Главная База знаний "Allbest" Производство и технологии Проектирование детали фланец редуктора переднего моста трактора

Проектирование детали фланец редуктора переднего моста трактора

Описание детали как объекта производства. Анализ служебного назначения фланца переднего моста и отработка его конструкции на технологичность. Расчет припусков, режимов резания, норм времени на одну операцию; расчет технико-экономических показателей.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 24.10.2014
Размер файла 1,9 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Коэффициент запаса определим дифференцированно согласно формуле [5], как произведение коэффициентов, отражающих поправки на различных этапах расчета:

(2.2)

где к0 - гарантированный коэффициент запаса зажимной силы, к0 = 1,5;

к1 - коэффициент, учитывающий черновую токарную обработку, к1 = 1,4;

к2 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания от прогрессирующего затупления режущего инструмента в процессе обработки, к2=1,15;

k3 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при обработке прерывистых поверхностей, k3=1,2;

к4 - коэффициент, учитывающий постоянство зажимной силы, развиваемой приводом приспособления, k4=1,0.

Момент при резании Мр:

МР = Рz·(Do+D)/4, (2.3)

где РZ - сила резания при точении, Н.

МР = 3656,7·(0,2265+0,22)/4=408,2 Н·м.

Тогда сила, создаваемая одним кулачком:

Оценим возможность выворачивания заготовки из кулачков под действием осевой силы резания.

Определим осевую силу резания, Н:

(2.4)

Коэффициенты и показатели степеней определяем для резца с пластиной из Т15К6 по таблицам [3]:

СР = 339; х = 1; у = 0,5; n = -0,4.

Определим поправочный коэффициент:

(2.5)

КМР определяется по формуле [3]:

(2.6)

Коэффициенты, учитывающие влияние геометрии резца на силу резания определим по таблицам [3]:

Кцр = 1,0; Кгр = 1,0; Клр = 1,0; Кrр = 1,0.

Тогда тангенциальная сила резанья при продольном точении равна (недостающие данные берём из пункта 1.12):

Условие равновесия, когда на заготовку действует крутящий момент от осевой силы резания. Предполагается, что деталь может повернуться в направлении рассматриваемой силы:

(2.7)

Тогда получаем:

Приходим к выводу, что воздействие силы Рх не достаточно для того, чтобы вывернуть заготовку из кулачков в ходе обработки.

Действием радиальной силы резания при расчёте пренебрегаем, так как её влияние незначительно.

Далее необходимо выполнить расчет и выбор силового привода патрона.

Схема для его расчета представлена на рисунке 2.4.

Рисунок 2.4 - Расчетная схема сил зажимного механизма

Сила, которую должен передавать шток пневмоцилиндра для закрепления заготовки согласно [5]:

(2.8)

где - угол скоса клина, = 15 0(так как клиновой механизм используется в роли механизма-усилителя, то );

- угол трения на скосе, = 18 0;

N - количество кулачков, N=3.

Находим диаметр поршня пневмоцилиндра:

(2.9)

где р - давление в сети сжатого воздуха, р = 0,5 МПа мм;

- коэффициент полезного действия пневмоцилиндра, =0,9.

Найденное значение диаметра округляем до ближайшего большего из ряда диаметров вращающихся пневмоцилиндров, регламентированных ГОСТ 21821-76. Имеем Dn=320 мм.

Усилие, развиваемое штоком пневмоцилиндра:

(2.10)

где dш - диаметр штока, конструктивно dш = 0,25*Dn , мм.

2.1.3 Расчет приспособления на точность

Цель расчета приспособления на точность заключается в определении требуемой точности изготовления приспособления по выбранному точностному параметру и задании допусков размеров деталей и элементов приспособления.

На операции 005 токарно-автоматной, для которой будет использоваться проектируемое приспособление, будет обрабатывается наружная цилиндрическая поверхность фланца, при этом будет выдерживается размер ?220h14.

Погрешность приспособления определим по формуле [5]:

, мм (2.11)

Где

-- допуск выполняемого размера ?220h14, =1,15мм;

-- коэффициент, учитывающий отклонения рассеивания значений составляющих величин от закона нормального распределения, =1,1;

-- коэффициент, учитывающий уменьшение предельного значения погрешности базирования при работе на настроенных станках, =0,85;

-- коэффициент, учитывающий долю погрешности обработки в суммарной погрешности, вызываемой факторами, независящими от приспособления, =0,7;

--погрешность базирования, =0,052, так как базирование приспособления происходит по цилиндру 250Н7 (погрешностью базирования будет являться допуск данного размера);

--погрешность закрепления, ез = 0, так как в ходе обработки партии заготовок сила закрепления остаётся постоянной;

--погрешность установки приспособления на станке, =0,14мм;

--погрешность от перекоса инструмента из-за неточности изготовления направляющих элементов приспособления, =0, так как в приспособлении отсутствуют направляющие элементы;

--экономическая точность обработки согласно [2], =0,74мм;

--погрешность положения рабочих поверхностей рабочих элементов в результате их изнашивания в процессе эксплуатации приспособления, мм.

Погрешность от изнашивания установочных элементов определяем по формуле:

еu =, мм (2.12)

где

u - величина износа, мм;

n - количество замен данного элемента приспособления в год, n = 2;

Величину износа можно определить по формуле [5]:

, мкм (2.13)

где - постоянная, зависящая от вида установочных элементов и условий контакта (выбирается по [5]), = 0,005;

N - годовой объем выпуска изделий, N=30000;

После подстановки получим:

.

Тогда погрешность от изнашивания:

еu =мм.

Теперь зная все составляющие выражения формулы (2.11) найдем погрешность приспособления:

мм.

Полученная погрешность приспособления является положительной величиной. Это говорит о том, что все учтенные погрешности в сумме меньше допуска выдерживаемого параметра, а это значит, что требуемая чертежная точность будет обеспечена (существует "запас" погрешности в 515 мкм).

Таким образом, данное приспособление позволяет обеспечить необходимую точность обработки поверхностей.

2.1.4 Расчёт приспособления на прочность

Проанализировав конструкцию приспособления, можно прийти к выводу, что одним из наиболее слабым звеном является резьбовое соединение (М20х2,5) соединяющее тягу пневмоцилиндра и тягу приспособления.

Определим прочность витков на срез согласно [5]:

, МПа (2.14)

где - усилие, развиваемое штоком пневмоцилиндра, Н;

- диаметр ненарезной части болта, мм;

- число плоскостей среза;

- допускаемое напряжение на срез (для стали 30ХГСА ).

.

Исходя из условия, прочность витков резьбы будет обеспечена.

2.2 Расчёт и проектирование сборной червячной фрезы для обработки шлицев с модулем 4,5 мм

2.2.1 Расчет фрезы червячной с эвольвентным шлицем

Расчет шлицевой червячной фрезы будем вести по методике [9]:

Исходные данные:

Наружный диаметр Dн шлицевого отверстия - ?60h7;

Внутренний диаметр dв шлицевого отверстия - ?50-0,6;

Ширина шлицев Sd1 - 7,068;

Число шлицев nz - 12;

Модуль шлицев m=4,5 мм;

Число заходов а=2;

Длина L обрабатываемой поверхности - 57 мм;

Обрабатываемый материал - сталь 45 ГОСТ 1050-88;

Твердость НВ - 260.

Выбор материала режущей части и корпуса фрезы:

Корпус фрезы - сталь конструкционная легированная 40X ГОСТ 4543-71. Такая сталь обладает хорошей технологичностью механической обработки и имеет невысокую стоимость.

Материал режущей части рейки - сталь инструментальная быстрорежущая Р6М5 ГОСТ 19265-73. Данная сталь пригодна для изготовления всех видов режущего инструмента, работающих в условиях черновой обработки углеродистых конструкционных сталей.

Расчётный профильный угол исходной рейки в нормальном сечении вала - n=20 о.

Шаг по нормали, между соседними профилями фрезы, определим следующим образом:

tu= mn, мм (2.15)

где mn - модуль фрезы, мм.

tu= 3,144,5=14,13 мм.

Расчётная толщина зуба по нормали:

Su=tu-(Sd1+S), мм (2.16)

где Sd1 - ширина шлица, мм;

S - величина припуска под последующую чистовую обработку, мм; для окончательной обработки S=0.

Su= 14,13-7,068=7,062 мм.

Тогда высота головки зуба фрезы:

, мм (2.17)

мм.

Высота ножки зуба фрезы:

, мм (2.18)

мм.

Полная высота зуба фрезы:

(2.19)

мм.

Радиус закругления на головке и ножке зуба:

, мм (2.20)

мм.

Принимаем r1=r2=1,2 мм.

Радиус окружности начала фаски на шлицевом валу:

Rф=Rе-с, мм (2.21)

где Rе - номинальный наружный диаметр шлицевого вала, мм;

с - величина фаски, мм

Rф=30-0,5=29,5 мм.

Наружный диаметр фрезы:

De(1,5…2,0)d+2H, мм (2.22)

где d - диаметр обрабатываемого цилиндра, d=60 мм;

H - высота шлица, мм.

,мм (2.23)

мм.

De(1,5...2,0)60+210,13=110,26...140,26 мм.

Из стандартного ряда, для сборной конструкции согласно ГОСТ 9324-80, принимаем: Dе=125 мм.

Тогда число зубьев фрезы:

zo=360/, (2.24)

cos =(De-2hu)/De, (2.25)

где hu - высота зуба фрезы, мм.

cos =(125-25,86)/125=0,906;

=253;

zo=360/25,0414.

Передний угол при вершине режущей кромки - га=0 о.

Задний угол при вершине зуба - в=10 о.

Величина затылования:

, мм (2.26)

мм.

Принимаем К=5 мм.

Длина рабочей части фрезы в нашем случае:

(2.27)

где х - коэффициент, зависящий от модуля, х=4,5.

мм.

Принимаем L1=130 мм.

Полная длина фрезы:

L=L1 +2, мм (2.28)

где lб - длина буртика, мм.

lб=3...5 мм.

L=130+25=140 мм.

Диаметр отверстия под оправку:

(2.29)

мм.

Принимаем dотв=50 мм.

Диаметр выточки в отверстии:

dв=dотв+2, мм (2.30)

dв=50+2=52 мм.

Длину шлифованной части отверстия с каждой стороны определим по формуле:

l1=(0,2...0,3)L, мм (2.31)

l1=(0,2...0,3)140=28...42 мм.

Принимаем l1=30 мм.

Диаметр начальной окружности:

, мм (2.32)

мм.

Угол подъёма витков фрезы начальной окружности:

, (2.33)

где а - число заходов фрезы.

.

=43146.

Шаг по оси между двумя витками:

(2.34)

мм.

Направление витков фрезы - правое.

Допуски на все элементы червячной фрезы и технические требования для её изготовления определяем по ГОСТ 9324-80.

2.3 Расчёт и проектирование скобы активного контроля при шлифовании шейки ?50js6

2.3.1 Служебное назначение и описание конструкции

Применение активного контроля позволяет повысить производительность труда, улучшить качество обработки, вести одновременное обслуживание нескольких станков, получать высокую точность деталей, использовать на этих работах операторов относительно невысокой квалификации.

Разработаем измерительную систему для непосредственного автоматического контроля размера шейки фланца в процессе окончательной обработки вала на круглошлифовальном станке методом врезания. С помощью этой системы можно измерять фланец в процессе его обработки и выключать станок, когда вал достигнет требуемого размера.

Управление станком осуществляется с помощью команд, выдаваемых установленным на станке отсчетно-коммандным устройством. Сигнал от отсчетно-коммандного устройства поступает в систему автоматического управления станком.

В процессе обработки детали, по мере снятия припуска, измерительная система непрерывно измеряет размер детали и передает отклонение размера по пневмопроводу в отсчетно-коммандное устройство, которое позволяет вести одновременно визуальный и автоматический контроль.

При визуальном контроле оператор по стрелке отсчетно-командного устройства следит за изменением размера детали и вручную изменяет режим обработки и прекращает ее при достижении деталью заданного размера.

При автоматическом контроле измерительная система без участия оператора следит за изменением размера детали и в нужный момент по результатам измерений выдает управляющие команды исполнительным органам станка на изменение режима обработки и на прекращение обработки в момент достижения деталью заданного размера, что можно визуально наблюдать по загоранию сигнальных лампочек отсчетно-командного устройства.

Скоба навесная пневматическая (рисунок 2.5) предназначена для непосредственного измерения наружного диаметра обрабатываемой детали в процессе шлифования.

Рисунок 2.5 - Скоба навесная пневматическая

В рабочем положении скоба ориентируется на поверхности контролируемой детали тремя эльборовыми наконечниками (позиция 1-3), которые находятся в плоскости, перпендикулярной к оси обрабатываемой детали.

Верхний наконечник закреплен на подвижном измерительном штоке, подвешенном к корпусу на тройных плоских пружинах. Подвижный измерительный шток имеет несущий микровинт, при помощи которого происходит тонкая настройка скобы на заданный размер. Зазоры в резьбовой паре микровинта устраняются при помощи серьги и пружины сжатия, создающей необходимое радиальное усилие. Измерительное усилие на штоке обеспечивается пружиной.

Нижний наконечник крепится к сменной губке, несущей движок с боковым наконечником. Губка может перемещаться относительно корпуса и вертикальной плоскости в направляющих, выполненных в виде треугольной призмы, и закрепляется винтами. Тем самым происходит грубая настройка скобы на размер.

К корпусу жестко прикреплен кронштейн, в котором закреплена пневматическая головка с измерительным соплом. При помощи шланга, по которому подается воздух, пневматическая головка соединена с отсчетно-командным устройством.

Скоба, посредством втулки, на которой она закреплена, шарнирно подвешена на скалке, которая крепится на штанге пружинного амортизатора. На скалке закреплен ограничитель.

Амортизатор пружинный предназначен для подвешивания навесной скобы, ввода ее в рабочее положение - на измерительную позицию и отвод скобы в исходное положение, а также обеспечивает постоянный контакт скобы с деталью в процессе обработки.

Амортизатор состоит из корпуса, в котором на подшипниках установлена ось. На конце оси жестко закреплена штанга с подвешенной через скалку измерительной скобой. В прорези второго конца оси вставлен конец пружины кручения, а второй конец пружины вставлен в прорезь второй оси, на которой жестко закреплено храповое колесо с крышкой. Крутящий момент, создаваемый пружиной, образуется при повороте крышки по часовой стрелке. Храповое колесо стопорится подпружиненной собачкой, свободно посаженной на винт, не давая колесу провернуться в обратном направлении.

Корпус амортизатора установлен на валу кронштейна, по которому он имеет возможность подниматься и опускаться, обеспечивая тем самым регулировку измерительной скобы при ее установке и отладки.

При нахождении скобы в рабочем положении, пружина кручения тянет ее вверх, обеспечивая тем самым прижим нижнего наконечника скобы к поверхности обрабатываемой детали.

При снятии скобы с детали происходит освобождение пружины кручения и скоба под действием пружины поднимается вверх до положения, пока штанга не упрется в подпружиненный плунжер.

Установка скобы в рабочее положение и возврат ее в исходное положение производится вручную.

Амортизатор крепится к кожуху шлифовального круга с помощью кронштейна с установочными болтами болтом.

В качестве отсчетно-командного пневматического устройства 2 использован типовой пневмоэлектроконтактный преобразователь БВ-6060 (рисунок 2.6).

Рисунок 2.6 - Отсчетно-командное устройство

Он предназначен для преобразования выходного сигнала (давления воздуха) измерительного устройства типа "сопло-заслонка" (скобы), связанного с контролируемым изделием, в соответствующее показание по шкале или в соответствующие электрические команды по управлению станком и световой сигнализацией.

Работа преобразователя основана на пневматическом методе измерения с применением дифференциальной пневматической схемы, основным узлом которой является сильфонный блок, состоящий из 2-х упругих чувствительных элементов - сильфонов, один из которых подключен к ветви противодавления - где давление воздуха в процессе контроля не изменяется, а другой к ветви измерения - где давление воздуха в процессе контроля изменяется и зависит от диаметра контролируемой детали.

Результат измерения определяется как разность давления в двух пневматических ветвях, питаемых от одного стабилизатора давления.

Рабочий цикл измерительной системы, предназначенной для контроля наружного диаметра детали в процессе шлифования методом врезания с применением навесной пневматической скобы осуществляется следующим образом.

В начальной фазе цикла обработки шлифовальная бабка и навесная скоба занимают исходное положение. В этот период, для исключения ложных команд, связи между электросхемами измерительной системы и станка заблокированы.

После установки в центра станка детали, осуществляется ускоренный подвод шлифовальной бабки к детали. Измерительная скоба, шарнирно подвешенная на пружинном амортизаторе, вручную накидывается на деталь, включается вращение детали, начинается процесс шлифования.

В процессе обработки, по мере снятия припуска, уменьшается диаметр шлифуемой шейки, что вызывает линейное перемещение измерительного штока и закрепленного на нем микровинта скобы, а это, в свою очередь, ведет к изменению величины измерительного зазора между соплом и микровинтом, а значит к изменению давления воздуха в измерительной ветви отсчетно-командного устройства, с которой связано сопло. Давление будет изменятся и определятся величиной зазора между соплом и микровинтом, который зависит от диаметра детали.

Таким образом, выходной сигнал (величина давления воздуха), пропорциональный текущему размеру шлифуемой шейки, поступает от измерительной пневматической скобы в отсчетно-командное устройство, где он преобразуется, обеспечивая одновременно визуальный и автоматический контроль детали.

Визуальный контроль производится по шкале 1, по которой в процессе обработки перемещается стрелка. С помощью этой стрелки оператор визуально следит за изменением размера детали и наблюдает за ходом процесса ее обработки.

Автоматический контроль осуществляется при замыкании соответствующих контактов отсчетно-командного устройства, в зависимости от выбранного цикла обработки по мере снятия припуска, и подачей электрических команд исполнительным органам станка на регулирование скорости подачи шлифовальной бабки (переключение станка с черновой обработки на чистовую или на выхаживание) и на прекращение обработки. Обработка прекращается в момент достижения деталью заданного размера при срабатывании окончательной команды и шлифовальная бабка автоматически ускоренно отводится на исходную позицию, а навесная скоба вручную снимается с детали. Электросхемы измерительной системы и станка возвращаются в исходное положение и готовы к очередному циклу.

Срабатывание предварительной и окончательной команд можно наблюдать по загоранию сигнальных лампочек 3 на передней панели отсчетно-командного устройства.

2.3.2 Расчет контрольно-измерительного приспособления на точность

При расчёте данного приспособления на точность следует учесть погрешность пневмодатчика (возьмём её из паспортных данных приспособления), а также погрешность настройки приспособления на нужный размер посредством микровинта (для этого умножим угловой шаг при вращении головки микровинта на осевой шаг винта).

Для того чтобы такое приспособление обеспечивало достаточную точность и правильность контроля, требуется, чтобы его погрешность была не больше предельной допускаемой погрешности измерений согласно [5].

, (2.35)

где Еи - суммарное значение погрешностей в процессе измерения.

Допустимая погрешность измерения:

, мм (2.36)

где TD - допуск выдерживаемого размера ф50js6, мм.

Тогда:

Погрешность измерения в нашем случае:

, мм (2.37)

где - допускаемая погрешность пневмодатчика, (датчик мод. БВ-3155);

- предел допускаемой погрешности показаний отсчётно-командного устройства БВ-6060, работающего по принципу пневмоэлектроконтактного преобразователя, .

Следовательно, суммарная погрешность данного приспособления равна:

.

Так как Еи =0,002 мкм < [Еu] =0,0053 мкм, то условие выполняется. Значит, измерение размера ф50js6 будет проведено с достаточной точностью.

2.4 Расчёт и проектирование подвесного конвейера

Подвесной цепной конвейер предназначен для межоперационной транспортировки деталей "Фланец 82-2308017" на линии механической обработки детали. Конвейер состоит из ходовой части - разборной цепи с каретками, движущимися по монорельсовому замкнутому пути 3.

На рабочие каретки с определенным шагом навешиваются подвески, на которые укладываются транспортируемые детали. Конвейер приводится в движение с помощью привода-натяжки, представляющим собой комбинацию привода с натяжным устройством. Предварительное натяжение цепи создается натяжным устройством.

Поворот трассы конвейера в горизонтальной плоскости осуществляется с помощью поворотных блоков и роликовой батареи.

Для исправной работы конвейера необходима правильная его эксплуатация и систематический уход. В процессе эксплуатации конвейера необходимо регулярно смазывать трущиеся части и производить замену изношенного оборудования.

Проведем расчет конвейера по методике [6]. Исходя из расположения оборудования и удобства транспортирования принимаем шаг подвесок равным среднему расстоянию между рабочими местами на участке аn = 3 м.

Определяем скорость конвейера:

V=, м/мин (2.38)

где Тшт - штучное время самой продолжительной операции, (Тшт=4,893 мин.)

V м/мин.

Произведём расчёт собственного веса подвески Gn и веса полезного груза на подвеске G, используя рисунок 2.7.

Рисунок 2.7 - Схема подвески

Согласно ГОСТ 8656-68 1 м стальной трубы 15х10 мм весит 0,348 кг. Необходимая длина данной трубы составляет 2,96 м. Соответственно получаем общую массу трубы mтр=1,03 кг.

Тогда масса полок вместе с кронштейнами, учитывая, что они изготовлены из стали 20:

Определяем вес подвески:

(2.39)

Определяем вес полезного груза на подвеске, учитывая, что на подвеске будет передвигаться 8 заготовок, Н:

(2.40)

где mз - масса одной заготовки, кг;

n - ёмкость подвески.

Погонные нагрузки:

- на холостой ветви:

, Н/м (2.41)

где Gn , Gk - собственный вес подвески и каретки соответственно, Gn = 50 Н,

Gk = 50 Н;

an , аk - шаг подвесок и кареток соответственно, аn = 3м и ak = 0,5м;

qц - вес одного погонного метра тягового элемента, qц = 57 Н/м.

.

- на груженой ветви:

, Н/м (2.42)

где G - вес полезного груза на подвеске, G = 807 Н.

.

Предварительное определение наибольшего натяжения цепи:

, Н (2.43)

деталь фланец мост технологичность

где So - наименьшее натяжение цепи, So =1000 Н;

Km - суммарный коэффициент местных сопротивлений, Km = 1,08;

щ - коэффициент сопротивления на прямолинейном участке, (щ = 0,02);

qгр - погонная нагрузка на груженой ветви, Н/м;

Lг - горизонтальная проекция длины загруженной ветви, Lг = 45,4м;

Б - коэффициент, зависящий от количества поворотов и перегибов и их расположения на трассе, Б = 0,5.

.

Выбираем в качестве ходовой части конвейера тяговую разборную цепь типа Р2-100-220 ГОСТ 589-64 с шагом звена 80 мм, с цилиндрическими валиками диаметром ?12 мм. Для прохождения грузов на поворотах выбираем звездочку с делительным диаметром ?800мм.

Произведем уточненный тяговый расчет.

Рисунок 2.8 - Расчетная схема определения натяжения цепи конвейера

Принимаем So = 700 Н. Тогда натяжение цепи в точках 1, 2, 3.

S1 = So+ щ·qгр·Lг; (2.44)

S2=S1·о; (2.45)

S3=S2+ щ·qгр·Lг. (2.46)

S1 = 700+0,02·443·45,4=1102 Н;

S2 = 1102·1,02=1124 Н;

S3 = 1124+0,02·443·45,4=1526 Н.

Наибольшее натяжение получилось в точке 3: S3 = 1526 Н. Оно на 10% отличается от приближенно подсчитанного Smax = 1699 Н.

Тяговое усилие на приводной звездочке:

, Н (2.47)

где Sнб, Sсб - сила набегания и сбегания цепи, Н.

Потребная мощность электродвигателя:

, кВт (2.48)

где - коэффициент полезного действия электродвигателя, = 0,8.

Принимаем электродвигатель типа 4А160S8У3 мощностью N = 7,5 кВт с числом оборотов n =750 мин-1.

Величина натяжного усилия:

, Н (2.49)

Pн=1526-700+190=1016 Н.

Масса натяжного груза определяем по уравнению:

, кг (2.50)

mн=1016/0,9 ·9,81=116 кг.

3. Организация работы производственного участка

3.1 Выбор средств межоперационного транспортирования, организация грузопотоков

Рассматривая грузопотоки заготовок, деталей и полуфабрикатов необходимо отметить следующее. Контейнеры с заготовками, полученными штамповкой на ГКМ, подвозятся погрузчиком к токарному вертикальному полуавтомату 1Б284, на котором выполняется токарно-автоматная операция 005. После выполнения операции 005 полуфабрикаты вешаются на специальные полки подвесок цепного подвесного конвейера, при помощи которого осуществляется транспортирование полуфабрикатов по всем остальным операциям технологического процесса. Необходимо отметить, что после контрольной операции 050 полуфабрикаты складируются в контейнер, который в свою очередь транспортируется в термический цех для выполнения термической операции 055. Заполненный контейнер увозят, заменяя его пустым. Затем заготовки движутся по конвейеру по ходу технологического процесса до последней операции 090, после чего складируются в контейнер для готовых деталей и транспортируются, в сборочный цех.

В цехе располагается мостовой кран грузоподъемностью 10 тонн. Его используют для монтажа оборудования, а также транспортирования контейнеров.

3.2 Выбор состава вспомогательных служб

Обеспечением инструментом оборудования занимается ИРК. ИРК предназначена для своевременного обеспечения участков цеха настроенным инструментом. Сюда входит секция хранения и комплектации инструмента, секция доставки инструмента к рабочим местам. В секции хранения и комплектации инструмента производится получение инструмента из центрального инструментального склада (ЦИС) и центрального абразивного склада (ЦАС), раскладка его по стеллажам, а также поддержание оборотного фонда и подачи инструмента, карт наладки в секцию инструмента. Получив из зоны сборки и настройки готовый настроенный инструмент, комплектовщик отправляет его в зону доставки к рабочим местам. Доставка осуществляется поштучно, блоками и комплектами, целыми инструментальными магазинами в зависимости от вида оборудования.

Доставляется и возвращается инструмент к оборудованию транспортными рабочими.

Заточка инструмента производится в заточном отделении, которое организовывается в цехе. Так как количество станков 150…300.

Существуют следующие способы замены режущего инструмента.

Замена инструмента по отказам, то есть замена инструмента производится по мере выхода его из строя.

Смешанная замена, то есть каждый заменяют принудительно через определенный промежуток времени, а инструмент, вышедший из строя раньше этого периода, заменяют по отказу.

Смешанно-групповая замена, т.е. инструменты, имеющие одинаковые среднюю стойкость и закон ее распределения, заменяют одновременно по мере достижения ими определенного периода времени, независимо от времени работы каждого инструмента.

При смешанном и смешанно-групповом способах замены режущих инструментов в производстве применяют принудительное восстановление инструментов.

При числе станков в цехе более 100…200 организуется мастерская по ремонту инструментальной и технологической оснастки. В мастерской по ремонту оснастки выполняют малый ремонт приспособлений и другой оснастки.

Уход и надзор за действующим оборудованием, планово-предупредительный ремонт технических средств всех видов, а также модернизацию существующего и изготовление нестандартного выполняет ремонтно-механический цех завода, а также цеховые ремонтные базы и отделения по ремонту электрооборудования и электронных систем. Ремонтные базы цеха, производят малые и средние ремонты, а ремонтно-механический цех - капитальный ремонт оборудования. Для периодического осмотра и ремонта электродвигателей вентиляционных систем цеха, устройств электроавтоматики и электронных систем предназначено отделение по ремонту электрооборудования и электронных систем.

3.3 Разработка планировки производственного участка

Осуществим планировку оборудования, руководствуясь следующими основными принципами:

оборудование должно быть увязано с технологическими процессами;

необходимо соблюдать минимально допустимое расстояние между единицами оборудования, а также между оборудованием и элементами зданий согласно утвержденным нормам технологического проектирования;

расстановка оборудования должна обеспечивать экономное использование площади, рациональное и безопасное применение внутрицеховых и межоперационных транспортных средств, необходимые условия для выполнения ремонтных работ.

Технологическое оборудование разместим по предметному признаку в порядке последовательности технологических операций.

Рассчитаем предварительно площадь участка по формуле [10]:

(3.1)

где Спр принятое количество оборудования по участку;

Sпр удельная площадь на одну единицу оборудования, м2.

Для крупносерийного производства удельная площадь на одну единицу оборудования равна 24 м2 согласно [10]:

м .2

После разработки планировки площадь участка уточняется.

При оформлении компоновочного плана здание в плане изображается в виде сетки продольных и поперечных разбивочных осей. Продольные оси обозначаются прописными буквами русского алфавита, а поперечные - арабскими цифрами.

Размер основной секции принимаем равным 72*72 м с учётом возможности размещения других участков в цеху. Ширина 72 м достаточна для размещения всего оборудования и вспомогательных (дополнительных) помещений.

Сетку колонн принимаем 24*12 м, так как такая сетка является наиболее компактной, и при этом экономится производственная площадь участка.

Высота пролёта Н рассчитывается по формуле [10]:

H = h1 + h2 + h3 + h4 , мм (3.2)

где h1 - максимальная высота оборудования (высота вертикального токарного 6-шпиндельного полуавтомата 1Б284), h1 = 4015 мм;

h2 - минимальное расстояние между оборудованием и перемещаемым грузом, h2 > 400 мм;

h3 - высота транспортируемого груза, h3 = 1400 мм;

h4 - высота крана, h4 = 1000 мм.

H = 4015 + 420 + 1400 + 1000 = 6835 мм;

Принимаем высоту пролёта H = 7 м.

Ворота цеха располагаем в двух местах - по требованиям норм пожарной безопасности. Размеры ворот унифицированы. С учётом габаритов грузов принимаем размер ворот 4*5 м.

Рабочие места проектируем с учетом рабочего и вспомогательного пространства, представляющего собой трехмерное пространство, ограниченное пределами досягаемости рук в горизонтальной и вертикальной плоскости с учетом поворота корпуса на 180 градусов и перемещением рабочего на один - два шага.

На участке предусмотрены медицинские аптечки, пожарные щиты, пожарные краны, ящики с песком.

Вспомогательные помещения располагаются в конце участка.

Произведем расчет удельной массы стружки приходящаяся на 1 м2 площади участка:

, кг/м2 (3.3)

где Q - масса заготовки, кг (Q = 10,275кг);

q - масса детали, кг (q = 7,377кг);

N - годовой объем выпуска, шт (N = 30000);

S - площадь участка, м2 (S = 288 м2).

Получим:

кг/м.2

Так как удельная масса стружки меньше допустимой [m]=300 кг/м2, то удаление стружки производится без комплексно-автоматизированной системой линейных и магистральных конвейеров. Стружка собирается в специальные контейнеры, затем отправляется на утилизацию.

СОЖ передают по трубопроводам из центральной установки к разборным кранам, установленным на участках. В процессе работы станка используется автономная система охлаждения станка, которая ежесуточно пополняется из разборных кранов для восполнения потерь жидкости вследствие ее разбрызгивания, уноса со стружкой и обработанной заготовкой.

Предприятия обеспечиваются электроэнергией от линий электропередач напряжением 110кВ. Для понижения напряжения используют следующий каскад: открытая понижающая станция 110/35 кВ, затем открытые центральные распределительные подстанции 35/10-6кВ и цеховые закрытые трансформаторные подстанции 6-10/0,4кВ. Подстанции приближают к основным потребителям электроэнергии для уменьшения потерь в сети.

При производстве фланца используется сжатый воздух для приводов пневматических зажимных устройств. Давление сжатого воздуха в сети составляет 0,5…0,6 МПа. Компрессорные станции размещены в изолированном помещении вследствие высокого уровня создаваемого ими шума.

4. Технико-экономическое обоснование техпроцесса

Исходные данные берем из технологического раздела проекта и материалов преддипломной практики, заносим их в таблицу 4.1.

Таблица 4.1 - Исходные данные для выполнения расчетов

№ опер.

Наименование операции

Модель оборудования

Тшт, мин

Трудоемкость программы выпуска, час

БАЗОВЫЙ ВАРИАНТ

005

Токарная

1К282

1,586

793

005а

Токарная

1А730

2,28

1140

010

Токарная

1К282

1,641

820,5

015

Двухсторонне-центровальная

БС163А

1,482

741

020

Токарная

ЕМ-473-1-08

2,6

1300

025

Агрегатная

БС-533

3,888

1944

030

Вертикально-сверлильная

2Н125Л

1,6

800

035

Резьбонарезная

5053

1,7

850

040

Токарная

ЕМ-473-1-08

1,95

975

045

Шлицефрезерная

5Б312

8,6

4300

050

Моечная

Машина моечная

0,3

150

055

Контрольная

Стол ОТК

4,5

2250

060

Термическая

Установка ТВЧ

-

-

065

Круглошлифовальная

3М151

1,496

748

070

Круглошлифовальная

3М151Е

1,503

751,5

075

Торцекруглошлифовальная

ХШ4-12

1,34

670

080

Торцекруглошлифовальная

3Т161

1,36

680

085

Полировальная

3Б151

0,833

416,5

090

Слесарная

Верстак слесарный

1,165

582,5

095

Моечная

Машина моечная

0,3

150

100

Контрольная

Стол ОТК

7,7

3850

ИТОГО:

48,834

24417

ПРОЕКТИРУМЫЙ ВАРИАНТ

005

Токарно-автоматная

1Б284

2,194

1097

010

Токарно-автоматная

1Б284

3,423

1711,5

015

Двухсторонне-центровальная

БС163А

0,744

372

020

Агрегатная

БС-533

2,242

1121

025

Вертикально-сверлильная

2Н125Л

1,536

768

030

Резьбонарезная

5053

0,97

485

035

Токарно-автоматная

ЕМ-473-1-08

4,893

2446,5

040

Шлицефрезерная

5Б312

4,488

2244

045

Моечная

Машина моечная

0,3

150

050

Контрольная

Стол ОТК

4,5

2250

055

Термическая

Установка ТВЧ

-

-

060

Круглошлифовальная

3А151Е

0,547

273,5

065

Круглошлифовальная

3А151Е

0,558

279

070

Торцекруглошлифовальная

ХШ4-12

0,559

279,5

075

Полировальная

3Б151

0,645

322,5

080

Слесарная

Верстак слесарный

1,165

582,5

085

Моечная

Машина моечная

0,3

150

090

Контрольная

Стол ОТК

7,7

3850

ИТОГО:

37,774

18887

Годовая программа выпуска продукции, шт - 30000;

Масса заготовки, кг: базовый - 11,6; проектируемей - 10,275.

Масса детали, кг - 7,377.

4.1 Определение потребностей в материально-технических и трудовых ресурсах

Расчёт будем вести по методике [11].

Количество основных материалов (Мс) на годовую программу рассчитывается по нормам расхода материалов:

Мс = qн ? Q, т (4.1)

где qн - нормы расхода материалов на одно изделие, кг;

Q - годовой объём выпуска продукции, шт.

Базовый вариант:

Мс = 11,6 · 30000 = 348000 кг = 348 т.

Проектируемый вариант:

Мс = 10,275 · 30000 = 308250 кг = 308,25 т.

Таблица 4.2 - Состав оборудования и оснастки

№п/п

Модель оборудования или дорогостоящей оснастки

Количество на программу выпуска

Габариты, мм

Коэффициент

загрузки

Мощность привода, кВт

Цена единицы оборудования, млн.руб.

расчетное

принятое

БАЗОВЫЙ ВАРИАНТ

1

1К282

0,18

1

3070х2945

0,18

55

124,5

2

1А730

0,26

1

2625х1825

0,26

13

59,5

3

1К282

0,19

1

3070х2945

0,19

55

124,5

4

БС163А

0,17

1

3970х1750

0,17

1,5

31,51

5

ЕМ-473-1-08

0,29

1

3980х1840

0,29

13

75,72

6

БС-533

0,44

1

4500х4200

0,44

20

220,2

7

2Н125Л

0,18

1

915х785

0,18

2,2

23,2

8

5053

0,19

1

730х648

0,19

2

22,7

9

ЕМ-473-1-08

0,22

1

3980х1840

0,22

13

75,72

10

5Б312

0,87

1

3100х2100

0,87

7,5

32,75

11

3М151

0,17

1

4635х2170

0,17

10

90,42

12

3М151Е

0,17

1

3184х3255

0,17

7

91,6

13

ХШ4-12

0,15

1

3480х3305

0,15

18,5

88,5

14

3Т161

0,15

1

3060х2460

0,15

13

90,26

15

3Б151

0,1

1

3100х2100

0,1

7

90,56

ИТОГО:

-

15

-

-

-

1241,64

ПРОЕКТИРУЕМЫЙ ВАРИАНТ

1

1Б284

0,248

1

2985х2987

0,248

22

102,8

2

1Б284

0,387

1

2985х2987

0,387

22

102,8

3

БС163А

0,1

1

3970х1750

0,1

1,5

31,51

4

БС-533

0,254

1

4500х4200

0,254

20

220,2

5

2Н125Л

0,174

1

915х785

0,174

2,2

23,2

6

5053

0,11

1

730х648

0,11

2

22,7

7

ЕМ-473-1-08

0,554

1

3980х1840

0,554

13

75,72

8

5Б312

0,51

1

1790х1000

0,51

7,5

32,75

9

3А151Е

0,07

1

3184х3255

0,07

7

91,6

10

3А151Е

0,08

1

3184х3255

0,08

7

91,6

11

ХШ4-12

0,08

1

3480х3305

0,08

18,5

88,5

12

3Б151

0,1

1

3100х2100

0,1

7

90,56

ИТОГО:

-

12

-

-

-

973,94

Количество производственных рабочих (Чр):

- по трудоемкости механической обработки (включая разметочные и слесарные работы):

, (4.2)

- по станкоёмкости (для расчета станочников по видам обработки):

, (4.3)

где Чр - расчетное количество производственных рабочих (расчетное количество станочников);

Тгод - трудоемкость работ на годовую программу работ, чел.-часы;

Тстi - трудоемкость механической обработки на годовую программу, станко-часы;

Фэ.р - эффективный годовой фонд времени рабочего, Фэ.р=1860 ч;

Кмн - коэффициент многостаночного обслуживания - количество станков, обслуживаемых одним рабочим.

В базовом варианте на токарной операции (005) по формуле (4.3) получим:

.

Принимаем одного рабочего.

Аналогично рассчитываем количество рабочих на других операциях и сводим в таблицу 4.3.

Таблица 4.3 - Количество производственных рабочих

№ операции

Модель оборудования

Количество производственных рабочих

Рассчитанное

Принятое

1

2

3

4

БАЗОВЫЙ ВАРИАНТ

005

Токарная

0,43

1

005а

Токарная

0,61

1

010

Токарная

0,44

1

015

Двухсторонне-центровальная

0,39

1

020

Токарная

0,69

1

025

Агрегатная

1,05

2

030

Вертикально-сверлильная

0,43

1

035

Резьбонарезная

0,46

1

040

Токарная

0,52

1

045

Шлицефрезерная

2,31

3

050

Моечная

0,08

1

055

Контрольная

1,21

2

060

Термическая

0,27

1

065

Круглошлифовальная

0,4

1

070

Круглошлифовальная

0,4

1

075

Торцекруглошлифовальная

0,36

1

080

Торцекруглошлифовальная

0,37

1

085

Полировальная

0,22

1

090

Слесарная

0,31

1

095

Моечная

0,08

1

100

Контрольная

2,07

3

ИТОГО:

27

ПРОЕКТИРУЕМЫЙ ВАРИАНТ

005

Токарно-автоматная

0,59

1

010

Токарно-автоматная

0,92

1

015

Двухсторонне-центровальная

0,2

1

020

Агрегатная

0,6

1

025

Вертикально-сверлильная

0,41

1

030

Резьбонарезная

0,26

1

035

Токарно-автоматная

1,32

2

040

Шлицефрезерная

1,21

2

045

Моечная

0,08

1

050

Контрольная

1,21

2

055

Термическая

0,27

1

060

Круглошлифовальная

0,15

1

065

Круглошлифовальная

0,15

1

1

2

3

4

070

Торцекруглошлифовальная

0,15

1

075

Полировальная

0,17

1

080

Слесарная

0,31

1

085

Моечная

0,08

1

090

Контрольная

2,07

3

ИТОГО:

23

Число производственных рабочих в первой смене принимается в процентах от общего количества - 50%.

Вспомогательные рабочие:

В базовом и проектируемом вариантах принимаем следующую численность вспомогательных рабочих: 1 наладчик на 1 ставку, 1 слесарь-ремонтник на 0,5 ставки, 1 электромонтер 0,5 ставки, 1 смазчик на 0,25 ставки.

Численность вспомогательных рабочих в первой смене принимается в процентах от общего количества - 55%.

Инженерно-технические работники:

Принимаем численность ИТР: 1 мастер, 1 технолог на 0,5 ставки, 1 инженер-нормировщик на 0,5 ставки.

Младший обслуживающий персонал:

В базовом и проектируемом вариантах площадь участка находится в пределах 300-400 м2, поэтому принимаем 1 уборщицу.

4.2 Расчёт технико-экономических показателей

Расчет капитальных вложений.

В общем случае величина капитальных (К) вложений включает в себя следующие составляющие:

К = Коб + Кзд + Косн + Кинв + ОбС, млн.руб. (4.4)

Капиталовложения в оборудование (техническое, энергетическое, подъемно-транспортное, средства контроля и управления):

Так как проектируемый участок предназначен для изготовления одного изделия, учитывается его полная занятость по выпуску разрабатываемой детали. Капиталовложения (Коб) определяются по следующей формуле:

, млн.руб. (4.5)

где h - количество типоразмеров (моделей) оборудования;

ЦБi - балансовая стоимость единицы оборудования (транспортного средства) с учетом затрат на доставку, монтаж и устройство фундамента (если исходных сведений о таких затратах нет, то не более 20% от стоимости оборудования), руб;

Оi - количество единиц оборудования i-го типоразмера (вида);

i - значение коэффициента занятости оборудования i-го типоразмера (вида) изготовлением рассматриваемой продукции, (i = 1).

Базовый вариант:

124,5+59,5+124,5+31,51+75,72+220,2+23,2+22,7+75,72+32,75+90,42+91,6+

+88,5+90,26+90,56=1241,64 млн. руб.

Проектируемый вариант:

102,8+102,8+31,51+220,2+23,2+22,7+75,72+32,75+91,6+91,6+88,5+90,56=973,94 млн. руб.

Капвложения в здание (Кзд) определяются следующим образом:

Кзд = (Sц + Sтс) ? ср ? Цзд, млн. руб. (4.6)

где Sц - производственная площадь, занимаемая участком, цехом, м2 (базовый вариант Sц =381,5 м2, проектируемый вариант Sц = 368,5 м2);

ср - средний коэффициент занятости площади при изготовлении рассматриваемой продукции (определяется аналогично i);

Sтс - площадь, потребная для размещения транспортных средств и устройств, м2 (5% Sц);

Цзд - стоимость 1 м2 площади механического цеха, 2400 тыс. руб.

Базовый вариант:

Кзд = 1,05·381,5·1·2,4 = 961,38 млн. руб.

Проектируемый вариант:

Кзд = 1,05·368,5·1·2,4 = 928,62 млн. руб.

Капиталовложения в дорогостоящую оснастку (Косн) в механических цехах в первом приближении принимаем в размере 10% от стоимости станочного оборудования.

Базовый вариант:

Косн = 0,1·1241,64 = 124,16 млн. руб.

Проектируемый вариант:

Косн = 0,1·973,94 = 97,39 млн. руб.

Капиталовложения в запасы материалов (оборотные средства ОбС).

Они охватывают вложения в запасы основных и вспомогательных материалов, топлива, а также различных комплектующих изделий. Капиталовложения в запасы материалов рассчитываются следующим образом:

, млн. руб. (4.7)

где w - число видов материалов, необходимых для производства продукции;

Мс - необходимое количество материалов с-го вида на объем выпуска продукции, т (шт.- если учитывать количество заготовок);

Дп - длительность рассматриваемого периода, дни;

Доб - длительность одного оборота оборотных средств, дни;

, дни (4.8)

где tшт - штучное время выполнения операций технологического процесса, мин;

k - коэффициент, учитывающий длительность операций, связанных с перемещением, маркировкой, оформлением документов и др. (k = 1,5 - 2,5);

Тз - количество дней на которые создается текущий, страховой и транспортный запасы, принимается в зависимости от частоты поставок материалов, дни (Тз = 5-30 дней);

Цм.с - оптовая цена заготовок с-го вида с учётом способа их получения (материала), тыс. руб./т (тыс. руб./шт. если цена заготовки);

kтз.с - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы по приобретению материалов с-го вида.

Коэффициент kтз с может быть принят в первом приближении, равным 1,04 - 1,08 для основных материалов и 1,08 - 1,10 - для вспомогательных материалов.

Базовый вариант:

дней.

млн. руб.

Проектируемый вариант:

дней.

млн. руб.

Капиталовложения в инвентарь (Кинв):

Кинв определяют в первом приближении вложения в производственный и хозяйственный инвентарь определяются по следующим укрупненным показателям: для производственного инвентаря - 1-2% от стоимости основного оборудования.

Базовый вариант:

Кинв = 0,01·1241,64 = 12,42 млн. руб.

Проектируемый:

Кинв = 0,01·973,94 = 9,74 млн. руб.

Результаты расчета отдельных элементов капитальных вложений сводятся в следующую таблицу 4.4.

Таблица 4.4 - Состав капитальных вложений, млн. руб.

Наименование

Условные обозначения

Величина, млн. руб.

Базовый вариант

проектируемый вариант

Капиталовложения в оборудование

в том числе: технологическое

подъемно-транспортное

Коб -//-

1241,64

185

973,94

185

Капиталовложения в здание

Кзд

961,38

928,62

Капиталовложения в оснастку

Косн

124,16

97,39

Капиталовложения в запасы материалов (оборотные средства)

ОбС

139,66

123,71

Капиталовложения в инвентарь

Кинв

12,42

9,74

Всего капиталовложения

К

2664,26

2318,4

4.3 Расчёт себестоимости продукции

Затраты на материалы (См):

Базовый вариант:

См = 30000·104,4/1000 = 3132 млн. руб.

Проектируемый вариант:

См = 30000·92,48/1000 = 2774,4 млн. руб.

Расчет основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих и служащих.

Основная заработная плата рабочих-сдельщиков определяется по формуле:

, млн.руб. (4.9)

где Тгод - суммарная трудоемкость изготовления продукции за год, чел.-ч.;

Сзcч - средняя часовая тарифная ставка заработной платы на участке, руб./чел.-ч;

kот - отраслевой коэффициент, kот=1,2;

kм - коэффициент доплат за многостаночное обслуживание, kм=1,0.

Фонд заработной платы рабочих-повременщиков рассчитываем следующим образом:

, млн. руб. (4.10)

где n- потребное количество рабочих-повременщиков, чел.;

Фэр - эффективный фонд времени рабочего, ч.;

kзан - коэффициент занятости работника выпуском рассматриваемой продукции.

Среднечасовая тарифная ставка рассчитывается как средневзвешенная величина:

Сзсч = , млн. руб. (4.11)

где n, n, n… - количество рабочих соответствующих разрядов, чел.;

С, С, С… - тарифные часовые ставки этих рабочих, тыс. руб.

Подставив значения в формулы (4.10) и (4.11) получим:

Ссд = тыс. руб./ч.;

Ссд = тыс. руб./ч.;

Свр = тыс. руб./ч.;

С вр = тыс. руб./ч.

СБ= 24417·7,86·1,2•1,0/1000 = 230,3 млн. руб.;

СПР= 18887•7,83·1,2•1,0/1000 = 177,46 млн. руб.;

СБ= 2•1860•8,29•1•1,2•1,0/1000 = 30,84 млн. руб.;

СПР= 2•1860•8,29•1•1,2•1,0/1000 = 30,84 млн. руб.

Дополнительная заработная плата рабочих:

С= С·k/100, млн.руб. (4.12)

где k - коэффициент, учитывающий дополнительную плату, с учетом премиальных выплат (принимается 10-50%).

СБ = 230,3·30/100 = 69,1 млн. руб.

СПР = 177,46·30/100 = 53,24 млн. руб.

С Б = 30,84·30/100 = 9,25 млн. руб.

С ПР = 30,84·30/100 = 9,25 млн. руб.

Отчисления на социальное страхование с заработной платы рабочих:

С= (С+ С)·kсс/100, млн. руб. (4.13)

где kсс - коэффициент, учитывающий отчисления в фонд социальной защиты (и отчисления на обязательное страхование).

СБ = (230,3+69,1)·35/100 = 104,79 млн. руб.

СПР = (177,46+53,24)·35/100 = 80,75 млн. руб.

С Б = (30,84+9,25)·35/100 = 14,03 млн. руб.

С ПР = (30,84+9,25)·35/100 = 14,03 млн. руб.

Годовой фонд заработной платы ИТР и служащих с отчислением в фонд социальной защиты и на соцстрах, находящихся на штатно-окладной системе:

С= С= nи·Зм· k•(1+ k/100)•(1+ kсс/100), млн.руб. (4.14)

где nи - количество работающих определенной специальности, чел.;

Зм - месячный оклад работника определённой специальности, млн. руб./мес.

С Б = 2·3,5·1·12•(1+30/100)•(1+35/100) = 147,42 млн. руб.

С ПР = 2·3,5·1·12•(1+30/100)•(1+35/100) = 147,42 млн. руб.

Годовой фонд заработной платы уборщицы рассчитывается так же как и для ИТР но с другим окладом:

С = 1·1,8·1·12•(1+30/100)•(1+35/100)/1000 = 37,91 млн. руб.

Затраты на амортизацию оборудования, транспортных средств и дорогостоящей оснастки (А):

, млн. руб. (4.15)

где h - количество моделей оборудования;

ЦБi - балансовая стоимость единицы оборудования (транспортного средства), руб;

Оi - количество единиц оборудования i-го вида;

i - значение коэффициента занятости оборудования i-го вида изготовлением рассматриваемой продукции;

На - норма годовых амортизационных отчислений на замену оборудования (транспортных средств и дорогостоящей оснастки) i-го вида.

Для универсальных и специальных станков

Для автоматов и полуавтоматов

Для конвейера

Базовый вариант:

АБ = (220,2+23,2+90,56)·+(124,5+59,5+124,5+31,51+75,72+22,7+75,72+32,75+

+90,42+91,6+88,5+90,26)·+185· = 114,51 млн. руб.

Проектируемый вариант:

АПР=(220,2+23,2+90,56)·+(102,8+102,8+31,51+22,7+75,72+32,75+91,6+91,6+88,5)·+185·= 96,58 млн. руб.

Затраты на ремонт оборудования:

Затраты на ремонт оборудования составляют 5% в год от его стоимости, конвейера - 15%.

Базовый вариант:

С= 1241,64·0,05+185·0,15=89,83 млн. руб.

Проектируемый вариант:

С= 973,94·0,05+185·0,15=76,45 млн. руб.

Затраты на энергию Сэ складываются из затрат на силовую, технологическую электроэнергию, топливо, сжатый воздух, газ:

Сэ=Стэ+Ссж+Спар+Стоп, млн. руб. (4.16)

где Стэ - затраты на силовую и технологическую электроэнергию, млн. руб.;

Ссж - затраты на сжатый воздух, млн. руб.;

Спар - затраты на пар, млн. руб.;

Стоп - затраты на топливо, млн. руб.

Стэ = kод·kп·Цэ• Мэi·Fдi, млн.руб. (4.17)

где h - количество моделей оборудования;

Мэi - суммарная установленная мощность электродвигателей, кВт;

Fдi - действительный фонд времени работы i-го оборудования, ч;

kод - коэффициент спроса электроэнергии, 1,05;

kп - коэффициент, учитывающий потери в сети, 1,05;

Цэ - цена 1 кВт·ч электроэнергии, Цэ=1450 руб./кВт·ч.

СтэБ=1,05•1,05•1450•(55·793+13·1140+55·820,5+1,5·741+13·1300+20·1944+2,2·800+

+2·850+13·975+7,5·4300+10·748+7·751,5+18,5·670+13·680+7·416,5) =

= 392830121 руб. = 392,83 млн. руб.

СтэПР=1,05•1,05•1450•(22·1097+22·1711,5+1,5·372+20·1121+2,2·768+2·485+13·2446,5+

+7,5·2244+7·273,5+7·279+18,5·279,5+7·322,5) = 235565147 руб. = 235,57 млн. руб.

Затраты на сжатый воздух определяют для тех групп оборудования, где применяется пневматика или обдув сжатым воздухом:

Ссж = Нсж·Fд· kп·Цсж, млн. руб. (4.18)

где Нсж - среднечасовая норма расхода сжатого воздуха на один станок (2 м3/час);

Fд - действительный суммарный фонд времени работы оборудования, использующего сжатый воздух, ч;

kп - коэффициент, учитывающий потери сжатого воздуха, kп=1,5;

Цсж - цена 1 м3 сжатого воздуха, Цсж=167 руб./м3.

СсжБ =2·(793+1140+820,5+741+1300+1944+800+850+975+4300+748+751,5+670+680+416,5)·1,5·167 = 8481680 руб. = 8,48 млн. руб.

СсжПР =2·(1097+1711,5+372+1121+768+485+2446,5+2244+273,5+279+279,5+

+322,5)·1,5·167 = 5711150 руб. = 5,71 млн. руб.

Затраты на пар для производственных нужд определяют следующим образом:

Спар= Цп · (Нр.пар · Рпод+ Рсуш) ·Мс, млн.руб. (4.19)

где Цп - стоимость 1 тонны пара, руб/т;

Нр.пар - норма расхода воды в моечной машине (?0,35 м3/т);

Рпод - расход пара на подогрев 1 м3 воды (0,16... 0,19 т/м3);

Рсуш - расход пара на сушку 1 тонны деталей (?0,1 т/т);

Мс - годовой объём выпуска продукции, т.

СпарБ = 53000·(0,35·0,175+0,1)·221,3 = 1891285,1 руб. = 1,89 млн. руб.

СпарПР = 53000·(0,35·0,175+0,1)·221,3 = 1891285,1 руб. = 1,89 млн. руб.

СЭБ = 392,83+8,48+1,89 = 403,2 млн. руб.

СЭПР = 235,57+5,71+1,89 = 243,17 млн. руб.

Затраты на воду складываются из следующих статей:

- затраты на приготовление СОЖ;

- затраты на промывку деталей;

- затраты на бытовые нужды.

Для того, чтобы произвести расчет затрат на воду вышеперечисленных пунктов, необходимо сначала посчитать затраты на промывку деталей. Поэтому вводим промежуточный расчет.

Затраты на промывку деталей равны:

Свп = Нр.вод·Мд·Цвп, млн.руб. (4.20)

где Нр.вод - расход воды на производственные нужды в моечной машине (3,5 м3/т);

Цв.п - стоимость 1 м3 воды на производственные нужды (4200 руб/м3).

Свп = 3,5·221,3·4200 = 3253110 руб. = 3,25 млн. руб.

Затраты на приготовление СОЖ (Ссож) и охлаждение оборудования (Сохл) принимаем соответственно в размере 5% и 3% от затрат воды для промывки деталей.

Ссож = 0,05·3,25 = 0,16 млн. руб.

Сохл = 0,03·3,25 = 0,09 млн. руб.

Затраты на воду для бытовых нужд:

Св.б=Нв.б·kзан·п·Цв.б•Драб, млн.руб. (4.21)

где Нв.б - норма расхода воды на одного работающего в смену (0,06 м3);

Цв.б - стоимость 1 м3 воды для бытовых нужд (7200 руб/м3);

п - количество работающих, чел;

кзан - коэффициент занятости работника выпуском рассматриваемой продукции;

Драб - количество рабочих дней в году (260 дней).

Св.бБ = 0,06·1·29·7200•260 = 3257280 руб. = 3,26 млн. руб.

Св.бПР = 0,06·1·25·7200•260= 2808000 руб. = 2,81 млн. руб.

Затраты на смазочно-обтирочные (вспомогательные) материалы для оборудования:

Св = Оi·Нр.в.м, млн.руб. (4.22)

где Нр.в.м - средняя величина затрат на смазочно-обтирочные материалы за год в расчете на единицу оборудования i-го вида, (руб/год)/ед.об.;

Оi - количество принятого производственного оборудования i-го вида, шт.

С = 15•60000 = 900000 руб. = 0,9 млн. руб.

С = 12•60000 = 720000 руб. = 0,72 млн. руб.

Затраты по приспособлениям, режущему и мерительному инструментам и прочей оснастке:

Синстр.= 18%·Косн, млн. руб. (4.23)

С= 0,18·124,16 = 22,35 млн. руб.

С= 0,18·97,39 = 17,53 млн. руб.

Затраты на содержание помещений и амортизацию зданий:

Затраты на содержание помещений охватывают расходы на ремонт, отопление, освещение и уборку для механического цеха можно принять 2% от его стоимости:

Ссод. здб= 0,02•961,38 = 19,23 млн. руб.

Ссод. здпр= 0,02•928,62 = 18,57 млн. руб.

Затраты на амортизацию зданий определяются по формуле:

, млн. руб. (4.24)

где Кзд - капвложения в здание;

Нз - норма амортизационных отчислений по производственным помещениям.

Затраты на текущий ремонт зданий и инвентарь составляют 1% от их первоначальной стоимости с учетом коэффициента использования.

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены