Проект цеха по производству трехслойных древесностружечных плит

На выделение формальдегида из готовых плит влияет и состав связующего. При прессовании плит с отвердителем (NН₄С1) во внутреннем слое содержание формальдегида в плитах меньше примерно на 20%, чем при прессовании без отвер-дителя. С увеличением количества отвердителя в составе связующего выделение формальдегида из готовых плит уменьшается, однако при этом снижается проч-ность плит.

Расход связующего значительно меньше влияет на эмиссию формальдегида из плит, чем содержание свободного формальдегида в смоле, а при использовании смол с низким молярным соотношением К:Ф изменение расхода связующего не от-ражается на эмиссии формальдегида из плит.

По своей природе формальдегид является весьма активным химически и вступает в реакцию со многими химическими веществами. Однако до сих пор не найдено вещество, способное решить проблему связывания формальдегида.

Некоторого уменьшения выделения формальдегида из готовых плит можно добиться введением в состав связующего аммиака и карбамида. Но при этом сни-жается реакционная способность связующего, что может привести к снижению прочности и водостойкости плит.

Массовая доля сухого остатка связующего и связанная с ней влажность осмоленной стружки также существенно влияет на выделение формальдегида как в процессе прессования, так и из готовых плит. Повышение сухого остатка смолы от 50 до 70 % снижает выделение из нее формальдегида в 1,7 раза. Предполагается, что с понижением сухого остатка смолы в ней увеличивается содержание низкомо-лекулярных соединений, содержащих метилольные группы в концевых звеньях. Взаимодействуя с водой, концевые звенья становятся более подвижными, менее стойкими и при повышении температуры могут разлагаться, выделяя формальде-гид.

Возрастание влажности осмоленной стружки приводит при прочих Одина-ковых условиях к увеличению выделения формальдегида в процессе прессования /1/ и из готовых плит. Зарубежными исследованиями установлено, что при сниже-нии влажности осмоленной стружки на 1 % содержание формальдегида в готовых плитах уменьшается н 4,9…6,5%. Наименьшее выделение свободного формальде-гида при влажности осмоленной стружки 7…9 % .

С повышением температуры прессования резко возрастает выделение формальдегида из плит в период прессования /3/, что в свою очередь приводит к уменьшению содержания формальдегида в готовых плитах. Установлено, что при повышении температуры прессования на 10⁰С содержание свободного формальде-гида в плитах уменьшается в среднем на 4,3 %. Таким образом, для улучшения санитарно-гигиенической характеристики плит их прессование следует вести при высоких (180…220°С) температурах с тем, чтобы в период горячего прессования и при выгрузке плит из пресса было удалено (выделено) наибольшее количество сво-бодного формальдегида, а его содержание в плитах осталось минимальным.

Продолжительность прессования плит меньше влияет на выделение фор-мальдегида из плит в процессе прессования и его содержание в готовых плитах. Установлено, что увеличение на 1 с продолжительности прессования в прессе на 1 мм толщины плиты (в диапазоне от 12 до 20 с/мм готовой плиты) снижает содержание формальдегида в плитах в среднем на 3,3 % (в нижней части диапазона на 4,8, в верхней -- на 2,4 %). Температура и продолжительность прессования тесно взаимосвязаны, поэтому с повышением температуры прессования и сокра-щением продолжительности выдержки выделяется примерно одинаковое коли-чество формальдегида.

Исследованиями ЦНИИФа выявлена общая для всех указанных факторов тенденция уменьшения выделения формальдегида из готовых плит при их выдерж-ке. При этом чем больше выделения формальдегида из плит непосредственно пос-ле прессования, тем выше при прочих равных условиях продолжительность этих выделений.

Возможность улучшения санитарно-гигиенической характеристики плит за счет изменения указанных технологических параметров довольно ограниченна, так как технологические параметры, измененные в целях уменьшения содержания сво-бодного формальдегида в готовых плитах, часто не совпадают с теми, которые необходимы для получения высоких показателей свойств плит и экономических показателей их производства. Можно выделить следующие мероприятия, оказы-вающие благотворное влияние как на улучшение физико-механических показа-телей, так и на санитарно-гигиеническую характеристику плит: высушивание стружки до минимально возможной влажности 1...3%; использование смол с низ-ким содержанием свободного формальдегида и связующих с высоким сухим остатком (60…65%) и как итог -- использование осмоленной стружки низкой влажности, 6…8% для внутреннего слоя и 10. ..12% для наружных слоев; прессова-ние плит при высоких температурах (180...220°С).

2 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА ТРЕХСЛОЙНЫХ ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ

В качестве сырья для производства древесноволокнистых плит используют отходы лесопиления и деревообработки, дровяное долготье, мелкий круглый лес от рубок ухода и лесосечные отходы.

Подготовка сырья к производству заключается в приготовлении техноло-гической щепы (для внутреннего слоя) и стружки (для наружных слоев). Для наружных слоев трехслойных плит рекомендуется в первую очередь использовать древесину хвойных пород в виде кругляка, колотой древесины, карандашей и др.

Для наружных и внутренних слоев плит используем следующий породный состав древесного сырья: сосна, береза, осина (соотношение хвойных пород к лиственным - 60:40). На станки для переработки сырья поступает древесина со строго определенными размерами: длиной и толщиной (диаметром). Поэтому все сырье перед поступлением к стружечным станкам разделывают по длине и тол-щине (диаметру).

Толщина (диаметр) перерабатываемого сырья ограничивается размерами проходного окна питателя рубительной машины. Для разделки по длине длин-номерное сырье в пучках для наружных слоев поступает сначала в разобщитель 1, который раскатывает пучки в однорядный слой и поштучно выдает бревна или хлысты на многопильный станок для разделки сырья по длине 2, в ко-тором сырье разделывают на чураки длиной 1 м. На линии переработки сырья для наружного слоя плит устанавливаем один станок для разделки сырья по длине ДЦ-10.

После станка 2 раскроенное длинномерное сырье поступает по ленточному конвейеру через конвейер питатель в стружечный станок 5. На лини устанавливаем один стружечный станок ДС-6.

По скребковому конвейеру 6 стружка от стружечного станка 5 поступает в бункер 7. Используем три вертикальных бункера ДБО-60, один из которых - ре-зервный. Из бункера 7 стружка далее поступает в барабанную сушилку 8, где высушивается до влажности 5%. Устанавливаем три барабанных сушилки Н167-66, одна из которых - резервная. В качестве агента сушки выступают топочные газы с на-чальной температурой 335⁰С.

Высушенная стружка поступает через циклон в противопожарный бункер 10, где подвергается дополнительному охлаждению, откуда далее направляется в меха-ническую сортировку 11. На данной стадии устанавливаем качающуюся меха-ническую сортировку ДРС-2. Стружка допустимых размеров через циклон поступает вертикальный бункер 12, на котором дополнительно установлены весы 13. Исполь-зуем три бункера ДБО-60 (из них один - резервный). Стружку на данной стадии необ-ходимо дозировать по весу. Так как в бункере ДБО-60 весы не предусмотрены, устанавливаем дополнительно весы ОДКЧ-200А. Из бункера 12, дозированная масса стружки поступает в бункер питатель 14 откуда далее в смеситель 15. На данной линии используем малогабаритный скоростной смеситель с безвоз-душным распылением связующего ДСМ-5.

Из смесителя осмоленная стружка влажностью 15% поступает на конвейер распределения осмоленной стружки 17 по формирующим машинам 18 и 19. Фор-мирующие машины 18 предназначены для фракционирования стружки и форми-рования наружных слоев; 19 - для фракционирования стружки и формирования внутреннего слоя. До стадии формирования необходимо рассмотреть еще одну ли-нию поступления осмоленной стружки на конвейер 17.

Технологическая щепа и щепа из отходов по ленточному конвейеру 20 пос-тупает в механическую сортировку 11, где крупные частицы отсеиваются и поступают в рубительную машину 21. На данной линии используем рубительную машину 250Ч650Н-6WT немецкой фирмы «Клёкнер». После нее измельченная щепа через циклон вновь поступает на механическую сортировку 11. Из 11 мелкая щепа, не подходящая для производства (размеры которой меньше 0,5 мм), удаля-ется на сжигание. Щепа необходимых размеров поступает далее по скребковому конвейеру в бункер хранения щепы 7. На данной стадии необходимо установить три бункера ДБО-60 , один из которых - резервный. Щепа и мелкие кусковые отходы из бункера 7 подаются в стружечные станки 22. На данной линии устанавливаем два центробежных стружечных станка ДС-7А. От станков 22 по скребковому конвейеру 24 стружка толщиной 0,4 мм от стружечных станков пос-тупает на промежуточное хранение в вертикальные бункера 7 а далее в барабанные сушильные установки 8, где высушивается до влажности 2,5%. Сюда же пос-тупают мелкие частицы и пыль от станка шлифования и сортировки плит. Устанав-ливаем три сушильные установки, одна из которых - резервная. В качестве су-шильного агента в сушилках выступают топочные газы с начальной температурой 450^оС.

Из барабанных сушилок высушенная стружка пневмотранспортом, после очистки в циклонах, попадает на дополнительное охлаждение в противопожарный бункер 10 откуда далее поступает на стадию сортировки в сортировочную машину 25. В качестве сортировочной машины используем двухступенчатый пневматичес-кий сепаратор ДПС-1. Повторное сортирование позволит нам повысить качество изготовляемых древесностружечных плит (в частности - наружных слоев).

После первой ступени пневматической сепарации кондиционная стружка для наружных слоев толщиной 0,15 - 0,25 мм пневмотранспортом подается через циклон в бункер 7, откуда через весы 13 поступает последовательно в бункер-пита-тель 14, смеситель 15 для наружных слоев и далее на конвейер распределения осмоленной стружки 17. Кондиционная стружка толщиной 0,35 - 0,45 мм для внут-реннего слоя поступает на вторую ступень сепарации.

На второй стадии сепарации часть стружки пневмотранспортом подается через циклон в вертикальный бункер хранения стружки для внутреннего слоя 7. На данной стадии устанавливаем пять бункеров ДБО-60, один из которых - резерв-ный. В дополнение к ним для дозирования стружки по массе устанавливаем весы 13 и выравнивающий бункер-питатель 14 откуда далее в смеситель 15 для внутрен-него слоя и последовательно на конвейер распределения поступает осмоленная стружка. Вторая часть стружки попадает в дробилку 26, где повторно измельчается и подается через циклон пневмотранспортом в противопожарный бункер, где, сме-шиваясь со стружкой, поступающей из сушильных установок, поступает на пов-торную пневматическую сепарацию. На стадии повторного измельчения исполь-зуем дробилку ДМ-7.

Формирование непрерывного стружечного ковра (пакетов) из осмоленной стружки и горячее прессование древесностружечных плит происходит на автома-тической линии 26 - главном конвейере. Используем конвейер для прессования плит на поддонах, в котором все основные агрегаты и связывающая их система транспортных средств расположены по замкнутому контуру. Размеры поддонов, мм: длина (без зацепа) 3700, ширина 1895; размеры сформированного пакета, мм: длина 3550, ширина 1800, высота 200. Поддоны перемещаются цепными и ролико-выми конвейерами по замкнутому пути. Формирующие машины непрерывно дозируют и равномерно выдают (насыпают) стружку на движущиеся внизу поддоны. Для образования стружечного ковра, состоящего из трех слоев, отлича-ющихся размерами древесных частиц и содержанием связующего, в главном конвейере устанавливают последовательно друг за другом четыре формирующих машины. Формирующая ДФ-6 (подробное описание в приложении Б), приме-няемая в нашем случае, состоит из дозатора бункерного типа и питателя. Машина обеспечивает двухступенчатое дозирование: объемное с помощью вальца и весовое -- ковшовыми весами. После объемного и весового дозирования осмоления стружка порциями одна за другой с небольшим смещением высыпается на конвейер, образуя на нем непрерывный слой значительной толщины (300…800 мм). Этот слой надвигается на вращающиеся зубчатые вальцы (n = 130…290 мин^-1), которые захватывают стружку и сбрасывают ее вниз в рассеивающее устройство и далее на поддоны формирующего конвейера.

Формирующая машина ДФ-6 в сочетании с рассеивающим устройством ДРФ-1 или ДРФ-2 обеспечивает высокое качество формирования стружечного ковра.

Распределение стружки по ширине бункера-дозатора формирующей, машины достигается установкой над ней распределителя ДРМ-1 маятникового типа, течка для стружки которого получает качательное движение. Стружечный ковер фор-мируется на поддонах в виде бесконечной ленты с последующим разделением ее на заготовки (пакеты) определенной длины. Формирующий конвейер (участок под формирующими машинами) движется непрерывно и с равномерной скоростью 4,3 м/мин для получения равномерного стружечного ковра.

Стружечный ковер, разделенный на заготовки, поступает через метало-искатель 27 на предварительную подпрессовку в холодный гидравлический пресс для предварительной подпрессовки пакетов 28. При подпрессовке мы уменьшаем высоту прессуемых пакетов, устраняем просыпание мелких древесных частиц в нижнюю часть пакета при его транспортировке на поддонах, устраняем осыпание кромок пакетов, избегаем раздувание пакетов воздушным потоком во время смы-кания плит горячего многоэтажного пресса. Далее стружечный пакет на поддоне поступает на платформу контрольных весов 29. Масса пакета, находящегося на платформе, воспринимается рычажным механизмом и циферблатным указа-тельным прибором. На циферблате устанавливаем ограничительные контакты, ограничивающие допускаемое отклонение массы пакетов от заданной (расчетной), которое не должно превышать ± 3%. При отклонении дается световой сигнал и ко-манда специальному устройству для удаления таких пакетов с конвейера.

Нагрев стружечного пакета в период прессования осуществляем путем подачи под давлением перпендикулярно его плоскости пара, обладающего боль-шой теплоемкостью и способного передавать значительное количество теплоты. Для его осуществления необходимо иметь парогенератор и систему трубопро-водов. Обогреваемые плиты пресса имеют высверленные отверстия, через которые пар направляется в брикет. Для лучшего распределения пара по плоскости брикета с обеих его сторон предусматриваем проницаемые металлические поддоны. Про-должительность подачи пара - 53 с, так как толщина готовой плиты 19 мм.

Прессование осуществляется в многоэтажном гидравлическом прессе 30. Используем пресс А4743Б. Влажность осмоленной стружки наружных и внутрен-него слоев - 15% и 10% соответственно. Шаг конвейера t_к = 4300 мм. Продол-жительность цикла прессования ф_ц = 10 мин. Температура прессования 180⁰С. Пос-ле выдержки брикетов в прессе под давлением по их толщине отверждается связующее, склеивающее древесные частицы, в результате чего получается проч-ная древесностружечная плита. После этого пресс размыкается, к нему подходит разгрузчик, захватывает специальными захватами поддоны и при обратном движе-нии вытаскивает их с плитами из рабочих промежутков пресса на полки разгрузоч-ной этажерки. Этажерка начинает последовательно на один этаж опускаться и поддоны с плитами выгружаются из нее на конвейер, который направляется к мес-ту отделения готовых древесностружечных плит от поддонов.

После горячего прессования в плитах образуются внутренние напряжения, которые с течением времени (при охлаждении или кондиционировании) вырав-ниваются. Поэтому после выгрузки из пресса плиты сначала охлаждаются или кондиционируются в веерном охладителе 31 и только потом поступают на меха-ническую обработку. Одновременно в охладителе может находится не менее 15 - 16 плит (по числу промежутков пресса). Остальные ячейки пустые и расположены ниже осевой линии. За время поворота ячейки на 180^оС плиты охлаждаются до 50 - 70^оС в зависимости от температуры в цехе и затем передаются по роликовому конвейеру на штабелеукладчик 32, который укладывает их в пакеты. Плиты охла-ждаются только за счет омывания их воздухом. Сигнал на включение двигатель привода веера получает от разгрузочной этажерки пресса 30.

После горячего прессования древесностружечные плиты обрезаем на фор-матообрезном станке 33, в котором поперечные и продольные кромки обрезаются двумя парами неподвижных пил, расположенных под углом 90^оС друг к другу. Мимо них с помощью цепных конвейеров перемещается плита. Обрезаемые рейки измельчаются в дробленку фрезами, установленными рядом с пилами на валу электродвигателей пильных головок, и удаляются эксгаустерной установкой в про-тивопожарный бункер 10 через циклон посредством пневмотранспорта.

Обрезанные плиты поступают на станок шлифования и сортировки плит 34. Шлифование древесностружечных плит осуществляем на широколенточном шли-фовальном станке шлифовальными лентами с постепенно уменьшающейся зернис-тостью. Шлифовальный станок выполняем в виде отдельных функциональных блоков: калибровального, калибровально-шлифовального (промежуточного), и шлифовального (чистового). Часть образующейся на этой стадии пыли на-правляется в барабанную сушилку 8, а другая часть - в бункер для пыли 35.

Подробное описание технологической схемы приведено в приложении А.

3 РАСЧЕТ МАТЕРИАЛЬНОГО БАЛАНСА ДЛЯ ЦЕХА ПО ПРОИЗ-ВОДСТВУ 140000М3 ТРЕХСЛОЙНЫХ ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ В ГОД

Расчет производится на 1т готовых плит, а затем делается пересчет на 1мі. Определяется расход древесины, смолы, отвердителя, добавок. Расчет производится, начиная от готовой продукции против хода технологического процесса. При этом одна за другой исследуются все стадии процесса, указанные в технологической схеме по принципу «приход-расход». Любая стадия процесса должна рассматриваться следующим образом:

Д₂С₂

Г₂В₂

Д₁С₁ Д₃С₃

Г₁В₁ Г₃В₃

Д₄С₄

Г₄В₄

где Д₁ и Д₂, С₁ и С₂, Г₁ и Г₂, В₁ и В₂ - соответственно количество древесины, смолы, гидрофобизатора, воды, и др., поступающее на данную стадию производства;

Д₃ и Д₄, С₃ и С₄, Г₃ и Г₄, В₃ и В₄ - соответственно количество древесины, смолы, гидрофобизатора, воды, и др., уходящее с данной стадии производства.

Таблица 1

Исходные данные

размеры плит, мм	3500x1750x19
плотность, кг/м3	700
влажность готовых плит, %	7,5
Содержание смолы, %:
наружные слои	6,35
внутренний слой	4,15
Гидрофобная добавка (петролатум), %	1,5
Кроме того, для расчета принимаются, %:
Влажность сырья	80
Влажность сухих древесных частиц наружных слоев	5
Влажность сухих древесных частиц внутреннего слоя	2,5
концентрация смолы	38
концентрация катализатора (водный раствор хлорида аммония)	20
соотношение наружных и внутреннего слоев	30:70
Породный состав сырья, %:
хвойные	60
лиственные	40
Основные потери в производстве, %:
шлифовка	7,5
обрезки по формату	3,0
сортировка, сушка и пневмотранспорт стружки для внутреннего слоя	5.0
сортировка, сушка и пневмотранспорт стружки для наружных слоев	8,0
изготовление стружки для внутреннего слоя	5,0
изготовление стружки для наружных слоев	6,0
Приготовление и транспортировка связующего	1,5
Производительность цеха в год 140000 м3 плит:
140000*0,7 = 98000 т; 140000/0,019 = 7368421,05 м2.
Производительность цеха в сутки, плит:
140000/304 = 460,53 м3; 98000/304 = 322,37 т; 7368421,05/304 = 24238,23 м2.
Производительность завода в час, плит:
460,53/24= 19,9 м3; 322,37/24= 13,43 т; 24238,23/24 = 1009,93 м2.

3.1 Склад готовой продукции

Определяем состав 1 т готовых плит. Количество влаги, содержащейся в 1 т готовых плит при влажности плиты 7,5%:

кг.

Масса абсолютно сухой плиты:

1000 - 75 = 925 кг.

Соотношение наружных и внутреннего слоев в плите 30:70. Содержание смолы во внутреннем слое 4,15%, в наружных слоях 6,35%.

Масса абс. сухой части внутреннего слоя плиты:

кг.

Масса абс. сухой части наружных слоев плиты:

кг.

Таблица 2

Состав наружных слоев плиты в массных долях (м.д.)

Древесина абс.сухая	Смола абс. сухая	Петролатум	Итого
100	6,35	1,5	107,85

В наружных слоях 1 т плиты содержится:

абс. сухой древесины

кг;

абс. сухой смолы

кг;

петролатума

кг;

воды

80*0,30 = 24 кг.

Таблица 3

Состав внутреннего слоя плиты, м.д.

Древесина абс.сухая	Смола абс. сухая	Петролатум	Итого
100	4,15	1,5	105,65

Во внутреннем слое 1т плиты содержится:

абс. сухой древесины

кг;

абс. сухой смолы

 кг;·

петролатума

кг;

воды

80*0,70 = 56 кг.

Таблица 4

Состав плиты, поступающей на склад готовой продукции, кг

Древесина	Смола	Петролатум	Вода
258+613=871	16,4+25,5=41,9	3,9+9,2=13,1	80

3.2 Шлифование

Потери при шлифовании для плит толщиной 19 мм составляют 7,5%(или 25% от наружного слоя).

Таблица 5

Состав наружных слоев плиты перед шлифованием, кг

Древесина	Смола	Петролатум	Вода
258*1,25=322,5	16,4*1,25=20,5	3,9*1,25=4,88	24,0*1,25=30,0

3.3 Обрезка по формату

Потери при обрезке составляют 3%.

Таблица 6

Состав плиты, поступающей на обрезку

Наружный слой:
Древесина	258*1,03=265,74
Смола	20,5*1,03=21,12
Петролатум	4,88*1,03=5,03
Вода	30,0*1,03=30,90
Внутренний слой:
Древесина	613*1,03=631,4
Смола	25,5*1,03=26,23
Петролатум	9,2*1,03=9,48
Вода	56*1,03=57,68

3.4 Прессование

Наружные слои плиты

Таблица 7

Состав связующего (м.д.)

Абс. сухая смола	Абс. сухой отвердитель
100	1

Количество отвердителя по отношению к абс. сухой стружке при содержании смолы в наружных слоях 6,35% составит:

м.д.

Количество воды с отвердителем (концентрация 20%):

м.д.

Для производства плит выбираем смолу СФ-3024 концентрацией 38%. Количество воды со смолой:

м.д.

Таблица 8

Состав осмоленных стружек для наружных слоев плиты перед прессованием, м.д.:

Абс. сухая древесина	100
Вода в древесине	5,0
Абс. сухая смола	6,35
Абс. сухой отвердитель	0,06
Вода для растворения смолы	10,36
Вода для растворения отвердителя	0,24
Петролатум	1,5
В наружных слоях содержится (таблица 6), кг
Абс. Сухой древесины	265,74
Абс. Сухой смолы	21,12
Петролатум	5,03
Абс. Сухого отвердителя

Массная доля воды в осмоленных древесных частицах составляет:

5,0 + 10,36 + 0,24= 15,6м.д.

Количество воды в осмоленных древесных частицах для наружных слоев:

кг.

При использовании «парового удара» для интенсификации процесса прессования наносится вода в количестве 100г на 1м² поверхности плиты. Площадь 1т плит при толщине плиты 20,5мм (не шлифованная) и плотности 700кг/ м² составляет:

м².

Количество воды, вводимой для «парового удара» на 1т плит:

69,7*0,1*2 = 13,94 кг.

Количество воды в наружных слоях до пресса:

41,46+13,94 = 55,4кг.

Количество воды, удаляемое в прессе из наружных слоев:

55,4 - 30,90 = 24,5 кг,

где 30,90 кг - количество воды в наружных слоях плиты, поступающей на обрезку (табл. 6).

Диаграмма потока материалов для наружных слоев:

13,94 В

265,74 Д; 21,12 С ПРЕСС 265,74 Д; 21,12 С

41,46 В; 5,03 П 30,90 В; 5,03 П

24,5 В

Внутренний слой плиты

Таблица 9

Состав связующего (м.д.)

Абс. сухая смола	Абс. сухой отвердитель
100	1

Количество отвердителя по отношению к абс. сухой стружке при содержании смолы во внутреннем слое 4,15% :

м.д.

Количество воды с отвердителем (концентрация 20%):

м.д.

Количество воды со смолой (концентрация 38%):

м.д.

Таблица 10

Состав осмоленных стружек для внутреннего слоя плиты перед прессованием, м.д.:

Абс. сухая древесина	100,0
Вода в древесине	2,5
Абс. сухая смола	4,15
Абс. сухой отвердитель	0,042
Вода для растворения смолы	6,77
Вода для растворения отвердителя	0,17
Петролатум	1,5
Во внутреннем слое содержится (таблица 6), кг
Абс. Сухой древесины	631,4
Абс. Сухой смолы	26,23
Петролатум	9,48
Абс. Сухого отвердителя

Массная доля воды в осмоленных древесных частицах составляет:

2,5 + 6,77+ 0,17 = 9,44 м.д.

Количество воды в осмоленных древесных частицах для внутреннего слоя:

кг.

Количество воды, которое удаляется в прессе во внутреннем слое:

59,6 -57,68= 1,92 кг,

где 57,68 - количество воды во внутреннем слое плиты, поступающей на обрезку (табл. 6).

Диаграмма потока материалов для внутреннего слоя:

631,4 Д; 26,23 С ПРЕСС 631,4Д;26,23С

59,6 В; 9,48 П 57,68 В; 9,48 П

1,92 В

Общая диаграмма потока материалов в прессе:

Таблица 11

Состав плиты, поступающей в пресс,кг

Абс. сухая древесина	265,74+631,4=897
Абс. сухая смола	21,12+26,23 = 47,35
Петролатум	5,03+9,48 = 14,51
Вода в осмоленных древесных частицах	41,46+59,6 = 101,06
Вода для «парового удара»	13,94

Всего в прессе удаляется воды:

24,5+1,92 = 26,42 кг;



13,94 В

897 Д; 47,35 С ПРЕСС 897 Д; 47,35 С

101,06 В; 14,51 П 88,58 В; 14,51 П

26,42 В

3.5 Смеситель

Для наружных слоев

В смеситель поступает со связующим воды:

10,36+0,24 = 10,6 м.д.,

где 10,36 - количество воды с отвердителем (концентрация 20%), а 0,24 - коли-чество воды со смолой (концентрация 38%) в м.д. или

кг,

где 21,12 - содержание смолы в древесине (кг), поступающей на стадию прессования (таблица 8), а 6,35 - содержание смолы в наружных слоях, % (табл. 1).

В смеситель поступает с древесными частицами воды:

кг,

где 265,74 - содержание абс. сухой древесины в наружных слоях (кг), а 5 - влажность сухих древесных частиц наружных слоях (табл. 1)

21,12 С; 0,211 К 265,74 Д

СМЕСИТЕЛЬ

79,04 В; 5,03 П 13,29 В

265,74 Д

21,12 С

0,211 К

92,33 В

5,03 П

Для внутреннего слоя

В смеситель поступает со связующим воды:

6,77+0,17 = 6,94 м.д.

или

кг.

В смеситель поступает с древесными частицами воды:

631,4*0,025 = 15,79 кг;

26,23 С; 0,26 К 631,4 Д

СМЕСИТЕЛЬ

43,86 В; 9,48 П 15,79 В

631,4 Д

26,23 С

0,26 К

9,48 П

59,65 В

где К - количество катализатора (отвердителя) (табл. 10).

Таблица 12

Материальный баланс технологического процесса получения 1т древесно-стружечных плит

Приход	Расход
Наименование материальных потоков	Количество,т	Наименование материальных потоков	Количеств,т
Абсолютно сухая древесина	0,897	ДСП	1
Вода	0,152	Потери при шлифовании:
Петролатум	0,015	Вода	0,006
Смола СФ-3024	0,047	Петролатум	0,00098
Катализатор (20%-й водный раствор NH4Cl )	0,000471	Смола СФ-3024	0,004
Вода для парового удара	0,014	Абсолютно сухая древесина	0,065
		Потери при обрезке	0,031
		Вода, удаляемая при прессовании	0,026
Всего	1,13	Всего	1,13

4 РАСЧЕТ И ПОДБОР ОСНОВНОГО И ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ЦЕХА ПО ПРОИЗВОДСТВУ ТРЕХСЛОЙНЫХ ДРЕ-ВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ

Неравномерный породный состав сырья является одной из основных причин разнотолщности плит. Поэтому сортировка сырья по породам является одной из важнейших технологических операций. Местом сортировки может быть лесозаготовительное предприятие или предприятие-потребитель.

Всю древесину, поступающую для производства древесностружечных плит, рекомендуется сортировать на складе по породам на следующие группы: ель, сосна, кедр, пихта; береза, ольха, липа; осина; бук, дуб, и др. Такая сортировка позволяет направлять для изготовления стружки различных слоев соответ-ствующие породы или же использовать породы в известном соотношении, обеспе-чивая постоянный породный состав стружки. Для наружных слоев трехслойных плит рекомендуется в первую очередь использовать древесину хвойных пород в виде кругляка, колотой древесины, карандашей и др.

Для наружных и внутренних слоев плит используем следующий породный состав древесного сырья: сосна, береза, осина (соотношение хвойных пород к лиственным - 60:40). Для наружных слоев используем дровяную древесину (ОСТ 13 - 200 - 85) влажностью 80% состава: сосна - 45%; береза - 14%; осина - 41%. Для внутреннего слоя используем технологическую щепу (ГОСТ 15815 - 83) состава: сосна - 75%; береза - 14%; осина - 11%. В ней содержится 15% коры и 5% гнили. Средневзвешенную плотность древесины одной породы определяем по формуле:

с_ср.п = 1/100?(с_дрр_др + с_кр_к + с_гнр_гн).

где с_др; с_к; с_гн - соответственно плотность здоровой древесины, коры и гнили;

р_др; р_к; р_гн - соответственно доля здоровой древесины, коры и гнили в общем объеме сырья, %.

Так как содержание древесины дано в массовых долях (по ГОСТ 15815 - 70), то средневзвешенную плотность древесины для одной породы определяем по формуле (кг/м³):

с_ср.п = 100/(р_др/с_др + р_к/с_к+ р_гн/_сгн )

Средневзвешенная плотность всего используемого сырья:

с_ср.др.с=? с_ср.п i_п (i=1,n),

где i_п - доля древесного сырья данной породы в общей массе сырья, %.

Находим средневзвешенную плотность древесины каждой породы для на-ружных слоев плит. Для этого первоначально по определяем долю (%) коры данной породы и долю здоровой древесины (за вычетом гнили и коры) /2/:

для сосны р_к=18%, р_гн=10%, р_др=100-(18+10)=72;

для березы р_к=15%, р_гн=0, р_др=100-15=85;

для осины р_к=16%, р_гн=20%, р_др=100-(16+20)=64;

Тогда средневзвешенная плотность сосны, березы и осины составит (кг/м³):

с_ср.с = 1/100?(760?72+308?18+0,65?760?10)=652;

с_ср.б = 1/100?(940?85+446?15)=866;

с_ср.ос = 1/100?(750?64+426?16+0,65?750?20)=645.

Находим средневзвешенную плотность сырья для наружных слоев:

с_ср.др.с= с_ср.с i_с+с_ср.б i_б+ с_ср.ос i_ос,

с_ср.др.с=652?0,45+866?0,14+645?0,41= 679 кг/м³.

Определяем плотность древесного сырья для внутреннего слоя. Для этого определяем средневзвешенную плотность для каждой породы древесины:

с_с = 100/(80/760+15/308+5/494)=613 кг/м³;

с_б = 100/(80/940+15/446+5/611)=793 кг/м³;

с_ос = 100/(80/750+15/426+5/487)=662 кг/м³.

Средневзвешенная плотность древесного сырья для внутреннего слоя:

с_др.с.вн = 613?0,75+793?0,14+662?0,11 = 644 кг/м³.

Определим часовой расход древесного сырья, поступающего на стадию разделки по длине для наружных слоев и на стадию измельчения древесины в щепу для внутреннего слоя. Для этого будем использовать средние коэффициенты потерь сырья на стадиях сушки стружки (К_суш), переработки сырья в стружку (в том числе сортировка щепы) (К_пер), разделки сырья по длине (К_разд) /2/. Остальные потери не учитываем, так как они уже учтены в расчете материального баланса.

Для наружных слоев:

К= К_разд? К_пер? К_суш.н,

где К - обобщенный коэффициент потерь сырья от стадии разделки до стадии сушки включительно.

К_разд=1,01; К_пер=1,06; К_суш.н=1,03.

Тогда расход абс. сухой древесины (g_абс.с.н), поступающей на стадию раздел-ки по длине для наружных слоев с учетом коэффициента К:

К=1,01?1,06?1,03=1,103;

g_абс.с.н = 265,74?1,103=293,11 кг.

где 265,74- количество абс. сухой древесины, поступающей в смеситель (данные материального баланса).

Для внутреннего слоя расход абс. сухой древесины (g_{абс.с.вн}), поступающей на стадию измельчения древесины в щепу с учетом коэффициента К (К_суш.вн=1,025):

К= К_пер? К_суш.вн;

К=1,06?1,025=1,087;

g_{абс.с.вн} = 631,4?1,087=686,33кг

где 631,4- количество абс. сухой древесины, поступающей в смеситель (данные материального баланса).

Тогда расход древесного сырья, поступающего на стадию разделки по дли-не для наружных слоев:

g_w,н = g_абс.с.н?(100+W)/100

где g_w,н - расход материала данной влажности, кг; W - влажность материала на данной технологической операции на данном потоке, %.

g_w,н = 293,11 ?(100+80)/100 = 527,4 кг

Расход древесного сырья, поступающего на стадию измельчения древесины в щепу для внутреннего слоя:

g_w,вн = 686,33?(100+80)/100 = 1229 кг.

Определим расход древесного сырья в соответствии с заданной про-изводительностью цеха - 13,43 т/ч (табл. 1). Для этого составим соответствующие пропорции.

Для наружных слоев:

g_w,н _________1000 кг готовых плит

х __________13430 кг готовы плит,

где х - расход древесного сырья на наружные слои трехслойных древесно-стружечных плит для цеха производительностью 13,43 т/ч.

Тогда:

х = 527,4 ?13430/1000 = 7083 кг/ч

Для внутреннего слоя:

g_w,вн _________1000 кг готовых плит

у __________13430 кг готовы плит,

где у - расход древесного сырья на внутренний слой трехслойных древес-ностружечных плит для цеха производительностью 13,43 т/ч.

Тогда:

у = 1229?13430/1000 = 16505 кг/ч

Исходя из вышеприведенных расчетов, определим часовой расход или пот-ребность цеха в древесном сырье:

V_др.с = V_др.с.н+ V_др.с.вн = 7083/679+16505/644 = 10,43+25,62 = 36,05 м³/ч

4.1 Подбор оборудования линии переработки сырья для наружных слоев

4.1.1 Подбор станка для переработки сырья

На станки для переработки сырья должна поступать древесина со строго определенными размерами: длиной и толщиной (диаметром). Поэтому все сырье перед поступлением к стружечным станкам разделывают по длине и толщине (диаметру). Для переработки на стружечных станках с ножевым валом его разде-лывают на чураки длиной 1 м.

Толщина (диаметр) перерабатываемого сырья ограничивается размерами проходного окна питателя рубительной машины.

Так потребность цеха в сырье для наружных слоев составляет 10,43 м³/ч, то для разделки длинномерного сырья по длине примем многопильный станок ДЦ-10 производительностью до 40 м³/ч /2/.

Таблица 13

Техническая характеристика станка ДЦ-10

Показатели	Значения
Производительность по распиленному сырью, м3/ч	до 40
Размеры перерабатываемого сырья:
длина, м	2 - 6,5
диаметр, мм	80 - 400
Длина получаемых мерных отрезков, мм	1000
Скорость резания, м/с	63,3
Число электродвигателей	8
Общая установленная мощность эле-ктродвигателей, кВт	141,6

4.1.2 Подбор стружечного станка

Применяем следующий способ переработки сырья в стружку: раскроенное длинномерное сырье перерабатываем в резаную стружку на стружечных станках (с ножевым валом или дисковых). Получаемая при этом стружка отличается высоким качеством и может использоваться для наружных и внутренних слоев плит.

Распространенными в нашей стране и за рубежом являются стружечные станки с ножевым валом, которые изготовляют стружку более низкого качества, но отличаются высокой производительностью и меньшей трудоемкостью загрузки материла.

Производительность стружечного станка в нашем случае должна быть не менее, чем 3871 кг абс. сухой стружки в час (расчет проводим аналогично расчету часового расхода или потребности цеха в древесном сырье):

К= К_пер? К_суш.н,

К=1,06?1,03=1,092;

g_абс.с.н = 265,74?1,092=290,19 кг/ч.

g_{абс.с.стр} = 290,19 ?13340/1000=3871 кг/ч

Стружечный станок подбираем с учетом размеров перерабатываемого сырья: длина - 1000 мм; наибольший диаметр - 400 (в соответствии с характерис-тиками станка ДЦ-10).

Выбираем стружечный станок с ножевым валом ДС-6 /2/, характеристики которого приведены в табл. 14 :

Таблица 14

Технические характеристики стружечного станка ДС-6

Показатели	Значения
Производительность, кг/ч абс. сухой стружки толщиной 0,4 мм	5000
Размеры перерабатываемого сырья, мм:
длина	650 - 1000
диаметр (наибольший)	40 - 400
Размеры получаемой стружки, мм:
длина	25
толщина	0,15 - 0,6

4.1.3 Подбор бункера для хранения стружки

Бункера для стружек устанавливают на стыках смежных технологических участков цеха. Они принимают стружку из предыдущего участка и выдают ее на последующий. При выходе из строя оборудования на одном участке бункера обеспечивают бесперебойную работу другого, так как в течение определенного момента времени стружка может накапливаться в бункере или выходит из него. Бункера для хранения стружки могут быть вертикальными и горизонтальными.

Очень широко применяются вертикальные бункера, отличающиеся боль-шой емкостью и надежностью в работе.

Используем бункер типа ДБО-60 /2/, техническая характеристика которого приведена в табл. 15.

Требуемое количество бункеров n_б определяем по формуле:

n_б = g_стр · t/V_б · с_н · К_зап (1)

где g_стр - часовая потребность в стружке на потоке, кг/ч; t - время, в течении которого бункеры обеспечивают бесперебойную работу потока, ч (1 - 2 ч /2/); V_б - объем бункера, м³; с_н - насыпная масса стружки, кг/м³ (с_н = 180 кг/м³ при W=80%); К_зап - коэффициент заполнения рабочего объема бункера (для вертикальных К_зап = =0,95).

g_{абс.с.стр} = 3871 кг/ч

g_стр = 3871?(100+80)/100 = 6967,8 кг/ч

Получим:

n_б = 6967,8 · 2/60 · 180 ·0,95 = 2 (округляем в большую сторону)

Соответственно устанавливаем три бункера, один из которых - резервный.

Таблица 15

Техническая характеристика вертикального бункера ДБО-60

Показатели	Значения
Емкость бункера, м3	60
Число выгрузочных винтовых конвейеров	3
Производительность одного винтового конвейера, м3/ч	3,8 - 40
Установленная мощность двигателей, кВт	21,9
Высота опор, м	4
Общая высота бункера, м	11,75
Общая масса бункера, т	18,5

4.1.4 Подбор оборудования для повторного измельчения древесной стружки

Получаемая на стружечных станках с ножевым валом стружка имеет зна-чительную ширину. При транспортировке (особенно с помощью пневмотранспорт-ных установок) стружка раскалывается и ширина ее уменьшается, однако в этом случае ширина не калибруется, т. е. в кондиционной стружке содержатся частицы значительной ширины. Для калибровки по ширине стружка дополнительно (повторно) измельчается в специальных дробилках, чаще всего в молотковых и дробилках с жестким ротором.

Фракционный состав и размеры древесных частиц зависят от технологии измельчения и применяемого оборудования. Однако почти во всех случаях их длина и ширина определяются формой и размерами ячеек в обечайках (ситах) размольного оборудования.

Для измельчения стружки по ширине наиболее часто используют молот-ковые дробилки. Отечественной промышленностью изготовляется молотковая дробилка ДМ-7 /2/, измельчающая специальную резаную стружку для внут-реннего и наружных слоев.

Производительность молотковой дробилки зависит в основном от размеров ситовых отверстий и влажности измельчаемой стружки. Чем больше размер от-верстий сит, тем больше производительность, чем выше влажность измель-чаемой стружки, тем меньше производительность. Производительность мо-лотковой дробилки при измельчении влажной стружки (W?80%) примерно в 1,5--2 раза меньше, чем при измельчении сухой стружки (W?4--5%). При измельчении влажной стружки получаются более качественные (волокноподоб-ные) мелкие древесные частицы. Для вторичного измельчения стружки уста-новим дробилку ДМ-7, техническая характеристика которой представлена в табл. 16:

Таблица 16

Техническая характеристика дробилки ДМ-7

Показатели	Значения
Производительность по измельченным древесным частицам в пересчете на абсолютно сухое состояние при толщине стружки 0,4 мм и влажности:
до 4% и размере ячеек сит 2Ч10 мм, кг/ч	до 4000
до 4% и размере ячеек сит 4Ч30 мм, кг/ч	до 5500
до 12% и размере ячеек сит 10Ч25 мм или 12Ч30 мм, кг/ч	до 5000
Ширина камеры дробления, мм	960
Окружная скорость ротора по наружному диаметру молотков, м/с	42
Размер ячеек сит для стружки наружных слоев, мм	2Ч10; 10Ч25
Число молотков	690

4.1.5 Подбор сушильной установки

Сырье, перерабатываемое в стружку, как правило, имеет высокую влажность (60--120_%) в зависимости от вида, способов доставки, длительности и условий хране-ния на складе и т. д. Влажность стружки перед смешиванием со связующим должна быть в пределах: для наружных и промежуточных слоев 4--6%, для внутреннего слоя 2--4%.

На предприятиях с отечественным оборудованием применяют барабанные су-шилки завода «Прогресс» (г. Бердичев) /2/.

Выбираем необходимый режим сушки /3/ (табл. 17). Расход абс. сухой стружки на стадии сушки:

g_{абс.с.стр} = 3871 кг/ч

Расход стружки влажностью 5% на стадии сушки:

g_стр = 3871?(100+5)/100 = 4064,6 кг/ч.

Для нашего цеха необходимо установить три барабанных сушилки Н167-66 /3/ производительностью по сухой стружке при высушивании от начальной влажности 80% до конечной 2 - 5% до 4500 кг/ч (производительность в пересчете на стружку в абсолютно сухом состоянии для частиц от зубчато-ситовых и молотковых дроби-лок - 1800…2100 кг/ч), одна из которых - резервная.

Таблица 17

Режим сушки стружки в сушильных барабанах

Параметр	Производительность сушилки в пересчете на стружку в абсолютно сухом состоянии, кг/ч
	для частиц от зубчато-ситовых и молотковых дробилок
	1200…1500	1800…2100
Количество циркулирующей газовоздушной смеси в барабане, кг/мин	400…466	433…500
Температура газовоздушной смеси на входе в барабан при начальной влажности, 0С: 80	290	335
Температура газовоздушной смеси при выходе из барабана, 0С	90…135

Таблица 18

Техническая характеристика барабанной сушилки Н167-66

Показатели	Значения
Рабочий объем барабана, м3	38
Производительность по сухой стружке при высушивании от начальной влажнос-ти 80% до конечной 2 - 5%, кг/ч	до 4500
Размеры барабана, м
длина	10
внутренний диаметр	2

Продолжение таблицы 18

Температура сушильного агента, 0С
на входе в барабан	230…550
на выходе из барабана	90…120
Объем газовоздушной смеси, проходя-щей через барабан, м3/ч	25…30

4.1.6 Подбор оборудования для сортировки стружки

При изготовлении стружки на стружечных станках образуется смесь с разными размерами (длиной, шириной и толщиной). В смеси наравне с кондиции-онной стружкой содержатся мельчайшие древесные частицы (пыль) и толстые крупные частицы (сколы, грубые стружки). Мелкие и крупные древесные частицы отрицательно влияют на физико-механические показатели плит. Поэтому для по-лучения плит заданных свойств излишнюю пыль и толстые грубые древесные частицы выделяют из общей массы стружки.

В связи с внедрением в промышленное производство технологии произ-водства древесностружечных плит с мелкоструктурной поверхностью сортировка стружки приобретает новое значение. Раньше от стружки отделялись мелкие древесные частицы и пыль, которые чаще всего направлялись на сжигание, а в настоящее время эта мелкая фракция используется для формирования наружных сло-ев для получения поверхности шероховатостью не ниже 7--8-го классов.

Сортируют высушенную стружку. Для этого применяют механические ка-чающиеся сортировки и пневматические сепараторы. Первые сортируют стружку по длине и ширине, вторые -- по толщине. Высококачественная классификация стружки по фракциям может быть достигнута только при двухступенчатой сорти-ровке: сначала механической, затем пневматической.

Устанавливаем механическую качающуюся сортировку ДРС-2 и пневма-тический сепаратор ДПС-1 /3/, характеристики которых представлены в табл. 19 и табл. 20:

Таблица 19

Техническая характеристика качающейся механической сортировки ДРС-2

Показатели	Значения
Производительность, кг/ч (по загрузке)	до 10000
Общая площадь сит, м2	16,4
Размеры ячеек сит, входящих в комп-лект сортировки, мм	5Ч5, 1Ч1, 0,5Ч0,5
Число колебаний в минуту	150 - 180
Расход воздуха на аспирацию ситового короба, м3/с	0,31

Таблица 20

Техническая характеристика двухступенчатого пневматического сепаратора ДПС-1

Показатели	Значения
Производительность, кг/ч (по загрузке)	8000
Толщина кондиционной стружки, мм:	16,4
для наружных слоев	0,15 - 0,25
для внутреннего слоя	0,35 - 0,45
Диаметр камеры, мм	2500
Скорость воздуха в камере, м/с :	1-я ступень (верхняя камера)	2-я ступень (нижняя камера)
для наружных слоев плит П-1, П-2 гр. А	0,9 - 1,1	-
для внутреннего слоя	0,3 - 05	2,5 - 28

4.1.7 Подбор бункера для хранения стружки на стыке стадий сортиров-ки и смешения

Используем бункер типа ДБО-60, техническая характеристика которого приведена в табл. 15.

Требуемое количество бункеров n_б определяем по формуле:

n_б = g_стр · t/V_б · с_н · К_зап

где g_стр - часовая потребность в стружке на потоке, кг/ч; t - время, в течении ко-торого бункеры обеспечивают бесперебойную работу потока, ч (1 - 2 ч /2/); V_б - объем бункера, м³; с_н - насыпная масса стружки, кг/м³ (с_н = 100 кг/м³ при W=5%); К_зап - коэффициент заполнения рабочего объема бункера (для вертикальных К_зап = 0,95).

g_{абс.с.стр} = 3871 кг/ч

g_стр = 3871?(100+5)/100 = 4064,6 кг/ч

Получим:

n_б = 4064,6 · 2/60 · 100 ·0,95 = 2

Соответственно устанавливаем три бункера, один из которых - резервный.

Для бункера ДБО-60 весы для дозировки стружки не предусмотрены, по-этому дополнительно устанавливаем весы ОДКЧ-200А /3/ и выравнивающий бун-кер-питатель, техническая характеристика которого представлена в табл. 21.

Таблица 21

Техническая характеристика выравнивающего бункера-питателя

Показатели	Значения
Производительность, кг/ч	до 8000
Рабочая ширина питателя, мм	1500
Скорость движения ленты конвейера (регулируется ступенчато), м/мин	0,1 - 1,9

4.1.8 Подбор смесителя

Сложность процесса смешивания стружки со связующим заключается в том, что на относительно большую поверхность стружки необходимо равномерно распределить сравнительно небольшое количество связующего. В производстве древесностружечных плит норма расхода связующего /2/ составляет около 4--7 г (по сухому остатку) на 1 м² поверхности тонкой резаной стружки. Необходимо добиваться наиболее равномерного распределения связующего по поверхности древесных частиц, так как при неравномерном распределении снижаются физико-механические показатели древесностружечных плит.

До недавнего времени наиболее широко применяли тихоходные барабанные смесители с воздушным распылением связующего с помощью вихревых пневматических форсунок. При смешивании со связующим специальной стружки относительно больших размеров такие смесители соответствовали своему назна-чению /2/. Однако для смешивания со связующим мелких древесных частиц такие смесители оказались непригодными, так не обеспечивали равномерного распре-деления связующего по большой поверхности мелких частиц и пыли. Поэтому для проклеивания будем использовать малогабаритный скоростной смеситель с безвоздушным распылением связующего ДСМ-5, характеристика которого пред-ставлена в табл. 22.

Таблица 22

Техническая характеристика скоростного смесителя ДСМ-5

Показатели	Значения
Производительность, кг/ч при осмоле-нии стружки	1000 - 8000
Размеры рабочей камеры смешивания (барабана), мм:
длина	2000
диаметр	500
Расход охлаждающей воды, л/ч	7000
Частота вращения вала, мин-1	770;970;1220

4.2 Подбор оборудования линии переработки сырья для внутреннего слоя плит

4.2.1 Подбор оборудования для переработки сырья в технологическую щепу

Для переработки разного по виду сырья (длинномерная дровяная древе-сина, дрова, кусковые отходы лесопиления, карандаши и шпон-рванина фанерного производства, обрезки деревообрабатывающих цехов и др.) применяют руби-тельные машины.?

Часовой расход или потребность цеха в древесном сырье для внутреннего слоя V_др.с.вн = 36,05 м³/ч. В соответствии с данной производительностью уста-навливаем барабанную рубительную машину 250Ч650Н-6WT немецкой фирмы «Клёкнер» /2/ с подающим ленточным конвейером длиной 2000 мм, ха-рактеристика которой представлена в табл. 23.

Таблица 23

Техническая характеристика барабанной рубительной машины 250Ч650Н-6WT

Показатели	Значения
Производительность, м3/ч	40
Размеры загрузочного окна, ммЧмм	250Ч650
Диаметр барабана, мм	1000
Скорость подачи, м/мин	35

4.2.2 Подбор бункера для хранения щепы

Используем бункер типа ДБО-60, техническая характеристика которого приведена в табл. 15.

Требуемое количество бункеров n_б определяем по формуле 1:

n_б = g_щ · t/V_б · с_н · К_зап.

где g_щ - часовая потребность в щепе данной влажности на потоке , кг/ч; t - время, в течении которого бункеры обеспечивают бесперебойную работу потока, ч (1 - 2 ч /2/); V_б - объем бункера, м³; с_н - насыпная масса щепы, кг/м³ (с_н = 280 кг/м³ при W=80%); К_зап - коэффициент заполнения рабочего объема бункера (для вертикальных К_зап = 0,95).

К= К_суш.вн;

К_суш.вн =1,025;

g_{абс.с.вн} = 631,4?1,025 = 647,2 кг/ч,

g_абс.с.щ = 647,2 ?13340/1000 = 8634 кг/ч,

где 647,2 - расход абс. сухого древесного сырья, поступающего в бункер хранения щепы в расчете на 1 тонну плит.

g_щ = 8634?(100+80)/100 = 15541 кг/ч.

Получим:

n_б = 15541 · 2/60 · 280 ·0,95 = 2.

Соответственно устанавливаем три бункера, один из которых - резервный.

4.2.3 Подбор стружечной машины для переработки щепы

Щепа и мелкие кусковые отходы перерабатываются в стружку на центро-бежных стружечных станках ДС-7А /3/.

Таблица 23

Техническая характеристика центробежного стружечного станка ДС-7А

Показатели	Значения
Производительность, кг/ч абс. сухой стружки при толщине стружки, мм:
0,4	4500
0,5	7000
Внутренний диаметр ножевого бараба-на, мм	1200
Расход воздуха, м3/ч	3200

Так как необходимо переработать в час 8634 кг абс. сухой щепы, то устанавливаем два станка ДС-7А.

4.2.4 Подбор сушильной установки

Выбираем режим сушки для внутреннего слоя по /3/. Расход абс. сухой стружки на стадии сушки: