Средний ремонт связан с простоем станка, но производится без снятия его с фундамента путем замены и восстановления изношенных деталей с обязательной выверкой станка на точность.

Содержание работ при среднем ремонте:

1. Разборка всех узлов, кроме крупных базовых деталей.

2. Промывка и протирка всех деталей.

3. Уточнение предварительно составленной ведомости дефектов или составление новой.

4. Ремонт или замена изношенных деталей, которые по своему состоянию не могут проработать до очередного планового ремонта, а по сложным деталям до следующего среднего или капитального ремонта.

5. Ремонт или замена подшипников.

6. Ремонт шпинделей, ножевых или пильных валов.

7. Шабрение направляющих и трущихся поверхностей.

8. Зачистка рабочих поверхностей столов, кареток, направляющих линеек и планок.

9. Ремонт гидросистемы и смазочных устройств, смена масла, промывка и окраска маслоемкостей.

10. Сборка станка; ремонт или замена приводных цепей и ремней.

11. Ремонт и установка оградительных и других устройств по технике безопасности.

12. Восстановление и проверка станка и получаемых изделий на точность согласно ТУ или ГОСТ.

13. Обкатка станка на холостом ходу, проверка на шум и нагрев.

14. Наружная шпаклевка и окраска станка.

15. Восстановление надписей, шкал, делений и других обозначений.

Капитальный ремонт является максимальным по объему видом планового ремонта, при котором путем замены и восстановления изношенных деталей и узлов станку возвращаются первоначальные точность, мощность и производительность.

Содержание работ при капитальном ремонте:

1. Полная разборка станка. В отдельных случаях снятие станка с фундамента для ремонта в мастерской.

2. Промывка и протирка всех деталей. 3. Уточнение составленной ранее ведомости дефектов.

4. Замена или ремонт изношенных деталей. 5. Ремонт или замена подшипников.

6. Строжка рабочих поверхностей столов, направляющих линеек и планок.

7. Шабрение всех направляющих и трущихся поверхностей.

8. Ремонт гидросистемы и смазочных устройств; смена масла, промывка и окраска внутренних поверхностей маслоемкостей.

9. Ремонт оградительных и других устройств по технике безопасности, а также эксгаустерных приемников.

10. Сборка и регулировка станка; регулировка плавности хода суппортов и кареток и действия органов управления и настройки.

11. Проверка станка и изделий на точность по ГОСТ или ТУ.

12. Испытание станка на холостом ходу.

13. Проверка и ремонт фундамента.

14. Шпаклевание и окраска всех внутренних и наружных необработанных поверхностей по техническим условиям для отделки нового оборудования.

15. Восстановление надписей, шкал, делений, табличек и других обозначений. Восстановительный ремонт, как правило, производится в ремонтно-механическом цехе; трудоемкость его превышает трудоемкость капитального ремонта. [2(стр.26)]

3.2 Ремонтная документация

Все виды действий по обслуживанию и ремонту на предприятиях проводятся согласно правил технической эксплуатации (ПТЭ). Это основной документ устанавливающий основные положения предусматривающие рациональную техническую эксплуатацию технологического оборудования, его надежность и безопасность обслуживающего персонала. ПТЭ регламентируют проведение осмотров оборудования при приемке смены и во время работы, ТО при работе, периодические осмотры.

Первичным документом, фиксирующим состояние оборудования, результаты ремонтов и сроки службы деталей в машинах, являются агрегатные журналы, которые хранятся у механика цеха и выдаются им в соответствии с графиками бригадирам и мастерам дежурных слесарей для проведения осмотров.

Специальным документом, уточняющим потребное количество деталей и материалов, а так же объем ремонтных работ, являются ведомости дефектов оборудования. Ведомость дефектов составляется цехами за 5 дней до текущего ремонта и за 6 месяцев до планируемой остановки агрегата на капитальный ремонт, но после решения заводской комиссии о необходимости капитального ремонта. Основание для планирования ремонтных работ служат годовые и месячные графики ремонтов оборудования.

Годовой график составляют для каждого агрегата цеха на основе утвержденного для металлургической промышленности. Положения о периодичности и продолжительности ремонтов, данных о состоянии оборудования, взятых из агрегатных журналов, решение заводской комиссии по обследованию агрегатов, намеченных к капитальному ремонту и общезаводского плана остановки оборудования цеха на капитальный ремонт. [2(стр.40)]

3.3 Наладка станка

Наладка станка производится следующим образом:

1. Установка инструмента

2. Установка числа оборотов

3. Установка величины подачи

4. Установка принадлежностей

Для работы горизонтальным шпинделем отвинчивают винты, сдвигают вертикальную головку, выводя из зацепления цилиндрическое зубчатое колесо вертикальной головки с зубчатым колесом, и осторожно (масса 48 кг) снимают ее. Допускается снятие вертикальной головки раздельно: сначала, отвинтив винты с внутренним шестигранником, снимают вертикальный шпиндель, затем малый хобот. При работе горизонтальным шпинделем обычно применяют цилиндрические или дисковые фрезы, которые устанавливаются на фрезерных оправках. Конусная хвостовая часть оправки входит в отверстие шпинделя и затягивается шомполом. Свободный конец оправки поддерживается серьгой, сидящий на хоботе. При этом бережно следует обращаться с оправками установочными кольцами, затяжной гайкой, инструментом, не допуская образования забоин на конусных поверхностях и торцах. Для работы вертикальной головкой хобот с серьгой снимают, предварительно отвинтив винты с внутренним шестигранником. Затем ставят вертикальную головку в верхние направляющие шпиндельной бабкой до зацепления цилиндрического зубчатого колеса вертикальной головки с зубчатым колесом и зажимают винтами с внутренним шестигранником. При повороте вертикальным шпинделем применяют концевые и торцевые фрезы. Насадные фрезы устанавливаются на консольные оправки. Хвостовая часть фрезы или оправки устанавливается в конусе шпинделя и затягивается шомполом. [1(стр.61)]

3.4 Регулировка узла

В процессе работы некоторые детали станка постепенно изнашиваются, и его нормальная работа нарушается.

Конструкцией станка предусмотрена возможность регулировки его узлов по мере износа деталей.

Коробка скоростей. Четкость работы микропереключателей обеспечивается его регулировкой. Для чего необходимо снять крышку, отвернуть винт и повернуть планку до щелчка микропереключателя, после этого винт натуго завернуть. Регулировка микропереключателя производится при включенной скорости.

Четкость переключения диска набора скоростей достигается регулировкой пружины фиксатора. [1(стр.65)]

3.5 Уход за станком

Срок службы, производительность и точность работы станка зависят от внимательного и аккуратного ухода за ним.

После длительного простоя при низкой температуре масло в станке застывает и густеет, из-за чего двигатель работает вхолостую с перегрузкой. Поэтому для начала работы станка с нагрузкой нужно несколько раз включить и выключить (не давая ему перегреться) до тех пор, пока масло не нагреется.

При обнаружении ненормальностей в процессе работы нужно остановить станок. Запрещается оставлять станок без надзора во время работы.

При переходе от обработки стали с охлаждением к обработке чугуна без охлаждения и наоборот, нужно тщательно вытереть станок, так как пыль от чугунной стружки, смешиваясь с эмульсией, образует грязную кашицу, сильно изнашивающую трущиеся части станка.

При окончании работы надо снять инструмент и приспособления, проверить и смазать их, привести в порядок станок и смазать направляющие.

Если станок установлен в местах с повышенной влажностью воздуха, после окончания работы необходимо хорошо протереть все обработанные поверхности станка и смазать их тонким слоем масла.

Эмульсию следует менять по мере ее загрязнения, но не реже одного раза в декаду. Периодически, один раз в 3 месяца, нужно производить плановую основательную промывку станка с последующей смазкой трущихся частей. [1(стр.86)]

3.6 Указания по разборке и сборке станка при ремонте

При разборке станка необходимо учесть следующее:

1. Прежде всего обязательно отключить станок от сети.

2. В случае необходимости пересторожки или шабровки направляющих стола и станины при последующем их монтаже следует проверить:

а) зазор между поджимными планками стола и направляющими станины и перешлифовывать их так, чтобы зазор был не более 0,05 мм;

б) зазор между корпусом резцового тормоза и головками винтов крепления рейки стола, а также между упором и корпусом реечной шестерни.

3. Прежде чем снимать боковую каретку, необходимо освободить ее от противовеса. Для этого противовес поднять в крайнее верхнее положение и подвесить его на стержень, продетый сквозь отверстие в стойке. После отвинтить планку, крепящую конец троса, снять его с блока каретки.

4. При разборке отдельных механизмов станка следует смотреть приведенные в настоящем руководстве соответствующие эскизы. Ремонт продольно - строгальных станков на заводе - потребителе должен осуществляться в соответствии с "Единой системой планово - предупредительного ремонта и эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий. Технологическая документация по ремонту станков должна оформляться заводами - потребителями в соответствии с указаниями "Единой системы ППР". [1(стр.94)]

4. Организационная часть

Целью организационной части дипломного проекта является определение численности персонала для проведения ремонтных и обслуживающих работ оборудования цеха и фонда заработной платы персонала ремонтной службы.

Для достижения этой цели необходимо решить следующие задачи:

- определить: трудоемкость ремонта и технического обслуживания оборудования;

- рассчитать: общую численность персонала для выполнения ремонтных работ и годовой фонд заработной платы рабочих и ИТР, занятых ремонтом и обслуживанием агрегатов. [3.(стр.72)]

4.1 Расчет трудоемкости ремонта и технического обслуживания оборудования

Для расчета трудоемкости ремонта необходимо определить длительность межремонтного цикла.

В связи с тем, что в цехе доминирует серийное производство, условия эксплуатации оборудования классифицируются как нормальные, станочный парк цеха включает в себя только легкие и средние металлорежущие станки сроком полезного использования не более 10 лет, обрабатываемым материалом является конструкционная сталь, длительность межремонтного цикла определяется по формуле:

Т_м.ц.=24000_пмут (4.1)

где: 24000 - нормативный ремонтный цикл, станко-час;

_п - коэффициент, учитывающий тип производства = 1,3,

_м - коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала = 1;

_у - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования = 1;

_т - коэффициент, учитывающий группу станков(для легких и средних станков _т = 1).

Т_м.ц.=24000*1,3*1*1*1 [3.(стр.5.1)]

Длительность межремонтного цикла составляет: 31200 часов или 7,8 лет или 93,6 месяцев. Считаем наиболее оптимальным использование следующей структуры межремонтного цикла:

К-О-Т-О-Т-О-С-О-Т-О-Т-О-С-О-Т -О-Т-О-К

где: О осмотр - 9 раз (1,15раз в год)

Т текущий ремонт - 6 раз (0,77 раз в год)

С средний ремонт - 2 раза (0,26 в год)

К капитальный ремонт - 1 раз (0,13 в год)

Длительность межремонтного периода рассчитывается по формуле

t_мр = Т_м.ц./(П_с+П_т+1) (4.2)

где: П_с - число средних ремонтов в течение межремонтного цикла = 2

П_т - число текущих (малых) ремонтов в течение межремонтного цикла. = 6, t_мр = 93,6/(2+6+1)

Длительность межремонтного периода = 10,4 месяцев

Длительность межосмотрового периода для станков рассчитывается по формуле:

t_м.о. = Т_м.ц./(П_с+П_т+П_о+1) (4.3)

где: П₀ - число осмотров в течение межремонтного цикла = 9

t_м.о. = 93,6/(2+6+9+1)

Длительность межосмотрового периода для станков = 5,2 месяцев

Годовая трудоемкость ремонтных работ (общий годовой объем ремонтных работ) определяется по формуле:

Т_рем^общ =(Т_кП_к+ Т_сП_с+ Т_тП_т+ Т_оП_о)/ Т_м.ц.)) (4.4)

где: Т_к, Т_с, Т_т, Т_о - суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности, нормо-час;

R_i - количество единиц ремонтной сложности i-й единицы оборудования (механической части), р.е.;

С_прi - число единиц оборудования i-го наименования, шт.

В таблице 2. "Состав станочного парка в цехе" указана структура станочного парка цеха, его размер (53станка) и категория сложности (в ремонтных единицах) каждого станка.

=808,5 (4.5)

Таблица 2 - Состав станочного парка в цехе

№ п/п	Оборудование	Модель или марка	К-во	Категория ремонтной сложности (механическая часть)	Устная мощность Wу, кВт	Оптовая цена ед. оборудования Цоб, руб.	Площадь ед. оборудования м 2
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Токарно-винторезные станка	1К 62 1К 62Б 1К 62Д 1М 63М 1М 63Б 1М 65	0 0 0 1 0 2	11,0 12,5 14,5 13,0 14,0 16,5*2=33	10,0 11,0 11,5 18,5 15,0 22,0	3 650 6 000 6 500 8 290 7 870 11 160	3,07 3,07 3,57 4,38 4,38 4,07
2	Полуавтоматы токарно-револьверные	1М 42Б 1А 124М 1А 136МЦ	0 0 0	17,5 14,5 14,0	13,0 12,5 13,0	14 500 12 300 15 300	3,18 3,28 2,95
3	Автоматы токарно-револьверные одношпиндельные	1Г 140П 1Д 112 1Е 125	0 0 0	17,5 18,0 15,5	7,1 5,5 11,0	15 500 2 450 9500	3,18 3,28 2,95
4	Полуавтоматы токарные многошпиндельные	1Б 265НП-8К	0	50,0	30,0	54 100	3,45
5	Вертикально-фрезерные станки	692Р-1 ГФ 2380	1 0	12,5 13,0	2,2 11,0	5 000 14 000	1,8 1,95
6	Горизонтально-фрезерные станки	6Н 13Ц 6Т 82Г-1 6Р 83Г 6Т 83Г-1	5 0 0 0	14,0*5=70 12,5 11,0 11,5	13,0 7,5 7,0 7,5	15 000 6 365 6 300 7 290	2,3 2,85 2,85 1,98
7	Вертикально-сверлильные станки	2С 132 2Г 125 2Н 135-1 КД-26	10 0 0 0	9,5*10=95 4,5 6,0 5,5	4,0 3,5 4,0 1,6	4 570 3 470 4 750 3 250	1,2 1,4 1,4 1,2
8	Радиально-сверлильные станки	2К 52 2М 55 2А 576	0 2 0	7,0 20,0*2=40 17,5	4,5 5,5 7,5	3 950 4 750 18 200	1,8 1,8 2,1
9	Кругло-шлифовальные	3У 10В 3У 10А 3М 195	2 0 2	15,5*2=31 19,5 38,5*2=77	2,1 2,5 30,0	12 400 13 750 38 900	2,7 2,9 3,1
10	Плоско-шлифовальные	3Е 711В-1 3Е 711ВФ-1	20 0	15,0*20=300 17,5	4,0 10,0	7 129 14 500	2,02 2,1
11	Внутри-шлифовальные	3К 225В 3К 225А 3К 227В	2 0 0	17,5*2=35 16,5 12,5	2,5 2,5 4,5	9 870 11 860 14 430	2,1 2,1 2,1
12	Универсально-заточные станки	3Е 642 3Е 642Е	3 0	10,0*3=30 12,5	3,0 3,0	4 450 6 750	1,2 1,2
13	Горизонтально-Расточные станки	2620В 2620Г	2 0	28*2=56 18	10,2 10,2	20 800 19 730	2,8 2,8
14	Протяжные станки	7Б 64 7Б 67	0 0	17,5 24,5	11,0 40,0	17 924 29 970	1,98 1,95
15	Отрезные станки	8Г 662 8Г 681 8Б 66	1 0 0	16,0 17,5 8,0	3,2 18,1 2,5	8 500 13 170 3 610	0,9 0,9 0,9
ИТОГО		53	808,5

Нормы трудовых затрат на одну ремонтную единицу по видам работ в часах указаны в таблице 3. "Норма времени на одну ремонтную единицу"

Таблица 3. - Норма времени на одну ремонтную единицу

Виды ремонта	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы	Всего
Осмотр (н/ч)	0,75	0,1	-	0,85
Текущий ремонт (н/ч)	4,0	2,0	0,1	6,1
Средний ремонт (н/ч)	16,0	7,0	0,5	23,5
Капитальный ремонт (н/ч)	23,0	10,0	2,0	35

Годовая трудоемкость станочных ремонтных работ

Т_ст. ^рем= (0,75*1,15 + 4 0,77 + 16 0,26 +23 0,13) *808,5 = 11,09*808,5

= 8 968,3 нормо-часов

Годовая трудоемкость слесарных ремонтных работ

Т_слес^рем =4,775*808,5=3 860,6 нормо-часов

Годовая трудоемкость прочих ремонтных работ

Т_пр^рем = 0,467*808,5=377,6 нормо-часов

При определении среднегодового объема работ допускаем, что их общий объем распределяется равномерно по годам в течение всего межремонтного цикла.

Годовая трудоемкость ремонтных работ:

Т_общ^рем=(35*0,13 +23,5*0,26 +6,1*0,77 +0,85*1,15) *808,5=16,33*808,5 =13 206,4 нормо-часов

Годовая трудоемкость работ по межремонтному обслуживанию определяется по формуле:

Т_обс=F_эК_см/Н_об (4.6)

где: F_э- годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего F_э = 2000 час; [3 (стр. 74)]

К_см - число смен работы обслуживаемого оборудования = 2

Н_{об -} норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении станочных (1650), слесарных (500_.), смазочных (1000) и шорных (3390) работ на одного рабочего в смену. [3.(стр.59)]

Определяем годовую трудоемкость работ по межремонтному обслуживанию по видам работ:

Т_обсл^слес =(2000*2/500)*808,5=6 468 час

Т_обсл^стан =(2000*2/1650)*808,5=1 960 час

Т_обсл^смаз =(2000*2/1000)*808,5=3 234 час

Т_обсл^шорн =(2000*2/3390)*808,5=953,98 час

Годовая трудоемкость работ по межремонтному обслуживанию:

6 468+ 1 960+3 234+953,98=12 615,98 нормо/час

4.2 Расчет численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов

При определении численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов, необходимо учитывать количество оборудования (станков), необходимых для выполнения станочных работ.

Число единиц оборудования, необходимых для выполнения работ по ремонтному и межремонтному обслуживанию, рассчитывается по формуле

С_пр= Т^рем_общ + Т^обс_общ /(F_э К_см К_в), (4.7)

где: F_э - годовой эффективный фонд времени работы одного станка в одну смену, F_э = 2000 час.

С_пр= 13 206,44 + 12 615,98 / (2015*2*1,1) = 5,82 ? 6 ед.

Распределяем единицы оборудования в следующем порядке:

- токарно-винторезные станки -2 ед.

- фрезерные станки - 2 ед.

- шлифовальные станки - 1 ед.

- сверлильные станки -1 ед.

Помимо указанного оборудования, ремонтный участок оснащен верстаками в количестве 3 шт. и подъемно-транспортным оборудованием в составе: электрокара - 1 ед., ручная тележка - 2 ед., ручной пресс - 1 шт.

Расчет численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов, определяется, исходя из соответствующей трудоемкости, годового эффектного фонда времени работы одного рабочего Fэ и коэффициента выполнения нормы времени Кв=1,1.

Расчет численности станочных рабочих для проведения ремонта производится по формуле:

Р^рем_стан =Т^рем_стан / (Fэ* Кв) (4.8)

Р^рем_стан = 8 968,3 /(2000*1,1) = 4 чел.

Расчет численности станочных рабочих для проведения межремонтного обслуживания производится по формуле:

Р^обс_стан =Т^обс _стан/ (Fэ* Кв); (4.9)

Р^обс_стан = 1 960/(2000*1,1) = 1 чел.

Расчет численности слесарей и прочих рабочих производится аналогично.

Расчет численности слесарей для проведения ремонта и межремонтного обслуживания:

Р^рем_слес = 2 чел. Р^обс_слес = 3 чел.

Расчет численности прочих рабочих для проведения ремонта и межремонтного обслуживания:

Р^рем_проч = 0 чел. Р^обс_проч = 2 чел.

Общей численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов: 4+1+2+3+0+2 = 12 чел

4.3 Штатная ведомость ИТР

Для формирования штатной ведомости определить штатную численность ИТР.

Для определения численности ИТР необходимо:

- определить численность мастеров участка из расчета: 1 мастер на группу ремонтных рабочих (12 человек).

- определить численность старших мастеров участка из расчета: 1 старший мастер на 4 мастера.

- определить численность технологов участка из расчета: 1 старший мастер - 1 технолог

- определить численность механиков участка из расчета: 1 механик на группу ремонтных рабочих (5-22 человек).

Таблица 4. -Штатная ведомость ИТР

Профессия	Количество
Мастер	1
Старший мастер	0
Технолог	0
Механик	1
ИТОГО:	2

4.4 Годовой фонд заработной платы рабочих, занятых ремонтом и обслуживанием агрегатов

Годовой фонд заработной платы состоит из: заработной платы персонала по тарифу, премий персонала, доплат персоналу.

Заработная плата по тарифу складывается из: годового эффективного фонда рабочего времени 1 сотрудника умноженного на тарифную ставку сотрудника.

Премия составляет 35% от заработной платы по тарифу.

Доплаты составляют 13% от заработной платы по тарифу.

Для определения годового фонда заработной платы рабочих, занятых ремонтом и обслуживанием агрегатов необходимо:

- распределить рабочих по разрядам;

- исходя из тарифной ставки и годового эффективного фонда рабочего времени определить годовой фонд заработной платы по тарифу;

- определить годовой фонд доплат.

При распределении рабочих слесарей, необходимо указать, что 2 чел. являются дежурными слесарями.

Таблица 5. - Годовой фонд заработной платы по тарифу

Профессия	Количество	Разряд	Тарифная ставка, руб.	Годовой эффективный фонд рабочего времени (час)	Годовой фонд заработной платы (руб.)
Слесари	2	5	180	2000	720 000
	3	4	170	2000	1 020 000
Станочники	2	5	182	2000	728 000
	3	4	175	2000	1 050 000
Прочие	0	2	100	2000	0
рабочие	2	2	100	2000	400 000
ИТОГО	12		3 918 000

Таблица 5.- Годовой фонд заработной платы рабочих, занятых ремонтом и обслуживанием агрегатов

Профессия	Годовой фонд заработной платы	Премия	Доплаты	Итого выплат, руб.
		%	руб.	%	руб.
Рабочие	3 918 000	35%	1 371 300	13%	509 340	5 798 640

Годовой фонд заработной платы рабочих, занятых ремонтом и обслуживанием агрегатов составляет 5 798 640 руб.

4.5 Годовой фонд заработной платы ИТР

Годовой фонд заработной платы ИТР рассчитывается аналогично.

Таблица 6.- Годовой фонд заработной платы ИТР

Профессия	Ставка, руб.	Годовой фонд заработной платы, руб.	Премия	Доплаты	Итого выплат, руб.
			%	руб.	%	руб.
Механик	200	400 000	35	269500	13	100100,00	1139 600
Мастер	185	370 000
ИТОГО:		770 000

Годовой фонд заработной платы ИТР составляет 1 139 600 руб.

Общий годовой фонд заработной платы рабочих, занятых ремонтом и обслуживанием агрегатов и ИТР участка ремонтной службы составляет:

5 798 640 +1 139 600 = 6 938 240 руб.

Проведенные расчеты показали, что для участка ремонтной службы механистического цеха с парком 53 станка:

- численность персонала составляет 14 человек;

- общий годовой фонд заработной платы 6 938 240 руб.

5. Специальная часть

5.1 Обоснование необходимости применения приспособления

Значительное повышение производительности труда при обработке деталей на строгальных станках дает применение приспособлений.

В данном дипломном проекте предлагается использовать обратный холостой ход стола, с помощью приспособления "Резцедержатель со штоковым подъемом неработающего резца". Это позволит, сократить трудоемкость, и повысит производительность труда на 30-60%.

5.2 Устройство и принцип работы четырехрезцового блока

Устройство приспособления (см. лист 5 ДП). В корпусе на общей оси смонтированы резцедержки, в которых винтами крепится резцы прямого и обратного хода. Работающий в данный момент резец становится вертикально по опорной плоскости корпуса и штоком выталкивает другой резец в нерабочее положение. Перед установкой приспособление в резцедержатель, последний необходимо жестко закрепить.

Эта конструкция приспособления несложна в изготовлении и надежна в работе. Некоторое увеличение перебега резца является несущественным недостатком по сравнению с возрастающим почти в два раза съемом металла на один двойной ход. Нужно только рационально распределить припуск резца.

5.3 Расчет экономического эффекта

Расчет экономической эффективности проводится на сравнении затрат по базовому и предлагаемому вариантам технологических процессов.

Исходные данные для расчета затрат по базовому варианту технологического процесса: количество обрабатываемых деталей в год-- 20 000 шт.; количество

строгальных станков 1 ед.; часовая ставка рабочего вместе с премией и доплатами, составляет 150 руб./час.

Расчет затрат по базовому варианту. Определяем годовую трудоемкость по базовому варианту.

Т_Г.1 = t₁*N, (5.1)

где: t₁=0,1--трудоемкость на одно изделие;

N= 20 000--годовая программа;

Т_Г.1 = 0,1 н/ч*20 000 = 2 000 н/ч - годовая трудоемкость

Определяю годовые затраты по заработанной плате

З_Г. = Т_Г.1 * С_час (5.2)

З_Г = 2 000*150 = 300 000 руб.,

где: С_час=150 руб./час - часовая ставка станочника на предприятии

Исходные данные для расчета затрат по предлагаемому варианту технологического процесса: количество обрабатываемых деталей в год - 20 000 шт.; количество строгальных станков на участке - 1 ед.; часовая ставка станочника на предприятии - 150 руб./час.; трудоемкость обработки одного изделия 0,06 н/ч. (сокращение трудоемкости на 20%).

Стоимость одного приспособления (резцедержатель со штоковым подъемом неработающего резца) - 4 800 руб.

Расчет затрат по предлагаемому варианту. Определяем годовую трудоемкость по предлагаемому варианту

Т_Г.2 = t₂ * N,

где: t₂-- трудоемкость изготовления одной детали

Т_Г.2 = 0,08 н/ч * 20 000 = 1 600 н/ч

Определяем годовые затраты по заработанной плате и покупку приспособлений

З_п.в. = Тг.₂ *С_час + 4 800 руб.,

где: Т_Г.2 - трудоемкость по предлагаемому варианту технологического процесса.

З_п.в. = 1 600 * 150 + 4 800 =244 800 руб.

Расчет экономического эффекта.

Э =З_б.в. - З_п.в., (5.3)

где: З_б.в.- затраты по базовому варианту;

З_п.в.- затраты по предлагаемому варианту.

Э = 300 000 руб. - 244 800 руб. =55 200 руб.

6. Охрана труда

6.1 Общие сведения

Охрана труда - система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая в себя правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия;

Управление охраной труда в организации осуществляет ее руководитель. Для организации работы по охране труда руководитель организации создает службу охраны труда. Служба охраны труда организации подчиняется непосредственно руководителю организации или по его поручению одному из его заместителей.

Службу рекомендуется организовывать в форме самостоятельного структурного подразделения организации, состоящего из штата специалистов по охране труда во главе с руководителем (начальником) Службы.

Служба осуществляет свою деятельность во взаимодействии с другими подразделениями организации, комитетом (комиссией) по охране груда, уполномоченными (доверенными) лицами по охране труда профессиональных союзов или иных уполномоченных работниками представительных органов, службой охраны труда вышестоящей организации (при её наличии), а также с федеральными органами исполнительной власти и органом исполнительной власти соответствующего субъекта Российской Федерации в области охраны труда, органами государственного надзора и контроля за соблюдением требований охраны труда и органами общественного контроля.

Работники Службы в своей деятельности руководствуются законами и иными нормативными правовыми актами об охране труда Российской Федерации и соответствующего субъекта Российской Федерации, соглашениями (генеральным, региональным, отраслевым), коллективным договором, соглашением по охране труда, другими локальными нормативными правовыми актами организации. [4(стр.43)]

6.2 Мероприятия по технике безопасности (по ССБТ)

Станок по технике безопасности должен соответствовать ГОСТу 12.2.009-80. Заземление и эксплуатация электрооборудования должны производится в соответствии с требованиями "Правил технической эксплуатации и безопасности обслуживания электроустановок промышленных предприятий (ПТЭ и ПТБ)".

Для защиты работающего от стружки предусмотрен защитный экран.

Станок имеет предохранительное устройство, (ток отсечки) от перегрузки, способный вызвать поломку станка и травмирование.

В станке предусмотрено устройство, предотвращающее самопроизвольное опускание шпинделя.

Ременная передача привода главного движения, цепи подач со звездочками и шкивы снабжены ограждениями, предохраняющими от травмирования при работе указанных устройств.

Внешние торцы шкивов главного привода, внутренняя поверхность ограждения ременной передачи и поверхность схода охлаждающей жидкости в угловом столе окрашены в желтый цвет.

С наружной стороны ограждения ременной передачи предусмотрены предупреждающий знак опасности по ГОСТу 12.4.026-76 и табличка с надписью "При включенном станке не открывать".

При установке числа оборотов шпинделя дана предупредительная символика "Менять скорость только при остановке".

Предусмотрена блокировка, отключающая вращение главного привода при переключении скорости. Рукоятки управления снабжены фиксаторами, не допускающими самопроизвольных перемещений органов управления.

При механическом перемещении рабочих органов маховичка ручных перемещений отключены. Перемещение рабочих органов ограничивается в крайних положениях конечными выключателями и жесткими упорами.

Недопустима работа на станке без предохранительного кожуха, надеваемого на шпиндель. Действие защитных и блокировочных устройств должно быть надежно в работе.

Перед работой на станке должны быть проверены:

а) упоры отключения механических передач;

б) настройка предохранительной муфты;

в) освещение рабочих органов, органов управления.

Допустимый уровень звуковой мощности для станка не более 93дБА.

При работе на станке на различных режимах резания не должно быть следов вибрации, видимых на глаз. Станок снабжен пристроенным устройством местного освещения (стационарным светильником).

Для питания стационарного светильника применено напряжение переменного тока 24В. Во время работы, при аварии нужно немедленно отключить станок при помощи кнопки "Стоп" красного цвета.

На крышках ниш, где находится электрическая аппаратура, должен быть нанесен предупреждающий знак высокого напряжения по ГОСТу 12.4.026-76. Нельзя открывать крышки ниш до прихода квалифицированного электрика.

Во время работы не допускается работа без охлаждения инструмента. Не допускаются удары по шпинделям фрезерного станка. Стружка должна удаляться щеткой.

Инструмент и заготовки должны надежно закреплены. [4(стр.24)]

6.3 Мероприятия по противопожарной безопасности

Обеспечение пожарной безопасности на предприятии закладывается при планировке зданий и сооружений. Здания и сооружения на территории предприятия размещаются с соблюдением требований норм пожарной безопасности.

Производственные и вспомогательные помещения оборудуются запасными выходами предназначенными для эвакуации работников в случае пожара. Во всех производственных и вспомогательных помещениях должны быть вывешены схемы эвакуации людей и ценных предметов при пожаре. При этом обязательным условием является кратчайшее расстояние от рабочего места до выхода. При работе на металлорежущих станках необходимо соблюдать инструкции по обработке материалов, которые создают концентрацию пылевой взрывоопасной смеси в воздухе, например из магниевых сплавов. Смазочные материалы убирают в тумбочку, с тем чтобы исключить возгорание при попадании раскаленной стружки.

Следует помнить, что тушить электродвигатель водой нельзя, т.к. она проводит электричество, что может вызвать поражение электрическим током рабочего и окружающих. В случаи пожара использовать специальную сигнальную систему для оповещения. [4(стр.48)]

6.4 Мероприятия по охране окружающей среды

К загрязнениям окружающей среды принято относить результаты жизнедеятельности человека, которые оказывают отрицательное воздействие как на самого человека, так и на природу. Развитие промышленности и освоение новых более эффективных технологических процессов с целью повышения производительности труда обусловили широкое применение физических, химических и биологических методов воздействия на вещество.

Это привело к возрастанию всевозможных производственных отходов, образующихся вместе с готовой продукцией. Технологические процессы являются также источниками шума и вибрации. Механические отходы - твердые частицы и предметы, загрязняющие атмосферу и загрязняющие почву и воду. Химические отходы - газообразные, жидкие и твердые химические соединения и элементы, попадающие в атмосферу, почву, воду, вступающие во взаимодействие с окружающей средой. Биологические отходы - все виды организмов, появляющиеся при участие человека, наносящие ему вред и загрязняющую среду.

Виды вредных проявлений энергии: тепловой, механической, вибрации, шум, ультразвук и другие; световой (видимая, ультрафиолетовая и инфракрасные части спектра); электромагнитного поля; ионизирующего излучения.

Промышленные твердые отходы делятся на токсичные и нетоксичные.

Методы борьбы с загрязнением окружающей среды.

Методами охраны окружающей среды от загрязнения отходами производства называют совокупность технических и организационных мероприятий, позволяющие свести к минимуму или исключить загрязнение окружающей среды и его вредного влияния. Методы борьбы с загрязнением окружающей среды делятся на пассивные и активные.

К пассивным относятся защитные методы, использование которых не связано с непосредственным воздействием на источники загрязнения. Среди таких методов наибольшее распространение находят выбор рационального размещения источников загрязнения, локализации загрязнений и их очистка перед выбросом в окружающую среду.

К активным относятся технологические и технические методы, связанные с совершенствованием существующих и разработкой новых технологических процессов, оборудования и оснастки в целях максимального снижения уровня или исключения загрязнения окружающей среды. Этими методами метода охрана окружающей среды решается более успешно, поэтому активным методам уделяется все больше внимание. [4(стр.30)]

Заключение

1. Целью дипломного проекта является сбор, обработка и концентрация информации по настройке и регулированию основных узлов продольно-строгального станка модели 7116.

2. Дипломный проект состоит из введения, шести основных разделов и заключения.

3. Первый раздел проекта содержит информацию о назначении, технологической характеристике, по регулировке, настройке и обслуживанию продольно-строгального станка модели 7116

4. Второй раздел проекта посвящен расчету открытой и закрытой цилиндрической нереверсивной передачи.

5. Третий раздел содержит в концентрированном виде все необходимые данные о порядке и видах технологической документации при производстве ремонтных работ.

6. Четвертый раздел проекта посвящен технико-экономическим расчетам организации ремонтных служб участка.

7. Раздел пять содержит предложения по сокращению трудоемкости обработки деталей на продольно-строгальном станке модели 7116.

8. В шестом разделе приведены основные требования техники безопасности труда, противопожарной безопасности и охране среды.

Список используемой литературы

1. Паспорт продольно-строгального станка модели 7116.

2. Гельбери Б.Т. Ремонт промышленного оборудования 2012.

3. Новицкий, Н.И. Основы менеджмента: Организация и планирования производства / Н.И. Новицкий. - М.: Финансы и статистика, 2010. -291с.

4. Шариков Л.П. Сборник инструкций по охране труда.

5. Устюгов И.И. Детали машин.

6. Прошеков А.С. Расчет и конструирование металлорежущих станков 2009.

7. Суздальцева Л.П. Экономический анализ деятельности фирм (Анализ производственного потенциала фирмы); Учебно-методическое пособие 2014.

Размещено на Allbest.ru