркалыкское-49	49	3,5	1770	23	1450 - 1550
Аркалыкское-45	45	3,5	1750	22	1250-1400

Дипломным проектом предлагается использовать глину на шамот Аркалыкского месторождения марки АРБ-45. Глина марки АРБ-49 превосходит глину марки АРБ-45 почти по всем показателям, но глина АРБ-49 является более дорогостоящей. Нет необходимости переплачивать за нее, так как глина АРБ-45 обеспечивает необходимое количество содержания оксида алюминия в изделиях и удовлетворяет всем требованиям.

Дипломным проектом предлагается использовать для производства глины на шамот глину Аркалыкского месторождения, т.к. она имеет не большое содержание Al₂O₃. Расчет химического состава готовых изделий марки ШН-38:

Содержание Al₂O₃: в глине на связку-28%,

в глине на шамот-45%.

Содержание в шихте: шамота- 68%,

глины-связки- 32%.

Содержание Al₂O₃ в готовых изделиях составит: 45*0,68+28*0,32=39,56%.

Учитывая, что расчетное содержание AL₂O₃ в изделиях не на много больше требуемого стандартом, делаем вывод, что, предлагаемое сырье выбрано верно.

2.3 Обоснование места строительства отделения

Дипломным проектом предполагается строительство смесительно-прессового отделения по производству шамотных насадочных изделий полусухим способом в городе Богданович, близ существующего предприятия ОАО "Огнеупоры".

Богданович является городом областного подчинения, организационно-хозяйственным центром района, находящегося в 99 километрах к востоку от Екатеринбурга на пересечении железнодорожных магистралей Свердловск- Тюмень и Егоршино- Синарская.

Богдановичский район- это крупный железнодорожный узел. Через него проходят линии, связывающие европейскую часть России с Сибирью и Дальним Востоком, Север нашей области с Южным Уралом.

В экономическом отношении район является промышленно- сельскохозяйственным. Большая часть промышленных предприятий сосредоточенно в административных центрах: городах Богданович, Асбест, Сухой Лог.

Важнейшими в городе Богданович являются заводы: Огнеупорный и Шпалопропиточный, завод пропантов.

Электроэнергией район снабжается за счет высоковольтной сети. ПО ВЭС ОАО "МРСК Урала"- Производственное объединение Восточные Электрические Сети Межрегиональная сетевая компания Урала.

Также район богат нерудным сырьем. На базе местного месторождения известняков и глин работают комбинат строительных материалов, завод пропантов.

Крупных лестных массивов в районе нет, большая часть территории заняты пахотными землями, или преимущественно смешанные березовые, нередко заболоченные.

Источниками водоснабжения являются подземные воды, приуроченные к известнякам карбона и верховодки из покровных песчано- глинистых отложений. Главная водная артерия района- река Пышма с притоками Кунарой и Большой Калиновкой принадлежащей бассейну реки Оби.

Топливо поступает на завод с ближайшего месторождения "Медвежье" Тюменской области, которое можно использовать для обжига изделий в печах и сушки их в сушилах.

Самым главным при выборе места строительства отделения нужно учесть место расположения залежей огнеупорных глин.

Через город Богданович проходит сама главная ветка страны связывающая восток и запад страны, юг и север Урала.

Самым главным при выборе места строительства отделения нужно учесть место расположения залежей огнеупорных глин. Богдановичский район богат нерудным сырьем, на базе которого работают вышеперечисленные заводы. В связи с близким расположением залежей глин их поставка будет менее затратна. Поставка сырья на предприятие проектируемого отделения будет осуществляться автотранспортом и железнодорожным транспортом.

Хотя город Богданович относиться к категории малых городов (19 тыс. кв. км), для него характерно наличие сложившихся квалифицированных кадров, крупной производственной базы, довольно развитой сферы обслуживания.

2.4 Описание работы смесительно-прессового отделения по производству насадочных шамотных изделий с подбором технологических параметров и их обоснование

В производстве изделий марки ШН-38 в качестве каркаса применяют шамот, который имеет зерновой состав, обеспечивающий плотность сырца. Порошок молотого шамота, Аркалыкского месторождения марки ШАРБ-45, должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 7.

Таблица 7- Требованиям к шамоту марки ШАРБ-45

Наименование показателя	Значение показателей
Зерновой состав, %: остаток на сетке №3 не более остаток на сетке №2 не более проход через сетку №0,5 в пределах	3 10-15 40-46
Влажность, %, не более	2

В качестве глины-связки принимаются тонкодисперсные, высоко-пластичные глины.

Порошки молотой ПГНУ-2 должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 8.

Таблица 8- Требования к глине-связке марки ПГНУ-2

Наименование показателя	Значение показателей
Зерновой состав, %: остаток на сетке №3 не более проход через сетку №0,5 не менее	2 70
Влажность, %, в пределах	11-13

Правильно подобранный зерновой состав позволит получить плотное изделия с точными размерами и правильной формой, четкими углами и ребрами. Соотношение шамота и глины-связки в данной полусухой массе составит: 68:32%. Порошок глины-связки и шамота смешивается в смесителе. Приготовление массы заключается в тщательном смешивании всех компонентов шихты с целью равномерного распределения отдельных фракций, отощающих и связывающих материалов, в равномерном их увлажнении и некотором уплотнении смеси в целом с целью придания ей связности, препятствующей расфракционированию при транспортировании. Увлажняют шихту до влажности 5,5-6,5% глинистым шликером.

Показатели приготовленного шликера должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 9.

Таблица 9-Требования к шликеру

Наименование показателя	Значение показателей
Температура, ?С, не менее	40,00
Плотность, г/см3	1,14-1,16
Состав воды, %	70
Состав глины, %	30

Температура шликера не менее 40^оС обеспечивает пластичность глины при небольшой влажности. Шликер смачивает зерна порошка шамота и способствует образованию между ними контактов, увеличивает пластичность массы и уменьшает силы трения при прессовании, повышает прочность сформованного сырца. Однако введение жидких компонентов в сухую смесь порошков различных фракций вызывает комкование и грануляцию массы, что резко нарушает однородность приготовленной массы. Комкованию подвергаются прежде всего тонкодисперсные фракции смеси, поэтому большое значение имеет последовательность введения различных компонентов в смеситель. Порядок введения шамота, глины-связки и шликера в смеситель устанавливается циклограммой, которая изображена на рисунке 2.1.

Рисунок 2.1 - Циклограмма работы смесителя: 1 - подача шамота; 2 - подача шликера; 3 - перемешивание; 4 - подача глины; 5 - перемешивание; 6 - разгрузка; ННЦ - начало нового цикла

В работающий смеситель вводится крупная фракция шамота, а затем подается глинистый шликер. После чего происходит процесс смешения в течение 35 секунд. В ходе перемешивания крупной фракции шамота с глинистым шликером каждая частичка шамота покрывается пленкой жидкой фазы. В увлажненный шамот вводится тонкомолотая фракция глины и процесс перемешивания продолжается в течение 2 минут. В ходе перемешивания происходят равномерное распределение тонкомолотой глины по поверхности шамота и процесс взаимодействия глины со шликером, способствующие образованию массы с однородной структурой. При перемешивании вскрываются пластические свойства глины, способствующие созданию прочного контакта между частицами. В смесителе происходит не только перемешивание, но и обжатие массы. Готовая масса выгружается из смесителя в течение 25 секунд и цикл подготовки новой порции массы повторяется. Общее время смешения 3 минуты. При такой последовательности тонкая фракция порошка распределяется по поверхности увлажненных крупных частиц и комочков или гранул не образуется.

Излишнее время перемешивания не улучшает качество смеси, поскольку происходит доизмельчение составляющих и протекают нежелательные реакции между компонентами смеси. При недостаточном времени смешения вероятность равномерного распределения компонентов в смеси очень низкая.

Массу увлажняют шликером до влажности в пределах 4,5-5,5%. Огнеупорную массу элеватором подают в бункер массы, затем на питатель и растирочное сито, расположенное над бункером пресса, где она растирается до однородной массы без комков и окатышей.

Следующей операцией в производстве изделий является прессование.

Целью прессования является придание огнеупорной массе заданных размеров и форм. При прессовании количество ударов определяется в зависимости от формы и размеров изделий, давление прессования определяется в зависимости от площади изделий и количества штампов.

Изделия прессуется на прессе с обеспеченным двухсторонним, одноступенчатым режимом прессования, с максимальным давлением 80-100 МПа.

Свежесформованный сырец должен иметь четкие грани ребер, углов, гладкую поверхность без трещин и посечек, плотное и однородное строение. Предел прочности при сжатии сырца должен быть не менее 2,5 Н/мм². Кажущаяся плотность сырца должна быть не менее 2,30 г/см³.

Отпрессованный сырец укладывают на вагонетки и отправляют в обжиговый цех. При не выполнении всех требований по смешению и прессованию будет возникать большое количество брака. Сырец не соответствующий по каким-либо параметрам укладывается на вагонетку брака и отправляется на переработку.

2.5 Возможные виды брака производства в отделении, его причины и пути их устранения

Брак -это продукция не соответствующая установленным требованиям. При прессовании насадочных шамотных изделий возможен брак, который представлен в таблице 10.

Таблица 10 - Виды брака, причины и пути их устранения

Виды брака	Причины возникновения	Способ устранения
1 Трещины перепрессовочные (внутренние)	1)Невыдержан режим прессования (количество ударов, количество подпрессовок, величина давления прессования); 2) Неудовлетворительная работа пресса; 3) Неудовлетворительная работа прессовщика	1) Отрегулировать режим прессования; 2) Провести настройку или ремонт пресса; 3) Контроль за работой прессовщика
2Выкрашивание зерен	1)Несоответствие по зерновому составу (крупный шамот); 2) Давление прессования меньше нормируемого значения; 3) Нарушение по составу шихты (многошамотная масса); 4) Неудовлетворительная работа пресса (неравномер ная засыпка, верхнее или нижнее строение)	1) Произвести настройку мельницы или осуществить замену сетки вибросита; 2) Отрегулировать давление прессования; 3) Произвести настройку дозаторов; 4) произвести настройку пресса (отрегулировать засыпку или прессование)
3Овальность	1)Несоответствие по влажности; 2) Неудовлетворительная работа прессовщика при оправке	1) Отрегулировать подачу шликера в смеситель; 2) Контроль за работой прессовщика при оправке
4 Заусеница	1) Износ штампа	1) Заменить штампы
5 Неравномерная плотность сырца	1) Неравномерное распределение массы в прессформе; 2) Недостаточная глубина засыпки.	1) Отрегулировать засыпку массы; 2) Отрегулировать необходимую глубину засыпки массы в прессформу
6 Недопрессовка и слабость углов и ребер сырца	1) Недостаточная высота слоя массы; 2) Недостаточная глубина наполнения форм массой.	1) Отрегулировать необходимую высоту слоя массы; 2) Отрегулировать необходимую глубину наполнения форм
7 Недостаточный объемный вес и механическая прочность сырца	1) Низкое удельное прессовое давление; 2) Недостаточная мощность пресса; 3) Недостаточная глубина наполнения форм	1) Отрегулировать удельное давление прессования; 2) отрегулировать мощность пресса; 3) Отрегулировать необходимую глубину наполнения форм

Переработка брака- действия в отношении не соответствующей продукции ( возврат в производство). После прессования брак возвращается в производство.

2.6 Подбор оборудования для производства насадочных шамотных изделий

Все применяемое оборудование, на заводах, можно разделить на основное и вспомогательное, транспортное и грузоподъемное. К основному оборудованию относятся смесители и пресса. К вспомогательному оборудованию относятся - весовой дозатор, молотковая дробилка, протирочное сито, граблевая мешалка, элеватор, шнековый питатель, тарельчатый питатель.

К грузоподъемному оборудованию относят- кран балку, которая необходима для проведения ремонтных работ в отделении.

Для приготовления формовочной массы дипломным проектом предлагается сравнить смесители СМ-1500 и СМ-15326 характеристика которых приведена в таблице 11.

Таблица 11- Сравнительная характеристика смесительных бегунов

Наименования показателей	Значение показателей
	СМ-1500	СМ-15326
Емкость замеса,м3	0,9	1,0
Габаритные размеры: длина, мм ширина, мм высота ,мм	2700,0 1720,0 2600,0	4500,0 3500,0 2900,0
Масса смесителя, кг	5700,0	12500,0
Цикл смешения, мин	3,0	3,0
Мощность двигателя привода вращения тарелки, кВт	11	15

Смесители представляют собой механизм с вращающейся и неподвижной чашей. Дипломным проектом предлагается использовать смеситель модели СМ-1500, т.к. он занимает меньше производительной площади, обеспечивает качественное смешение массы. Бегун обеспечивает хорошее смешение и уплотнение пресс- порошка. В смесителе установлены броневые плиты, лопатки для перемешивания, чаша из каменного литья толщиной 50 мм, такие плиты имеют меньшую массу и почти в два раза дешевле, чем плиты из марганцовой стали. При этом срок службы плит, лопаток из каменного литья 10 месяцев, а из марганцовистой стали 4-5 месяцев. Отсюда следует, что во время эксплуатации смесителя марки СМ-1500 потребуются небольшие расходы на ремонт, а срок окупаемости наступит раньше.

Для прессования изделий марки ШН-38, полусухим способом, дипломным проектом предлагается сравнить колено- рычажные пресса следующих моделей: СМ-1085 и СМ-143А. Сравнительная характеристика этих прессов приведена в таблице 12.

Таблица 12- Сравнительная характеристика этих прессов

Наименование показателей	Значения показателей
	СМ-1085	СМ-143А
Прессовое усилие, мН	6,3	4,25
Число одновременно прессуемых изделий, шт	4,0	4,0
Максимальная толщина прессуемых изделий, мм	100,0	100,0
Производительность, шт/ч	2280,0	2400,0
Мощность электродвигателя, кВт	36,0	23,50
Габаритные размеры: Длина Ширина Высота	4890,0 3780,0 3175,0	4400,0 3000,0 3835,0
Число прессований в мин.	5,0-8,0	10,0

Дипломным проектом предлагается использовать пресс марки СМ-1085. Данный пресс обеспечивает высокую производительность, прост в обслуживании, имеет низкие эксплуатационные расходы. Конструкция пресса позволяет обеспечить в конце цикла прессования, наибольшее усилие и наименьшую скорость прессования, что соответствует требованиям технологии производства огнеупорных изделий. Конструкция улучшена за счет: применения механизированного регулятора глубины засыпки прессформ с автоматическим указателем, установки пневмосъемника отпрессованных изделий; установки приспособлений по сбору и удалению осыпи массы; усовершенствования привода засыпной каретки; крепления стола;

Для отвешивания в заданном количестве компонентов, перед приготовлением массы, предлагается использовать автоматические весовые дозаторы, которые точно отвешивают необходимое количество материалов, входящих в состав массы. Кроме того они позволяют не использовать ручной труд и сохранить время взвешивания. Дозатор типа АД-400 предлагается использовать для отвешивания глины и шамота, т.к. он позволяет сделать это за 1 цикл взвешивания. Техническая характеристика весового дозатора приведена в таблице 13.

Таблица 13- Техническая характеристика весового дозатора АД-400

Наименование показателей	Значение показателей
Масса порции, кг	50-400
Цикл взвешивания, сек.	60
Объем бункера, м3	40
Допустимая погрешность, %	0,5-1
Часовая производительность, кг	1200-2000
Допустимое количество отвешиваний в час	80
Габаритные размеры, мм	715*800*665
Масса, кг	710
Мощность электродвигателя, кВт	15

Для транспортировки массы используется шнековый питатель. Его характеристика приведена в таблице 14.

Таблица 14- Техническая характеристика шнекового питателя

Наименование показателя	Значения показателей
Диаметр шнека, мм	300
Производительность, т/час	20
Шаг винта, мм	300
Длина винта, мм	1200
Мощность электродвигателя, кВт	8,2

Для равномерной подачи массы предлагается использовать тарельчатый питатель. Этот питатель удобен в работе, у него более простая конструкция. Его техническая характеристика приведена в таблице 15.

Таблица 15- Техническая характеристика тарельчатого питателя СМ-274

Наименование показателей	Значения показателей
Диаметр тарелки, мм	1000,0
Число оборотов тарелки, об/мин	7,0
Производительность. т/ч	10,0
Габаритные размеры, мм	1300,0*1130,0*1710,0
Масса, кг	1100,0
Мощность электродвигателя, кВт	12,8

Для протирки массы перед её подачей на прессование, дипломным проектом предлагается использовать протирочное сито, характеристика которого приведена в таблице 16.

Таблица 16- Техническая характеристика протирочного сита

Наименование показателей	Значения показателей
Производительность, т/ч	15,0
Диаметр чаши, мм	1500,0
Диаметр пропускных отверстий, мм	10,0
Диаметр бака, мм	1700,0
Габаритные размеры, мм	1825х2130х1825,0
Мощность электродвигателя, кВт	4,0

Для приготовление шликера дипломным проектом предлагается использовать пропеллерную мешалку, характеристика которой приведена в таблице 17.

Таблица 17-Техническая характреристика пропеллерной мешалки

Наименование показателей	Значение показателей
Производительность, м3/час	4,8
Мощность электродвигателя, кВт	20,0
Диаметр бака, мм	1700,0
Высота бака, мм	1150,0
Емкость бака, мм	0,8
Число оборотов вала мешалки, об/минуту	135,0

Для хранения шликера дипломным проектом предлагается граблевая мешалка, характеристика которой приведена в таблице 18.

Таблица 18-Техническая характеристика граблевой мешалки

Наименование показателей	Значения показателей
Производительность, т/час	4,8
Число оборотов мешалки, об/мин	18,3
Диаметр отверстий сетки, мм	10,0
Диаметр бака, мм	1700,0
Габариты, мм	1825,0х2188,0х1825,0
Масса, т	1899,0
Мощность электродвигателя, кВт	3,5

Для транспортирования материала в вертикальном направлении дипломным проектом предлагается использовать ковшевой элеватор, характеристика которого приведена в таблице 19.

Таблица 19-Техническая характеристика ковшевого элеватора ЛГ-250

Наименование показателей	Значения показателей
Производительность, т/час	21,60
Число оборотов приводного барабана, об/мин	47,50
Скорость ленты, м/сек	1,25
Число ковшей, шт	82,00
Шаг между ковшами, мм	400,00
Размеры, мм	16455х1000х600,00
Масса, т	2,73
Мощность электродвигателя, кВт	7,00

Для проведения ремонтных работ дипломным проектом предлагается использовать кран-балку, характеристика которого приведена в таблице 20.

Таблица 20-Техническая характеристика кран-балки

Наименование показателей	Значения показателей
Мощность электродвигатель, кВт	6
Грузоподъемность, т	10
Полет крана, м	10
Высота подъема груза, м	6

Переработка брака осуществляется в молотковой дробилке марки С-218, техническая характеристика, которой приведена в таблице 21.

Таблица 21- Техническая характеристика молотковой дробилки С-218

Наименование показателей	Значения показателей
Диаметр ротора, мм	700,00
Длина ротора, мм	400,00
Размер кусков до измельчения, мм	100,00
Размер кусков после измельчения, мм	2,00
Скорость ротора, об/мин	1200-1500,00
Производительность, т/ч	10,00
Мощность электродвигателя, кВт	55,00
Масса, кг	253,00
Габаритные размеры, м	2,50х2,10х1,34

2.7 Технологическая схема производства

Технологическая схема смесительно- прессового отделения для производства шамотных насадочных изделий марки ШН-38 приведена на рисунке 5.



Рисунок 5- Технологическая схема смесительно- прессового отделения производства насадочных шамотных изделий марки ШН-38

3. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

3.1 Расчет материального баланса производства

Исходные данные для расчета:

1Производительность-100000 т/год;

2Состав шихты-68% шамота+32% глины связки;

3Влажность глины на складе-23%;

4Влажность глины связки-11%;

5Влажность массы-5;

6П.П.П. глины на шамот-20%;

7П.П.П. глины на связку-14%;

8Влажность изделий после сушки-2%;

9Безвозвратные потери шамота при транспортировке-0,1%;

10Потери массы при прессовании-0,2%;

11Унос пыли из вращающейся печи-10%(возвращается в производство-95%);

12Унос пыли из сушильного барабана-1,5%;

13Брак сушки и обжига-2%(возвращается в производство-90%);

14Взврат брака прессования в производство-100%;

15Потери воды-10%(технологическая).

Статьи:

1 Выходит изделий из печи с учетом брака сушки и обжига

2 Количество брака сушки и обжига

102040,816-100000=2040,816 т/год (2)

3 Возвращается брака сушки и обжига

4 Безвозвратный брак сушки и обжига

2040,816-1836,734=204,082 т/год (4)

5 Поступает в печь изделий с учетом ППП глины связки и содержание ее в изделиях

6 Потери при прокаливании в туннельной печи

106826,649-102040,816=4785,833 т/год (7)

7 Поступает изделий в печь с учетом их влажности

8 Испаряется воды в печи

109006,784-106826,649=2180,135 т/год (9)

9 Поступает сырца в сушило

10 Испаряется воды в сушиле

112449,103-109006,784=3442,319 т/год (11)

11 Потребуется массы с учетом потерь при прессовании

12Потери массы при прессовании

112674,451-112449,103=225,348 т/год (13)

13 Потребуется воды для увлажнения массы

14 Количество воды су четом их потерь



15 Потери воды

1901,264-1728,422=172,842 т/год (17)

16 Потребуется сухой шихты

112674,451-1728,422=110946,029 т/год (18)

17 Потребуется глины связки для приготовления шихты

18Потребуется шамота для составления шихты

19 Подается глины на сушку без учета потерь

20 Подается глины на сушку с учетом пыли

21 Уносится пыли из сушильного барабана

41660,528-41035,621=624,907 т/год (23)

22 Испаряется воды в сушильном барабане

23 Выходит шамота из вращающейся печи с учетом транспортировки

24 Потери шамота

75518,817-75443,299=75,518 т/год (26)

25 Выходит шамота из вращающейся печи с учетом возврата брака сушки и обжига

75518,817-1836,734=73682,083 т/год (27)

26 Поступает глины в печь по абсолютно-сухому весу с учетом уноса пыли

27 Уносится пыли из печи

81868,981-73682,083=8186,898 т/год (29)

28 Возвращается пыли в производство

29 Потери пыли

8186,898-7777,553=409,345 т/год (31)

30 Поступает глины в печь с учетом возврата пыли

81868,981-7777,553=74091,428 т/год (32)

31 Поступает глины в печь

32 ППП в печи

85162,560-74091,428=11071,132 т/год (34)

33 Поступает глины в печь с учетом влажности

34 Испаряется вода во вращающейся печи

110600,727-85162,560=25438,167 т/год (36)

Сводим все статьи материального баланса в таблицу 22.

Таблица 22- Сводная таблица материального баланса

Приход	т/год	Расход	т/год
Глина связку	41660,528	Готовая продукция	100000,000
Глина на шамот	110600,727	Потери пыли во вращающейся печи	409,345
Технологическая вода	1901,264	Брак сушки и обжига	204,082
		Испаряется воды в сушильном барабане	5532,892
		Испаряется воды в туннельной печи	2180,135
		Испаряется воды во вращающейся печи	25438,167
		ППП туннельной печи	4785,833
		ППП вращающейся печи	11071,132
		Потери шамота	75,518
		Унос пыли из сушильного барабана	624,907
		Потери воды	172,842
		Потери массы при прессовании	225,348
		Испаряется воды в туннельной печи	3442,319
Итого:	154162,519	Итого:	154162,519

3.2 Расчет количества основного и вспомогательного оборудования

Определяем часовую производительность пресса:

Q_час=m*n*N*60, (37)

где m- масса изделия сырца, т;

n- число одновременно прессуемых изделий;

N- число прессований в минуту;

60- число минут в часе.

n-4 (подраздел 2.6 таблица 12); N-5 (подраздел 2.6 таблица 12);

Масса сырца берется приблизительно на 10-20% больше массы обожженного изделия (на величину ППП и испарившейся влаги) 3,4- масса обожженного изделия, кг ( из подраздела 1.2 таблицы 1):

3,4+0,2*3,4=4,1 кг=0,0041 т

Q_час=0,0041*4*5*60=4,92 т/час

Определяем годовую производительность пресса:

365*24=8760- календарное число часов работы пресса,

Q_год=Q_час*8760*K, (38)

Где Q_час- часовая производительность пресса, т/ч;

8760- календарное число часов работы пресса в год;

K- коэффициент использования оборудования [10 прил. 2,табл 1]

Q_час- 4,92; K- 0,8

Q_год=4,92*8760*0,8=34479,36 т/год

Определяем количество прессов:

n=Q ^отд. _год/Q^пресса_год (39)

где Q^отд. _год- производительность отделения, т/год, ( из расчета материального баланса производства берется из статьи 9);



Дипломным проектом предлагается установить в проектируемом отделении 4 пресса, для прессования шамотного изделия марки ШН-38 на прессе марки СМ-1085.

3.3 Расчет количества смесителей

Определяем часовую производительность смесителя:

Q_час=m*n (40)

Где m- масса замеса, т;

n- количество замесов в час (по заводским данным).

m- 500кг=0,5т; n- 9(по заводским данным).

Q_час=0,5*9=4,5 т/ час

Определяем годовую производительность смесителя:

Q_год=Q_час*8760*K (41)

Где Q_час- часовая производительность смесителя, т/ч;

8760- календарное число часов работы пресса в год;

K- коэффициент использования оборудования, K- 0,8

Q_год= 4,5*8760*0,8=31536 т/год

Определяем количество смесителей:

n=Q^отд._год/Q^{смесит.}_год (42)

где Q^отд_год- производительность отделения, т/год,( из расчета материального баланса производства берется из статьи 11);

Дипломным проектом предлагается установить в проектируемом отделении 4 смесителя, для смешения массы на смесителе марки СМ-1500.

3.4 Расчет количества дозаторов

Пусть масса замеса в смесителе составляет 500 кг ( из расчета смесителей). Состав шихты: 68% шамота и 32% глины-связки. В этом случае в смеситель необходимо подать:

Шамот-500*0,68=340 кг,

Глина-связка- 500*0,32=160 кг.

Для подачи шамота дипломным проектом предлагается установить дозатор типа АД-400- настроенный на 340 кг. Для подачи глины-связки дипломным проектом предлагается установить дозатор типа АД-400 -настроены на 160 кг.

3.5 Расчет бункеров

Из материального баланса производства шамотных изделий потребное количество шамота в год 75443,299 тонн (из расчета материального баланса статья 18). Поступает шамота в производство в час:



Где 0,8- коэффициент использования оборудования;

8760- календарное число часов в год.

Запас шамота в бункерах:

10,76*24=258,24 т , (44)

Где 24- норма запаса, час [10 прил. 4]

Общий объем бункеров:

258,24/1,2=215,2 м³, (45)

Где 1,2- насыпная масса шамота, т/м³. [10 ]

Общий объем бункеров с учетом коэффициента заполнения:

215,2/0,8=269 м³ , (46)

Где 0,8-коэффициент заполнения бункера.

Дипломным проектом предусмотрена установка 4 смесителей. Следовательно, над каждым смесителем необходимо установить бункер шамота объемом 67,25 м. Но бункер с таким объемом довольно громоздкие и не всегда могут вмещаться между этажными перекрытиями. Кроме того, в больших бункерах порошки слеживаются. Поэтому, принимаем к установке 8 бункеров объемом по 33,62 м³.Выбираем комбинированные бункера.

На рисунке 6- Комбинированный бункер.



Рисунок 6- Комбинированный бункер

Последующая задача заключается в том, чтобы бункеру задать такие размеры, которые бы соответствовали его объему, т.е.33, 62м³.

Размеры бункера определяем из соотношения:

(47)

Пусть:

h₁=1,5 м; h₂=2м; l₁=4м; l₂=4м; a₁=0,5м; a₂=0,5м.

V=1,5*4*4+ *[4*4+(4+0,5)*(4+0,5)+0,5*0,5]=34,6 м³

Необходим бункер с V= 33,5 м³; по расчету получилось 34,6 м³. Так как расхождение не большое, то размеры бункера принимаем следующие:

h₁=1,5 м; h₂=2м; l₁=4м; l₂=4м; a₁=0,5м; a₂=0,5м.

Из материального баланса производства шамотных изделий потребное количество глины-связки в год 35502,729 тонн ( из расчета материального баланса статья 17).

Поступает глины-связки в производство в час:

Где 0,8- коэффициент использования оборудования;

8760- календарное число часов в год.

Запас глины-связки в бункерах:

5,07*24=121,68 т, (49)

Где 24- норма запаса, час [10 прил.4];

Общий объем бункеров:

121,68/1,3=110,62 м³, (50)

Где 1,3- насыпная масса глины-связки, т/м³. [10]

Общий объем бункеров с учетом коэффициента заполнения:

110,62/0,8=138,27 м³, (51)

Где 0,8-коэффициент заполнения бункера.

Дипломным проектом предусмотрена установка 4 смесителей. Следовательно, над каждым смесителем необходимо установить бункер глины-связки объемом 34,57 м. Поэтому, принимаем к установке 4 бункера объемом по 34,57 м³.

Последующая задача заключается в том, чтобы бункеру задать такие размеры, которые бы соответствовали его объему, т.е.34, 57м³.

Размеры бункера определяем из соотношения:

(52)

Пусть:

h₁=1,5 м; h₂=2м; l₁=4м; l₂=4м; a₁=0,5м; a₂=0,5м.

V=1,5*4*4+ *[4*4+(4+0,5)*(4+0,5)+0,5*0,5]=34,6 м³

Необходим бункер с V= 34,57 м³; по расчету получилось 34,6 м³. Так как расхождение не большое, то размеры бункера принимаем следующие:

h₁=1,5 м; h₂=2м; l₁=4м; l₂=4м; a₁=0,5м; a₂=0,5м.

4. КИП И АВТОМАТИКА

4.1.Автоматизация технологического процесса, его параметров и приборы контроля и регулирования

Одним из возможных путей повышения эффективности производства является создание автоматизированных систем управления технологическими процессами и автоматизированных систем контроля.

Для автоматического контроля технологических параметров применяют приборы разработанные с учетом спецификации того или иного процесса.

Особенностью систем, построенных на этой базе, является то, что обмен информацией и ее обработка производится в форме передачи, приема и образования унифицированных токовых и пневматических сигналов. Технологические нитки шамота и глины имеет одинаковый набор технологического оборудования, регулирующих и управляющих приборов.

При установлении режима автоматической работы ключом позиция 1-4 схема проверяет наличие следующих сигналов: смеситель включен и работает, дозатор позиции 3-1 пуст и шибер сигнал 9 закрыт, тарельчатый питатель включен, выключен, шибер бункера открыт, закрыт сигналом 6, бункер полный, пустой позиция 1-1, при положительном результате запроса, бункер наполняется шамотом по датчику 1-1 и сигналу прекращения подачи материала.

По заполнению бункера открывается шиберный затвор сигнала 6а, после этого тарельчатый питатель под контролем системы дозирования 3-1 и 3-2, начинает дозировать материал на взвешивание.

По сигналу готовности дозирования и по сигналу очередной засыпки материала он высыпается на транспортерную ленту и попадает в смеситель. Линия подачи глины работает по такому же принципу.

Одновременно по линии 24а открывается шибер объемного дозатора с водой. Ручной режим работы опробования или коррекции смеси наступает после переключения ключа позиции 1-3 и соответствует кнопкам включения.

Рисунок 7- Автоматизация технологического процесса производства

Рисунок 8 -Функциональная схема производства насадочных изделий марки ШН-38

5. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

5.1 Технологический контроль производства в отделении

Контроль - это неотъемлемая часть технологии, обеспечивающая безопасность работы и предотвращающая брак на всех переделах производства. Технологический контроль производства шамотных насадочных изделий марки ШН-38 и его метрологическое обеспечение приведена в таблице 22.

Таблица 22 - Технологический контроль производства шамотных изделий марки ШН-38 и его метрологическое обеспечение



5.1.1 Методика проведения испытаний

Методика выполнения измерение кажущейся плотности шликера

Настоящая методика устанавливает метод и средства измерения кажущейся плотности жидкого компонента (шликера) и распространяется на технологический контроль производства.

Средства измерений и вспомогательные устройства:

Весы лабораторные общего назначения, 4 класса точности по ГОСТ 24104-80, гири общего назначения, 4 класса точности по ГОСТ 7328-73. Стакан лабораторный стеклянный, вместимостью с назначенной погрешностью определения объема не более 0,1 см³.

Метод измерений:

Настоящая методика заключается в определении массы шликера с последующим расчетом кажущейся плотности.

Общие требования:

Измерения проводят в одной навеске и не реже одного раза в неделю, а также при наладке технологического процесса измерения проводят в двух параллельных навесках.

Подготовка к выполнению измерений:

Отбор проб производят чистой кружкой из мерников и емкостей, где храниться шликер.

Выполнение измерений:

В предварительно вымытый высушенный и взвешенный стакан известного объема отбирают пробу шликера. Подтеки на наружной стенке убирают чистой мягкой тканью.

Стакан с пробой взвешивают на весах. Результаты взвешивания пустого стакана, стакана с пробой, а также данные по вместимости стакана заносят в рабочий журнал.

Обработка результатов измерений:

Кажущуюся плотность шликера g(г/см³) определяют по формуле:

где

m- масса пробы со стаканом, г;

m₁- масса пустого стакана, г;

V- вместимость стакана, см³.

Результаты записываются с точностью до 0,001 г/см³. Погрешность результата единичного наблюдения не должна превысить значений, приведенных в таблице.

При выполнении измерений в двух параллельных навесках за результат измерения кажущейся плотности принимается среднее арифметической двух параллельных результатов наблюдений.