Вынос пострадавших производится на носилках или на импровизированных носилках из спецодежды рабочих.

6.5 Организация безопасной работы в цехе

К работе в цехе допускаются лица не моложе 18 лет (с 16 лет по согласованию с родителями работника), имеющие документ о профессиональном образовании по данной специальности, прошедшие профессиональный отбор, инструктаж по вопросам охраны работы и техники безопасности. На вредные профессии (например, для работы с СОЖ) принимаются лица мужского пола без заболеваний сердечно-сосудистой и дыхательной систем.

Ежегодно все работники предприятия обязаны проходить медосмотры с целью подтверждения профессиональной пригодности. Лица, не прошедшие медосмотр к работе не допускаются.

С целью создания безопасных условий работы на предприятии проводятся следующие организационные мероприятия:

организация трёхступенчатого контроля за состоянием охраны работы в цехе с отметкой в журнале трёхступенчатого контроля (ежедневно - мастером и уполномоченным по охране труда; два раза в месяц - начальником цеха совместно с главными специалистами; один раз в месяц - комиссией предприятия)

проведение инструктажей по технике безопасности:

а. Вводный инструктаж проводится инженером по охране труда для вновь поступивших на предприятие рабочих;

б. Первичный инструктаж проводится мастером на рабочем месте со всеми вновь принятыми на предприятие;

в. Повторный инструктаж проводится мастером не реже чем через шесть месяцев после последнего инструктажа;

г. Внеплановый инструктаж проводят при изменении технологического процесса или нарушении работниками требований безопасности труда;

д. Текущий инструктаж проводится перед производством работ, на которые оформляется допуск-наряд;

обучение рабочих безопасным приемам работы на специальных курсах с сохранением средней заработной платы

поддержание чистоты на рабочем месте и соблюдение правил личной гигиены.

7. Научно-исследовательская часть

7.1 Выбор литейного оборудования

Определим технологическую себестоимость изготовления заготовки детали 800101 методом литья в кокиль и под давлением.

Применяемое технологическое оборудование при литье перечислено в таблице 7.1.

Таблица 7.1-- Литейное оборудование

№ поз.	Оборудование	Служебное назначение	Техническая характеристика
			Характеристика	Значение
107-002	Код ОКП 3841711315, машина для литья под давлением, модель 711А07, ТУ 2-043-683-79	Предназначена для изготовления отливок из цветных сплавов с холодной горизонтальной камерой прессования.	Усилие запирания формы, кН	1600
			Усилие прессования, кН	200
			Масса заливаемой порции алюминиевого сплава при давлении запрессовки 40МПа, кг	2,1
			Число холостых ходов в час при непрерывной работе машины	250
			Мощность, кВт	20,7
			Ресурс до первого капитального ремонта, ч	10000
			Гарантийный срок, мес.	15
			Габаритные размеры, мм	5490? ?1470??1700
			Масса, кг	8340
			Норматив чистой продукции, в у.е. на штуку	7730
			Оптовая цена, в грн за штуку	193000
107-007	Код ОКП 38 7500 000, манипулятор для смазки прессформ, модель ЛМС-63, ТУ 2-043-583-78	Предназначен для автоматического нанесения смазочного состава на рабочие поверхности прессформ на машинах для литья под давлением с усилием запирания формы до 2500кН, а также 4000кН с ограничением размеров прессформы	Ход блока форсунок, мм	630
			Наибольшая скорость перемещения блока, мм/с	500
			Наибольшее количество форсунок	5
			Наибольший размер факела форсунки (диаметр на расстоянии 300мм), мм	200
			Мощность, кВт	0,37
			Ресурс до первого капитального ремонта, ч	9000
			Гарантийный срок, мес.	15
			Габаритные размеры	865?490?1565
			Масса, кг	450
			Норматив чистой продукции, в у.е. на штуку	4200
			Оптовая цена, в грн за штуку	73000
108-001	Код ОКП 3841811512, машина кокильная однопозиционная гидравлическая, модель 59А15, ТУ 2-043-686-79	Предназначена для изготовления отливок из чёрных и цветных сплавов с одной подвижной плитой	Размеры рабочего места на плитах для крепления частей кокиля (длина ? высота), мм	800?630
			Наименьше расстояние между плитами, мм	630
			Ход плиты, мм	500
			Усилие раскрытия кокиля не менее, кН	125
			Машинное время холостого цикла не более,с	18
			Производительность (при отливке детали наибольшей массы), отл./ч:
			чёрных сплавов	6…11
			алюминиевых сплавов	7…13
			Наибольшая металлоёмкость кокиля, кг:
			чёрных сплавов	До 50
			алюминиевых сплавов	До 15
			Мощность, кВт	7,5
			Ресурс до первого капитального ремонта, ч	11000
			Гарантийный срок, мес	12
			Габаритные размеры	2725?1310?1200
			Масса, кг	4400
			Норматив чистой продукции, в у.е. на штуку	3200
			Оптовая цена, в грн за штуку	93000
110-001	Код ОКП 38 4193 1112, дозатор алюминиевых сплавов автоматический, модель Д-63М, ТУ 2-043-416-79	Предназначен для автоматизации процесса заливки цветных металлов, в машинах для литья под давлением и в кокильных литейных машинах	Масса дозы алюминиевого сплава, кг:
			наименьшая	0,3
			наибольшая	2
			Время выдачи дозы, с	2…6
			Точность дозирования, %	±5
			Ёмкость ванны (по алюминию), кг:
			рабочая	75
			общая	90
			Время разогрева ванны, ч	6
			Мощность, кВт	30
			Температура алюминиевого сплава наибольшая, °С	800
			Ресурс до первого капитального ремонта, ч	10000
			Гарантийный срок, мес	12
			Габаритные размеры	1650?1630?1700
			Масса, кг:
			с футеровкой	1800
			без футеровки	1315
			Норматив чистой продукции, в у.е. на штуку	2500
			Оптовая цена, в грн за штуку	50000

7.2 Нормирование литейных операций

Итак, в общем виде, формула технологической себестоимости при технико-экономическом сопоставлении разных методов получения заготовок может быть представлена в следующем виде:

,

где , - удельные расходы на одну деталь при производстве заготовки и дальнейшей её механической обработке соответственно, грн;

, - среднегодовые расходы при производстве заготовки и дальнейшей её механической обработке соответственно, грн.

Удельные расходы на одну деталь при производстве заготовки:

.

где С_м - затраты на основной материал, грн;

- штучно-калькуляционное время работы рабочего-литейщика, ч;

С_р - тарифная часовая ставка рабочего, грн/ч;

Н_маш - время работы литейного оборудования, ч;

С_мч - себестоимость машиночаса литейного оборудования, грн/ч.

Среднегодовые расходы при производстве заготовки:

,

где к - коэффициент окупаемости;

О_П - стоимость литейной оснастки.

Удельные расходы на одну деталь при дальнейшей её механической обработке определяются на основании калькуляции себестоимости:

.

Среднегодовые расходы при механической обработке:

,

где О_П' - стоимость оснастки и приспособлений.

При литье в кокиль [28, с.85-89] период заливки определяется по формуле:

,

где - масса отливки, кг

Согласно [28, табл. 6, с.87] =8,5;= 0,717.

Имеем:

=8,5?1,318^0,717=10,4с=0,17мин

Время затвердевания определяется по формуле:

,

где g - гравитационная постоянная, м/с?;

- перепад давления на длине L, МПа;

-плотность твёрдого металла, кг/м?;

-плотность жидкого металла, кг/м?;

L- зона действия прибыли, мм

При g=9,81м/с?; L=80мм; =2660кг/м?; =2500кг/м?; =10МПа, получим:

с=10,33мин

Итого получим основное время:

=0,17+10,33=10,5мин

Вспомогательное время, не учитывая перекрываемые времена, принимаем равным времени смыкания и размыкания кокиля и времени снятия отливки:

=20+40=60с=1мин

Оперативное время изготовления отливки:

=10,5+1=11,5мин

Норму времени изготовления отливки рассчитывают по формуле:

,

где а - время регламентированных перерывов, %;

б- подготовительно-заключительной работы и на обслуживание рабочего места, %.

Принимаем а=6%; б=10%, получим:

мин

При работе с дозатором время разогрева металла на одну деталь:

,

где - ёмкость ванны, кг;

- время разогрева ванны, мин.

При =75кг; =6ч=360мин, получим:

мин

Общее время использования дозатора:

=6,33+13,34=19,67

При литье под давлением получим.

Время заливки составляет =0,1с?0,002мин.

Продолжительность подпрессовки зависит от соотношения

,

где - толщина питателя

-толщина стенки отливки

Согласно [28, с.258, табл. 7] при =8мм ,=5мм =2,1с?0,04мин.

Температура начала действия подпрессовки, согласно [28, с.265, табл.9] =590°С

Время затвердевания определяется по формулам:

;

,

где -плотность материала детали, кг/м?;

r- удельная теплота кристаллизации сплава, Дж/кг;

- коэффициент, учитывающий свойства материала формы, Вт?с/(м??°С);

- температура формы, °С;

- температура питателя, °С.

Коэффициент, учитывающий свойства материала формы, определяется по формуле:

,

где- коэффициент теплопроводности материала формы, Вт/(м?°С);

- удельная теплоёмкость материала формы, Дж/(кг?°С);

- плотность материала формы, кг/м?.

Для стального кокиля из стали 40ХН согласно [30, с.13-16]:

=41Вт/(м?°С); =540Дж/(кг?°С); =7820кг/м?.

Получим:

Вт?с/(м??°С)

Принимаем r=3,9·10⁵Дж/кг; =2660кг/м?; =300°С; =400°С; =0,01м; =0.02м получим:

с=0,1мин;

с=0,02мин.

Получили =0,1мин.

Время охлаждения определяется по формуле:

,

где- толщина зазора между формой и деталью, м;

- коэффициент теплопроводности зазора, Вт/(м?°С);

- масса отливки, кг;

-площадь охлаждающих каналов, м?;

- коэффициент теплопроводности материала детали, Дж/(кг?°С);

-конечная температура отливки, °С;

-температура окончания заполнения формы, °С.

При =10^-4м; =2,46 Вт/(м?°С); =0,04м?; =1050Дж/(кг?°С); =100°С; =580°С; =1,134кг, получим:

с=0,04мин

Итого основное время:

мин

Вспомогательное время, не учитывая перекрываемые времена, принимаем равным времени смыкания и размыкания прессформы и времени снятия отливки:

=10+30=40с=0,67мин

Оперативное время изготовления отливки:

=0,18+0,67=0,85мин

Норму времени изготовления отливки определим по формуле:

,

где а - время регламентированных перерывов, %;

б - подготовительно-заключительной работы и на обслуживание рабочего места, %.

Принимаем а=10%; б=15%, получим:

мин

При работе с дозатором время разогрева металла на одну деталь:

,

где - ёмкость ванны, кг; - время разогрева ванны, мин.

При =75кг; =6ч=360мин, получим:

мин

Общее время использования дозатора:

=5,44+1,06=6,5мин

Принимаем, что на литейной операции работает литейщик IV разряда с часовой тарифной ставкой С_Р=3,63грн/ч [31, табл. 10, с. 219].

7.3 Определение себестоимости машиночаса литейного оборудования

Рассмотрим случай литья в кокиль.

Расчётная формула определения себестоимости машиночаса литейного оборудования имеет вид:

Определение расходов по амортизации ведётся по формуле:

,

где - стоимость машины, грн

- норма амортизационных отчислений, %

- полезный фонд времени, ч

Полезный фонд времени цехов берётся при трёхсменной работе =5800ч.

Норма амортизационных отчислений =16%.

Например, для машины кокильной =93000грн;

=2,57грн

Результаты расчета сведем в таблицу 7.2.

Таблица 7.2 -- Определение расходов по амортизации литейного оборудования

Наименование	Назначение	, грн	, грн
Машина для литья под давлением	Для литья под давлением	193000	5,32
Манипулятор для смазки прессформ	Для литья под давлением	73000	2,01
Машина кокильная	Для литья в кокиль	93000	2,57
Дозатор алюминиевых сплавов	Для литья в кокиль и под давлением	50000	1,3

Расходы по ремонту могут быть определены в соответствии с нормативами «Единой системы ППР» по формуле:

,

где -коэффициент учитывающий тип производства и равный для серийного производства 1

- часовые затраты на малые ремонты, осмотры и межремонтное обслуживание для машин первой категории сложности ремонта механической части. Числовые значения этого элемента формулы приведены в [29, табл.56,с.204].

-категория сложности ремонта машины по технической части.

-часовые загрузки на малые ремонты и межремонтное обслуживание для машин первой категории сложности ремонта по электрической части, равные для литейного оборудования всех типов 0,011грн.

-категория сложности ремонта машин по электрической части.

Например, для машины кокильной, при =0,05грн; =25; =7, получим:

Р=1?0,05?25+0,011?7=1,33грн

Результаты расчета сведём в таблицу 7.3.

Таблица 7.3 -- Определение расходов по ремонту литейного оборудования

Наименование		, грн		Р, грн
Машина для литья под давлением	30	0,054	10	1,73
Манипулятор для смазки прессформ	15	0,046	5	0,75
Машина кокильная	25	0,05	7	1,33
Дозатор алюминиевых сплавов	20	0,05	10	1,11

Расходы по энергии в зависимости от вида энергоносителя определяются по формулам:

Для электрических машин

где - удельный расход энергии в кВт?ч на 1 кВт мощности, определяемый по [29, табл.57,с.205] в соответствии с коэффициентом использования электродвигателя по времени и по мощности .

-стоимость электроэнергии для промышленных нужд, грн

- мощность машины, кВт

Стоимость электроэнергии для промышленных нужд =0,4грн.

Например, для машины кокильной, при =7,5кВт; =0,27кВт?ч/кВт, получим:

=7,5?0,27?0,4=1,2грн

Результаты расчета сведём в таблицу 7.4.

Таблица 7.4 -- Определение расходов по ремонту литейного оборудования

Наименование	, кВт	, кВт?ч/кВт	, грн
Машина для литья под давлением	20,7	0,27	2,24
Манипулятор для смазки прессформ	0,37	0,27	0,04
Машина кокильная	7,5	0,4	1,2
Дозатор алюминиевых сплавов	30	0,4	4,8

Расходы по вспомогательным (смазочным и обтирочным) материалам определяются по формуле:

где - часовые затраты на вспомогательные материалы машин первой категории сложности ремонта технологической части, равные для литейного оборудования всех типов 0,018грн.

Например, для машины кокильной:

=1?0,018?25=0,45грн

Расходы по амортизации и содержанию оборудования, площади здания, занимаемой оборудованием, могут рассчитываться на основании простого соотношения:

,

где-площадь, занимаемая рабочим местом, отведённым для данной машины, то есть с учётом габаритов машины в плане, но и места для рабочего, для опок у машины и другое, м?;

-стоимость здания на единицу оборудования, грн;

-коэффициент, учитывающий площадь, занимаемую рабочим и прочее.

Например, для машины кокильной:

Площадь, занимаемая рабочим местом, при длине а=2725мм; ширине b=1310; коэффициенте, учитывающем рабочее место К=1,5, определится в виде:

м? ;

=0,045?5,355=0,24грн

Результаты расчета сведём в таблицу 7.5.

Таблица 7.5 -- Определение расходов по вспомогательным материалам и амортизации производственной площади

Наименование	a?b,мм		,м?	, грн	, грн
Машина для литья под давлением	5490?1470	30	12,105	0,54	0,54
Манипулятор для смазки прессформ	865?490	15	0,656	0,27	0,03
Машина кокильная	2725?1310	25	5,355	0,45	0,24
Дозатор алюминиевых сплавов	1650?1630	20	4,034	0,36	0,18

Можем определить себестоимость машиночаса литейного оборудования (табл. 7.6)

Например, для машины кокильной:

=2,57+1,33+1,2+0,45+0,24=5,79грн

Таблица 7.6. -- Определение себестоимости машиночаса литейного оборудования

Наименование	А, грн	Р, грн	Э, грн	Мв, грн	, грн	Смч, грн
Машина для литья под давлением	5,32	1,73	2,24	0,54	0,54	10,37
Манипулятор для смазки прессформ	2,01	0,75	0,04	0,27	0,03	3,1
Машина кокильная	2,57	1,33	1,2	0,45	0,24	5,79
Дозатор алюминиевых сплавов	1,3	1,11	4,8	0,36	0,18	7,75

Принимаем стоимость оснастки в литейном производстве:

— для кокиля по [29, с. 212] =1480грн;

-- для прессформ при литье под давлением согласно [3, с.159] =14000грн.

Принимаем срок окупаемости литейной оснастки 5лет, т. е. коэффициент окупаемости К=0,2.

7.4 Расчет себестоимости механической обработки при литье в кокиль

7.4.1 Исходные данные для расчёта

Себестоимость механической обработки определим путём проведения постатейного расчёта калькуляции себестоимости детали.

Исходные данные необходимые для расчёта при литье в кокиль сведены в таблицу 7.7.

Таблица 7.7 -- Штучно-калькуляционное время на операциях технологического процесса изготовления детали 800101 при литье в кокиль

№ опер.	Наименование операции	Станок	Тштi, мин	ТП-Зi, мин	nопi, шт.	Тш-кi, мин
020	Токарно-револьверная с ЧПУ	1П420ПФ30	1,97	33,4	40	2,8
025	Токарно-револьверная с ЧПУ	1П420ПФ30	1,92	33,4	40	2,75
030	Вертикально-фрезерная с ЧПУ	6520МФ3	1,98	30,3	40	2,74
035	Сверл.-фрез.-расточная с ЧПУ	КС12500м	2,18	30,3	40	2,93
040	Сверл.-фрез.-расточная с ЧПУ	КМЦ600	3,65	30,3	20	5,17
045	Вертикально-сверлильная	2Г125	6,79	18	20	7,69
050	Вертикально-сверлильная	2Г125	2,12	18	40	2,57
055	Вертикально-сверлильная	2Г125	2,92	18	40	3,37
060	Вертикально-сверлильная	2Г125	3,97	18	20	4,87
	Итого		27,5	229,7	-	34,89

7.4.2 Определение количества рабочих мест на участке и коэффициентов их загрузки

Определяем потребное количество оборудования по зависимости:

,

где - основной годовой фонд работы оборудования, ч;

- коэффициент загрузки оборудования;

- коэффициент выработки.

Для всех станков принимаем =4015ч; =575шт

Для мелкосерийного производства принимаем =0,7; =1,05.

Предварительно принимаем число станков на каждой операции технологического процесса =1.

Полученные результаты сведём в таблицу .

Определим месячную программу запуска деталей в производство

Среднее штучно-калькуляционное время определим по зависимости:

мин

Определим среднюю загрузку деталью одного рабочего места в месяц:

=48?3,88=186,24мин

Определяем удельную трудоёмкость месячной программы запуска детали:

,

где - эффективный фонд времени оборудования, ч.

При числе смен в месяц j=45 =300ч.

Имеем:

%

Определяем продолжительность выпуска деталей 800101 за месяц:

смены.

Определяют месячный эффективный фонд времени работы оборудования по выпуску данной детали (в часах):

ч.

Определим расчетное количество станков на каждой операции по формуле:

,

Округляем полученные расчётные значения до целых в сторону увеличения.

Определяем коэффициенты загрузки оборудования по зависимости:

,

где - принятое количество станков на операции.

Полученные результаты сведём в таблицу 7.8.

Таблица 7.8 -- Расчёт числа рабочих мест на участке и коэффициентов их загрузки

№ опер.	Наименование операции	Тш-кi, мин
020	Токарно-револьверная с ЧПУ	2,8	0,009	1	0,67	1	0,67
025	Токарно-револьверная с ЧПУ	2,75	0,009	1	0,66	1	0,66
030	Вертикально-фрезерная с ЧПУ	2,74	0,009	1	0,66	1	0,66
035	Сверл.-фрез.-расточная с ЧПУ	2,93	0,01	1	0,7	1	0,7
040	Сверл.-фрез.-расточная с ЧПУ	5,17	0,017	1	1,24	2	0,62
045	Вертикально-сверлильная	7,69	0,025	1	1,85	2	0,93
050	Вертикально-сверлильная	2,57	0,008	1	0,62	1	0,62
055	Вертикально-сверлильная	3,37	0,011	1	0,81	1	0,81
060	Вертикально-сверлильная	4,87	0,016	1	1,17	2	0,59
	Итого	34,89	0,114	9	8,38	12	-

Определим средний коэффициент загрузки оборудования

.

График загрузки оборудования приведен на рисунке 7.1.



Рисунок 7.1 --График загрузки оборудования

7.4.3 Определение длительности технологического цикла изготовления детали

В данном случае, учитывая тип производства, наиболее приемлемым является параллельно-последовательный тип движения предметов труда.

Согласно расчётам в технологической части размер операционной партии =40шт.

При параллельно-последовательном типе движения время технологического цикла определится по формуле:

,

где - размер транспортной партии, шт;

-кратчайшее время из двух соседних операций, мин.

Принимаем =40шт, получим:

При этом время выполнения каждой операции определится в виде:



Величина смещения начала последующей операции относительно предыдущей:

Результаты вычислений оформим в виде рисунка 7.2.

Рис. 2

7.4.4 Расчёт стоимости основных материалов для проектируемой детали

Стоимость материала за вычетом отходов, грн

,

где - черновая масса детали;

-цена одного килограмма основных материалов, грн/кг;

- стоимость отходов на одну деталь, грн.

Стоимость отходов на одну деталь определяется по формуле:

,

где- цена одного килограмма отходов данного материала, грн/кг;

-чистовая масса детали

При условии, что =8грн/кг; =4грн/кг; =1,343кг; =1,024кг, получим:

=4?(1,343-1,024)=1,276грн

=1,343?8?1,12-1,276=10,757грн

7.4.5 Расчет фонда заработной платы

Фонд оплаты труда основных рабочих по обработке детали 800101 приведен в таблице 7.9.

Таблица 7.9 -- Фонд оплаты труда основных рабочих по обработке детали 800101

№ оп.	Наименование операции	ТШ-Кi, нормочасов	Разряд	Часовая тарифная ставка, грн/ч	Основной фонд оплаты труда, грн.	Дополнительная зарплата, грн	Отчисления на соцстрахование, грн	Итого затрат, грн
					Прямая зарплата	Доплаты (43%)	Всего
020	Токарно-револьверная с ЧПУ	0,047	III	1,15	0,054	0,023	0,077	0,015	0,015	0,107
025	Токарно-револьверная с ЧПУ	0,046	III	1,15	0,053	0,023	0,076	0,015	0,015	0,106
030	Вертикально-фрезерная с ЧПУ	0,046	III	1,15	0,053	0,023	0,076	0,015	0,015	0,106
035	Сверл.-фрез.-расточная с ЧПУ	0,049	III	1,15	0,056	0,024	0,08	0,016	0,016	0,112
040	Сверл.-фрез.-расточная с ЧПУ	0,0862??2	III	1,15	0,099??2	0,048??2	0,142??2	0,028??2	0,028??2	0,198??2
045	Вертикально-сверлильная	0,1282??2	IV	1,37	0,176??2	0,076??2	0,252??2	0,05??2	0,05??2	0,352??2
050	Вертикально-сверлильная	0,0428	IV	1,37	0,059	0,025	0,084	0,017	0,017	0,118
055	Вертикально-сверлильная	0,0562	IV	1,37	0,077	0,033	0,11	0,022	0,022	0,154
060	Вертикально-сверлильная	0,0812??2	IV	1,37	0,111??2	0,048??2	0,159??2	0,032??2	0,032??2	0,223??2
	Итого	0,8782	3,4	1,37	1,124	0,483	1,607	0,321	0,321	2,249

7.4.6 Расчёт калькуляции себестоимости детали

Таблица 7.10. --Расчёт калькуляции себестоимости детали 800101

№ п/п	Наименование статей	Сумма, грн
1	Основные материалы за вычетом отходов	10,757
2	Основной фонд по оплате труда основных рабочих	1,607
3	Дополнительный фонд по оплате основных рабочих линии (участка)	0,321
4	Отчисления на социальное страхование основных рабочих лини (участка)	0,321
5	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	=1,607?4,39=7,055
6	Цеховые расходы	=1,607?0,23=0,37
	Цеховая себестоимость детали	20,431

Расчёт экономической эффективности по выполненной работе

Учитывая, что Е=0,15; =0;=11грн, получим:

Э=[66,06-(20,431+0,15?11)]?500=21990грн.

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений определяется по формуле:

=года.

Таблица 7.11 --Технико-экономические показатели работы участка

№ п/п	Показатели	Единица измерения	Данные
			По базовому варианту	По проекту
1	Годовой выпуск:
	Количество	шт.	1000	500
	В нормочасах	н/час	2902	439,1
	В гривнах	грн.	66060	10216
2	Трудоёмкость одной детали	н/час	2,902	0,8782
3	Цеховая себестоимость одной детали	грн.	66,06	20,431
4	Количество станков на линии	шт.	8	12
5	Численность основных рабочих	чел.	8	12
6	Среднегодовая зарплата одного рабочего	грн./чел.	3600	3500
7	Выработка одного рабочего:
	В нормочасах	н/час/чел.	1860	1860
	В гривнах	грн./чел.	2250	2325
8	Экономический эффект	грн.	15315
9	Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений	лет	0,24

7.5 Определение критической программы выпуска

Определим технологическую себестоимость, исходя из метода получения заготовки

,

где , - удельные расходы на одну деталь при производстве заготовки и дальнейшей её механической обработке соответственно, грн;

, - среднегодовые расходы при производстве заготовки и дальнейшей её механической обработке соответственно, грн.

Удельные расходы на одну деталь при производстве заготовки:

Для литья в кокиль:

грн.

Для литья под давлением:

грн.

Среднегодовые расходы при производстве заготовки:

.

Для литья в кокиль:

грн.

Для литья под давлением:

грн.

Удельные расходы на одну деталь при дальнейшей её механической обработке:

Для литья в кокиль:

грн.

Для литья под давлением:

грн.

Среднегодовые расходы при механической обработке приравняем к нулю, т. к. количество применяемых дорогостоящих приспособлений одинаковое, а их устройство аналогичное.

Определим технологическую себестоимость при годовом выпуске П=500шт:

Для литья в кокиль:

грн.

Для литья под давлением:

грн.

Определим размер критической программы выпуска:

шт.

Таким образом, при годовом выпуске деталей П=500шт/год уже выгодно применить для деталей из лёгких сплавов вместо литья в кокиль литьё под давлением.

8. Гражданская оборона

Согласно Закону Украины «О защите человека от воздействия ионизирующих излучений» предприятие разрабатывает мероприятия по защите своих сотрудников при возникновении чрезвычайных ситуаций, связанных с выбросом радиоактивных веществ и радиоактивного заражения местности.

Меры по укрытию людей применяются, если в течение первых десяти суток ожидаемая доза облучения может превышать 5 мЗв.

Временная эвакуация людей осуществляется в случае, если в течении не более чем одной недели доза облучения может достичь 50 мЗв.

Рассматриваемое предприятие находится на достаточном удалении от ядерных электростанций, не применяет радиоактивные вещества и, таким образом, основную опасность представляет применение ядерного оружия, и аварий связанных с перевозкой радиоактивных веществ на железнодорожном транспорте.

Для обеспечения защиты рабочих и служащих от оружия массового поражения в мирное время проводятся следующие мероприятия:

— поддержание в постоянной готовности системы оповещения;

— обеспечение фонда убежищ на объекте для работающих, противорадиационных укрытий в загородной зоне для отдыхающей смены и членов семей рабочих и служащих;

— планирование и выполнение подготовительных работ по строительству на объекте быстровозводимых убежищ и ПРУ в загородной зоне;

— поддержание в готовности защитных сооружений и организация обслуживания убежищ и укрытий;

— планирование и подготовка к рассредоточению и эвакуации в загородную зону производственного персонала и членов их семей.

— накопление, хранение и поддержание в готовности средств индивидуальной защиты;

— обучение рабочих и служащих способам защиты от ОМП и действиям по сигналам оповещения ГО.

К основным мероприятиям, производимым при угрозе нападения или радиационного заражения местности, относятся:

— приведение защитных сооружений в готовность

— строительство быстровозводимых убежищ на объекте ПРУ в загородной зоне, приспособление под укрытия подвалов, подполий, шахт, заглублённых сооружений;

— рассредоточение и эвакуация рабочих и членов их семей в загородную зону;

— выдача рабочим и служащим средств индивидуальной защиты (специальных костюмов и комплектов медикаментов, средств дозиметрического контроля).

В каждом цеху или на каждом этаже зданий предприятия вывешивается план эвакуации на случай ситуации чрезвычайного характера. В случае радиационного заражения местности производится экстренная эвакуация работающего персонала согласно плану эвакуации. План эвакуации разрабатывается штабом ГО объекта, утверждается начальником штаба ГО и руководителем предприятия, согласуется с региональным штабом ГО.

План эвакуации на случай радиоактивного заражения местности включает:

— оповещение персонала предприятия и населения близлежащих населённых пунктов (через средства массовой информации и по сигналам ГО) о радиоактивной угрозе;

— эвакуация работающего персонала в находящиеся на объекте противорадиационные убежища и укрытия;

— выдача средств индивидуальной защиты;

— обеспечение защиты от радиации продовольствия и средств первой необходимости;

— обеспечение связи с центральным штабом ГО и координация с ним по эвакуации населения из заражённых территорий.

Эвакуация и укрытие рабочих и служащих от поражающего действия радиации осуществляется под общим руководством начальника ГО и руководителя предприятия.

Формирования ГО, созданные на базе предприятия, в условиях радиоактивного заражения действуют согласно плану ГО в тесном сотрудничестве с другими формированиями ГО, органами государственной власти, гражданским населением и армией.

На службы ГО накладывается ответственность за обеспечение формирований ГО, сотрудников и членов их семей средствами защиты, питанием и другим.

Для выявления и измерения радиоактивных излучений, радиоактивного загрязнения различных предметов, местности, продуктов питания и прочего используются приборы дозиметрического контроля ДП-5 А (Б, В), «Юпитер», «Припять».

Измеритель мощности дозы излучений ДП-5 предназначен для измерение уровня гамма-радиации и радиоактивной зараженности различных предметов по гамма-излучению.

Дозиметр «Юпитер» СИМ-0.5 предназначен для оценки уровня мощности экспозиционной дозы гамма-излучения с помощью звуковой сигнализации, отображение пользователей по цифровому табло и оповещением звуковым сигналом о превышении уровня установленного по мощности экспозиционной дозы (МЭД).

С помощью радиометра «Припять» можно также определить:

--загрязнённость радиоактивными веществами рабочих помещений и строений, предметов быта, одежды, территории, грунта, транспортных средств;

--содержание радиоактивных веществ в продуктах питания.

Таким образом, на территории предприятия действует многоуровневая система защиты от угрозы радиоактивного заражения местности и сложная система защиты населения от облучения в случае повышенной радиоактивности. Только успешная работа всех служб способна препятствовать облучению сотрудников предприятия при радиоактивном заражении. Одновременно необходимо выполнение всех предписаний и действий по сигналам ГО также и сотрудниками предприятия и членами их семей, не задействованными в работе служб ГО.

Вывод

В проекте разработан механический цех по производству корпусных деталей гидро- и пневмоаппаратуры массой до 8 кг.

Разработанный технологический процесс обработки корпуса 800101 оказывает значительные резервы по времени и количеству рабочих по сравнению с базовым технологическим процессом.

Разработанное токарное приспособление обеспечивает сравнительно высокую точность обработки. Используемый в его конструкции гидропривод обеспечивает быструю установку и снятие заготовки. При условии использования гидростанции станка внедрение гидропривода в конструкцию приспособления не приводит к увеличению стоимости детали. Приспособление имеет возможность переналадки на обработку других деталей, что позволяет не учитывать его полной стоимости при составлении калькуляции.

В проекте также был разработан кондуктор для сверления и нарезания резьбы в двух отверстиях корпуса 800101. это приспособление относится к типу специальных и в малой степени подвергается переналадке. Однако максимальная простота конструкции позволяет использовать приспособление такого типа без значительного увеличения стоимости детали.

Контрольное приспособление разработанное в проекте также относится к типу СНП и имеет сравнительно простую конструкцию. Использование в качестве отсчётного устройства индикатора позволяет в значительной степени снизить себестоимость приспособления.

План механического цеха показывает возможности экономии производственной площади за счёт вынесение за пределы цеха склада заготовок и размещение конторских служб в пристроенном здании. При условии использования дополнительной местной вентиляции возле рабочих мест, вероятность пожара значительно снижается.

При экономическом обосновании получили значительный экономический эффект по сравнению с базовым вариантом. Основными источниками сокращения себестоимости детали в проекте являются:

– сокращение количества операций и концентрация переходов;

– увеличение коэффициента использования металла.

В научно исследовательской части убедительно доказывается возможность замены литья в кокиль литьём под давлением уже при годовой программе выпуска 400…500 шт.

Необходимо обратить внимание на внедрение безопасных и прогрессивных методов работы.

При проектировании машиностроительных предприятий необходимо учитывать создание систем охраны труда и гражданской обороны

Перечень использованной литературы

1. Допуски и посадки: Справочник. В 2-х ч./В.Д. Мягков, М.А Палей, В.А. Брагинский. -- 6-е изд., перераб. и доп.-- Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1982.--Ч.1.--543с., ил.

2. Руденко П.А. и др. Проектирование и производство заготовок в машиностроении: Учеб. пособие/П.А. Руденко, Ю.А. Харламов, В.М. Плескач; Под общ. ред. В.М. Плескача. - К.: Выща школа, 1991.-247с.

3. Моисеев М.Л. Экономика технологичности конструкций. - М: Машиностроение, 1973-352с.

4. Основы математического моделирования: Учеб. пособие /А.Н. Зелинский.-- К.: УМК ВО, 1991. -236с.

5. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.-- М.: машиностроение, 1985.-- 656с.

6. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т2/Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.-- 4-е изд. перераб. и доп.-- М.: Машиностроение ,1986.--496с.: ил.

7. Справочник технолога машиностроителя В 2-х т. Изд. 3-е переработанное. Том 2 /Под ред. А.П. Малова. М.: Машиностроение. --1972.--568с.

8. Режимы резания металлов: Справочник./Под ред. Ю.В. Барановского.--3-е изд. перераб. и доп.--М.: Машиностроение, 1972.--407с., с черт.

9. Общемашиностроительные нормативы времени вспомагательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно заключительного для технического нормирования станочных работ. -- 2-е изд., Л.: Машиностроение.1974.--с.421

10. Методические указания к разработке управляющих программ для станков с оперативными системами ЧПУ на базе «Электроника НЦ-31». (для студентов специальностей 1201) /сост.: А.Д. Дедов, А.Г. Неижкаша, М.В. Пикалова,-- Алчевск. ДГМИ, 1993--53с.

11. Методические указания и индивидуальные задания к силовому расчёту станочных приспособлений /Сост.: А.Н. Зелинский, А.Д. Дедов, В.С. Чекалова, Ю.В. Пипкин.-- Алчевск: ДГМИ,2001.--54с

12. Терликова Т.Ф., Мельников А.С., Баталов В.И. Основы конструирования приспособлений: Учеб. пособие.-- Машиностроение, 1987.119с.

13. Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. /Ред. совет. Б. Н. Вардашкин (пред.) и др. -- М.: Машиностроение, 1984.--Т.1/под ред. Б. Н. Барашкина, А. А. Шатилова.-- 1984.--592с.

14. Горохов В.А. Проектирование и расчет приспособлений.-- Минск: Высшая школа, 1986.-- 238с.

15. Палей М.А. Технология производства приспособлений, пресс-форм и штампов.-- М: Машиностроение, 1979.-- 293с.

16. Обработка металлов резанием: Справочник технолога/А.А. Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др./Под общ. ред. А.А. Панова.-- М: Машиностроение, 1988. -- 736с.

17. Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов .--6-е изд. перераб. и доп.-- М.: Высшая школа, 1969.--700с.

18. Мельников Г.Н., Вороненко В.П., Проектирование механосборочных цехов.-- М.: Машиностроение, 1990.--257с.

19. А.А. Егоров, С.Ю. Стародубов Основы проектирования механосборочных участков и цехов: Учеб. пособие (для студентов спец. 7.090202 «Технология машиностроения»). -- Алчевск: ДГМИ, 2002.-- 48с.

20. Единая система планово-предупредительных ремонтов и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий.-- изд. 6-е.-- М:

21. Проектирование машиностроительных заводов и цехов. Справочник. В 6-ти т. Т.4. /Под ред. Е.С. Ямпольского.-- М.: Машиностроение, 1975.-- 326с.

22. Методические указания к выполнению организационно-экономического раздела дипломного проекта. (Для студентов специальностей 1201 и 1202) /сост.: Н.Д. Бычкова, И.П. Семиренко. -- Коммунарск: ДГМИ, 1991--52с.

23. Методические указания к проектированию контрольных приспособлений (для студентов машиностроительных специальностей) /Сост.: А.Н. Зелинский, Ю.В. Пипкин -- Алчевск: ДГМИ, 2002. -- 60с.

24. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник. -- 2-е изд., перераб. и доп. /Сост.: Ю. И. Кузнецов, А.Р. Маслов, А.Н. Байков.-- М.: Машиностроение, 1990.--512с.: ил.

25. Мамаев В.С., Осипов В.Г. Основы проектирования машиностроительных заводов.-- М.: Машиностроение, 1974.--256с.

26. Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов.--М.: Высш. Шк., 1970.-- 480с.

27. Охрана труда в машиностроении: Учебник для машино-строительных специальностей вузов/ Э.Я. Юдин, С.В. Белов, С.К. Баланцев и др.; Под ред. Э.Я. Юдина, С.В. Белова. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1983. - 432с., ил.

28. Специальные способы литья: Справочник/В.А. Ефимов и др.; Под общ. ред. В.А. Ефимова.-- М.: Машиностроение, 1991.--734с.

29. Барташев В.А. Технико- экономические расчёты при проектировании и производстве машин- 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1973. - 384с., ил.

30. Шмыков А.А. Справочник термиста; Под ред. М.И. Гильденберга.-- Л.: №6 УПП Ленсовнархоза, 1961.-- 392с.

31. Грацерштейн И.М.. Малинова Р.Д. Экономика организации и планирования производства цветной металлургии: Учебник для техникумов цветной металлургии.-- М.: Металлургия, 1971. -- 557с.

32. Депутат О.П. и др. Гражданская оборона: Учебник для студентов вузов / О.П. Депутат, И.В. Коваленко, И.С. Мужик; Под ред. В.С. Франчука.- 2-е изд., доп.- Львов: Афиша, 2001. - 333с., ил.

33. Защита объектов народного хозяйства от оружия массового поражения: Справочник/ Г.П. Демиденко, Е.П. Кузьменко, П.П. Орлов и др.; Под ред. Г.П. Демиденко. - 2-е изд., перераб. и доп. - К.: Выща школа, 1989.-286с., ил.

Приложение А

Управляющая программа на опер. 025

N001	T1	номер инструмента 1
N002	M03	вращение шпинделя против часовой стрелки
N003	M40	отключение блокировки шпинделя
N004	G96*	режим постоянства скорости резания
N005	P630 *	верхний предел частоты вращения n=630 об/мин
N006	P320*	нижний предел частоты вращения n=320 об/мин
N007	S62	скорость резания V=62м/мин
N008	Z11550*	перемещение из И. Т. в т. 1
N009	~X3200	на быстром ходу
N010	~Z8000	перемещение из т. 1 в т. 2
N011	G95*	режим задания оборотной подачи
N012	F50	подача S= 0,5 мм/об
N013	~G78*	многопроходный поперечный цикл т. 2-19
N014	X6237*	конечный диаметр
N015	Z5350*	координата конечной точки прохода
N016	P530	припуск на проход
N017	G94*	режим задания минутной подачи
N018	Z4850*	из точки 19 в точку 20
N019	F300000	S=3000мм/мин
N020	X5227	из т.20 в т.21
N021	G13*	Скругление против ч.с., т.21-22
N022	X6237*	Конечная точка дуги в
N023	Z5350	абсолютной системе отсчета
N024	G94*	режим задания минутной подачи
N025	X3200	Из т.22 в т.23
N026	F300000	S=3000мм/мин
N027	~Z8300	Из т.23 в т.24
N028	G95*	режим задания оборотной подачи
N029	X2800*	Из т.24 в т.25
N030	F6000	подача S= 0,6 мм/об
N031	G02*	Круговая интерполяция по ч.с., т.25-26
N032	X6237*	Конечная точка дуги в
N033	Z8000	абсолютной системе отсчета
N034	F6000*	подача S= 0,6 мм/об
N035	P400*	Проекция от начала до центра дуги по Х
N036	P300	Проекция от начала до центра дуги по Z
N037	G94*	режим задания минутной подачи
N038	X3200	Из т.26 в т.27
N039	F300000	S=3000мм/мин
N040	~Z11500	Из т.27 в т.28
N041	~X20000*	Из т.28 в т.29
N042	~Z16000	(И.Т.)
N043	T2	номер инструмента 2
N044	~Z11150*	перемещение из И. Т. в т. 1
N045	~X6100	на быстром ходу
N046	G94*	режим задания минутной подачи
N047	Z11050*	Из т.1 в т.2
N048	F300000	S=3000мм/мин
N049	G96*	режим постоянства скорости резания
N050	P2880*	верхний предел частоты вращения n=2880об/мин
N051	P1690*	нижний предел частоты вращения n=1690об/мин
N052	S552	скорость резания V=552м/мин
N053	G95*	режим задания оборотной подачи
N054	X10400*	Из т.2 в т.3
N055	F3000	S=0,3мм/об
N056	G94*	режим задания минутной подачи
N057	Z100	Из т.3 в т.4
N058	F300000	S=3000мм/мин
N059	~X6326	Из т.4 в т.5
N060	G97*	режим задания частоты вращения
N061	S3200	n=3200об/мин
N062	G95*	режим задания оборотной подачи
N063	Z-1050*	Из т.5 в т.6
N064	F2000	S=0,2мм/об
N065	Х5800	Из т.6 в т.7
N066	G94*	режим задания минутной подачи
N067	Х2914*	Из т.7 в т.8
N068	F300000	S=3000мм/мин
N069	~Z2250	Из т.8 в т.9
N070	G97*	режим задания частоты вращения
N071	S4000	n=4000об/мин
N072	Z1400	Из т.9 в т.10
N073	-45°Х-150	Фаска, т.10-11
N074	G94*	режим задания минутной подачи
N075	Z2000*	Из т.11 в т.12
N076	F300000	S=3000мм/мин
N077	Х3517	Из т.11 в т.12
N078	Z2250	Из т.13 в т.14
N079	G94*	режим задания минутной подачи
N080	Х2800*	Из т.14 в т.15
N081	F300000	S=3000мм/мин
N082	G94*	режим задания минутной подачи
N083	Z1900*	Из т.15 в т.16
N084	F300000	S=3000мм/мин
N085	+45°Х150	Фаска , т.16-17
N086	~Z4900*	Из т.17 в т.18
N087	~Х3640	на быстром ходу
N088	G94*	режим задания минутной подачи
N089	Х3945*	Из т.18 в т.19
N090	F300000	S=3000мм/мин
N091	G95*	режим задания оборотной подачи
N092	Z2200*	Из т.19 в т.20
N093	F2000	S=0,2мм/об
N094	Х3640	Из т.20 в т.21
N095	~Z4900	Из т.21 в т.22
N096	G94*	режим задания минутной подачи
N097	Х4200*	Из т.22 в т.23
N098	F300000	S=3000мм/мин
N099	G96*	режим постоянства скорости резания
N100	-45°Х-180*	Фаска , т.23-24
N101	P3581*	верхний предел частоты вращения n=3581об/мин
N102	P3274*	нижний предел частоты вращения n=3274об/мин
N103	S432	скорость резания V=432м/мин
N104	G94*	режим задания минутной подачи
N105	Z4900*	Из т.24 в т.25
N106	F300000	S=3000мм/мин
N107	~Z11150	Из т.25 в т.26
N108	~Х6880	Из т.26 в т.27
N109	G96*	режим постоянства скорости резания
N110	-45°Х-390	Фаска , т.27-28
N111	P2609*	верхний предел частоты вращения n=2609об/мин
N112	P2313*	нижний предел частоты вращения n=2313об/мин
N113	S432	скорость резания V=432м/мин
N114	G94*	режим задания минутной подачи
N115	Z11150*	Из т.28 в т.29
N116	F300000	S=3000мм/мин
N117	~X20000*	Из т.29 в т.30
N118	~Z16000	(И.Т.)
N119	T3	номер инструмента 3
N120	~X6100*	Из И.Т. в т.1
N121	~Z11150	на быстром ходу
N122	G95*	режим задания оборотной подачи
N123	F20	подача S= 0,2 мм/об
N124	G97*	режим задания частоты вращения
N125	S3200	n=3200об/мин
N126	G94*	режим задания минутной подачи
N127	Z11000*	Из т.1 в т.2
N128	F300000	S=3000мм/мин
N129	Х10400	Из т.2 в т.3
N130	G94*	режим задания минутной подачи
N131	Z11150	Из т.3 в т.4
N132	F300000	S=3000мм/мин
N133	~Х6362	Из т.4 в т.5
N134	Z10150	Из т.5 в т.6
N135	G95*	режим задания оборотной подачи
N136	Х6100*	Из т.6 в т.7
N137	F5000	подача S= 0,5 мм/об
N138	G94*	режим задания минутной подачи
N139	Z11150	Из т.7 в т.8
N140	F300000	S=3000мм/мин
N141	G94*	режим задания минутной подачи
N142	Х6402	Из т.8 в т.9
N143	F300000	S=3000мм/мин
N144	Z10150	Из т.9 в т.10
N145	G95*	режим задания оборотной подачи
N146	Х6100*	Из т.10 в т.11
N147	F5000	подача S= 0,5 мм/об
N148	G94*	режим задания минутной подачи
N149	Х3972	Из т.11 в т.12
N150	F300000	S=3000мм/мин
N151	~Z5000	Из т.12 в т.13
N152	Z2200	Из т.13 в т.14
N153	G95*	режим задания оборотной подачи
N154	Х3640	Из т.14 в т.15
N155	F5000	подача S= 0,5 мм/об
N156	~Z5000	Из т.15 в т.16
N157	G94*	режим задания минутной подачи
N158	Х4002	Из т.16 в т.17
N159	F300000	S=3000мм/мин
N160	Z2200	Из т.17 в т.18
N161	G95*	режим задания оборотной подачи
N162	Х3640	Из т.18 в т.19
N163	F5000	подача S= 0,5 мм/об
N164	~Z11200	Из т.19 в т.20
N165	~Z16000*	Из т.20 в т.21
N166	~Х20000	(И.Т.)
N167	T4	номер инструмента 4
N168	~X4000*	Из И.Т. в т.1
N169	~Z11050	на быстром ходу
N170	G95*	режим задания оборотной подачи
N171	F60	подача S= 0,6 мм/об
N172	G96*	режим постоянства скорости резания
N173	P3183*	верхний предел частоты вращения n=3183об/мин
N174	P1735*	нижний предел частоты вращения n=1735об/мин
N175	S400	скорость резания V=400м/мин
N176	G92*	Смещение нулевой точки
N177	Z11000	Расстояние до нового нуля отсчета
N178	G94*	режим задания минутной подачи
N179	Z-1050	Из т.1 в т.2
N180	F300000	S=3000мм/мин
N181	Х6470	Из т.2 в т.3
N182	G94*	режим задания минутной подачи
N183	Х3200	Из т.3 в т.4
N184	F300000	S=3000мм/мин
N185	~Z-8950	Из т.4 в т.5
N186	Х4081	Из т.5 в т.6
N187	G94*	режим задания минутной подачи
N188	Х3200	Из т.6 в т.7
N189	F300000	S=3000мм/мин
N190	Z50	Из т.7 в т.8
N191	~Z5000*	Из т.8 в т.9
N192	~Х20000	(И.Т.)
N193	T5	номер инструмента 5
N194	~Х7340*	Из И.Т. в т.1
N195	~Z200	на быстром ходу
N196	G95*	режим задания оборотной подачи
N197	Z-153	Из т.1 в т.2
N198	F5000	подача S= 0,5 мм/об
N199	G94*	режим задания минутной подачи
N200	Z200	Из т.2 в т.3
N201	F300000	S=3000мм/мин
N202	~Z5000*	Из т.3 в т.4
N203	~Х20000	(И.Т.)
N204	T6	номер инструмента 6
N205	~Х3499*	Из И.Т. в т.1
N206	~Z150	на быстром ходу
N207	G92*	Смещение нулевой точки
N208	Z-8950	Расстояние до нового нуля отсчета
N209	~Z2340	Из т.1 в т.2
N210	Х4367	Из т.2 вт.3
N211	G94*	режим задания минутной подачи
N212	Х3400	Из т.3 в т.4
N213	F300000	S=3000мм/мин
N214	G92*	Смещение нулевой точки
N215	Z-2050	Расстояние до нового нуля отсчета
N216	~Z11150	Из т.4 в т.5
N217	~X20000*	Из т.5 в т.6
N218	~Z16000	(И.Т.)
N219	М5	Останов шпинделя
N220	М30	Конец управляющей программы

Приложение 2

Спецификация



Размещено на Allbest.ru