Размещено на http://www.allbest.ru/

ДИПЛОМНАЯ РАБОТА

Сбор, обработка и концентрация информации по настройке и регулированию основных узлов продольно-строгального станка модели 7116

Содержание

• Введение
• 1. Характеристики проектируемого узла (машины)
• 1.1 Назначение станка
• 1.2 Техническая характеристика
• 1.3 Краткое описание конструкции и работы станка
• 1.4 Монтаж станка
• 1.5 Смазка станка
• 1.6 Первоначальный пуск станка
• 1.7 Настройка станка и техника безопасности
• 1.8 Уход за станком и его регулировка
• 1.9 Рекомендации по работе на станке
• 2. Расчет
• 2.1 Расчет открытой и закрытой цилиндрической прямозубой нереверсивной передачи
• 3. Организация ремонт и ремонтная документация
• 3.1 Виды ремонта
• 3.2 Ремонтная документация
• 3.3 Наладка станка
• 3.4 Регулировка узла
• 3.5 Уход за станком
• 3.6 Указания по разборке и сборке станка при ремонте
• 4. Организационная часть
• 4.1 Расчет трудоемкости ремонта и технического обслуживания оборудования
• 4.2 Расчет численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов
• 4.3 Штатная ведомость ИТР
• 4.4 Годовой фонд заработной платы рабочих, занятых ремонтом и обслуживанием агрегатов
• 5. Специальная часть
• 5.1 Обоснование необходимости применения приспособления
• 5.2 Устройство и принцип работы четырехрезцового блока
• 5.3 Расчет экономического эффекта
• 6. Охрана труда
• 6.1 Общие сведения
• 6.2 Мероприятия по технике безопасности (по ССБТ)
• 6.3 Мероприятия по противопожарной безопасности
• 6.4 Мероприятия по охране окружающей среды
• Заключение
• Список используемой литературы

Введение

Продольно-строгальный станок, металлорежущий станок для обработки строгальными резцами на горизонтальных, вертикальных и наклонных поверхностей с прямолинейными образующими. Различают поперечно-строгальные и продольно-строгальные станки. Главное движение строгальных станков - прямолинейное возвратно-поступательное. У поперечно-строгального станка оно сообщается резцу, закрепленному в суппорте, у продольно-строгального станка - столу, на котором устанавливается изделие. Резание производится во время рабочего хода, затем следует холостой ход (с более высокой скоростью), при котором резец (или изделие) возвращается в первоначальное положение. Скорость главного движения остается постоянной у всех продольно-строгальных станков и поперечно-строгальных станков с гидравлическим приводом и меняется (от нуля до максимальной и вновь до нуля) у поперечно-строгальных станков с приводом от кулисно-кривошипного механизма. В конце каждого холостого хода осуществляется движение подачи (в поперечном направлении относительно направления главного движения). У поперечно-строгальных станков оно сообщается столу и закрепленному на нём изделию, у продольно-строгальных - резцу, закрепленному в суппорте. На поперечно-строгальных станках обрабатывают мелкие и средние изделия, на продольно-строгальных - относительно крупные изделия или одновременно несколько средних изделий, а также изделия с узкими длинными поверхностями, главным образом в индивидуальном и мелкосерийном производствах. Из-за холостого хода невыгодно использование строгальных станков в крупносерийном и массовом производстве, где они заменяются фрезерными, протяжными, шлифовальными станками.

1. Характеристики проектируемого узла (машины)

1.1 Назначение станка

Продольно-строгальный станок является универсальным и предназначен для обработки методом строгания поверхностей различных деталей из стали, чугуна, цветных металлов и некоторых видов пластмасс. На станке могут быть обработаны горизонтальные, вертикальные и наклонные плоскости, а также продольные пазы различного профиля. Возможна также отделочная обработка деталей с точностью, указанной в акте приемки станка. Станок работает нормально при температуре окружающего воздуха от +5 до +40°С. Основное назначение продольно-строгальных станков -обработка разноориентированных плоскостей, главным образом на крупных деталях. Точность и чистота обработки плоскостей большой ширины на этих станках выше, чем достигаемые точность и чистота обработки на фрезерных станках. Кроме того, инструмент (резец), применяемый на строгальном станке, во много раз дешевле фрезы, применяемой на фрезерном станке. Установка крупногабаритных деталей и наладка станка на обработку заготовки легче, чем фрезерного станка. Эти факторы являются главной причиной того, что более производительные фрезерные станки не могут вытеснить строгальных станков в мелкосерийном и единичном производствах. На продольно-строгальном станке заготовку закрепляют на столе, совершающем возвратно-поступательное (главное) движение. Резцы закрепляются в суппортах. Срезание слоя металла происходит при рабочем ходе стола с заготовкой по направлению стрелки vр.х. [1(стр.28)]

1.2 Техническая характеристика

Технические характеристики станка 7116 представлены в таблице 1

Таблица №1-технические характеристики станка

Наименование узлов и параметры	Ед. изм.	Модель станка
Основные размеры
Обрабатываемого изделия (наибольшие):	мм
ширина		1600
высота		1400
Расстояние между поверхностью стола и поперечиной (наибольшее)		1500
Стол
Размеры рабочей поверхности стола:
длина		6000
ширина		1400
Длина хода стола (допускаемая):
наибольшая		6200
наименьшая		1200
Наибольший допустимы вес изделия на 1 м длины стола	кг	2000
Вес стола		10000
Суппорты
Количество суппортов:	шт.
боковых на стойке		2
на поперечине		1
Наибольшая длина горизонтального перемещения суппортов по поперечине	мм	1730
Наибольшая длина вертикального перемещения боковых суппортов		1400
Наибольшая допускаемая длина перемещения ползунов		300
Перемещение на 1 оборот маховичка (рукоятки):
горизонтального суппорта поперечины		12
вертикального бокового суппорта и ползунов		6
Цена деления лимба на рукоятке:
горизонтального перемещения суппорта поперечины		0,25
вертикального перемещения бокового суппорта и ползунов		0,125
Наибольший угол поворота	град.	±60
Цена деления шкалы поворота		1
Поперечина
Наибольшее перемещение	мм	1400
Время автоматического зажима	сек	12+5
Механика станка
Пределы скоростей рабочего хода стола:	м/мин
на 1 диапазоне		6,5-80
на 2 диапазоне		4-50
Пределы скоростей обратного хода стола:
на 1 диапазоне		20-80
на 2 диапазоне		12-50
Регулирование скоростей
Пределы подач суппортов поперечины:	мм
горизонтальных		0,5-25
вертикальных		0,25-12,5
Пределы подач бокового суппорта:
горизонтальных		0,25-12,5
вертикальных		0,25-12,5
Скорость установленного перемещения суппортов поперечины:	м/мин
горизонтальная		1,47
вертикальная		0,735
Скорость установочного перемещения бокового суппорта:
горизонтальная		0,735
вертикальная		0,735
Скорость установочного перемещения поперечины		0,315
Габариты станка и вес
Габариты:	мм
длина		14000
ширина		4500
высота		4750
Вес станка	кг	50000

1.3 Краткое описание конструкции и работы станка

Особенности конструкции

Привод стола осуществляется от электродвигателя постоянного тока, регулируемого по системе генератор-двигатель, через двухдиапазонную коробку скоростей. Регулирование скоростей бесступенчатое. Движение стола обеспечивает плавное врезание резца в заготовку и замедленный выход его из заготовки в конце рабочего цикла. Скорость обратного хода стола регулируется независимо от скорости рабочего хода. Механизм установки длины хода стола, расположенный на коробке скоростей, обеспечивает минимальную величину пробега стола на всем диапазоне скоростей его движения. Направляющие станины обеспечивают стабильное возвратно-поступательное движение стола, предохраняя его от возможных боковых сдвигов в процессе резания. Для предупреждения возможного схода стола с направляющих станины при аварийном его перебеге в станине предусмотрено специальное тормозное устройство. Механизмы подачи обеспечивают переадическую подачу суппортов перед началом рабочего хода стола, а так же установочные независимые перемещения каждого из суппортов. Управление направлением движений каждого из суппортов-однорукояточное. Основные движения станка осуществляются с подвесной кнопочной станции.

Стол представляет собой отливку жесткой коробчатой формы с внутренними ребрами. Направляющие стола снабжены пластмассовыми накладками.

Для предотвращения подъема стола от действия боковых усилий и распорной составляющей между реечной шестерней и рейкой на концах его крепятся четыре поджимные планки. Они при движении стола скользят по дополнительным направляющим станины и смазываются через каналы. По ним масло отводится из продольных канавок направляющих стола.

На нижней поверхности стола между направляющими крепится рейка привода.

На станке имеется специальное тормозное устройство, предотвращающее сход стола со станины в случае несрабатывания электроаппаратов реверса и аварийного останова стола. Для этого роль выполняют блоки резцов, установленные на концах станины, и упоры, прикрепленные к столу.

На переднем торце стола прикреплен щиток, предохраняющий направляющие станины станка от попадания крупной стружки при резании. Для предотвращения попадания стружки и грязи под направляющие стола на торцах их установлены скребки.

Поперечина в каретках суппортов. Имеется разгружающее устройство. Оно уменьшает износ направляющих поперечины от веса суппортов и благодаря выборке зазоров в направлении действия усилий резания увеличивает жесткость системы суппорт-поперечина во время резания.

Суппорты имеют механическое и ручное перемещение по горизонтали и по вертикали и ручной поворот на угол ±60. Конструкция вертикальных и боковых суппортов одинакова. С целью предохранения его от самопроизвольного падения при повороте в механизм поворота встроена обгонная муфта. Для тонкого подвода суппорта служит маховик. В нижней части ползуна закреплена поворотная плита, которая конической осью соединена с резцедержателем.

При обратном ходе стола резцедержатель откидывается с помощью электромагнита постоянного тока, вмонтированного в ось поворотной плиты. При строжке глубоких пазов для высокой откидки резцедержателя применяется специальное рычажное приспособление, поставляемое за особую плату.

Каретка бокового суппорта уравновешена при помощи груза, подвешенного в стойке на канате, расположенном на 3 блоках. Блок 5 закреплен на каретке. Расположение остальных 2 блоков в отдельных моделях станков отличаются между собой.

Коробка подач поперечины предназначена для привода вертикальных суппортов и крепится на правом торце поперечины.

Привод осуществляется от фланцевого реверсивного электродвигателя, вращение от которого при подаче передается через червячную пару и на главный вал коробки подач. На нем неподвижно закреплен диск, на котором установлен фрикцион, связанный с собачкой, храповым колесом и шестерней. От нее вращение передается шестерне, находящейся на оси, а затем последовательно к шестерням-полумуфтам, свободно вращающимся на валах. Сцеплением кулачковых (кулак) муфт (перемещаемых по шлицевым валам) соответствующими (шестеренками) шестернями-полумуфтами достигается выбранное направление подачи. Валы связаны предохранительными кулачковыми муфтами с ходовыми винтами, а валы с ходовыми валиками. При автоматической подаче суппортов электродвигатель коробки подач включается от команды конечного переключателя в момент реверса стола с обратного хода на рабочий. Перемещение происходит до тех пор, пока разжимная планка не упрется в неподвижный упор, конструктивно выполненный в виде втулки на валу, и разожмет фрикцион. Через некоторое время электродвигатель останавливается. Зарядка механизма подач происходит в начале обратного хода. От команды конечного переключателя вал электродвигателя начинает вращаться в обратную сторону. При этом собачка прощелкивает и шестерня остается неподвижной, а так же диск и фрикцион проворачиваются до соприкосновения планки с подвижным упором. Механизм готов для совершения новой подачи. Этот цикл работы повторяется при каждом двойном ходе стола. Установка величины подачи осуществляется маховиком. Вытянув его и тем самым выведя шестерню из зацепления с фиксатором зубчатым сектором, через пару шестерен поворачиваем подвижный упор. При этом меняется угол между подвижным и неподвижным упорами, что определяет величину подачи. Отсчет ее производится по лимбу, закрепленному на шестерне. При повторном или даже установочном перемещении суппортов электродвигатель вращается только в направлении подачи. Одновременно включается электромагнит, который сцепляет при помощи муфты червячное колесо с храповым механизмом. Вращение от электродвигателя передается через червячную пару и, храповое колесо и шестерню на раздаточный вал и далее так же, как при подаче. При этом фрикцион проскальзывает, а собачка прощелкивает.

Коробка подач бокового суппорта по конструкции и принципу работы аналогична коробке подач поперечины. Однако она имеет только два выходных вала для перемещения бокового суппорта по салазкам и по стойке.

Механизм зажима поперечины расположен на консоли. Движение передается от асинхронного двигателя через червяк на червячное колесо, связанное с гайкой. Винт при этом получает поступательное перемещение и через шайбу передает усиление на рычаги, а они на рычаги, зажимающие поперечину.

Механизм зажима работает автоматически. Двигатель его получает команду на отжим поперечины при включении механизма подъема. Окончание отжима ее контролируется конечным выключателем, по сигналу которого начинается движение поперечины. После завершения подъема или опускания механизм автоматически зажимает поперечину.

Пульт управления находится на коробке скоростей и служит для установки длины хода стола. На (подвесном) пульте управления расположены реостаты для регулирования скоростей рабочего и обратного хода стола, пусковые кнопки двухмашинного и вместе трехмашинного агрегатов. Работа механизма происходит следующим образом. При перемещении стола вращается лимб. Он отградуирован соответственно линейке на боковой поверхности стола. Цена деления лимба соответствует 20 мм длины рабочей поверхности стола или обрабатываемого изделия. Отсчет настроенной длины хода производится по положению рисок на указателях секторов и относительно делений лимба. На лимбе установлены два неподвижных упора и, между которыми могут передвигаться секторы и, имеющие упоры. Упоры ограничивают настройку максимальной длины хода стола, минимальная же не ограничивается ими, однако установка длины хода стола менее 700 мм (500мм по лимбу) не допускается. На секторах укреплены щетки, которые в зависимости от установленного диапазона скоростей раньше или позднее включает замедление стола перед реверсом. Реверсирование стола осуществляется включением конечных переключателей кулачками, расположенными в пазах секторов. В случае несрабатывания переключателей включается аварийный выключатель.

Подвеска подвесного пульта устроен таким образом, что позволяет сохранить любое установленное положение пульта в пределах его зоны перемещения. [1(стр.49)]

1.4 Монтаж станка

Установить:

1. Станину (и выверить ее).

2. Стойку.

3. Боковой суппорт и боковую коробку подач.

4. Противовес бокового суппорта.

5. Консоль и поперечину с находящимися на ней узлами.

6. Редуктор перемещения поперечины.

7. Промежуточный вал привода стола и коробку скоростей с электродвигателем и пультом управления.

Произвести:

8. Монтаж электрооборудования и проверку работы узлов.

9. Выверку станка по нормам точности.

10. Установку стола.

11. Проверку станка по нормам точности.

Описание монтажа:

Установка и выверка станины. Установка станины производится только после окончательной подготовки и отвердевания фундамента.

Станина устанавливается на башмаках, расположенных на фундаменте. Перед установкой станины клинья башмаков должны находиться в среднем положении относительно их основания, а в колодцы фундамента необходимо опустить фундаментальные болты. Затем болты завести в отверстия в подошве станины, завинтить на них гайки и залить колодцы фундамента цементным раствором. После отвердевания раствора в колодцах рекомендуется башмаки расположить в непосредственной близости от анкерных болтов. Перед монтаж.

Перед монтажом составной станины канавки на торцах стыков необходимо заполнить маслостойкой смазкой БУ 397-51ТУМХП или ее заменителем, проверить наличие в задней части станины трубы для стока масла из корыта станины в маслобак и при отсутствии установить ее на место.

Выверка станины. Выверку станины производить только после отвердевания раствора в колодцах фундамента. Эта операция является одной из наиболее ответственных. От нее зависит правильность сборки и разборки всего станка и, следовательно, точность выполняемых на нем работ. Основные требования, предъявляемые к станине, - прямолинейность направляющих в вертикальной и горизонтальной плоскостях и отсутствие извернутости.

Для выверки станины необходимы следующие инструменты:

1. Проверочная линейка 1-го класса точности длиной 1000 мм.

2. Проверочная линейка 2-го класса точности высотой Н мм и валик диаметром D мм, диной L мм.

3. Рамный уровень 1-го класса точности с размерами 200*200 мм

Составную станину следует выверять в следующем порядке.

Установить на башмак все ее части. Выверить одну из них, желательно самую длинную, после чего по ней выверить остальные части станины, скрепив их болтами. Потом, не затягивая болты, установить штифты, а затем затянуть их. После этого окончательно произвести выверку в следующем порядке:

а) прямолинейности направляющих станины в вертикальной плоскости - регулировкой башмаков и предварительной затяжкой фундаментальных болтов по показаниям уровня. Поверочную линейку или валик с уровнем перемещают в направляющей по всей ее длине. Проверяют показания уровня через расстояния не более длины линейки. Желательно, чтобы средняя часть станины была выше ее концов в пределах допуска, так как на эту часть в процессе работы приходится наибольшая нагрузка;

б) параллельности направляющих станины - по показаниям уровня.

Всю систему перемещают вдоль направляющих станины по всей длине, проверяя показания уровня через расстояния не более длины нижней линейки или валика, причем взаимное расположение линеек и уровня не должно изменяться. После выверки станины следует окончательно затянуть гайки фундаментальных болтов, проверяя уровнем точность установки станины.

Монтаж стоек. Стойки крепятся к станине винтами и фиксируются контрольными штифтами. Установка стоек на башмаках и закрепление к фундаменту аналогичны установке станины. При установке стоек особое внимание обратить на правильность постановки контрольных штифтов, так как от этого зависит точность станка. Вертикальное положение стойки в плоскости, перпендикулярной направляющим станины, проверить уровнем. Отклонение не должно превышать 0,02/1000. Правильность установки прочих элементов стойки обеспечена заводом - изготовителем при сборке станка, но зависит от правильности установки стоек по контрольным штифтам. После выверки положения стойки болты крепления ее к станине и фундаменту следует затянуть окончательно. Затяжка болтов должна быть равномерной во избежание перекосов стойки и деформации станины. Контроль производить по показаниям уровня.

Монтаж бокового суппорта и боковой коробки подач. Боковой суппорт и боковая коробка подач устанавливаются на каретке, смонтированной на стойке станка. Перед началом монтажа Т-образные головки винтов крепления суппорта к каретке завести в пазы каретки. Затем суппорт надеть на винты, установить на центрирующий буртик каретки и затянуть винты гайками. Боковая коробка подач устанавливается на каретке по центрирующим заточкам фланцев и крепится винтами.

Монтаж противовеса бокового суппорта с закрепленным на нем стальным канатом заводится сверху в стойку так, чтобы груз своим пазом скользил по направляющей. Для последующего монтажа каната противовес подвешивается на стержне, который заведен в отверстия противовеса и верхней части стойки. Затем на стойку устанавливается и крепится корпус с роликом. При монтаже каната следует избегать перекручивания его, так как это может вызвать вращение и заклинивание в стойке противовеса при перемещении боковой каретки. Для освобождения стержня (на котором был подвешен противовес) необходимо слегка приподнять противовес путем перемещения каретки вниз рукояткой ручных перемещений бокового суппорта. После окончания монтажа станка следует проверить противовес в крайних положениях боковой каретки. Он не должен ложиться на фундамент при верхнем положении каретки и упирается в блок каната, когда она находится внизу.

Установка консоли и поперечины с находящимися на ней узлами. Перед установкой консоли снимаются прижимные планки и клинья. Потом в боковые пазы стойки снизу заводятся Т-образные сухари зажима поперечины. На шпильки сухарей надеваются консоль и рычаги зажима поперечины. Затем устанавливается прижимная планка, затягиваются предварительно гайки рычагов зажима, и консоль подпирается снизу деревянным брусом (сечением не меньше 250*250 мм) для предотвращения ее опускания.

ВНИМАНИЕ!

До окончания полного монтажа станка деревянный брус удалять нельзя.

Консоль должна прилегать к боковым направляющим стойки без зазора. Плоскость крепления поперечины должна располагаться в одной плоскости с зеркалом стойки. Это условие, а так же свободное вертикальное перемещение консоли с поперечиной без люфтов достигаются регулировкой клиньев. Затем производится ввинчивание винта подъема поперечины в гайку консоли.

Перед установкой поперечины с нее снимается прижимная планка и клин. Затем поперечина монтируется из консоли по контрольным штифтам и крепится винтами. После этого устанавливается на место прижимная планка и клин, который регулируется так, чтобы поперечина свободно, но без люфтов перемещалась на стойке в вертикальном направлении. Редуктор перемещения поперечины устанавливается на стойке по контрольным штифтам и крепится винтами. Предварительно с него снимается крышка, стопорная шайба и шлицевая втулка, а также свинчивается гайка с винта. Затем винт заводится в редуктор, ввинчивается в гайку поперечины и закрепляется.

Установка редуктор перемещения поперечины устанавливается на стойке по контрольным штифтам и крепится винтами. Предварительно с него снимается крышка, стопорная шайба и шлицевая втулка, а также свинчивается гайка с винта. Затем винт заводится в редуктор, ввинчивается в гайку поперечины и закрепляется.

Монтаж промежуточного вала и привода стола и коробки скоростей с электродвигателем и пультом управления. Промежуточный вал пропускает через стойку, соединяется с валом реечной шестерни и коробкой скоростей посредством зубчатых муфт. Концы его устанавливаются в валах реечной шестерни и коробки скоростей на сферические подшипники, причем цапфы вала свободно входят в отверстия подшипников. Потом устанавливается коробка скоростей. Она смонтирована заодно с плитой, электродвигателем и пультом управления. Плита предварительно выставляется на фундаменте. Затем проверяется Соосность промежуточного вала привода стола к валу коробки скоростей. Регулировка положения валов производится при помощи башмаков. Взаимное расположение осей валов проверяется по зазорам между отверстиями: крышки стойки и вала, фланца и муфты. Зазоры должны быть равномерными по контуру вала и муфты. После проверки правильности установки коробки скоростей фундаментальные болты равномерно затягиваются.

Монтаж электрооборудования станка и проверка работы узлов. После сборки станка и до установки стола необходимо произвести монтаж и проверку наладки электрооборудования. Прежде всего следует установить подвесніе кнопочные станции в сборе с противовесом в кронштейн. При этом необходимо поставить на место упорный шарикоподшипник и смазать его консистентной смазкой. Поскольку станок поставляется заказчику в демонтированном виде, то, естественно, внешние коммуникации электрооборудования разъединены. В местах разъединения предусмотрены клеммные коробки с маркированными клеммами. Это значительно облегчает при монтаже правильное соединение внешних коммуникаций схемы.

Проверка станка по нормам точности. Отпускаются болты, крепящие ее в консоли (штифты не вынимаются). Затем производится регулировка винтами, расположенными позади поперечины. В основном во всех случаях кроме после опускания поперечины ее надо слегка приподнять для выборки люфтов в цепи подъема.[1(стр.44)]

1.5 Смазка станка

Смазка направляющих станины и реечной шестерни привода стола. Смазка направляющих станины, реечной шестерни привода стола, а также подшипников скольжения этой шестерни производится автоматически от центральной смазочной станции, размещенной на откидной крышке с правой стороны станины. Маслобаком служат несколько секций самой станины. Из маслобака масло засасывается через сетчатый фильтр шестеренчатым насосом. Электродвигатель его включается только при включении двигателя преобразовательного агрегата. Масло подается через пластинчатый фильтр к распределителю, установленному в станине. В распределителе имеются дроссели, предназначенные для создания подпора в системе и регулирования количества масла, подаваемого к отдельным точкам смазки. С направляющих станины масло стекает в корыта, расположенные на концах станины, откуда, проходя через сетчатые фильтры, самотеком сливается по трубам в бак.

В нагнетательную цепь маслонасоса можно включить реле на двигатель, контролирующее наличие давления масла в смазочной системе. При отсутствии в трубопроводе давления масла или давление ниже 1 атмосфера плунжер реле, воздействуя на конечный выключатель, прекращает движение стола или делает невозможным его включение. Величина давления (бар) масла ограничивается предохранительным клапаном, регулируемым на 5 атм. Для наблюдения за величиной давления масла установлен манометр.

Смазка шестерен и подшипников редукторов и коробок подач. Для смазки шестерен и подшипников коробок подач установлены плунжерные насосы. станок строгальный четырехрезцовый трудоемкость

Привод насоса осуществляется от кулачка, установленного на валу червячного колеса коробки подач. Масло всасывается насосом через сетчатый фильтр из масляной ванны корпуса коробки и подается через распределитель к местам смазки. Шестеренки и подшипники коробки скоростей главного привода, редукторы перемещения и механизма зажима поперечины и червячная пара пульта управления смазываются разбрызгиванием масла, заливаемого в соответствующие корпуса до уровня, контролируемого по маслоуказателям.

Смазка направляющих поперечины и стойки. Для автоматической смазки горизонтальных направляющих поперечины, направляющих стойки, ходовых винтов, а также элементов передач во время перемещения кареток установленные специальные дозаторы. Привод распределенного валика дозатора осуществляется от неподвижного тросика, закрепленного на поперечине или стойке и охватывающего ролик. При перемещении кареток распределительные валики вращаются и масло из резервуара периодически попадает в дозаторные камеры, откуда переливается в отверстия, соединенные с точками смазки.

Указания по обслуживанию смазочной системы

Надежность работы станка в значительной степени зависит от систематической и своевременной смазки всех трущихся поверхностей, качества смазочных материалов, состояния рабочих элементов системы смазки, в особенности фильтров. Во время эксплуатации станка необходимо тщательно и регулярно следить за наличием масла в резервуарах станины, ваннах редукторов и коробок подач. Не допускается падение уровня масла ниже той величины, при которой возможно засасывание воздуха через фильтры в системы смазки. Масло обязательно должно касаться поверхностей разбрызгивающих элементов передач. При смене масла необходимо промывать резервуары, осматривать и очищать фильтры грубой и тонкой очистки.

ВНИМАНИЕ!

Смазочная станция отрегулирована на оптимальный режим смазки при изготовлении станка и не требует дополнительных регулировок при монтаже и пуске его. При неполадках в системе смазки направляющих станины в первую очередь необходимо проверить уровень масла и тщательно очистить фильтры. [1(стр.73)]

1.6 Первоначальный пуск станка

Перед проведением работ по первоначальному пуску станка необходимо:

1. Убедиться в правильности произведенного монтажа и наладки электрооборудования.

2. Изучить последовательность установки и включения органов управления станка в процессе его эксплуатации.

3. Изучить настоящее руководство по обслуживанию станка.

До первоначального пуска станка необходимо:

1. Наполнить все резервуары смазки и смазать станок

2. Опробовать вручную следующие перемещения:

а) суппортов по поперечине и стойке при помощи съемной рукоятки через муфты;

б) ползунов суппортов при помощи съемной рукоятки через муфты. Перемещение ползунов проверить также вращением маховиков. [1(стр.82)]

1.7 Настройка станка и техника безопасности

Под настройкой станка подразумевается установка длины и скоростей хода стола, величины подач суппортов и направления их перемещения.

При последовательной установки органов управления станка нужно иметь в виду следующие особенности при настройке станка.

1. При установке длины хода стола нужно примерно определить, против каких деталей на линейке стола находятся края обрабатываемой поверхности. Затем подвижные секторы подводятся своими рисками к соответствующим деталям лимба пульта. На установочном режиме проверяется длина хода стола и при необходимости корректируется. При правильной настройке пульта перебег стола (расстояние между краем обрабатываемой поверхности и опорной плоскостью резца резцедержателя суппорта) перед началом рабочего хода всегда будет равен 150 миллиметров, а в конце рабочего хода 50 миллиметров.

При необходимости перебеги можно изменить путем перестановки секторов пульта относительно делений лимба, соответствующих длине изделия и его месту расположения на столе.

2. Установка скоростей рабочего и обратного хода стола производится на пульте управления в зависимости от выбранного диапазона скоростей.

При черновой обработке рекомендуется работать на 2 диапазоне (силовом), а при чистовой - на 1 (скоростном). В пределах диапазонов скоростей движения стола величину обратного хода рекомендуется установить по возможности в 2-3 раза больше скорости рабочего хода. Это нужно для получения наименьшего времени цикла одного двойного хода стола. Большая же разница между скоростью обратного и рабочего хода, особенно при средних и малых длинах обрабатываемого изделия, не дает выигрыша во времени при законченном цикле движения стола, но зато приводит к перезагрузке и перегреву электродвигателя и снижению тягового усилия.

3. Установка величины подачи должна производиться при остановленном столе во время рабочего хода (при приобретении необходимых навыков можно и без остановки).

Это связано с тем, что изменение величины подачи можно производить только после ее осуществления, до зарядки механизма подач. [1(стр.84)]

1.8 Уход за станком и его регулировка

Общие указания

Надежная и долговечная работа станка зависит от тщательного ухода за ним, от своевременной смазки и регулировки всех узлов и деталей (смазка).

Для предотвращения выхода из строя станка из-за появления задиров на направляющих следует оберегать последние от возможного попадания металлической и абразивной пыли и ежедневно перед началом работы промывать маслом при помощи резинового скребка, чтобы предотвратить брак.

Очень важно регулярно производить профилактический осмотр для проверки состояния станка, выявления неполадок и неточностей его работы (плановый).

При нормальных эксплуатационных условиях работы следует не реже одного раза в квартал производить проверку станка по всем пунктам норм точности. При работе же станка на финишных операциях - не реже одного раза в месяц. Помимо этого, при профилактическом осмотре нужно проверять состояние и работу узлов и механизмов и в случае необходимости производить их регулировку, подтяжку стыков и прочее, руководствуясь нижеприведенными рекомендациями.

Уход за приводом стола станка. При профилактических осмотрах необходимо обращать внимание на:

1. Поступление достаточного количества смазки на направляющие станины и к реечной шестерне. Необходимые регулировки следует производить согласно настоящему разделу.

2. Достаточность смазки в зубчатых муфтах, а при ее малом количестве дополнить.

3. Уровень масла в резервуарах и масляных баках.

4. Соосность промежуточного вала и выходного вала коробки скоростей.

5. Регулировку подшипников в коробке скоростей. При наличии осевой игры в подшипниках их следует подтянуть путем подгонки компенсаторных колец.

6. Крепление корпуса реечной шестерни к станине, реек к столу, коробки скоростей к ее плите и последнему фундаменту. При ослаблении - подтянуть. Обратить особое внимание на посадку штифтов, фиксирующих корпус шестерни.

7. Правильность регулировки упорных подшипников реечной шестерни. Осевая игра не допускается.

8. Состояние шлицев соединительных муфт промежуточного вала, степень их износа. При повышенном зазоре необходимо заменить. Невыполнение указанных работ может привести к неравномерному ходу стола и резким ударам в момент реверсирования.

Регулировка коробки подач. При нарушении нормальной работы коробки скоростей подач необходимо произвести регулировку разжимного фрикциона. Для этого нужно:

1. Снять крышку.

2. Рукоятку повернуть в положение горизонтального перемещения суппорта.

3. Маховиком установить максимальную горизонтальную подачу на 25 мм.

4. Произвести подачу и остановить станок при нахождении стола в конце обратного хода. В этом положении планка разжимного фрикциона упирается в подвижной упор.

5. Равномерно поджимая пружины, винтами подтянуть разжимной фрикцион.

При правильно отрегулированном разжимном фрикционе коробка подач должна обеспечивать перемещение суппортов без пропуска подачи.

Регулировку пружин производить каждый раз поворотом винтов не более чем на ј оборота. Не допускается поджим пружины до соприкосновения витков. При этом между планкой и пазом хомута должен быть зазор около 0,1 мм.

Если износ фрикциона велик и поджатием пружин нормальная работа механизма подач не обеспечивается, необходимо заменить разжимной фрикцион запасным, поставляемым со станком, или прошлифовать планку.

Коробка подач бокового суппорта регулируется аналогично.

Регулировка суппортов. Резцедержатель суппортов должен свободно, но без ощутимого зазора поворачиваться по своей оси. Регулировку производить следующим образом:

1. Ослабить винты сухарей, удерживающих ось резцедержателя от поворота.

2. Ослабить гайки и на концах оси резцедержателя.

3. Подтянуть гайку до тех пор, пока не будет выбран излишний зазор. При этом резцедержатель должен сравнительно легко поворачиваться на оси.

4. Затянуть гайку.

5. Затянуть винты и сухарей. В рабочем положении резцедержатель должен плотно прилегать своими выступами к рабочим площадкам поворотной плиты. Регулировку производить шабровкой выступов так, чтобы они сложились в соответствующие места поворотной плиты с небольшим натягом и прилегали по всей поверхности стыков упоров. Иначе будет неправильная конструкция.

Регулировка зазора между направляющими ползуна и поворотной частью суппорта производится клином следующим образом. Отпускается гайка, а гайкой клин перемещается на величину излишнего зазора. Затем гайка затягивается. Аналогично регулируются клинья в направляющих кареток суппортов (по поперечине и по стойке). Регулировка осевого зазора в ходовых гайках ползунов суппортов производится вращением гаек и при помощи соответствующих червяков. Гайки вращаются до тех пор, пока не будет выбран зазор, но перетягивать их не следует, так как это приведет к преждевременному износу резьбы.

Регулировка зазора в упорных подшипниках ходового винта ползуна суппорта производится подтягиванием гайки.

Регулировка поперечины станка и механизма ее перемещения. Упорные подшипники ходовых винтов суппортов поперечины регулируются гайками, тарельчатых пружин кареток суппортов - винтами так, чтобы при незатянутом клине каретка прилегала к "ласточкину хвосту" направляющих. Однако без необходимости, до ремонта направляющих кареток, регулировку тарельчатых пружин производить не рекомендуется. Для этого нужно отпустить гайку.

Предохранительные кулачковые муфты, соединяющие ходовые валы и винты суппортов поперечины с валами коробки подач, регулируются гайками. Станок поставляется с отрегулированными муфтами. Поэтому не рекомендуется их регулировать без необходимости, так как для этого нужно снимать коробку подач. Регулировка зазора на 0,04/0,08 мм между боковыми направляющими стойками и поперечины производится клиньями, которые крепятся.

Перемещение клина осуществляется вращением винта, на торце которого имеется внутренний шестигранник. При вращении винта перемещается сухарь, входящий в прорезь клина.

Регулировка зазора между направляющими стоек и консоли в одностоечных станках производится клиньями. Для этого необходимо отпустить гайку, а гайкой переместить клин на величину излишнего зазора. Затем гайка затягивается.

Регулировка механизма зажима поперечины в одностоечных станках в отжатом положении консоли конечный выключатель, установленный на редукторе зажима, должен быть нажат. Эта регулировка производится гайками на валу редуктора механизма зажима. Регулировка же свободного хода последнего производится гайками так, чтобы ход винта при полном отжиме консоли был не более 20-25 мм.

Уход за пультом управления. При профилактических просмотрах пульта необходимо сделать следующее. Снять панель, проверить затяжку винтов, крепящих кулачки реверса и кулачки аварийного выключателя. Проверить наличие и состояние жестких упоров, расположенных на лимбе и в секторах, надежность фиксации рукояток установки длины хода стола, состояние конечных переключателей, аварийного выключателя, щеток и концов замедления. При загрязнении промежутков между контактами их следует тщательно отчистить.

Уход за порталом станка. Рекомендуется при профилактических осмотрах производить проверку затяжки винтов, крепящих балку к стойке и последнюю к станине в двухстоечных станках и поперечины консоли в одностоечных, обращая особое внимание на посадку штифтов.

Восстановление работоспособности аварийного тормоза стола

В случае срабатывания аварийного тормоза необходимо стол вернуть в исходное положение и восстановить работоспособность тормоза.

Необходимо восстановить работоспособность тормоза следующим образом:

1. Освободить клинья, поджимающие резцы снижу. Для этого вывинтить винты на 3-4 оборота и легкими ударами по их головке отодвинуть клин.

2. Отпустить клинья, зажимающие резцы сбоку. Для облегчения этого в торцах клиньев сделаны резьбовые отверстия.

3. Убедившись, что резцы отошли от скалки, выбить ее из корпуса. Проверить состояние режущих кромок резцов. Затем повернуть скалку неработавшей гранью к резцам и вставить в корпус.

4. Подвести резцы с помощью нижних клиньев до соприкосновения с гранью скалки, следить чтобы резцы не вдавливались в грань.

5. Затянуть клинья, крепящие резцы, и поджать с небольшим усилием нижние клинья. [1(стр.88)]

1.9 Рекомендации по работе на станке

При работе на станке следует:

1. При ручном перемещении, суппортов рукоятки выбора направления движения необходимо ставить в нейтральное положение.

2. При работе суппортов поперечины с горизонтальной подачей или бокового суппорта с вертикальной подачей необходимо ползун суппортов зажать гайками, а при работе с подачей ползунов рекомендуется зажать каретки суппортов гайками.

3. После перемещения поперечины вниз, ее необходимо приподнять вверх для выборки зазоров в паре винт-гайка механизма подъема поперечины с целью сохранения параллельности поперечины к плоскости стола.

4. Для высокого подъема резцедержателя нужно рычаг повернуть, освободив его от возвратной пружины.

5. При установке резца в резцедержателе необходимо следить, чтобы опорная поверхность его была плоской, обработанной с чистой не ниже. Вылет резца относительно резцедержателя суппорта, а также поперечины должен быть минимальным.

6. При чистовом строгании с использованием полной длины хода стола и наибольших подач допускаются подачи в пределах зоны резания.

7. При установке диапазона скоростей стола рекомендуется одновременно с передвижением рукоятки коротким толчком на кнопку включить электродвигатель привода стола. [1(стр.85)]

2. Расчет

2.1 Расчет открытой и закрытой цилиндрической прямозубой нереверсивной передачи

Рассчитать открытую и закрытую цилиндрические прямозубые нереверсивные передачи, если Р=3; n₁=877,5; n₂=394,9.

Материал зубчатых колес: а) сталь-сталь; б) сталь-чугун. Нагрузка с умеренными толчками.

Решение. 1. Определяем передаточное отношение, равное u:

l=n₁/n₂=877.5/395.9=2.2=u (2.1)

2. Находим вращающий момент на валу шестерни:

Т₁ = 9.55Р₁/n₂=9.55(310³/877.5)=33 Н м (2.2)

3. Выбираем марку материала и назначаем химико-термическую обработку зубьев; определяем допускаемые напряжения.

Назначаем для изготовления зубчатых колес сталь 45 с поверхностной закалкой ТВЧ до твердости > НВ 350.

Принимая для стали 45 (HRC40…52) у_нр=800 МПа, N_{н 0}=6*10⁷; у_FP=230 МПа для нереверсивной передачи, N_F0 =4*10⁶ и назначая ресурс передачи t_ч=10⁴ ч, находим число циклов напряжений:

N_HE = N_FE = 60t_чn₂ = 6010⁴394.9 = 23.710⁷ (2.3)

Так как N_HE > N_H0 и N_FE > N_F0, то значение коэффициента циклической долговечности K_HL=1 и K_FL=1.

Итак, допускаемые напряжения:

у_нр = у_нр К_нр=8001=800 МПа; у_fp K_fl=2301=230МПа (2.4)

4. Выбираем коэффициенты.

Для прямозубых колес К_а=4950 Па ^1/3 для материала сталь-сталь.

Коэффициент ширины зубчатых колес ц_bа=0,315…0,5 при симметричном расположении зубчатых колес относительно опор.

Принимая ц_bа=0,4, определяем ц_bd:

ц_bd=0.5ц_ba(u+1)=0.50.4(2.2+1)=0.23.2=0.6 (2.5)

Интерполируя, находим (при > НВ 350) K_нв=1.08 и K_fB=1.115

5. Вычисляем межосевое расстояние закрытой передачи:

a_w?K_a(u+1) = = 15.8 1.710^-5 = 26.9 10^-2 = 26.9 мм. (2.6)

Принимаем a_w=27 мм

6. Для вычисления модуля открытой передачи необходимо найти z₁, z₂, Y_F и наименьшее значение прочностной характеристики у_FP/Y_F зуба.

Принимая z₁=20, определяем число зубьев колеса:

z₂=uz₁=2.220=44 (2.7)

Находим Y_F при z₁=20 и z₂=44: Y_F=4,12, Y_F=3,815-среднее значение при z=60 и z=80.

Так как Y_F > Y_F а у_FP принято общим для шестерни и колеса, то у_FP/Y_F для шестерни будет меньше, чем для колеса и, следовательно, расчет на просность зуба при изгибе необходимо выполнить по зубу шестерни. Итак, модуль передачи при К_М=1,4

m?K_m = 1.4 = 2.5 10^-3м (2.8)

По СТ СЭВ 310-76 принимаем m=3,5 мм.

7. Определяем параметры передачи.

Для закрытой передачи находим модуль:

m = (0.01…0.02)a_w = (0.01…0.02)150=1.5 мм (2.9)

Принимаем m=1,5 мм.

Определяем число зубьев шестерни и колеса:

z₁=2a_w/[m(2,2+1)]=66 (2.10)

Принимая z₁=66, находим

z₂=uz₁=2,2*66=145

Вычисляем делительные диаметры, диаметры вершин зубьев и диаметры впадин шестерни и колеса:

Для закрытой передачи

d₁=mz₁=99 мм; d₂=mz₂=30 мм; (2.11)

d_a1=d₁+2_m=102 мм; d_a2=d₂+2m=33 мм;

d_j1=d₁-2.5m=96 мм; d_j2=d₂-2,5m=27 мм;

Для открытой передачи

d₁=mz₁=44 мм; d₂=mz₂=97 мм (2.12)

d_a1=d₁+2m=44+22.2=48 мм; d_a2=d₂+2m=101 мм;

d_f1=d₁-2.5m=44-2.52.2=39 мм; d_f2=d₂-2,5m=92 мм;

8. Уточняем передаточное число, межосевое расстояние и находим ширину зубчатых колес:

Для закрытой передачи

u=z_z/z₁=145/66=24; (2.13)

a_w=0.5(d₁+d₂)=0.5(94+206)=150 мм;

b=ц_ba a_w=0.4150=60 мм,

принимаем b₂=62 мм, b₁=60 мм.

б) Для открытой передачи (u=2,2)

a_w=0.5(d₁+d₂)=0.5(44+97)=71 мм, (2.14)

b=ц_bd d₁=0.944=40 мм.

Принимаем b₂=40 мм, b₁=42 мм.

9. Определяем окружную скорость и назначаем степень точности передачи:

v_закр = 877.5/60=2.59 м/c (2.15)

v_откр = 877.5/60=1.22 м/c

При 2 м\с < u < 6 м\с принимаем 8-ю степень точности для открытой и закрытой передач.

10. Вычисляем силы, действующие в зацеплении:

Для закрытой передачи

F_t = 2T₁/d₁=23310³/94=7.0210³ H (2.16)

F_r = F_t tga=F_t tg20=7.0210³0.364 = 2.610³ H

Для открытой передачи

F_t = 2T₁/d₁ = 23310³/44=1.510³ H (2.17)

F_r= F_ttga=1.510³0.364 =0.510³ H

Вывод

Из расчета нереверсивной открытой и закрытой прямозубых цилиндрических передач можно сделать некоторые выводы:

1. Основным критерием прочности зуба закрытой передачи оказались не контактные напряжения, а напряжение изгиба. Следовательно, при высокой твердости зубьев параметры закрытой передачи определяют из условия выносливости зубьев на изгиб.

2. Габариты и масса открытой передачи больше, чем закрытой, а вращающий момент на выходном валу меньше, т.к. меньше КПД.

3. Так как основным критерием прочности зуба открытой передачи является напряжение изгиба, то проектирование передач из материалов с высокой поверхностной твердостью нерационально, т.к. выкрашивание наблюдается очень редко. Из-за плохой смазки и обилия абразива поверхностные слои зубьев истираются меньше, чем в них появляются усталостные трещины. [6(стр.100)]

3. Организация ремонт и ремонтная документация

3.1 Виды ремонта

Малый ремонт рассчитан на минимальный объем плановых ремонтных работ. В процессе его производят замену или восстановление небольшого количества изношенных деталей и регулировку механизмов, чтобы обеспечить нормальную работу оборудования до очередного ремонта.

Содержание работ при малом ремонте:

1. Частичная разборка станка, отдельных узлов, подверженных наибольшему износу и загрязнению. 2. Протирка всего станка и промывка разобранных узлов. 3. Уточнение предварительно составленной ведомости дефектов или составление новой. 4. Ремонт или замена изношенных деталей, которые по своему состоянию не могут проработать до следующего планового ремонта.

5. Проверка состояния и в случае необходимости ремонт шпинделей, ножевых и пильных валов.6. Ремонт или замена подшипников. 7. Зачистка рабочих поверхностей столов, кареток, направляющих линеек и планок.8. Зачистка направляющих и других трущихся поверхностей. 9. Проверка работы и регулировка органов управления и блокировки, переключателей и ограничителей.10. Регулировка элементов гидросистемы и ремонт смазочных устройств, смена масла и промывка маслоемкостей. 11. Регулировка плавности перемещения суппортов, кареток, столов и натяжения пружин. 12. Сборка разнообразных узлов и механизмов станка, ремонт или замена приводных цепей и ремней.13. Проверка станка и получаемых изделий на точность (для ответственных станков). 14. Ремонт и установка оградительных и других устройств по технике безопасности, эксгаустерных приемников и трубопроводов. 15. Обкатка станка на холостом ходу, проверка на шум и нагрев.