Розрахунок кількості стружки Vс робимо по наступній формулі

Vс = V * К = 3.14 * 10-9 * (Dн2 - Dв2) * L / 4, м3. (6.1)

де V - обсяг матеріалу, що зрізується, на переході, мм3; К - коефіцієнт, що враховує тип стружки (для кручений алюмінієвої стружки К =12...17, для зенкування, нарізування різьблення К = 5...8); Dн, Dв - зовнішній і внутрішній діаметр оброблюваного отвору, мм; L - глибина отвору, мм. Розрахунок кількості стружки зводимо в таблицю.

Таблиця 6.2. Розрахунок кількості стружки

Найменування переходу	Dн, мм	Dв, мм	L, мм	В оброб. пов.	Розрахунковий обсяг матеріалу, що зрізується, мм3	К	Розрахунковий обсяг стружки,м3
Свердління Свердління Розсвердління Розсвердління Зенкерування Нарізання різьби	6.7 9.2 25 29 31 8.0	0 0 22 25 29 6.7	19.5 41.5 12.0 20.0 21.0 13.0	8 8 3 3 3 8	22000.1 88280.5 15946.8 40715.1 23750.5 3121.9	14 14 12 12 12 6	0.000308 0.001236 0.000223 0.000489 0.000285 0.000019

Загальний обсяг стружки, утвореної на верстаті при обробці однієї деталі дорівнює 0.00256 м3, а за зміну (з 80 деталей) - біля 0.2048 м3. Звідси випливає, що немає необхідності встановлювати на верстаті систему автоматичного відводу стружки з верстата, тому що ємність бака для СОР, куди змивається і стружка, складає 300 л (0.3 м3).

7. СИСТЕМА КЕРУВАННЯ ВЕРСТАТОМ

7.1 Електроустаткування верстата

Електричні зв'язки і блокування між окремими складальними одиницями верстата, засоби і методи захисту силових ланцюгів, ланцюгів керування і сигналізації є визначальним чинником у побудові електричної схеми й електричної системи керування верстатом.

Електроустаткування спроектованого верстата виготовляється в кліматичному виконанні УХЛ4.2 за ДСТ 15150-69: висота над рівнем моря не більш 1000 м, навколишнє середовище - невибухонебезпечна, інтервал температур від 5 С до 50 С. Ступінь захисту электрошаф керування 1Р54, пультів керування - 1Р44. Верстат підключається до мережі 3 N,(50+1)Гц, 380+38 В.

На верстаті застосовуються наступні величини напруги: силові ланцюги - 380 В, ланцюга керування - 110 В, 24 В, ланцюга сигналізації - 110 В, 22 В, ланцюга місцевого освітлення - 24 В.

Электросхемою верстата передбачена наступна сигналізація:

- наявності напруги на панелі станції керування при відкритих дверцятах электрошкафа - сигнальний пристрій АН1;

- наявності напруги на верстаті - лампи НО1 (пульт керування,24 В) і НО2 (дверцята электрошкафа, 110 В);

- вихідного положення вузлів - лампи 1Н1 - 7Н1;

- завдання циклу - Н2;

- відпрацьовування усіх вузлів - Н3;

- притиску і фіксації планшайби поворотного столу - Н5;

- затиску деталі - Н6.

Подача напруги в схему керування верстата і його зняття виробляється автоматичним вимикачем, установленим на бічній стінці електрошафи. Захист всіх електродвигунів від перевантажень здійснюється тепловим реле, а від струмів короткого замикання - автоматичними вимикачами. Для захисту ланцюгів керування перемінного струму і ланцюга місцевого освітлення використовуються автоматичні вимикачі.

При установці верстат і всі його вузли, що містять електроустаткування, що знаходяться під напругою вище 24 В, повинні бути заземлені.

7.2 Пневмоустаткування

Пневматичний привод в агрегатних верстатах проектованого типу застосовується для затиску оброблюваних заготівель у пристосуваннях, розвантаження і притиску планшайби до корпуса поворотно - ділильного столу і для допоміжних переміщень (пневмоциліндри підкатних плит силових голівок).

Пневмопривод агрегатного верстата містить у собі: 8 пневмоциліндрів затиску, що входять до складу затискних пристосувань, центральний перемикач повітря 1ПВ46А.000-22 (поз.16 на складальному кресленні верстата), що забезпечує автоматичний затиск усіх деталей, що знаходяться на робочих позиціях, і автономне керування затиском і отжимом деталі, що знаходиться на розвантажувально - завантажувальній позиції, стійку 2ПВ46.030-01 (поз.21) для підведення повітря до пневмопереключателю, пневмопанель керування УДВ016.000-01, вузол підготовки повітря УДВ017.000-05. пневмопривод поворотно-ділильного столу.

Пневмоперемикач встановлюється в центрі поворотно-ділильного столу. Він складається з двох деталей - корпуса кільцевої форми, вихідні отвори якого зв'язані трубопроводом із пневмоцилиндрами затискних пристосувань, і розподільника, що здійснює розподіл подводимого стиснутого повітря через систему кільцевих каналів. Корпус жорстко зв'язаний із планшайбою поворотно - ділильного столу й обертається разом з нею при переміщенні деталі на чергову позицію.

Пневмопривод поворотно - ділильного столу містить пневмоциліндр, зв'язаний з важелями механізму розвантаження і притиску планшайби, оригінальний двохпозиційний пневморозподільник, керований кулачком, за допомогою якого виробляється переключення подачі повітря в порожнині пневмоцилиндра. Безштокова порожнина циліндра служить для притиску планшайби, а штокова - для її розвантаження. Тому в ланцюзі подачі повітря в штокову порожнину встановлений регулятор тиску, що настроює тиск розвантаження (звичайно в межах 0,05 - 0,1 Мпа), і манометр, яким цей тиск контролюється.

Вузол підготовки повітря[19] складається з фильтра- вологоочисника Ф1, регулятора тиску КР, манометра МН, реле тиску РД, маслорозпилювача МР і зворотного клапана КО. Крани ВН1 і ВН2 служать для відключення верстата від пневмомагистралі. Фільтр Ф1 служить для відділення вологи від повітря, що надходить із заводський пневмомережі. Надлишкова вологість повітря викликає корозію у виконавчих механізмах і апаратах пневмопривода. Регулятором тиску КР1 настроюється постійний тиск у пневмосистемі верстата. Звичайний тиск у заводський пневмомережі 0,5- 0,6 Мпа. Тиск у пневмосистемі верстата настроюється на 0,4 Мпа, щоб коливання в заводський пневмомережі не впливали на роботу верстата. Манометр МН1 служить для контролю тиску, що набудовується. Реле тиску РД1, як правило, набудовується на тиск 0,3 Мпа і служить для відключення верстата при падінні тиску в системі нижче зазначеного рівня. Маслорозпилювач МР1 служить для насичення повітря розпиленою олією, що забезпечує змазування внутрішніх поверхонь механізмів і апаратів пневмосистеми і захищає їх від корозії. Зворотний клапан КО1 служить для підвищення ступеня безпеки роботи на верстатах і утримує протягом деякого часу повітря в пневмосистемі верстата при різкому падінні тиску в магістралі.

7.3 Режими роботи і керування верстатом. Пульт керування

Електро схемою верстата передбачена робота верстата в двох режимах[19]: режим "Робота" і режим "Налагодження".

Перед початком роботи верстата в режимі "Робота" необхідно переконатися , що всі захисні автомати і теплові реле включені (електрошафа), вимикачі силових голівок знаходяться в положенні "вкл.", перемикач "РОБОТА -

НАЛАГОДЖЕННЯ" знаходиться в положенні "РОБОТА" (пульт керування), у пневмо системі верстата нормальний тиск (вузол підготовки повітря).

При включенні вступного автомата QF1 на пульті керування і на дверцятах електрошафи загоряються сигнальні лампи НО1 і НО2. Якщо всі силові вузли знаходяться у вихідному положенні, на пульті керування горять лампи 1Н1-7Н1 ("ВИХІДНЕ ВУЗЛІВ") і включені реле К7-1, К7-2.

Пуск електронасоса охолодження MN1 і системи змащення здійснюється натисканням кнопки SBN1. При цьому включається пускач KN1, що замикає ланцюг підводу току до електродвигуна насоса і системи змащення.

Нормально працююча система змащення, замикаючи ланцюг (92 - 93), дозволяє включення реле циклу КЗ-1. Затиск деталі відбувається при одночасному натисканні кнопок 13SB2.1 і 13SB2.2 ("ЗАТИСК"), що включають електромагніт 13Y2. Контроль затиску робить реле тиску SPW2. При відпусканні хоча б однієї з кнопок "ЗАТИСК" до спрацьовування реле контролю затиску, автоматично включається віджим (електромагніт 13Y1).

Включення циклу верстата здійснюється натисканням кнопки SB2 ("ЦИКЛ"), контакти якої замикають ланцюг котушки реле К3-1. Реле К3-1 включає магнітний пускач поворотно-ділильного столу КС1, що включає електродвигун МС1.

Повороту планшайби столу передує її отжим і расфиксация. При цьому розмикаються контакти датчиків SQC1 і SQC3, включається реле К10 і блокується робота силових вузлів. При повороті планшайби включається реле К9, що підготовляє включення пускача КСО і відключає реле К3-1.

Після повороту планшайби відбувається її фіксація і притиск. Ланцюг (25-15 В) замикається, включається реле К10 і пускач КСО, що включає реле К9 і пускач КС1. Силові контакти пускача КСО переключають електродвигун МС1 у режим динамічного гальмування. Одночасно з К10 включається реле К11-1, К11-2, дозволяючи подачу силових вузлів. При цьому спрацьовують електромагніти подачі 1Y1 - 7Y1. Реле К11-1 включає реле К15-1, К15-2, що включають магнітні пускачі силових голівок 1К1 - 7К1. Реле К11-2 включає електромагніт 13Y1 "ВІДЖИМ".

Пускачі силових голівок підключають до мережі електродвигуни 1М1 - 7М1. Починається робота голівок (прямої і зворотний хід пинолей).

При русі вперед пинолей голівок замикаються контакти 1SQ1-7SQ1 (72-86), включаючи реле К2 і розмикаються контакти (710 - 744), відключаючи реле К7-1 і К7-2. Реле К2, уключивши, переходить на самохарчування і підготовляє ланцюга включення лампи Н3 і магнітний пускачі КС1 (у наступному циклі). В міру повернення у вихідне положення пинолей голівок замикаються контакти 1SQ1 - 7SQ1 (710 - 744), що включають лампи "ВИХІДНЕ ВУЗЛІВ" і розмикаються контакти (72 - 86).

Коли усі вузли приходять у вихідне положення включається реле К7-1, К7-2 і загоряється лампа Н3 ("ВІДПРАЦЬОВУВАННЯ ВУЗЛІВ"). Цикл кінчений. Для повторення циклу необхідно затиснути деталь і задати новий цикл.

Затиск деталі і завдання циклу можна робити відразу після повороту планшайби, не чекаючи відпрацьовування вузлів. Схема запам'ятає завдання нового циклу і включить його після закінчення поточного.

Для скасування попередньо заданого циклу необхідно натиснути кнопку SB5 ("СКАСУВАННЯ ЦИКЛУ").

При необхідності деталь можна перезатиснути. Віджим деталі здійснюється кнопкою 13SB1 ("ВІДЖИМ"). Після віджиму попередньо заданий цикл автоматично скасовується. Зупинка верстата здійснюється шляхом натискання кнопки SB0 ("СТІП").

Перед початком налагоджувальних робіт необхідно перемикач А2 установити в положення "НАЛАГОДЖЕННЯ".

Якщо до цього моменту верстат не працював у режимі "РОБОТА" (реле К1-1 відключене), включається реле К6-1. Якщо верстат відпрацьовує цикл, то реле К6-1 включається після відпрацьовування циклу.

Якщо якийсь вузол не прийшов у вихідне положення, необхідно натиснути кнопку SB0 ("СТІП").

Включення насоса охолодження і системи змащення здійснюється кнопкою SBN1, а вимикання - кнопкою SBN01.

Затиск деталі на завантажувальній позиції здійснюється як і в режимі "РОБОТА", одночасним натисканням кнопок 13SB2.1 і 13SB2.2.

Для повороту планшайби столу необхідно натиснути кнопку SB2.

Включення обертання шпинделів голівок здійснюється натисканням кнопки SB9. Подачі пиноли індивідуально кожної голівки при включеному обертанні шпинделя даної голівки здійснюється натисканням кнопки (механіч-ної), розташованої на корпусі голівки. Кожну голівку можна індивідуально відключити тумблерами 1SА1 - 7SА1.

7.4 Уточнення циклограми верстата і його продуктивності

Циклограма агрегатного верстата розробляється для забезпечення правильної взаємодії його функціональних (керованих) елементів і необхідної продуктивності.

Циклограма являє собою графік робіт, у якому по вертикалі (по рядках) перелічуються виконавчі механізми в послідовності виконуваних ними рухів і переключень, а по горизонталі відкладається тривалість роботи кожного механізму (від моменту початку до моменту закінчення) у секундах. Довжина кожного елемента циклу відповідає його тривалості від подачі команди на виконання до зупинки. Звичайно початком циклу верстата вважається подача команди на поворот ділильного столу (натисканням кнопки "Пуск"). Після повороту ділильного столу починають роботу силові вузли. Закінченням циклу вважається повернення силових агрегатів у вихідне положення.

Вихідними даними для складання циклограми є тривалості циклів усіх силових агрегатів і інших циклових механізмів, види циклів їхньої роботи, обрані для виконання заданих переходів, розрахована тривалість повороту планшайби ділильного столу. При цьому повинна враховуватися будь-яка можливість сполучення елементів циклу і їхнє перекриття.

Циклом верстата є відрізок часу від початку першого елемента циклу, після якого вся послідовність елементів повторюється.

Циклограма роботи верстата приведена в графічній частині проекту (креслення інструментального налагодження МШ50.7090203.10К-02).

Як випливає з циклограми, тривалість циклу визначається часом повороту планшайби столу на одну позицію і часом циклу силового агрегату, що лімітує, яким у спроектованому верстаті є агрегат 3 (свердління 8 отворів 9.2).

Всі інші елементи циклу укладаються в цей час.

Робимо уточнення продуктивності верстата по формулі 2.4 (див. розділ 2.4). Штучний час дорівнює часу циклу верстата, що складається з часу циклу силового агрегату, що лімітує, (tц=26.3 с) і часу повороту планшайби столу на одну позицію (tп= 4 с).

Qшт = 3600 * 0.8 * 1/30.3 = 95 дет/година.

У такий спосіб розрахована продуктивність верстата забезпечить задану - 80 дет/годину з достатнім запасом.

Фактичний коефіцієнт технічного використання верстата буде дорівнює Кти = 80/(95/0.8) = 0.674.

8. КОМПОНУВАННЯ ВЕРСТАТА

8.1 Вибір основних корпусних деталей несучої системи верстата

Несуча система агрегатних верстатів містить у собі корпусні і базові деталі, що поєднують в одне ціле всі інші вузли і механізми верстата й забезпечють орієнтацію оброблюваних заготівель і різальних інструментів відносно один одного в процесі обробки. Такими деталями в агрегатних верстатах є стійки, станини, підкладки.

Основними вимогами, пропонованими до цих деталей і способів з'єднання їх між собою є забезпечення необхідної жорсткості, при якій деформації елементів системи СНІД і взаємний зсув інструментів і оброблюваних заготівель під дією навантажень, що виникають у процесі обробки на агрегатному верстаті, не перевищують граничних значень, забезпечення стійкості верстата при зміні діючих у процесі обробки сил різання і швидкості переміщення елементів, що рухаються.

У спроектованому верстаті застосована уніфікована кругла станина типу 2УХ1235 діаметром 2650 мм. Форму і розміри станини приймаємо виходячи з прийнятого компонування верстата, розташування і розмірів силових агрегатів. Станина являє собою литий порожній циліндр висотою 750 мм. У передній частині станини мається секторний проріз, у якому розташовується робоче місце оператора і знаходиться завантажувальна позиція верстата. Тут же на бічній поверхні станини мається люк, що закривається дверцятами, у внутрішню порожнину станини. Верхня площина станини є базовою для монтажу всіх робочих вузлів і механізмів агрегатного верстата. У центрі станини мається круглий отвір, а довкола нього кільцева поверхня, на який установлюється поворотно-ділильний стіл і підкладка під нього. Концентрично цієї поверхні розташовується кільцевий канал, у який повинна зсипатися і змиватися стружка з зони обробки.

Основна частина верхньої площини станини, розташована між кільцевим каналом і периферією, служить місцем установки силових вузлів. На цій поверхні мається кільцева канавка для стоку охолодної рідини, що зливається в отвори, що входять у жолоб. Щоб СОР не стікала на підлогу, до станини по периметрі прикріплений обід, що виступає над опорною поверхнею на 25 мм. По периферії станини під верхньою площиною розташований кільцевий канал, у який закладають проводку електроустаткування операційних станцій.

Внутрішня поверхня станини має ребра, що зв'язують верхню площину, бічну поверхню і нижній пояс, що підвищує її жорсткість.

Станина не має суцільного днища, а єднальним передню і задню стінки елементом є широка поперечка, на якій усередині станини закріплюється привод поворотно - ділильного столу.

Обслуговування привода столу здійснюється через люк у передній частині станини. На опорних поверхнях мається по два отвори (одне різьбове й одне наскрізне) для регулювальних гвинтів і анкерних болтів, а на бічних поверхнях станини - ніші для підступу до цих отворів. Крім цього, у бічних поверхнях станини мається вісім отворів, призначених для транспортування верстата: чотири отвори - для захоплення станин гаками при транспортуванні, і чотири - для установки в них транспортувальних шланг при підйомі чи тросами ланцюгами.

Усі горизонтальні силові вузли встановлені на консольні рівнобіжні підкладки типу 1ПСК05, що являють собою замкнутий контур у виді чотиригранної призми з величиною консолі 200 мм, що має у верхній частині опорну площину, що збігається по конфігурації з опорною поверхнею встановлюваного силового вузла, а нижня опорна поверхня має по всій довжині підкладки лапи для кріплення до станини.

Для одержання необхідного проміжного значення використані компенсатори типу УДБ035 по двох на кожен горизонтальний силовий агрегат, що представляють собою пласко рівнобіжні планки, що підкладаються під напрямні установлюваного вузла.

Два вертикальних силових агрегати (3-й і 7-й) установлені на аркових стійках 17 моделі 1УХ1545.010.

8.2. Опис компонування верстата

Компонування агрегатного верстата представлені в графічній частині дипломного проекту на кресленнях МШ50.7090203.10К-02 - інструментальна наладка і МШ50.7090203.10К-03 - складальне креслення верстата.

Верстат має технологічне компонування типу багатопозиційної периферійної. У центрі круглої станини встановлений поворотний ділильний стіл із планшайбою діаметром 800 мм, на якій змонтовані установочно-затискні пристосування. Верстат має 8 позицій, з яких одна завантажувальна і 7 робочих. У робочих позиціях установлені 9 силових агрегатів, скомпонованих на основі силових голівок, оснащених шпиндельними насадками і кондукторами.

На кожній позиції встановлено горизонтально по одному силовому агрегаті, а на 2-й і 5-й позиціях ще по одному агрегаті вертикально на аркових стійках. Осі всіх силових агрегатів у горизонтальній площині (вид зверху) збігаються з радіальними лініями позицій поворотного столу.

На станині, крім поворотного столу з пристосуваннями і силовими агрегатами, змонтована: система змазування усіх вузлів поз. 79 (централізована, імпульсна); система підведення СОР: бак поз.15, насос, і всі комунікації; всі елементи пневмосистеми: перемикач повітря 16, пневмостійка 21, пневмо комунікації, вузол підготовки повітря 2.

Завантажувальна позиція є робочим місцем оператора, на якому установлений світильник, пульт і пости керування. Два силових агрегати розташовані з двох сторін від робочого місця оператора закриті щитами 39 для запобігання оператора від травми.

Електрошафа керування верстатом встановлена окремо. Електропроводка від неї підведена до клемної коробки, закріпленої на бічній стінці станини, відкіля здійснюється приєднання всіх електродвигунів і інших електричних апаратів і приладів.

Загальні габарити верстата 3650 х 3050 х 2750 мм(без обліку електрошафи), маса приблизно дорівнює 8600 кг.

9. ТЕХНІКО - ЕКОНОМІЧНЕ ОБҐРУНТУВАННЯ ПРОЕКТУ

У даному розділі виконані техніко-економічні розрахунки по обґрунтуванню ефективності виробництва й експлуатації проектованого агрегатного верстата.

Агрегатні верстати є специфічним (унікальним) товаром, що виробляється по індивідуальних замовленнях. Тому методи маркетингу його, як товару, істотно відрізняються від традиційних методів. У розділі розглянуте і це питання.

Результати техніко-економічних розрахунків наступні:

1) Конструкція верстата цілком технологічна по всім розглянутим показникам;

2) Тривалість підготовки виробництва проектованого верстата склала 23.2 робочих тижнів по розробленому мережному графіку;

3) Повна собівартість проектування і виготовлення верстата дорівнює 129080 грн, оптова ціна верстата - 161350 грн;

4) Для розрахунку ефективності експлуатації верстата в якості базового варіанта прийняте виконання цих же операцій на 8-ми вертикально-свердлильних верстатах зі спеціальним налагодженням. При цьому штучна продуктивність спроектованого верстата дорівнює 83 шт/година при Кз=0.70, а базового варіанта - 80 шт/година при Кз=0.8 при річній програмі випуску деталей 320000 штук;

Експлуатаційні витрати складають: по базовому варіанті - 89232 грн за один рік і 981552 грн за 11 років експлуатації; для нового верстата, відповідно, 19649 грн і 216139 грн;

5) Повний економічний ефект від застосування верстата замовником за термін експлуатації складає 758073 грн.

При ціні верстата 161350 грн витрати на його придбання окупляться менше ніж за три роки.

9.1 Зведення про підприємство-виготовлювача виробу

Агрегатні верстати проектованого типу випускає Харківське акціонерне виробниче об'єднання по випуску агрегатних верстатів (ХАВО АВ), до складу якого входять: завод агрегатних верстатів (ХЗАВ) - як головне підприємство об'єднання, Глухівський завод агрегатних вузлів (ГЗАУ), Харківське спеціальне конструкторське бюро агрегатних верстатів (СКБ АВ).

Агрегатні верстати ХЗАВ почав випускати в 1946 році. У ХАВО АВ завод агрегатних верстатів виконує виготовлення оригінальних вузлів, деталей, а також зборку, налагодження, іспит і передачу виготовленого верстата замовнику. Завод має 10 цехів, до складу яких входять: ливарний, заготівельний, два механічні цехи, два складальних (для верстатів нормальної точності і для прецизійних верстатів), інструментальний, ремонтно-механічний і електро-механічний.

Тип виробництва агрегатних верстатів - індивідуальний, тому основним технологічним устаткуванням є універсальні верстати. Процес зборки кожного верстата також індивідуальний, але з застосуванням типових операцій.

В даний час положення справ у ХАВО АВ і вхідних у нього підприємствах дуже жалюгідне. Випуск агрегатних верстатів за період з 1991 року по дійсний час скоротився з 800-1000 верстатів у рік до декількох десятків (40-80). Це привело до значного скорочення працівників.

Про перспективи ХАВО АВ, також як і про перспективи верстатобудування в цілому на Україні, судити дуже складно. Західні конкуренти, а подібні верстати роблять у ФРН, США, Італії, дуже зацікавлені в ліквідації ХАВО АВ. З іншого боку, агрегатне устаткування, завдяки модульному принципу його виробництва, має широкі перспективи застосування в машино- і приладо-будівельній промисловості. Особливо збільшуються ці перспективи в зв'язку з розробкою методів і елементної бази створення переналагоджуємих агрегатних верстатів, що значно розширює область їх застосування, робить їх більш універсальними.

9.2 Проектований виріб

9.2.1 Характеристика виробу

Агрегатні верстати є унікальним виробом, що виробляється (проектується і виготовляється) по індивідуальним замовленням. Агрегатні верстати використовуються для обробки деталей машин і приладів у масовому і крупносерійному виробництві.

В основу методології створення агрегатних верстатів покладений принцип агрегатування, відповідно до якого верстати проектуються і виготовляються з заздалегідь визначеного набору уніфікованих функціональних елементів, називаних агрегатами. Це дозволяє значно скоротити терміни і витрати на проектування і виготовлення конкретного верстата, тому що уніфіковані агрегати виготовляються серійно на підприємствах-постачальниках комплектуючих.

По своїм технічної й економічним характеристика проектований верстат відноситься до агрегатних верстатів середнього типорозміру с масою 3-12 тонн і займаною площею 5-25 кв.м. Ціна верстата залежить від ступеня його складності, що, у свою чергу, визначається набором технологічних операцій виконуваних на верстаті, складністю оброблюваної деталі. В даний час оптова ціна агрегатних верстатів, що випускаються ХАВО АВ, коливається в межах 50-150 тис. гривень, у якій витрати на проектування і виготовлення (собівартість) складають у середньому близько 80%, а прибуток - 20%. На мал.9.1 приведена фотографія агрегатного верстата, подібного проектованому, котрі робить ХАВО АВ.

Агрегатні верстати, що випускаються ХАВО АВ зручні в експлуатації, мають розвиті засоби діагностики несправностей, розмірної наладки і налагодження циклу роботи. ХЗАВ виконує налагодження складних агрегатних верстатів в умовах замовника і виконує гарантійне обслуговування верстатів при виникненні несправностей.

Верстати поставляються замовнику в упакованому виді (у дерев'яній тарі) і транспортуються в основному залізничним транспортом.

9.2.2 Аналіз технологічності виробу

У сфері виробництва технологічність конструкції виробу (агрегатного верстата) характеризує трудомісткість його проектування і виготовлення, а також рівень витрат на конструкторську і технологічну підготовку виробництва. У сфері експлуатації технологічність - це скорочення витрат часу і засобів на його технічне обслуговування і ремонт.

Показниками технологічності конструкції виробу (агрегатного верстата) оцінюють витрати часу (трудомісткість), матеріальних (матеріалоємність) і грошових (собівартість) ресурсів на його виробництво. При оцінці технологічності й ефективності виконується порівняння з можливим альтернативним (базовим) варіантом проектованого виробу. У нашому випадку в якості базового варіанта приймаємо обробку деталі на 8-ми вертикально-свердлильних верстатах моделі 2А150 зі спеціальним оснащенням, аналогічної використаної у проектованому верстаті (багатошпиндельна обробка на попередньо набудованих верстатах з використанням спеціальних установочно-затискних пристосувань).

Трудомісткість виготовлення виробу Ти виражається сумою нормо-годин, витрачених на виробництво виробу

Ти = 5216 н.ч. (табл. 9.5.)

де Ті - трудомісткість виготовлення, зборки й іспиту виробу.

Відносна трудомісткість процесу виготовлення Тоі визначається як відношення трудомісткості окремого процесу виготовлення виробу до загальної трудомісткості

Тоі = Ті / Ти

а) механічна обробка: Те1 = Тм / Ти = 2096 / 5216 = 0.402;

б) слюсарно-складальні роботи: Те2 = Тсб / Ти = 850 / 5216 = 0.163;

в) електромонтажні роботи: Те3 = Те.м. / Ти = 1054 / 5216 = 0.202;

г) пусконалагоджувальні роботи: Те4 = Тп.н. / Ти = 579 / 5216 = 0.111;

д) заготівельні, термічні, малярські і пакувальні роботи

Те5 = Тм.у. / Ти = 637 / 5216 = 0.122.

Питома трудомісткість по матеріалоємності

Ту = Ти / Р = 5216 / 8600 = 0.607 ч/кг.

де Р=8600 кг - номінальне значення основного технічного параметра виробу (маса верстата).

Рівень технологічності конструкції по матеріалоємності визначається стосовно можливого базового варіанта обробки деталі (альтернативному стосовно проектованого верстата). При цьому виконується оцінка по питомої абсолютний Ку.а.м і питомої відносної матеріалоємності Ку.о.м. По абсолютної матеріалоємності:

Ку.а.м = М / Мб = 8600 / (8*1950) = 0.5513.

Відносна матеріалоємність визначається відношенням сумарної маси устаткування до сумарної потужності встановлених двигунів

Ку.м. = М / Nэд.

Для проектованого верстата Ку.м = 8600 / 15.65 = 549.5 кг/квт.

Для базового варіанта Ку.м.б = (8*1950) / (8*5.5) = 354.5 кг/квт.

Тоді Ку.о.м = Ку.м / Ку.м.б = 549.5 / 354.5 = 1.55.

По питомій собівартості оцінити проектований верстат не представляється можливим, тому що для альтернативного варіанта обробки деталі відома лише продажна ціна устаткування (8 верстатів моделі 2А150 із Цб = 8*9340 = 74720 грн). Тому оцінюємо верстат за питомою ціною

Ку.ц. = Ц / Цб = 90451 / 74720 = 1.21.

Коефіцієнт стандартизації конструкції виробу визначається по формулі:

де Ест - число стандартних складальних одиниць у виробі; Дст - число стандартних деталей, що не ввійшли в Ест; Е и Д - загальна кількість складальних одиниць і деталей.

Коефіцієнт уніфікації виробу визначається по формулі:

де Еу - число уніфікованих складальних одиниць; Ду - число уніфікованих деталей.

У результаті проведеного аналізу технологічності конструкції робимо наступні висновки:

1) по питомій трудомісткості видів робіт з виготовлення верстата велику частину 41% займає механічна обробка деталей;

2) питома відносна матеріалоємність проектованого верстата в 1.55 рази вище можливого базового варіанта. Це пояснюється тим, що в універсальних верстатах резервується велика потужність двигунів. По абсолютній матеріалоємності проектований верстат має перевагу перед базовим (коефіцієнт Ку.а.м = 0.5513);

3) за оптовою ціною проектований верстат трохи дорожче базового варіанта (Ку.ц=1.21);

4) рівень уніфікації проектованого верстата 60% є досить високим, тому що принцип агрегатування, по якому будуються агрегатні верстати передбачає широке використання уніфікованих вузлів і деталей. Відсоток стандартизації 20.2% для спеціального верстата також досить високий (у верстаті в якості стандартних використовуються в основному кріпильні деталі й арматура).

У такий спосіб проектований агрегатний верстат має достатньо високі показники технологічності.

9.2.3 Планування технічної підготовки виробництва

Технічна підготовка виробництва нових виробів включає в себе наступні стадії:

1) Проектування виробу (конструкторська підготовка). На цієї стадії виконується вибір принципів дії виробу, визначення його технічних характеристик, розробка його конструкції. Завершується ця стадія оформленням робочої конструкторської документації виробу за установленою формою;

2) Технологічна підготовка. Проектування технологічних процесів виготовлення деталей, зборки вузлів і виробу в цілому, проектування технологічного оснащення (установочно-затискних пристосувань, спеціальних що ріжуть і допоміжних інструментів і інших пристроїв). Результати цього етапу оформляються в виді технологічної документації;

3) Організаційна підготовка виробництва. На цій стадії - виконується безпосередня підготовка до запуску виробу у виробництво. По конструкторській і технологічній документації складаються замовлення і укладаються договори на постачання матеріалів, комплектуючих стандартних і уніфікованих деталей і вузлів, здобувається і виготовляється устаткування, технологічна оснастка, вирішуються організаційні і кадрові питання.

У дипломному проекті при плануванні підготовки виробництва і побудові сіткового графіка повною мірою враховуємо роботи першого етапу (тому що в проекті виконане саме проектування верстата) і укрупнено, у цілому, технологічну підготовку виробництва.

Для визначення тривалості робіт з конструкторської підготовки виробництва виконуємо їхнє нормування по типових нормах [23]. При цьому основними видами робіт, на які в [23] маються нормативи, є роботи з виконання креслень, розрахунків, підготуванню й оформленню текстових і графічних документів. Одиницями виміру обсягу робіт при цьому є формат аркушів документів і їхня кількість. Норма на різні види робіт визначається кількістю показників технічного рівня і якості Кту, кількістю розмірів Кразм на кресленнях деталей і теоретичних кресленнях стадії ескізного проектування чи кресленнях загальних видів стадії технічного проекту. Для складальних креслень і принципових чи монтажних схем визначальним є кількість деталей чи кількість елементів у схемі. Результати нормування разом з вихідними даним оформляємо у виді таблиці 9.1.

Розрахунок тривалості робіт у днях по кожному етапі провадиться по формулі

, (9.1)

де Т - трудомісткість робіт, годин; R - кількість виконавців; tр - середня тривалість дня( 8 годин при 5-ти денному робочому тижні); Кв=1,1 - середній коефіцієнт виконання норм; Кa = 1,15 - коефіцієнт, що враховує витрати часу по узгодженню робіт.

Таблиця 9.1. Результати розрахунку тривалості робіт конструкторської підготовки виробництва

Зміст робіт	Норматив	Обсяг робіт	Тривалість
	формат	Кільк годин		Т, годин	R	tет, днів
1	2	3	4	5	6	7
1. Складання висновку за заявкою	А4	1.0	9хА4	9.0	1	1.18
2 Узгодження висновку із замовником	-	8.0	-	8.0	1	1.05
3 Розробка ТЗ: Графіка	А4	3.0	5хА4
Розрахунки	А4	12.33	6хА4	89.00	2	5.82
4 Узгодження ТЗ: з виготовлювачем				10.0	1	1.44
із замовником				-	-	15.00
5 Коректування й оформлення ТЗ (1/3 від п.3)				30.0	1	3.92
Стадія технічного проекту (сполучена з ескізним проектом)
6 Розробка технологічного компонування верстата:
Графіка	А1	19.0	1хА1
Розрахунки	А4	12.33	8хА4	120.5	2	7.86
7 Розробка креслення обробки	А3	2.7	2.5А3	7.8	1	1.02
8 Складання завдань на оригін. вузли (текстові)	А4	3.0	12хА4	36.0	1	4.71
9 Проектування шпиндельних насадок (5 штук)	А1 А4	45.2 12.33	1хА1 2хА4	69.9	1	9.14
10 Проектування затискного пристосування	А1 А4	51.9 6.13	2хА1 6хА4	140.8	1	18.41
11. Проектування кондукторів	А1 А4	44.0 12.33	6хA1 12хA4	412.2	4	13.50
12. Проектування ріжучих і допоміжних інструментів	А1 А4	44.2 12.33	1хA1 2хA4	68.9	1	9.01
13. Проектування інструментального налагодження	А1 А4	13.7 9.33	1хA1 11хA4	116.3	1	15.20
14. Проектування креслення загального виду	А1	48.7	1хA1	48.7	1	6.37
15. Контроль документації ТП (3 види контролю)	А4	1.10	93.6хA4	103.0	2	3.37
16. Узгодження ТП із замовником і коректування						15.00
С т а д і я р о б о ч о г о п р о е к т у
17. Проектування пневмо систем	А2	31.8	1хA2	31.8	1	4.16
18. Проектування системи змащення	А1	48.7	1хA1	48.7	1	6.37
19. Проектування системи СОЖ	А2 А4	42.4 12.33	1хA1 2хA4	61.00	1	7.97
20. Проектування електрообладнання (принцип. і монтажна схеми)	А1	72.1	1хA1	72.1	1	9.42
21. Проектування монтажного шаблона	А1 А4	39.2 12.33	1хA1 2хA4	63.90	1	8.35
22. Розробка робочих креслень оригінальних деталей	А1 А2 А3 А4	4.6 2.6 2.3 1.1	2хA1 2хA2 15хA3 18хA4	68.7	4	2.25
23. Складання специфікацій до скл. креслень	А4	1.8	29хA4	52.2	4	1.71
24. Контроль і оформлення документів	А4	1.3	165.4хA4	217.3	4	7.10
25. Розробка технологічної документації	УД	6.4	48 УД	307.2	4	10.04

Виходячи зі складу робіт і їхньої розрахованої тривалості, а також можливостей їх рівнобіжного (одночасного) виконання складаємо таблицю, що відбиває послідовність і черговість виконання робіт для наступної побудови сіткового графіка підготовки виробництва (таблиця 9.2).

Сіткові графіки, являють собою логічну модель процесу створення нової машини і будуються мовою робіт чи на мові подій. У нашому випадку графік будуємо мовою подій.

Таблиця 9.2. Вихідні дані для побудови сіткового графіка

№ подій	Зміст подій	Робота, ведуча до події
		Код від-до	тривалість, днів
1	2	3	4
0	Отримана заявка на верстат	-	-
1	Висновок за заявкою складено	0-1	1.18
2	Висновок погоджений із замовником	1-2	1.05
3	Розроблене технічне завдання	1-3	5.82
4	Технічне завдання погоджене	2-4	0.00
		3-4	16.44
5	ТЗ скоректовано й оформлено	4-5	3.92
6	Розроблена технологічне компонування верстата	5-6	7.86
7	Розроблене креслення обробки	5-7	1.02
8	Складені завдання на оригінальні вузли	6-8 7-8	0.00 4.71
9	Спроектовані шпиндельні насадки	8-9	9.14
10	Спроектоване затискне пристосування	8-10	18.41
11	Спроектовані кондуктори	8-11	13.15
12	Спроектовані ріжучі і допоміжні інструменти	8-12	9.01
13	Закінчене проектування оригінальних вузлів	9-13 10-13 11-13 12-13	0.00 0.00 0.00 0.00
14	Спроектована інструментальне налагодження	13-14	15.20
15	Спроектоване креслення загального виду	13-15 14-15	6.37 0.00
16	Виконаний контроль документації ТП	15-16	3.37
17	ТП погоджений і скоректований	16-17	15.00
18	Спроектована пневмосистема	17-18	4.16
19	Спроектована система змащення	17-19	6.37
20	Спроектована система СОЖ	17-20	7.97
21	Спроектоване електроустаткування	17-21	9.42
22	Спроектований монтажний шаблон	17-22	8.35
23	Закінчена розробка складальних креслень	18-23 19-23 20-23 21-23 22-23	0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
24	Розроблені робочі креслення деталей	23-24	2.25
25	Складені специфікації до складальних креслень	23-25 24-25	1.71 0.00
26	Виконаний контроль і оформлення документів	25-26	7.10
27	Розроблена технологічна документація	26-27	10.04

Визначення ранніх і пізніх припустимих термінів здійснення подій.

При визначенні ранніх термінів здійснення подій приймаємо умова, що ранній термін здійснення нульової події t0(0)=0, тоді ранній термін кожної наступної події дорівнює

tj(0) = ti(0) + tij, (9.2)

де ti(0) - ранній термін події; tij - тривалість роботи.

При визначенні ранніх термінів при зворотному рахунку приймаємо умову, що ранній термін здійснення останньої події t27обр=0. Тоді ранній термін кожної наступної події дорівнює

tiобр = tjобр + tij. (9.3)

Пізні терміни здійснення події визначаємо по вираженню

ti(1) = кр - tiобр , (9.4)

де кр - довжина критичного шляху, тижнів.; tiобр - ранні терміни i-ї події при зворотному рахунку.

Розрахунок повного і вільного резервів часу

Rіjп = tj(1) - (ti(0) + tij), (9.5)

де Rпі-1 - повний резерв часу, тижнях; tj(1) - пізній термін здійснення j-ї події, тижнів.

Rсв = tj(0) - (ti(0) + tij) , (9.6)

де Rсв - вільний резерв часу, тижнів.

По зазначених залежностях робимо розрахунки і дані параметрів сіткового графіка заносимо в табл. 9.3.

Таблиця 9.3. Результати розрахунку сіткового графіка

Код робо- ти i-j	Трива-лість роботи, Tij	Ранні терміни подій tран	Ранні терміни зворотн. tобр	Пізні терміни подій tпозд	tран+tij	Резерви часу
						повний Rполн	вільний Rсвоб
0-1	1.18	0.00	116.01	0.00	1.18	0.00	0.00
1-2	1.05	1.18	93.62	22.39	2.23	21.21	0.00
1-3	5.82	1.18	114.83	1.18	7.00	0.00	0.00
2-4	0.00	2.23	92.57	23.44	2.23	21.21	21.21
3-4	16.44	7.00	109.01	7.00	23.44	0.00	0.00
4-5	3.92	23.44	92.57	23.44	27.36	0.00	0.00
5-6	7.86	27.36	88.65	27.36	35.22	0.00	0.00
5-7	1.02	27.36	86.52	29.49	28.38	2.13	0.00
6-8	0.00	35.22	80.79	35.22	35.22	0.00	0.00
7-8	4.71	28.38	85.50	30.51	33.09	2.13	2.13
8-9	9.14	35.22	71.59	44.49	44.36	9.27	0.00
8-10	18.41	35.22	80.79	35.22	53.63	0.00	0.00
8-11	13.15	35.22	75.53	40.48	48.37	5.26	0.00
8-12	9.01	35.22	71.39	44.62	44.23	9.40	0.00
9-13	0.00	44.36	62.38	53.63	44.36	9.27	9.27
10-13	0.00	53.63	62.38	53.63	53.63	0.00	0.00
11-13	0.00	48.37	62.38	53.63	48.37	5.26	5.26
12-13	0.00	44.23	62.38	53.63	44.23	9.40	9.40
13-14	15.20	53.63	62.38	53.63	68.83	0.00	0.00
13-15	6.37	53.63	53.55	62.46	60.00	8.83	8.83
14-15	0.00	68.83	47.18	68.83	68.83	0.00	0.00
15-16	3.37	68.83	47.18	68.83	72.20	0.00	0.00
16-17	15.00	72.20	43.81	72.20	87.20	0.00	0.00
17-18	4.16	87.20	23.55	92.46	91.36	5.26	0.00
17-19	6.37	87.20	25.76	90.25	93.57	3.05	0.00
17-20	7.97	87.20	27.36	88.65	95.17	1.45	0.00
17-21	9.42	87.20	28.81	87.20	96.62	0.00	0.00
17-22	8.35	87.20	27.74	88.27	95.55	1.07	0.00
18-23	0.00	91.36	19.39	96.62	91.36	5.26	5.26
19-23	0.00	93.57	19.39	96.62	93.57	3.05	3.05
20-23	0.00	95.17	19.39	96.62	95.17	1.45	1.45
21-23	0.00	96.62	19.39	96.62	96.62	0.00	0.00
22-23	0.00	95.55	19.39	96.62	95.55	1.07	1.07
23-24	2.25	96.62	19.39	96.62	98.87	0.00	0.00
23-25	1.71	96.62	18.85	97.16	98.33	0.54	0.54
24-25	0.00	98.87	17.14	98.87	98.87	0.00	0.00
25-26	7.10	98.87	17.14	98.87	105.97	0.00	0.00
26-27	10.04	105.97	10.04	105.97	116.01	0.00	0.00
27-	0.00	116.01	0.00	116.01

Критичний шлях: 0- 1- 3- 4- 5- 6- 8-10-13-14-15-16-17-21-23-24-25-26-27

кр = 116.01 днів = 116.01/5 = 23.2 тижнів.

Сітковий графік технічної підготовки виробництва приведений на мал. 9.1.

9.2.4 Порівняльний аналіз продукції конкурентів

Харківський завод агрегатних верстатів широко відомий у всіх країнах СНД і за їхніми межами. Він був єдиним підприємством у СРСР, що випускали агрегатні верстати малого і середнього типорозмірів. ХЗАВ поставляв верстати і на експорт у країни СЕВ, а також у країни Азії й Африки.

В даний час подібні верстати (агрегатні верстати середнього і малого типорозмірів) виробляються декількома фірмами в США, ФРН, Італії. Верстати, що випускаються ХАВО АВ, по технічним характеристикам (точності, продуктивності, матеріалоємності й іншим показникам) не уступають закордонним аналогам, але дешевше їх.

Раніш, в умовах планової економіки, верстати, що випускаються ХАВО АВ, були цілком конкурентноздатні. В даний час про це судити дуже важко, тому що порушені всі виробничі й інші зв'язки ХАВО АВ, що привело до значних (і усім відомих) труднощів їхнього виробництва.

9.3 План маркетингу

9.3.1 Аналіз ринку

Ринком агрегатних верстатів проектованого типу є всі країни СНД, але в першу чергу машинобудівні підприємства Росії й України. Подібні верстати в інших країнах СНД (у тім числі й у Росії) не виробляються і найближчим часом вироблятися не будуть, тому що створення такого виробництва вимагає величезних матеріальних і трудових ресурсів. У розділі 9.1 уже говорилось, що виробництво таких верстатів є унікальним і ХЗАВ був єдиним підприємством у колишньому СРСР, що них створювало.

9.3.2 Вибір стратегії маркетингу

За рахунок реклами, стимулювання збуту, пропаганди і ціновий політики ХАВО АВ бажає придбати свій імідж.

Для стимулювання збуту (одержання замовлень на проектування і виготовлення агрегатних верстатів) передбачається використовувати різноманітні впливи, покликані прискорити чи підсилити відповідну реакцію ринку. До них відносяться:

- стимулювання замовників - покупців: поширення зразків (ілюстрованих альбомів, каталогів), участь у виставках, демонстраціях зразків продукції;

- стимулювання сфери торгівлі (заліки за покупку, проведення торгових конкурсів дилерів і їхнє заохочення);

- стимулювання діяльності працівників;

- пропаганда якості верстатів, що випускаються, їхня сертифікація, а також пропаганда діяльності ХАВО АВ.

9.3.3 Форми реалізації виробу

Форма реалізації спеціальних агрегатних верстатів може бути тільки одна - проектування, виготовлення і постачання по спеціальним замовленням з частковим кредитуванням (передоплатою) підприємством - замовником. Саме цю форму реалізації і буде використовувати діючий завод (акціонерне виробниче об'єднання).

9.3.4 Ціноутворення

Для визначення собівартості і ціни виробу робимо розрахунок витрат (калькуляцію) на сировину, матеріали і комплектуючі виробу, заробітну плату основних робітників і інші статті витрат по виготовленню верстата.

Розрахунок статей витрат виконується по наступним залежностях:

1) Витрати на основні матеріали

(9.7)

2) Витрати на покупні вироби

(9.8)

3) Витрати по відрахуванню на соціальне страхування, пенсію і фонд зайнятості

Зотч = Котч Зосн, грн (9.9)

4) Загально виробничі витрати

Зпр = Кпр (Зосн+Зсод.ек.), грн. (9.10)

5) Загальногосподарські витрати

Зобщ = Kхр(Зосн + Зсод.ек), грн. (9.11)

6) Виробнича собівартість

Спр = Зм + Зпк +Зосн +Здоп +Зотч +Зосв +Звозм +Зсод.эк +Зпр+Зобщ; (9.12)

7) Позавиробничі витрати (Квн = 3%):

Звн = КвнСпр, грн (9.13)

8) Повна собівартість:

Сполн = Спр + Звн + Здр, грн, (9.14)

9) Прибуток підприємства(Рн=25%):

П = Рн * Сполн, грн. (9.15)

10) Оптова ціна підприємства:

Цопт = Сполн(1 + Рн), грн. (9.16)

У вираженнях (9.7)-(9.16):

b = 1.15 - коефіцієнт, що враховує транспортні витрати,

Цмі, Hpi - ціна і кількість матеріалів, Цотхі, Нотхі - ціна і кількість відходів; Ці, ni - ціна і кількість покупних виробів;

Зосн - основна заробітна плата, Зсод.ек. - витрати на утримання й експлуатацію устаткування; Звозм - витрати на відшкодування зносу інструментів і пристосувань; Зосв - витрати на освоєння нової продукції (на проектування верстата).

Котч=37.5% - відсоток відрахувань на соціальні заходи (32% - пенсійний фонд, 4% - фонд соціального страхування, 1.5 % - фонд зайнятості); Кін=25% - відсоток виробничих витрат, Кхоз = 50% - відсоток загальногосподарських витрат;

Таблиця 9.4. Розшифровка витрат на матеріали і комплектуючі

Матеріали і покупні вироби	Ціна, грн	коли- чество	стоимость грн
1	2	3	4
1. Сировина й основні матеріали
Сталь, кг	0.9	2536	2282.40
Труби, п/м	0.5	108.5	54.25
Матеріали по середній нормі на верстат	-	-	211.00
Разом			2547.65
Разом по статті 1 із транспортними витратами (15%)			2929.80
2. Покупні напівфабрикати й послуги кооперованих підприємств
а) метали
- чавунне лиття(станина), кг	1.0	5100	5100.00
- сталеве лиття, кг	4.65	1.45	6.74
- алюмінієве лиття, кг	6.80	-	-
Разом			5106.74
б) Вузли ГЗАУ
- голівка силова У1Х4035, шт	2564	9	23076.00
- стіл силовий 1УЕ4531, шт	2097	-	-
- стіл поворотний УХ2036, шт	2840	1	2840.00
- магнітний сепаратор, шт	1660	1	-
Разом			26016.00
Разом по статті 2			31212.74
Разом по статті 2 із трансп. витратами			35894.65
3. Комплектуючі вироби:
- нормалі			94.50
- таблички			96.00
- арматура			72.00
- підшипники			188.00
- резино - технічні і азбестові вироби			16.37
- електроапаратура			1027.30
- гідравліка			154.60
- пнемо устаткування			272.90
- кабельна продукція			605.90
Разом:			2527.57
Разом по статті 3 із транспортними витратами (15%)			2868.80
1	2	3	4
4. Напівфабрикати свого виробництва
- шихтові матеріали, кг	0.48	1437	690.00
- паливо, кг	0.12	362	43.45
Разом:			733.45
Разом по статті 4 із транспортними витратами (15%)			843.47
О т х о д ы :	0.65	292.5	190.13
- чавунна стружка, кг	0.45	126.8	57.06
- сталева стружка, кг	0.70
- алюмінієва стружка, кг			247.19
Усього за винятком відходів:			42289.53

Розрахунок витрат на матеріали і комплектуючі вироби при виготовленні верстата робимо за даними заводу-виготовлювача (ХАВО агрегатних верстатів). Кількість і тип матеріалів, оригінальних, стандартних і уніфікованих деталей і вузлів (складальних одиниць) визначаємо по специфікаціях до складальних креслень і робочим кресленням деталей. Форми таблиць розшифровки витрат на виробництво верстата прийняті за даними планово-економічного відділу ХАВО АВ.

Розрахунок витрат по основній заробітній платі виробничих робітників виконуємо на основі норм і трудомісткості видів робіт з даним ПЕВ заводу виготовлювача верстата. При визначенні трудомісткості робіт використовуються базові показники трудомісткості умовного верстата, технологічна складність якого приймається рівній одиниці. Трудомісткість робіт будь-якого іншого верстата розраховується через умовний коефіцієнт його технологічної складності, що визначається:

Таблиця 9.5. Розшифровка витрат по основній заробітній платі виробничих робітників

Вид робіт	Трудомісткість виготовлення по обліковим нормам
	н.час	розцінка грн.	Сума тарифної зарплати, грн.
1. Ковальсько-пресові	78	1.00	78.00
2. Ливарні	145	1.12	162.40
3. Заготівельні	81	0.83	67.20
4. Штампувальні	52	0.83	43.20
5. Зварювальні	120	1.12	134.40
6. Токарські	324	1.00	324.00
7. Свердлильно-розточувальні	166	0.90	149.40
8. Фрезерні	429	1.00	429.00
9. Стругальні	152	0.90	136.80
10. Револьверні	38	0.83	31.50
11. Карусельні	82	1.00	82.00
12. Координатно-розточувальні	179	1.12	200.50
13. Горизонтально-розточувальні	92	1.00	92.00
14. Шліфувальні	225	1.00	225.00
15. Зубообробні	34	0.90	30.60
16. Протяжливі	25	0.83	20.80
17. Слюсарні	220	0.90	198.00
18. Слюсарно-збірні	850	1.00	850.00
19. Електро- пневмо- гидро- монтажні	1054	1.12	1180.50
20. Малярські	163	0.90	146.70
21. Гальванічні	60	1.00	60.00
22. Термічні	48	1.12	53.80
23. Пакувальні	20	0.83	16.60
24. Пусконалагоджувальні	579	1.12	648.50
Разом по відрядних роботах:	5216		5360.90

по складності оброблюваної деталі: число сторін обробки - Кст, число осей обробки - Кос, число оброблюваних поверхонь - Кпов, коефіцієнтам точності Кjt і якості Кrz оброблюваних поверхонь;

по складності компонування верстата: числу операційних станцій Коп, числу силових агрегатів Кса, числу інструментальних шпинделів Кшп і іншим показникам. Коефіцієнт складності проектованого верстата дорівнює 1.85 (розрахований у ПЕВ ХВО АВ).

По розрахованих витратах на матеріали і комплектуючі виробу, заробітну плату основних робітників виконуємо розрахунок собівартості і ціни проектованого верстата по залежностях (9.7)-(9.16), приведеним вище. Результати розрахунку оформляємо в таблиці 9.6.

Таблиця 9.6. Калькуляція собівартості проектованого верстата

Найменування статей калькуляції	Ціна, грн
1. Сировина і матеріали	2892
2. Покупні вироби, напівфабрикати і послуги
кооперованих підприємств	39025
3. Поворотні відходи (віднімаються)	-247
4. РАЗОМ витрати на матеріали(з 15% трансп. витрат)	41670
5. Основна зарплата виробничих робітників	5361
6. Додаткова зарплата (20% від п.5)	1072
7. Відрахування на соціальні заходи(37.5% від п.5,6	2412
8. Витрати по освоєнню нового виробництва (проектування)	5000
9. Відшкодування зносу інструмента і пристосувань
цільового призначення та інші витрати (22% від п.5)	1180
10. Витрати по утримуванню й експлуатації устаткування
(250% від п.5)	13403
11. Загально виробничі витрати (25% від п.5 і 10)	4691
12. Загальногосподарські витрати (50% від п.5 і 10)	9382
13. Разом виробнича собівартість	125841
14. Поза виробничі витрати (3% від п.13)	3775
15. Вартість деревини (10% від п.5)	-536
16. Разом повна собівартість	129080
17. Прибуток (25% від повної с/в)	32270
18. Оптова ціна підприємства	161350

Таким чином, за результатами розрахунку маємо: виробнича собівартість дорівнює 125841 грн, повна собівартість - 129080 грн, оптова ціна з обліком прибутку дорівнює 161350 грн.

9.3.5 Реклама

Для розширення ринку збуту (точніше, одержання замовлень) виготовляємих агрегатних верстатів, намічається розробити і видати рекламні проспекти продукції заводу, у яких будуть підкреслені їх переваги перед подібними верстатами інших виробників.

ХАВО АВ буде брати активну участь у промислових виставках - ярмарках, підготує і видасть збірники-каталоги своєї продукції.

Намічається широка рекламна програма по радіо, телебаченню, у газетах і журналах, а також по мережі Internet.

9.3.6 Сервісне обслуговування

ХАВО АВ буде приймати рішення щодо комплексу послуг клієнтам у порядку убутної значимості:

- надійність постачань по термінах і якості;

- оперативність представлення пропозицій за цінами;

- можливість одержання інформації з якості;

- надання знижок на взаємовигідних умовах;

- простота вступу в контакт;

- консультаційні послуги;

- гарантія якості й усунення неполадок і відмовлень у процесі експлуатації верстата в гарантійний і, частково, післягарантійний період.

Завод має намір залучити замовник-споживачів не тільки певними послугами як такими, але і їхньою комплексністю.

9.4 Організаційний план

У реалізації даного проекту (проекту спеціального агрегатного верстата) беруть участь наступні підрозділи ХАВО АВ:

- відділ замовлень (прийом і узгодження заявки на проектування і виготовлення верстата, розробка технічного завдання на проектування);

- планово-економічний відділ (включення замовлення в план виробництва й узгодження термінів його реалізації, розрахунок лімітної ціни);

- конструкторський відділ (раніш було конструкторське бюро), фахівці якого проектують верстат і видають робочу документацію проекту для технологічної й організаційної підготовки його виробництва;

- відділ головного технолога ХАВО АВ, де розробляється технологічна документація (технологічні процеси виготовлення оригінальних деталей і зборки окремих вузлів і верстата в цілому), а також проектується спеціальне оснащення й інструмент_ необхідні для виготовлення верстата;

- відділ матеріально-технічного постачання, що формує замовлення на придбання матеріалів і комплектуючих виробів, необхідних для виготовлення верстата (на основі специфікацій до складальних креслень і відомостей робочого проекту);

- фінансово-збутовий відділ, що займається питаннями реалізації збуту вироблених верстатів, одержанням замовлень (їхнім стимулюванням) на проектування і виготовлення нових верстатів (разом з відділом замовлень), а також одержанням кредитів і розрахунками з замовниками верстатів і постачальниками комплектуючих. У цьому відділі заводу мається підрозділ, що займається проведенням іспитів і здачею готових верстатів замовникам.

Для виконання робіт (проекту) необхідні і маються в ХАВО АВ наступні фахівці:

- інженери-конструктори (ведучі, I,II,III категорії) спеціальності "Металорізальні верстати і системи", що спеціалізуються в області проектування й експлуатації металорізальних верстатів;

- інженери-технологи спеціальності "Технологія машинобудування", що спеціалізуються в області виробництва металорізального устаткування, проектування і виготовлення технологічного оснащення.

Усі фахівці повинні володіти комп'ютерними засобами обробки інформації (САПР, текстові і графічні редактори й ін.). Таких фахівців готує кафедра "Технології машинобудування і металорізальних верстатів" Національного Технічного Університету “ХПІ”, з яким ХАВО АВ має давні і плідні контакти і співробітництво.