Введение йодхитозана в рецептуру производства пшеничного хлеба

Q_хл = 119 · 100/100 = 119% (8).

4.2 Дозировка добавки

Расчеты по определению количества «Йодхитозана» и для йодирования продукта: при йодировании хлеба БАД вводят в количестве, рассчитанным по формуле (16)

(16)

где Д - дозировка БАД к массе муки,%;

а - содержание йода в 1 кг БАД, г;

В - выход готовых хлебобулочных изделий;

Х - содержание йода в 100 г готовых изделий, мг [13].

Д = 0,01 · 1,19 · 100% / 25 = 0,05%.

4.3 Часовая производительность линии

Производительность 150 т/год. Режим работы осуществляется в две смены по 12 часов. Выходных, праздничных и предпраздничных дней нет. Эффективный годовой фонд времени работы линий Т_э находится по формуле (17)

Т_э = Тд - Д·ф_лин, (17)

где Т_д - действительный годовой фонд времени работы линий, ч/г;

Д - количество рабочих дней в году, сут;

ф_лин = 6,5 ч - время прохождения первой загрузки сырья через всю технологическую линию, ч/сут.

Действительный годовой фонд времени работы линий находится по формуле 18

Т_Д = Т₀ - Т_0·К_п, (18)

где Т₀ - номинальный фонд времени работы оборудования ч/г;

К_п - коэффициент простоя оборудования, доля. При двухсменной работе механизированной линии К_п= 0,08.

Номинальный фонд времени работы оборудования находится по формуле (19)

Т₀ = (365 - t₀- t_п)·ф-t_пп·ф₁, (19)

где 365 - число суток в году;

t₀ - число выходных дней в году, t₀=0;

t_п - число праздничных дней в году, t_п=0;

t_пп - число предпраздничных дней в году, t_пп=0;

ф - продолжительность работы оборудования в сутки, ч/сут;

ф₁ - число часов, на которые сокращен рабочий день в предпраздничные дни, ч/сут.

Т₀ = 365·24= 8760 ч/г,

Т_Д = 8760 - 8760·0,08 = 8059,2 ч/г,

Т_э = 8059,2 - 365·6,5 = 5686,7 ч/г.

Годовая производительность 150 т/г. Часовая производительность равна

G = 150 / 5686,7 = 0,05 т/ч = 27 кг/ч.

Для выполнения годовой производительности необходимо производить 27 кг/ч хлеба [29].

4.4 Расход сырья

Количество муки на 1 ч работы рассчитывается по формуле (20)

m_ч = G·100 / Q_хл, (20)

m_ч =27·100 / 119 = 23 кг.

Количество муки m_г на год работы рассчитывается по формуле (21)

m_г = m_ч· Т_э, (21)

m_г = 23·5686,7 = 129 026 кг.

Остальное сырье пересчитывается на часовой и годовой расход муки и представляется в таблице 26.

Таблица 26 - Расход сырья на 1 час и 1 год работы линии

Сырье	Масса сырья на 1 ч работы, кг	Масса сырья на 1 год работы, кг
Мука	23	129026
Дрожжи прессованные	0,391	2223,5
Соль	0,345	1961,9
Йодхитозан	0,0115	65,4
Вода: на замес теста на приготовление солевого раствора	12,19 4,27	69320,9 24282,2

На одно изделие расходуется 0,148 м² полипропиленовой пленки шириной 0,27 м. Тогда длина пленки, необходимая для упаковывания одного изделия составит 0,55 м. Годовая производительность составляет 150 т. Масса одного изделия 0,3 кг. Тогда в год производится 150000 / 0,07 = 500000 изделий. Необходимая длина полипропиленовой пленки составит 500000 ·0,55 = 275000 м. В одном рулоне 500 м. Тогда необходимое количество рулонов будет равным 275000 / 500 = 550 штук.

5. Выбор оборудования

5.1 Оборудование для замеса теста

Для производства изделия был выбран периодический способ производства.

Тестомесильные машины периодического действия могут иметь стационарные месильные емкости - дежи или сменные (подкатные). Дежи бывают неподвижными, со свободным или принудительным вращением.

В зависимости от траектории месильных органов выделяют тестомесильные машины с простым, вращательным, планетарным и пространственным движением. По расположению оси механического органа различают машины с горизонтальной, наклонной и вертикальной осями.

По виду приготавливаемых полуфабрикатов известны машины для замеса густых опар и теста влажностью 30--50%, для приготовления жидких опар, заквасок и питательных смесей влажностью 60-70%.

Для замеса пшеничного теста безопарным способом рекомендуются тестомесильные машины с подкатными дежами.

Для замеса теста выбрали тестомесильную машину периодического действия с подкатной дежой марки А2-ХТ-3Б (таблица 27). Она предназначена для порционного замеса дрожжевого теста из пшеничной и ржаной муки влажностью не менее 35% в неподвижных подкатных дежах.

Расчет тестомесильной машины А2-ХТ-3Б представлен в главе 7. Чертеж её представлен в приложении Б.

Таблица 27 - Технические характеристики тестомесильной машины А2-ХТ-3Б

Характеристика	Значение
Производительность, кг/ч	1350
Влажность замешиваемого теста,%	35 - 54
Продолжительность замеса, мин	5 - 9,5
Мощность, кВт	4,75
Занимаемая площадь, м2	1,98
Габаритные размеры, мм	1800х1100х1250
Масса, кг	650

5.2 Оборудование для деления теста

Тестоделительные машины предназначены для получения тестовых заготовок определенной массы, соответствующей с учетом упека и усушки массе вырабатываемых хлебных изделий.

В зависимости от способов нагнетания полуфабриката тестоделители можно классифицировать на машины с поршневым, шнековым, валковым, лопастным, комбинированным нагнетанием. Тестоделители с роторным и пневматическим нагнетанием получили ограниченное применение. Также тестоделительные машины можно подразделить на две группы:

· с фиксированным режимом работы - привод всех рабочих органов осуществляется от жесткой кинематической схемы с определенной периодичностью;

· с нефиксированным ритмом работы - механизм, отделяющий кусок от общей массы, не связан с общим приводом машины и включается в действие от импульса, получаемого при заполнении тестом всего объема мерного кармана, или при достижении куском заданной длины [30].

Производительность тестоделителя на 5 - 4% превышает производительность печи, таким образом производительность тестоделителя будет составлять 28,35 кг/ч. Так как масса тестовых заготовок должна составлять 0,7 кг, то тестоделитель должен производить в час 28,35 / 0,7 = 41 тестовую заготовку.

Для создания тестовых заготовок была выбран тестоделитель марки Ш33-ХД-3У (Россия). Его производительность соответствует заданной и точность деления теста на куски составляет 1%. Его технические характеристики представлены в таблице 28.

Таблица 28 - Технические характеристики тестоделителя Ш33-ХД-3У

Показатели	Значение
Тестоделитель:
производительность	60 шт/мин
масса тестовых заготовок	0,7 - 1,1 кг
допустимая погрешность	1%
частота вращения нагнетательного шнека	1,46 с-1
электродвигатель: шнек /делительная головка	3,0 / 0,55 кВт
Механизм передвижения тестоделителя:
продолжительность холостого хода	15 сек
электродвигатель: мощность / частота вращения	1,5 / 1000 кВт /об./мин
Габариты: длина с рамой/ширина /высота с бункером	1810x3400x1105 мм
Масса	810 кг

Он относится к тестоделителям со шнековым нагнетателем и состоит из тестоделителя, делительной головки, блока (пульта) питания и автоматики. Тестоделитель состоит из станины, на которой монтируется корпус шнека; приемной воронки; камеры нагнетания; переходного патрубка; делительной головки.

Тесто из бункера забирается и подается шнеком в камеру нагнетания наружного барабана делительной головки. При вращении делительного барабана и прохождении мерным карманом камеры нагнетания, тесто постепенно заполняет объем мерного кармана. При дальнейшем вращении делительного барабана отмеренный кусок теста выталкивается поршнем и, по достижении отрезной кромки нижнего окна наружного барабана, снимается ею. Противоположный карман в это время заполняется тестом. За один оборот делительного барабана отмериваются 2 куска теста. Объем мерного кармана можно изменить путем вращения маховичка в ту или иную сторону. Один оборот маховичка изменяет массу тестовой заготовки на 3,5 г. Укладчик-делитель имеет раздельный привод вращения шнека и делительной головки. Временной интервал задержки включения вращения делительной головки задается реле времени, установленным в блоке (пульте) питания и автоматики. Опережающее включение привода шнека обеспечивает получение первых и последующих тестовых заготовок равной массы.

5.3 Оборудование для расстойки и выпечки

Для обеспечения годовой производительности производительность печи должна составлять 27 кг/ч.

Производительность печи вычисляется по формуле

П_ч = N ? g ? 60 /ф_вып, (22)

где N - количество форм в печи;

g - масса изделия, кг, g = 0,6 кг

ф_вып - продолжительность выпечки, мин, ф_вып = 62 мин.

Тогда количество люлек в печи должно быть равно 45 штукам. Исходя из производительности печи и количеству форм в печи выбираем расстойно-печной агрегат с печью ХПА-40.

Расстойно-печной агрегат представляет собой конструкцию, состоящую из расстойного шкафа и печи, объединенных общим конвейером. Агрегаты предназначены для выработки формового хлеба из ржаной и пшеничной муки и обеспечивают полную механизацию производственных процессов на участке расстойки - выпечки. Технические характеристики агрегата представлены в таблице 29.

Таблица 29 - Технические характеристики расстойно-печного агрегата с печью ХПА-40

Показатели	Значение
Производительность	40 т/сут
Количество люлек в шкафу расстойки,	120
в том числе рабочих	82
Общее число люлек на конвейере	225
Расстояние между люльками	280 мм
Мощность электродвигателя	1,7 кВт
Габаритные размеры шкафа расстойки	7880 / 2260 / 3900 мм
Масса агрегата (без печи)	18,8 т

Расстойно-печной агрегат с печью ХПА-40 изображен на рисунке 12. Он состоит из шкафа окончательной расстойки 2, конвейерной люлечно-подиковой тупиковой печи 4 ХПА-40 и механизмов 1 для загрузки теста в формы (тестоделителя Ш33-ХД-3У).

Рисунок 13 - Расстойно-печной агрегат с печью ХПА-40

На объединенном конвейере 3 расстойно-печного агрегата размещены 225 люлек, из них в шкафу рабочих 82, холостых 43 и в печи 100. На люльках устанавливаются 16 форм для выпечки хлеба массой 1 кг. Цепной конвейер в шкафу расстойки расположен горизонтально. Он состоит из роликовой цепи с шагом 140 мм и люлек с прикрепленными к ним формами.

Принцип действия агрегата состоит в следующем. Длительность расстойки регулируется кареткой 7, перемещающейся в горизонтальной плоскости по направляющим каркаса. При перемещении каретки в сторону печи удлиняется рабочая ветвь конвейера в расстойной камере и соответственно время расстойки увеличивается, при движении ее в противоположную сторону - уменьшается. Таким образом можно изменять длительность расстойки в пределах 30 - 50 мин.

Продолжительность выпечки также можно менять в пределах 38 - 65 минут при помощи вариатора скоростей. Выпеченный хлеб выгружается из форм в соединительной камере 6, где на пути движения люлек из печи установлены упоры. Люльки своими копирами скользят по упорам, опрокидываются и далее попадают на гребенки - специально прогнутые полосы. При взаимодействии копиров с гребенками движущаяся люлька многократно встряхивается и готовый хлеб из форм падает на ленточный транспортер готовой продукции 5, находящийся в нижней части камеры. При дальнейшем движении люльки с формами возвращаются в исходное положение [30].

Применение расстойно-печного агрегата позволяет устранять тяжелые операции по пересадке форм с тестовыми заготовками из шкафа расстойки в печь, облегчает механизацию выемки хлеба из форм. Сокращается число обслуживающих рабочих и улучшается санитарное состояние пекарного зала.

5.4 Оборудование для нарезки и упаковки изделий

Для нарезки изделий была выбрана хлеборезательная машина марки DAUB BRS 208, технические характеристики которой представлены в таблице 30.

Таблица 30 - Технические характеристики хлеборезательной машины DAUB BRS 208

Техническая характеристика	Значение
Производительность, кг/час	до 1000
Ширина рабочей ленты, см	52
Максимальная высота хлеба, см	16
Мощность, кВт	1,0
Габаритные размеры, мм	1940х550х1300
Масса, кг	215

Машина осуществляет непрерывную подачу хлеба в зону резания хлеба. Конвейер выполнен в виде синтетической ленты. Подаваемые буханки хлеба поджимаются сверху небольшим устройством похожим на гусеницу танка. Скорость движения конвейера, соответственно и скорость резания хлеба, регулируется электронным устройством с помощью ручки пульта управления. Ножи с тефлоновым покрытием уменьшают налипание хлеба.

Для упаковки изделий выбрана упаковочная машина РТ-УМ-ГШ. Ее технические характеристики приведены в таблице 31.

Таблица 31 - Технические характеристики упаковочной машины РТ-УМ-ГШ

Техническая характеристика	Значение
Вес, кг	400
Производительность, кинематическая упаковок/мин, до	140
Напряжение питания, В	220
Максимальный диаметр рулона пленки, мм	400
Габаритные размеры (ДхШхВ), (мм)	3550х1050х1700
Потребляемая мощность, кВт	2,6

При упаковке готовых изделий используется полипропиленовая пленка. Подача продукта в зону обёртывания осуществляется по горизонтальному транспортёру. Формируется трёхшовный пакет FlowPack из термосвариваемых рулонных упаковочных материалов.

В таблице 32 представлено подобранное оборудование для технологической линии производства пшеничного хлеба с добавкой йодхитозана.

Таблица 32 - Сводная таблица оборудования для технологической линии

Операция	Аппарат	Количество	Мощность, кВт
Замес теста	Тестомесильная машина А2-Хт-3Б	1	4,75
Брожение	Дежа V = 0,05 м3	3	-
Деление теста	Тестоделитель-укладчик Ш33-ХД-3У	1	1,5
Расстойка	Расстойно-печной агрегат ХПА-40	1	1,7
Выпечка
Нарезка	Хлеборезательная машина DAUB BRS 208	1	1,0
Упаковка	Упаковочной машина РТ-УМ-ГШ	1	2,6

6. Расчет тестомесильной машины

6.1 Производительность тестомесильной машины

Объем дежи V рассчитывается по формуле (23) [31]

V = П·(ф + ф_в) / 3600·с·k, (23)

где П - производительность тестомесильной машины, кг/ч;

ф - время замеса, с, ф = 540 с;

ф_в - продолжительность вспомогательных операций, с, ф_в = 1260 с;

с - плотность теста, кг/м³, с = 1080 - 1100 кг/м³;

k - коэффициент заполнения месильной камеры (для машин с подкатными дежами k = 0,3 - 0,6).

Производительность тестомесильной машины П_м находим по формуле (24)

П_м = П_п · k₀, (24)

где П_п - производительность печи, кг/ч;

k₀ - коэффициент, учитывающий возможные остановки на регулировку и очистку (для машин периодического действия k₀ = 1,2 - 1,3).

П = 27 · 1,25 = 33,75 кг/ч,

V = 33,75 · (540 + 1260) / 3600·1100·0,4 = 0,03835 м³ = 38,35 л.

По ГОСТ 31523-2012 выбираем рекомендуемый объем дежи объемом 0,05 м³.

6.2 Конструктивный расчет тестомесильной машины

Мощность электродвигателя привода тестомесильной машины N_дв, кВт, рассчитывают по формуле

N_дв = ,(25)

где N₁ - мощность необходимая для вращения месильного органа при замесе теста, кВт;

N₂ - мощность, необходимая для вращения дежи, кВт;

з - КПД привода,%, з = 85%.

N₁ = 4 10^{- 4} ₁ g, (26)

где л - коэффициент использования дежи, л = 0,55;

R - радиус вращения центра лопасти, м, R = 0,45 м;

щ₁ - угловая скорость месильного органа, рад/с;

g - ускорение свободного падения, м/с², g = 9,8 м/с².

₁ = ,(27)

где n - частота вращения вала, об/мин, n = 45 об/мин.

щ₁ = 3,14 • 45 / 30 = 4,71 рад/с.

N₁ = 4 • 10^-4 • 0,55 • 0,05 • 0,45 • 1000 • 4,71 • 9,8 = 0,23 кВт.

N₂ = 10^-3 g (G_д + G_т) f ₂ r_ц(28)

где G_д - масса дежи, кг, G_д = 83 кг;

G_т - масса теста в деже, кг, G_т = 160 кг;

f - коэффициент трения вала дежи в опорах; f = 0,25;

щ₂ - угловая скорость дежи, рад/с, щ₂ = 5,1 рад/с;

r_ц - радиус цапфы, м, r_ц = 0,12 м.

N₂ = 10^-3 • 9,8 • (160 + 83) • 0,25 • 5,1 • 0,12 = 0,36 кВт.

Nдв = (0,23 + 0,36) / 0,85 = 0,7 кВт.

По каталогу ООО «Электродвигатель» выбираем электродвигатель АИР 71 А2 мощностью 0,75 кВт. Его технические характеристики представлены в таблице 33.

Таблица 33 - Технические характеристики электродвигателя АИР71А2

Тип	АИР71А2
1	2
Мощность двигателя, кВт	0,75
Частота вращения вала электродвигателя, об/мин	2820
КПД электродвигателя, %	79
Коэффициент мощности электродвигателя	0,8
Отношение пускового момента к номинальному моменту	2,6
Отношение максимального момента к номинальному	2,7
Отношение тока пускового к номинальному	6
Момент инерции, кг•м2	0,00097
Масса электродвигателя, кг	8,7

Часовое количество дежей для теста Д_ч.т, шт, рассчитывают по формуле

Д_ч.т. = ,(29)

где М_ч - часовой расход муки, кг; М_Ч = 23 кг;

М_м - максимальное количество муки в деже, кг.

Максимальное количество муки в деже определяют по формуле

М_м = ,(30)

где q_м - норма загрузки муки на 100 л геометрической емкости при приготовлении теста, кг; q_м = 23 кг;

V_д - объем дежи, л; V_д = 160 л.

М_м = 23 •160 / 100 = 36,8 кг.

Д_ч.т. = 23 / 36,8 = 0,63 ? 1 шт.

Ритм замеса теста r_т, мин, рассчитывается по формуле

r_т = ,(31)

r_т = 60 / 1 = 60 мин.

Количество дежей Д_бр, шт, занятых под брожением теста, определяется по формуле

Д_бр = ,(32)

где t_бр.т - продолжительность брожения теста, мин (40 мин).

Д_бр = 40 / 60 = 0,6 ? 1 шт.

Общее количество дежей определяют по формуле

Д_об = УД + Д_зап, (33)

где УД - суммарное количество дежей для наиболее напряженной смены;

Д_зап - запасные дежи; Д_зап = 10 - 15% от УД.

УД = Д_ч.т. + Д_бр = 1 + 1 = 2 шт.

Д_об = 2 + 0,15 • 2 = 2,3 ? 3 шт.

Количество тестомесильных машин N, шт, для данного сорта изделий рассчитывают по формуле

N = ,(34)

где t_зам.т - продолжительность замеса теста, мин; t_зам.т = 9 мин.

N = 9 / 38 = 0,24 ? 1.

В конструкцию тестомесильной машины А2-ХТЗ-Б входят: фундаментная плита, подкатная дежа, месильный орган, крышка, привод месильного органа, поднимающаяся-опускающаяся траверса, станина.

Тестомесильная машина работает следующим образом. Подкатная дежа накатывается на фундаментную плиту машины до упора, контакты конечного выключателя блокировки фиксаций дежи замыкаются. Нажатием кнопки «Вниз» на панели управления включается привод поворота траверсы, которая опускается в рабочее положение, дежа закрывается крышкой, фиксируя ее на плите, при этом рабочий орган вводится в дежу. Через отверстие в крышке, снабженной штуцером, в дежу по гибкому шлангу от дозировочной станции подается жидкие компоненты. Загрузка дежи мукой или другими сыпучими продуктами производится через овальную горловину в крышке, соединенную тканевым рукавом с дозировочной станцией сыпучих продуктов. Нажатием кнопки «Пуск» включается привод месильного органа, совершающего планетарное движение внутри дежи. По истечении заданного времени, устанавливаемого при помощи реле времени, привод месильного органа автоматически выключается, механизм останавливается, включается привод поворота траверсы. Траверса поворачивается в крайнее верхнее положение, и месильное устройство выходит из дежи, которая высвобождается от фиксаций и выкатывается вручную с фундаментной плиты машины.

Тестомесильная машина А2-ХТЗ-Б оборудована таймером для отчета времени замеса теста. Спиральный месильный орган в процессе замешивания теста вращается вокруг собственной оси и вокруг оси дежи. Тестомесильная машина А2-ХТЗ-Б производит эффективное замешивание теста по всему объему дежи в непосредственной близости от стенок и донной части.

7. Безопасность и экологичность проекта

7.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов

Для хлебопекарного производства присущи физические, психофизические опасные и вредные производственные факторы согласно [32].

Возникновение психофизических перегрузок в процессе работы связано с необходимостью наблюдения за большим количеством аппаратов и приборов, необходимостью быстрого реагирования в случае отклонения параметров технологического режима или созданию аварийных ситуаций.

Опасные и вредные производственные факторы приведены в таблице 34.

Таблица 34 - Опасные и вредные производственные факторы разрабатываемого технологического процесса

Операция	Характеристика процесса	Применяемое оборудование	Опасные и вредные факторы
1	2	3	4
Замес теста	ф = 8 - 10 мин, частота вращения месильного органа 120 об/мин, механизированный процесс	Тестомесильная машина А2-ХТ-3Б, N = 4 кВт, U = 380 В	Физические: движущиеся механизмы, вибрация, шум, повышенное напряжение сети.
Брожение теста	ф = 30 - 50 мин	Дежа тестомесильной машины
Деление на куски	ф = 30 мин, автоматизированный процесс	Делитель-укладчик Ш33-ХД-3У, N = 1,5 Вт, U = 380 В	Физические: движущиеся механизмы, шум, повышенное напряжение сети. Психофизиологические: монотонность труда
Расстойка, выпечка	ф = 60 мин, w = 75 - 80%, t = 38 - 39 °C, автоматизированный процесс	Расстойно-печной агрегат с печью ХПА-40, N = 1,7 кВт, U = 220/380 В	Физические: повышенное напряжение сети, повышенная температура и влажность рабочей зоны.
Нарезка	ф = 10 - 13	Хлеборезательная машина DAUB BRS 208, N = 1,0 кВт, U = 220/380 В	Физические: движущиеся механизмы, повышенное напряжение сети, острые кромки инвентаря.
Упаковка	ф = 10 - 13 мин, механизированный процесс	Упаковочная машина РТ-УМ-ГШ (3550х1050х1700), N = 2,6 кВт, U = 220/380 В	Физические: движущиеся механизмы, шум, вибрация. Психофизиологические: монотонность труда

Наиболее опасной операцией является выпечка вследствие того, что на этой стадии производства кроме опасных факторов: движущиеся механизмы, повышенное напряжение, шум, которые присутствуют практически в каждой стадии, добавляется опасный фактор - повышенная температура поверхностей оборудования и воздуха рабочей зоны., которая может привести к травматизму.

7.2 Безопасность цеха по производству пшеничного хлеба

7.2.1 Безопасность технологического процесса и производственного оборудования

Важнейшим фактором предотвращения опасного и вредного воздействия производства на работающих людей и окружающую среду является совершенство и надежность технологического процесса и оборудования.

При проектировании предусмотрены следующие меры: устранение непосредственного контакта работающих с исходными материалами, комплексная механизация, автоматизация; герметизация оборудования; применение средств защиты работающих; применение мер, направленных на предотвращение проявления опасных и вредных производственных факторов в случае аварии; применение рациональных режимов труда и отдыха с целью предотвращения монотонности, чрезмерных физических перегрузок [33].

Согласно [33] размеры рабочего места и размещение его элементов обеспечивают выполнение рабочих операций в удобных рабочих позах и не затрудняют движений работающего.

Мероприятия по технике безопасности эксплуатации оборудования представлены в таблице 35.

Таблица 35 - Мероприятия по технике безопасности эксплуатации оборудования

Применяемое оборудование	Мероприятия по технике безопасности
1	2
Тестомесильная машина А2-ХТ-3Б, N = 4 кВт, U = 380 В	Движущиеся части защищены от случайного проникновения, при работе тестомесильная машина закрывается крышкой, для избегания попадания посторонних предметов. Оборудование заземляется.
Делитель-укладчик Ш33-ХД-3У, N = 1,5 Вт, U = 380 В	Движущиеся и выступающие части оборудования защищены от проникновения. Процесс автоматизирован. Оборудование заземляется.
Расстойно-печной агрегат с печью ХПА-40, N = 1,7 кВт, U = 220/380 В	Устанавливается теплоизоляция. Движущиеся и выступающие части оборудования защищены от проникновения. Процесс автоматизирован. Оборудование заземляется.
Хлеборезательная машина DAUB BRS 208, N = 1,0 кВт, U = 220/380 В	Рабочая зона закрыта ограждением. Процесс автоматизирован. Оборудование заземляется.
Упаковочная машина РТ-УМ-ГШ, N = 2,6 кВт, U = 220/380 В	Машина оборудована системой блокировок для обеспечения безопасности работы оператора. Оборудование заземляется.

7.2.2 Электробезопасность

Технологический процесс протекает в помещениях (тестоприготовительный цех, пекарный цех, хлебохранилище), согласно ПУЭ, относящихся к категории без повышенной опасности.

Используемое электрооборудование в производстве - это электродвигатели, предназначенные для комплектации аппаратов. Для приводов механизмов, не требующих регулирования частоты вращения, используются асинхронные электродвигатели с короткозамкнутым ротором, которые обладают простотой конструкции, надежностью работы и удовлетворительными характеристиками.

Согласно ПУЭ в сетях до 1000 В используется трехфазная сеть с изолированной нейтралью; ток переменный, напряжение 220/380 В. При переменном трехфазном токе с изолированной нейтралью применяются следующие обозначения: фаза А - желтым цветом, В - зеленым, С - красным.

Электродвигатели имеют исполнения IP5X и IP2X. Первое исполнение обеспечивает пылезащищенность двигателя, при этом некоторое количество пыли может проникать внутрь, однако это не нарушает работу устройства. Полная защита от контакта. Такой тип двигателей используется в тестоприготовительном цехе, где возможно оседание мучной пыли на оборудование.

Второе исполнение обозначает защиту электродвигателя от попадания в него твердых посторонних тел диаметром более 12 мм, прикосновение любой части тела человека с токоведущими или вращающимися деталями внутри машины невозможно. Используется для оборудования всех остальных цехов.

Для защиты от поражения электрическим током в сетях с изолированной нейтралью во всех электроустановках при 380 В сетях переменного тока применяется защитное заземление. Сопротивление в сетях до 1000 В не превышает 4 Ом.

С учетом принятого режима изолированной нейтрали, величины рабочего напряжения и категории помещения по электробезопасности предусмотрены следующие средства защиты от поражения электрическим током: защитные оболочки; защитные ограждения; безопасное расположение токоведущих частей; изоляция токоведущих частей не менее 0,5 МОм на фазу; защитное отключение электрооборудования; предупредительная сигнализация.

Для обеспечения защиты от поражения электрическим током при прикосновении к металлическим нетоковедущим частям, которые могут оказаться под напряжением в результате повреждения изоляции, предусмотрены следующие способы: защитное заземление; электрическое разделение сети; малое напряжение.

Предусмотрены организационные меры: проведение инструктажей и обучение работников правилам электробезопасности; допуск к обслуживанию электроустановок разрешается лицам, имеющим соответствующую квалификацию. Проведение ремонта оборудования только электротехническим персоналом с группой по электробезопасности не ниже III.

7.2.3 Пожарная безопасность

Комплекс мероприятий по пожарной безопасности проектируемого объекта определяется согласно [34] пожароопасностью используемых материалов и категорией взрывопожароопасности производственного помещения. Категории взрывопожароопасности помещений представлены в таблице 36.

Таблица 36 - Категории производственных помещений по взрывопожароопасности

Наименование производственных отделений, участков, складов, помещений	Категории помещений
Тестоприготовительное отделение	Д
Пекарное отделение	Г
Помещение остывочного отделения и экспедиция (помещения для хранения хлебобулочных изделий)	В

Среди используемого для производства пшеничного хлеба сырья горючим является мука пшеничная первого сорта.

Мука пшеничная первый сорт - горючий порошок. Влажность 13,6%, плотность 650 кг/м³; теплота сгорания - 16807 кДж/моль. Дисперсность образца менее 100 мкм. Температура самовоспламенения 380?С, температура воспламенения 280?С; температура тления 310?С. Склонна к самовозгоранию. Нижняя концентрация предельного распространения пламени 10 - 35 г/м³; максимальное давление взрыва 10,6 МПа; минимальная энергия зажигания 6,4 мДж.

Горючим материалом, используемым в производстве, является полипропиленовая пленка, в которую упаковываются изделия.

Полипропиленовая пленка - горючий полимер. Плотность 910 - 965 кг/м³; теплота сгорания - 46558 кДж/моль. Дисперсность образца менее 74 мкм. Температура самовоспламенения аэрогеля 380?С; температура воспламенения 134?С. Нижняя концентрация предельного распространения пламени 20 г/м³; максимальное давление взрыва 600 кПа [35].

На производстве предусмотрено наличие пожарной сигнализации во всех отделениях цеха, наличие средств пожаротушения (система АУПТ (автоматическая установка пожаротушения), огнетушители, вода). Для ликвидации пожара в цехах установлены порошковые, углекислотные и пенные огнетушители. Порошковые огнетушители предназначены для тушения твердых горючих веществ, горючих жидкостей (площадью не более 1 кв. м), электроустановок под напряжением, горящей одежды на человеке. Для тушения электрооборудования, жиров и жироподобных веществ используют углекислотные огнетушители. Пенные огнетушители применяют для тушения пеной начинающихся загораний почти всех твердых веществ, а также горючих и некоторых легковоспламеняющихся жидкостей на площади не более 1 мІ.

Выбор типа и расчет необходимого количества огнетушителей в защищаемом помещении или на объекте следует производить в зависимости от их огнетушащей способности, предельной площади, а также класса пожара горючих веществ и материалов:

класс А - пожары твердых веществ, в основном органического происхождения, горение которых сопровождается тлением (древесина, текстиль, бумага);

класс В - пожары горючих жидкостей или плавящихся твердых веществ;

класс С - пожары газов;

класс D - пожары металлов и их сплавов;

класс (Е) - пожары, связанные с горением электроустановок.

Помещения категории Д площадью менее 100 м² могут не оснащаться огнетушителями.

Для тестоприготовительного отделения возможен класс пожара (Е). Предусматривается 2 огнетушителя ОП-5 и 2 огнетушителя ОУ-5. Для пекарного отделения класс пожара (Е), поэтому предусматривается огнетушитель ОУ-25. Для хранилища класс пожара А и (Е); предусматриваем порошковую АУТП, так как она может применяться для тушения пожаров класса A, B, C, D и (E). Принцип действия порошкового оборудования состоит в быстром распространении на возгорающуюся поверхность мелкодисперсного составляющего. Именно за счет его мелкой структуры создается препятствие дальнейшему распространению огня. Порошок из баллона подается под воздействием давления газа. В результате использования оказывается минимальное воздействие на поверхность горящего предмета, что существенно минимизирует ущерб от тушения пожара.

Во избежание возникновения пожара не допускается:

? загромождать производственные помещения сырьем, вспомогательными материалами, оборудованием;

? оставлять неубранным промасленный обтирочный материал. Для сбора использованного обтирочного материала устанавливают металлические ящики с плотно закрывающимися крышками, которые в конце смены удаляют из помещения;

? выполнять производственные операции на неисправном оборудовании.

Все работники, занятые в производстве, обучены правилам пожарной безопасности и умению пользоваться средствами пожаротушения.

На случай возникновения пожара имеется план эвакуации персонала, вывешены инструкции о мерах пожарной безопасности.

Все двери эвакуационных выходов свободно открываются в сторону выхода из помещений.

В многоэтажных зданиях для помещений с выходом в тупиковый коридор расстояние от дверей производственного помещения до ближайшего выхода наружу или лестничную клетку не должно превышать 20 м.

Так как присутствует помещение категории В, расстояние от наиболее удаленного рабочего места до выхода наружу или на лестничную клетку не должно превышать 50 м.

До прибытия пожарных подразделений необходимо принять меры к тушению пожара с использованием первичных средств пожаротушения и при необходимости:

? отключить силовую, а при достаточном освещении и световую электросеть, чтобы не вызвать повреждения электросетей и электрооборудования, коротких замыканий и возникновения новых очагов пожара, поражения людей током;

? отключить приточно-вытяжную вентиляцию во избежание возможного распространения огня по воздуховодам и притока свежего воздуха;

? остановить техпроцесс, прекратить подачу сырья и вспомогательных материалов, перекрыть все краны и вентили;

? при необходимости вызвать медицинскую и аварийную службы.

После принятия перечисленных мер необходимо приступить к тушению пожара имеющимися в производстве средствами тушения.

7.3 Производственная санитария

7.3.1 Микроклимат производственных помещений

Параметры микроклимата рабочих зон, предусмотренные [36], представлены в таблицах 36 и 37.

Для создания требуемых по санитарным нормам параметров воздушной среды (температуры, относительной влажности и подвижности воздуха) предусматривается: герметизация оборудования для предотвращения выделения тепла, холода, влаги и газов; механизация и автоматизация производственных процессов для замены ручного труда; применение эффективных систем отопления и вентиляции производственных помещений.

Для борьбы с тепло- и влаговыделениями проектируется естественная и принудительная вентиляция. В пекарном отделении предусмотрена локализованная приточно-вытяжная вентиляция.

Кратность воздухообмена в тестоприготовительном отделении должна быть 1 1/час. В пекарном отделении кратность воздухообмена должна составлять 3 - 4 1/час. В складе готовой продукции кратность воздухообмена должна составлять 3 - 4 1/час [37].

Таблица 37 - Оптимальные параметры микроклимата рабочей зоны

Производственные помещения	Категория работ	Температура, ?С	Влажность,%	Скорость воздуха, м/с
Холодный период года
Тестоприготовительное отделение	IIб	17 - 19	60 - 40	0,2
Склад готовой продукции	III	16 - 18	60 - 40	0,3
Теплый период года
Тестоприготовительное отделение	IIб	19 - 21	60 - 40	0,2
Склад готовой продукции	III	18 - 20	60 - 40	0,3

Таблица 38 - Допустимые параметры микроклимата рабочей зоны

Производственные помещения	Категория работ	Температура, ?С	Влажность,%	Скорость воздуха, м/с
1	2	3	4	5
Холодный период года
Пекарное отделение	IIб	19,1 - 22	60 - 40	0,2 - 0,5
Продолжение таблицы 37
1	2	3	4	5
Теплый период года
Пекарное отделение	IIб	21,1 - 27	Не более 75	0,2 - 0,5

Пекарное отделение снабжается локализованной приточно-вытяжной вентиляцией.

В помещении хлебохранилища применяется смешанная система вентиляции - механическая приточно-вытяжная и естественная вытяжная. Для улучшения условий труда в помещениях склада проемы, где происходит движение вагонеток, оборудуются воздушными тепловыми завесами, которые препятствуют проникновению холодных масс воздуха в помещение хранилища.

Теплоносителем для систем вентиляции и отопления служит высокотемпературная вода с параметрами 150 - 70?С, 130 - 70?С.

Отопление производственных помещений в холодный период года - воздушное, совмещенное с приточной вентиляцией, в нерабочее время, работающее на полной рециркуляции воздуха. Для мелких производственных помещений, складов бестарного хранения муки, вспомогательных помещений проектируется водяное отопление.

7.3.2 Производственный шум и вибрация

На предприятии источниками шума и вибрации различной интенсивности являются электродвигатели, насосы, вентиляционные установки, тестомесильная машина, упаковочный автомат. При их работе возникают шумовые нагрузки на обслуживающий персонал.

По характеру спектра шум, создаваемый насосами, относится к широкополосному с непрерывным спектром шириной более одной октавы; по временным характеристикам - к постоянному шуму, так как уровень звука за 8-часовой рабочий день изменяется не более чем на 5дБ.

Насосы расположены отдельно от основного оборудования в помещении насосного отделения. За их работой осуществляют периодический контроль.

Допустимые уровни звукового давления в октавных полосах частот для широкополосного шума соответствуют требованиям [38] приведены в таблице 38.

По способу передачи на человека вибрация относится к категории 3а, так как передается на тело человека через опорную поверхность; источник возникновения относится к технологической вибрации, так как возникает при работе стационарных машин.

Для защиты от шума предусмотрены коллективные средства защиты: специальные кожухи, устанавливаемые на агрегатах. Кожухи изготавливаются из тонких стальных листов и облицовываются звукоизоляционным материалом. При установке кожухов на пол необходимо использовать резиновые прокладки. Для уменьшения вибрации кожухов на них наносят слои резины или битума. Более эффективная защита от шума и вибрации в источнике образования, поэтому необходима тщательная балансировка вращающихся деталей.

Таблица 39 - Допустимые уровни звукового давления

Виды трудовой деятельности	Уровни звукового давления, дБ в активных полосах со среднегеометрическими частотами, Гц	Уровень звука и эквивалент уровня, дБА
	31,5	63	125	250	500	1000	2000	4000	8000
Постоянное рабочее место в производственных помещениях	107	95	87	82	78	75	73	71	69	80

7.3.3 Производственное освещение

Рациональное производственное освещение обеспечивает психологический комфорт, предупреждает развитие зрительного и общего утомления, способствует увеличению производительности труда. Во всех производственных помещениях предусмотрено естественное и искусственное освещение. Естественное освещение осуществляется через оконные проемы в наружных стенах. В качестве искусственного освещения применяется люминесцентное освещение (лампы типа ЛБ).

Нормы искусственного и естественного освещения в зависимости от разряда зрительных работ представлены в таблице 40 [39].

Таблица 40 - Требования к освещению помещений промышленных предприятий

Наименование помещения	Характеристика зрительной работы	Разряд и подразряд зрительной работы	Контраст объекта с фоном	Характеристика фона	Естественное освещение, КЕО%	Искусственное освещение Е, лк
Тестоприготовительное отделение	Малой точности	V a	Малый	Темный	0,6	300
Пекарное отделение
Остывочное отделение и хлебохранилище		V г	Средний, большой	Светлый, средний		200

Расчет искусственного освещения в тестоприготовительном отделении площадью 180 м² (18 Ч 10 м). Высота до потолка 4,8 м.

При использовании светильников с люминесцентными лампами и при расположении их в виде световой линии, световой поток лампы определяется по формуле (35)

Ф_л = ,(35)

где Ф_л - световой поток лампы, лм;

Е_H - нормированная освещенность, лк;

з - коэффициент использования светового потока;

S - освещаемая поверхность, м²;

к - коэффициент запаса, к = 1,5;

N - количество ламп в светильнике, N = 2;

z - коэффициент минимальной освещенности, для люминесцентных ламп z = 1,1;

n - число ламп в светильнике.

Коэффициенты использования светового потока для принятого типа светильника определяют по индексу помещения i и коэффициентам отражения потолка (сn), стен (сc), и пола (сp)

i = (36)

где А и Б - соответственно длина и ширина помещения, м;

Н_р - высота подвеса светильников, м.

i = = 1,3

сn = 50%

сc = 30%

сp = 10%

Определяем, что з = 0,6

Рассчитаем обратную задачу для определения необходимого количества светильников, задавшись мощностью лампы и найдя ее световой поток. Примем лампы типа ЛБ мощностью 80 Вт и световым потоком 5220 лм.

N = (37)

N = = 14,2 14 шт

Общее число светильников принимаем равным 14. Выбираем светильники типа ЛСП-2х80 массой 13 кг.

Количество светильников или рядов определяют методом распределения по площади (развешивания) для достижения равномерной освещенности. Основным параметром для развешивания светильников является отношение высоты подвески (Нр) к расстоянию между светильниками или рядами (L), при котором создается равномерное освещение. Отношение Нр/L принимаются в пределах 1.4ч2. Нр = 4,8 м. Принимаем Нр / L = 1,7, тогда L = 2,8 м. В производственном помещении располагается 14 светильников. В одном ряду находится 7 светильников с шагом в 2,2 м, всего 2 ряда.

Схема расположения светильников в производственном помещении представлена на рисунке 15.

Рисунок 15 - Схема расположения светильников в производственном помещении

7.4 Технические решение по защите окружающей среды

Для предупреждения загрязнения окружающей среды предусмотрена санитарно-защитная зона (СЗЗ) предприятия 50 м.

Значительная часть загрязнений содержится в сточных водах предприятия. Сточные воды загрязнены в основном остатками сырья, полуфабрикатов, готовой продукции, моющими средствами. Для удаления сточных вод предприятие имеет центральную канализацию, подключенную к городским сетям.

Наиболее вредными веществами, образующимися при производстве хлебобулочных изделий, являются этиловый спирт и уксусная кислота. Система мер защиты от вредных веществ: технологические выбросы - пары этанола, уксусной кислоты, уксусного альдегида - в основном выделяются в печи. Пары этих веществ удаляются из печи с помощью оборудованной системой газоудаления по вытяжным каналам за счет естественной тяги и выбрасываются в атмосферу через металлические трубы высотой не менее 10 - 15 метров.

Твердые отходы предприятия образуются на стадиях: доставки сырья, формовки тестовых заготовок, экспедиции. При доставке сырья образуются преимущественно отходы упаковки. На стадии разделки - остатки тестовых заготовок. На стадии экспедиции выявляется производственный брак (горелый и испачканный хлеб). Конечный этап жизненного цикла продукта - стадия продажи, сопровождается образованием отходов в виде хлеба с истекшим сроком годности и упаковочных материалов. Брак и продукция с истекшим сроком годности, которая возвращается на предприятие из магазинов, могут быть использованы в виде мочки (хлебная мочка - это полуфабрикат хлебопекарного производства, полученный из замоченного хлеба, массовая доля влаги около 75 - 80%.), сухарной или хлебной крошки при выработке продукции из пшеничной муки того же сорта или более низких сортов, а также из муки ржаной и ее смеси с пшеничной мукой. Предприятием подписан договор на вывоз и обеззараживание твердых отходов производства и потребления и договор на утилизацию люминесцентных ламп (1 класс опасности).

8. Строительная часть

8.1 План участка производства. Объемно-планировочные и архитектурно-конструктивные решения

Проектируемое здание четырехэтажное с производственной площадкой на отметке 0.000 м. Сетка колонн 12000х6000 мм. Размеры здания в осях 66000х24000 мм. Высота этажа 4,8 м. План участка приготовления и выпечки хлебобулочных изделий представлен на рисунке 13.

Характеристика основания фундамента. Проектируемое здание расположено на территории г. Нижнего Новгорода. Согласно СНиП 23-01-99 «Строительная климатология», климатическая характеристика района строительства следующая:

- среднегодовая температура +3,1 ?С;

- средняя температура холодного месяца -16?С;

- средняя температура жаркого месяца +23,1?С;

- наиболее холодная пятидневка -30?С;

- максимальная температура жаркого месяца +37?С;

- среднемесячная относительная влажность наружного воздуха в холодный период 84%, в жаркий период - 56%;

- упругость водяного пара в холодный период 2,6 гПа, в жаркий период - 15 гПа;

- годовое количество осадков 675 мм;

- суточный максимум осадков 72 мм.

Основанием фундамента в соответствии со СНиП 2.02.01-83 «Основание зданий и сооружений» являются мелкозернистые пески с расчетным сопротивлением сжатию 20 Н/м² на глубине 1,5 - 2 метра. Глубина промерзания грунта 1,4 - 1,6 метра. Уровень грунтовых вод на глубине 6,2 метра от планировочной отметки здания.

Фундамент. Проектируемое здание является зданием каркасного типа. Для него под каждую колонну сооружают столбчатый фундамент. Для каждой колонны каркаса проектируется отдельный фундамент с подколонниками стаканного типа. Глубина стакана в подколоннике - 800 мм. Ширина стакана по верху принимается на 150 мм шире стороны колонны и на 100 мм шире - по низу стакана. Стены возводятся с опорой на фундаментные балки. Зазор между колонной и стенками стакана заливается бетоном марки 200 на мелком гравии. Верхнюю часть фундамента, независимо от глубины заложения, всегда размещают на 150 мм ниже уровня отметки чистого пола. Это позволяет вести строительные работы самоходными монтажными кранами.

Рисунок 16 План 2-го этажа.

Фундаментные балки. Железобетонные фундаментные балки разработаны под наружные стены производственных зданий при шаге колонн в 6000 мм. Эти балки укладываются по обрезам фундамента между подколонниками стаканного типа на специальные столбики, отлитые при устройстве фундамента. Фундаментная балка укладывается так, чтобы ее верхняя грань находилась выше уровня поверхности грунта, но ниже уровня чистого пола здания на 30 мм (на отметке минус 0,03). В случае просадки отмостки здания фундаментная балка защищает конструкцию пола снаружи и не допускает охлаждения здания зимой. Балки перекрытия рассчитаны на нагрузку блочных стен до 1200 кг/м³ высотой до 22 м. Изготовление балок производится из тяжёлого бетона прочности М-200 и М-300.Для промышленных зданий с шагом колонн 6000 мм используем фундаментные балки серии 1.415-I, выпуск I, марки ФБ6-21, длиной L = 4 450 мм, высотой H = 400 мм и шириной B = 200 мм и марки ФБ6-20, длиной L = 4 750 мм, высотой H = 400 мм и шириной В = 200 мм.

Колонны. В многоэтажных промышленных зданиях применяют железобетонные колонны. Выбираем колонны первого и второго этажей крайних рядов серии 1.020-1/87 марки 2КНО48.1 (сечение 400х400); колонны средних рядов для первого и второго этажей серии 1.020-1/87 марки 2КНД48.1 (сечение 400х400); колонны третьего и четверного (верхнего) этажа крайних рядов серии 1.020-1/87 марки 2КВО48.1 (сечение 400х400); колонны третьего и четвертого этажей средних рядов серии 1.020-1/87 марки 2КВД48.1 (сечение 400х400).

Ригели. Ригели служат для соединения вертикальных опор здания. Для пролета здания 12 м выбираются ригели серии 1.420.1-19маркиРДП 8.112 и торцевые ригели марки РОП8.112;

Плиты перекрытий и покрытый. Покрытие предназначено для изоляции здания от внешних воздействий по верхней части здания. Плиты перекрытий служат для разделения здания на этажи. Плиты покрытий и перекрытий - предварительно напряженные сборные железобетонные конструкции. Выбираем плиты покрытия и перекрытия для 6 м шага серии 1.041.1-3 марки ПК56.15-7АтIVС-1 длиной 5560 мм.

Устройство кровли. По плитам покрытия укладывается обмазочная пароизоляция (битумный раствор или мастика), затем утеплитель (теплоизоляционный слой из керамзита толщиной 200 мм) для уменьшения теплопотерь. Далее укладывается цементная стяжка толщиной 50 мм для создания ровной поверхности и каналов для отвода воды. Последним слоем является водоизоляционный ковёр, состоящий из трех-четырех слоев рубероида, склеенных между собой битумной мастикой.

Стеновые панели. Стеновые панели предназначены для ограждения здания по высоте и поддержания необходимого тепло-влажностного режима. Для зданий с шагом колонн 6 м выбираем стеновые панели марки ПС 60.6.3.5-6Л серии 1.030.1-1.

Окна. Окна устанавливаются в соответствии с требованиями ГОСТ 12506-81 в бытовых и производственных помещениях с двойным остеклением в деревянных переплетах. Для зданий промышленных предприятий применяют окна, открывающиеся вовнутрь помещения. Выбираем окна марки ПВД 18-30.2П размер 3945х1760 мм.

Ворота и двери. Ворота принимаются в соответствии с ГОСТ 18853-73 «Ворота деревянные распашные для производственных зданий и сооружений. Принимаем ворота с калиткой, который могут использоваться как для прохода людей, так и для перемещения транспорта, марки ВРК 30-30 (2950х2900).

Лестницы. Для здания с высотой этажей 4,8 м выбираются лестничные марши серии 1.050.1-2 марки ЛМП57.11.15-5 и ЛМП57.11.17-5.

Конструкция пола. Полы устроены на отметке 0.000 по уплотненному грунту. При устройстве пола применяют послойную подготовку: песчаная подготовка - слой песка толщиной 60 мм; бутовый камень - толщиной 120 мм, щебень - толщиной 80 мм, цементная прослойка - толщиной 100 мм, гидроизоляция. Верхний слой пола заливается бетоном. На верхних этажах пол укладывается по плитам перекрытий. На плиту укладывают песчано-цементный раствор 50 мм (стяжку), гидроизоляцию и керамическую плитку.

8.2 Расчет вентиляции

Для обеспечения необходимых условий труда в пекарном отделении предусмотрена локализованная приточно-вытяжная вентиляция.

8.2.1 Расчет приточной вентиляции

Источниками тепла в хлебопекарном цехе является тупиковая печь. Тепловыделения от печи составляют Q = 31718 кДж/ч.

Примем 1 воздухораспределитель для подачи воздуха к печи. Необходимое количество приточного воздуха рассчитывается по формуле (38):

B_прит = Q/(C_в · d_в · (t_рз - t_н)), (38)

где Q - выделяющая теплота, кДж/ч;

С_в - теплоемкость воздуха, кДж;

d_в - плотность воздуха, кг/м³;

t_рз - температура рабочей зоны, К;

t_н - средняя температура воздуха в летний период, К.

Количество приточного воздуха необходимое для подачи в рабочую зону около печи Bприт равняется

В_прит = 31718 / (1,008 • 1,29 • (300 - 294,5)) = 4435 м³/ч

Схема приточной вентиляции представлена на рисунке 15.

Рисунок 17 - Схема приточной вентиляции

Для обеспечения производительности системы на I участке 4435 м³/ч примем скорость движения воздуховода 4 м/с, динамическое сопротивление Р_дин = 9,79 Н/м², R_тр = 0,265 Н/м², диаметр воздуховода d = 630 мм.

Местными сопротивлениями на I участке будут:

? 4 поворота воздуховода на 90?;

? сопротивление воздухораспределителя типа РВ.

Коэффициент местного сопротивления поворота воздуховода на 90° при R / d = 1,5 равен о₉₀ = 0,17 (таблица 5.16 [40]), тогда для четырех поворотов 4· 0,17 = 0,68.

Сопротивление воздухораспределителя типа РВ равен 1,3 - 1,4. Примем о_вр = 1,35 (таблица 5.12 [40]).

Потери напора на трение R рассчитывают по формуле (39)

R = R_тр · l, (39)

где l - длина участка, м.

R₁ = 0,265 • 37,6 = 9,95 Н/м²

Потери напора на местных сопротивлениях Z равны

Z = ? о · v² · н / 2, (40)

где ?ж - сумма коэффициентов местного сопротивления.

Z = (0.68 + 1.35) • 9.79 = 19,9 Н/м²

Общие потери напора P на участке равны

P = R + Z = 9,95 + 19,9 = 29,82 Н/м²(41)

где R - потери напора на трение, Н/м²;

Z - потери напора на местных сопротивлениях, Н/м².

Расчетные данные приточной вентиляции сводятся в таблицу 41.

Таблица 41 - Сводная таблица расчета приточной вентиляции

№ уч.	Кол-во удаляемого воздуха, м3/ч	d, мм	v, м/с	l, м	Потери на трение	Динам-кое дав-е Н/м2	?о

Подобные документы

• Разработка технологической линии производства пшеничного хлеба с добавкой йодхитозана

  Анализ ассортимента хлебобулочных изделий лечебно-профилактического назначения. Перемещение влаги в выпекаемой тестовой заготовке - один из важных факторов в процессе формировании мякиша. Исследование технических характеристик тестомесильной машины.
  
  дипломная работа [1002,7 K], добавлен 08.06.2017
  

• Проектирование и расчет тестомесильной машины

  Особенности производства и потребления хлебопекарной продукции. Стадии технологического процесса производства хлеба. Разработка, расчет работоспособности и производительности тестомесильной машины. Сведения о монтаже, эксплуатации и ремонте оборудования.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 17.11.2014
  

• Модернизация тестомесильной машины в линии производства ржаного хлеба

  Технология производства ржаного хлеба, соблюдение необходимых режимов и параметров. Проведение технологических, энергетических, кинематических, экономических расчетов, подтверждающих работоспособность проектируемой конструкции тестомесильной машины.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 19.12.2009
  

• Разработка программы производства хлебобулочных изделий

  Влияние пищевых добавок на качество хлебобулочных изделий. Разработка рецептуры фирменных и новых изделий: порядок и этапы. Расчет пищевой и энергетической ценности, калькуляция. Технологическая схема приготовления с машинно-аппаратурным оформлением.
  
  курсовая работа [74,8 K], добавлен 10.11.2014
  

• Анализ технологического процесса по производству хлебобулочных изделий и разработка предложений по улучшению процессов

  Характеристика технологического процесса производства хлеба пшеничного. Анализ нормативной документации на производимую продукцию. Расчет экономической эффективности за счет внедрения инновационного оборудования. Применение метода "Бенчмаркинга".
  
  дипломная работа [1,1 M], добавлен 13.02.2012
  

• Технология производства пшеничного хлеба

  Разработка технологической линии по производству пшеничного хлеба. Обоснование способа, технологии и схемы переработки сырья. Стадии производства хлеба. Подбор оборудования технологической линии. Расчет систем обеспечения производственного процесса.
  
  курсовая работа [199,5 K], добавлен 19.11.2014
  

• Проектирование линии производства пшеничного подового хлеба с разработкой мукопросеивателя производительностью до 150 кг/ч

  Сырье для производства хлеба. Требования к муке, стадии технологического процесса. Характеристика комплексов оборудования для производства одного из массовых видов хлеба - подового хлеба из пшеничной муки. Расчет основных параметров мукопросеивателя.
  
  курсовая работа [1,5 M], добавлен 09.06.2015
  

• Расчет тестомесильной машины А2-ХТЗ-Б

  Ознакомление с оборудованием для замеса тестовых полуфабрикатов. Подробная разработка принципа работы тестомесильной машины А2-ХТЗ-Б периодического действия с подкатной дежой емкостью 330л. и расчет ее основных характеристик. Создание новых технологий.
  
  курсовая работа [1,6 M], добавлен 21.07.2008
  

• Анализ деятельности унитарного муниципального предприятия "Нижнеудинский хлебозавод"

  Технологическая схема производства хлебобулочных изделий. Описание порядка монтажа, обкатки и настройки тестомесильной машины. Проведение технического обслуживания печи ротационной. Рецептуры и режимы приготовления теста для выпечки опорными способами.
  
  отчет по практике [918,9 K], добавлен 02.12.2014
  

• Проектирование хлебозавода производительностью 45 тонн в сутки

  Разработка комплексно-механизированных линий по производству хлеба пшеничного подового, батона нарезного и рожков алтайских. Характеристика и рецептура выпускаемого ассортимента продукции. Хранение и транспортирование готовых хлебобулочных изделий.
  
  курсовая работа [363,6 K], добавлен 25.12.2014
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам