Разработка привода главного движения станка

102

Окружная скорость, м/с

1,246164

6.2.2 Расчет клиноременной передачи

В данном подразделе производится расчет клиноременной передачи с помощью специализированной прикладной программы “REMEN”. Листинг выполнения программ приведен в приложении Б. Представим результаты расчета в табличной форме.

Таблица 6.2 - Расчет клиноременной передачи

Параметры передачи	Сечение ремня
	0	А	Б	В	Г	д
Диаметр ведущего звена , мм	80	112	160	250	400	630
Диаметр ведомого шкива, мм	125	180	250	400	630	1000
Межосевое расстояние, мм	394	475	835	1185	2262	4485
Угол обхвата ведущего звена	170	169	168	167	168	170
Число пробегов ремня	4	4	5	5	5	4
Число ремней	59	32	11	6	3	1
Предварительное натяжение, Н	75	129	220	368	761	1107
Натяжение ведущей ветви, Н	116	229	350	603	1240	2141
Натяжение ведотой ветви , Н	33	29	90	132	283	72
Усилие на валы ,Н	30047	15362	14100	8302	5291	2262
Долговечность	403	382	683	1544	1996	1411

По результатам расчета на ЭВМ делаем выбор подходящего варианта клиноременной передачи. Выбор пал на вариант с 11 ремнями и диаметрами шкивов 160 и 250 мм.

6.3 Расчет на контактную прочность венцовой пары шестерен

Как известно из раздела 3, подбором чисел зубьев венцовой зубчатой пары, необходимо обеспечить передаточное отношение i2-3 = 1/22 = 0,25. Таким образом число зубьев шестерни определяем равным 34., число зубьев колеса равным 135. Произведем расчет на контактную прочность данной пары шестерен, выбрав нитроцементацию как способ упрочняющей обработки. Расчет на прочность производится по ГОСТ 21354-87. Для удобства и наглядности и компактности, представим результаты данных расчетов в табличной форме. Предварительно представим исходные данные.

Таблица 6.3 - Исходные данные

Наименование	Обозначение	Значение
Модуль, мм	m	8
Число зубьев: шестерни колеса	z1 z2	34 135
Угол наклона зуба	в	15
Ширина венца, мм шестерни колеса	b1 b2	120 120
Степень точности		6
Эквивал. расчетн. Нагрузка, Нм	THE	6720
Требуемый ресурс, час. шестерни колеса	Lh1 Lh2	20000 20000

Таблица 6.4 - Расчет на контактную прочность

Наименование	Обозначение	Значение
Окружная сила, H	FtH	47728,1
Коэф. материала для стали	ZE	189,3
Коэф. формы зуба	ZH	2,42
Коэффициент длины контакта	Z	0,77
Коэф. вида зуб. передачи и модификации	H	0,02
Удельная окружная динамич. сила, Н/мм	Hv	1,15
Динамическая добавка	H	0,00
Коэф. динамической нагрузки	КHv	1,00
Коэф. неравномерн. распред. нагрузки	К0H	1,11

Таблица 6.5 - Расчет на контактную прочность

Наименование	Обозначение	Значение
Коэф. неравномерн. распред. нагрузки	КH	1,05
Коэф. статист. распред. погрешностей	a	0,20
Уменьш. погрешн. от приработки, мкм	y	0,95
Уд. торцовая жесткость пары, Н/(мм*мкм)	c	26,87
Промежуточное значение для опред. KHa	KH	0,10
Коэф. распред.нагрузки между зубьями	KH	0,94
Коэф. нагрузки	KH	1,24
Контактное напряжение при КН=1, МПа	HO	469,4
Контактное напряжение, Мпа	H	522,4
Предел контактной выносливости,Мпа
шестерни	Hlim1	1104
колеса	Hlim2	736
Базовое число циклов нагружения:
шестерни	Nhlim1	6,90E+07
колеса	Nhlim2	2,41E+07
Коэф. долговечности
шестерни	ZN1	1,29
колеса	ZN2	1,36
Коэф. шероховатости	ZR	0,95
Коэф. окружной скорости
шестерни	Zv1	0,93
колеса	Zv1	0,85
Коэф. размера зубчатых колес:
шестерни	ZX1	1,00
колеса	ZX2	0,98
Допуск. контактные напряжения, МПа
шестерни	HP1	1042,8
колеса	HP2	721,4
Min. допуск. контактн. напряжения, МПа	HPmin	721,4
Допуск. конт. напряжения передачи, МПа	HP	793,9
Коэф. запаса K=уHP/уH
шестерни	К1	2,00
колеса	К2	1,38
всей передачи	К	1,52

Расчеты показали, что данная венцовая пара шестерен обладает достаточным коэффициентом запаса. И как следствие, данная зубчатая передача приемлема, с точки зрения контактной прочности зубьев.

7. ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

7.1 База для сравнения и организационно-технические преимущества новой конструкции

Базой для сравнения служит токарно-карусельный одностоечный станок с ЧПУ модели 1А516МФ3. Данная модель наиболее точно соответствует проектируемой, так как является базовой. Расположение узлов и агрегатов базовой модели идентично проектируемой, преимущества достигаются наиболее эффективной конструкцией привода главного движения, расширенным набором функций и т.д.

Экономическая эффективность станков модельного ряда Д основана на следующих преимуществах:

- увеличение надёжности станков (в том числе и за счёт сокращения кинематических цепей);

- расширенный набор функций и диапазон характеристик по каждой функции;

- возможность заказа только необходимых функций станка или их характеристик.

За счёт увеличения надёжности сокращается время на обслуживание и ремонт. Увеличение времени эффективной работы по сравнению с базой моделью должно дать снижение затрат до 35%. Расширенный набор функций и диапазон характеристик по каждой функции позволяет реализовать режимы, недостижимые на станках старых моделей. Например, для обработки алюминиевых сплавов возможно увеличение скорости резания с 60 до 500 м/мин. Снижение затрат на эксплуатацию за счёт оптимального подбора функций станка должно составить до 10%.

Возможность заказа только необходимых функций станка или их характеристик позволяет сократить затраты на освоение технологии и, как следствие, сократить часовую стоимость обработки. Например стоимость станка можно сократить больше чем в два раза, что должно сократить затраты на один час обработки на станке до 33%.

7.2 Расчет технико-экономических показателей новой конструкции

Произведем расчет группы ремонтной сложности механической части станка, по следующей формуле

,(7.1)

где КТ - коэффициент, учитывающий точность станка, КТ=1;

Кс - коэффициент, учитывающий сложность станка;

Дд - общее количество деталей;

Мд - общая масса деталей;

До - общее количество оригинальных деталей;

Мо - общая масса оригинальных деталей.

Для нахождения коэффициента, учитывающего сложность станка, воспользуемся следующей формулой

,(7.2)

где Дст- общее количество стандартных деталей;

Дп- общее количество покупных деталей.

Зная количество покупных, оригинальных и стандартных деталей найдем общее количество деталей по следующей формуле

,(7.3)



Подобным образом рассчитаем общую массу деталей, по следующей формуле

,(7.4)

получаем

.

Пользуясь выше полученными данными найдем коэффициент, учитывающий сложность станка, по формуле 7.2

.

Произведем расчет группы ремонтной сложности механической части станка, по формуле 7.1

Произведем расчет группы ремонтной сложности электрической части станка, по следующей формуле

,(7.5)

По рассчитанным и известным данным построим таблицу технико-экономических показателей конструкции.

Таблица 7.1 - Технико-экономические показатели конструкции

Показатель	Единица измерения	Условные обозначения	Величина
Мощность электродвигателей	кВт	Му	160
Ремонтная сложность: механической части электрической части	ерс ерс	Гмрс Гэрс	148 90
Цена	тыс.руб	Ц	12600
Габариты	м	L*B	5.6*5.5

7.3 Расчет экономической эффективности проекта

привод деталь станок безопасность

Определим экономическую эффективность замены базисного станка модернизированным. Исходные данные для расчета, представим в таблице

Таблица 7.2 - Исходные данные

Показатели	Условные обозначения	Варианты
		1А516МФ3	1Д516МФ4
Цена, т.р.	Ц	9800	12600
Ремонтная сложность: механической части электрической части	Гмрс Гэрс	160 80	148 90
Мощность электродвигателя, кВт	Му	75	71
Габариты, м	L*B	4,6*4,8	5.6*5.5
Коэффициент дополнительной площади	у	4,0	4,0
Коэффициент спроса	кс	0,5	0,5
Разряд оператора	Ро	4	4
Разряд наладчика	Рн	5	5
Норма обслуживания: Оператора наладчика	Но Нн	2 8	2 6
Годовой выпуск детали, тыс.шт	В	3	4
Сменность работ	см	2	2
Коэффициент приведения вариантов (замена)	Кп	1	1,3
Коэффициент приведения вариантов (надежность)	Кп1	1	1,1

Для удобства восприятия, расчет экономической эффективности, представим в виде таблицы, представив общие нормативы также в табличной форме

Таблица 7.3 - Общие нормативы

Норматив	Условные обозначения	Величина
Коэффициент транспортно-монтажных затрат	Ктм	1,15
Цена 1 м2 производственной площади, тыс. руб	Цпл	1,5
Норма амортизации оборудования, %	а	7
Годовой норматив затрат на ремонт и обслуживание 1 единицы ремонтной сложности: механической части электрической части	Нмрс Нэрс	0,4 0,1

Таблица 7.4 - Расчет экономической эффективности

Показатели	Расчетная формула	Расчет по вариантам, тыс.руб
		1А516МФ3	1Д516МФ4
		Расчет	Итог	Расчет	Итог
1.Капитальные вложения, К	К=Коб+Кпл	11270+132	11402	14490+184	14674
В оборудование	Коб=Ктм*Ц	1,15*9800	11270	1,15*12600	14490
В производствен-ную площадь	Кпл=Цпл*L*В*у	1,5*22*4	132	1,5*30,8*4	184,8
2. Годовая технологическая себестоимость, С	С=Сао+Сро+Сэ+Спл+ Сзо+Сзн	788,9+72+ 436,8+60+24	1381,7	1014,3+68,2+413,5+60+32	1571
Амортизация оборудования, Сао	Сао=а*Коб	0,07*11270	788,9	0,07*14490	1014,3
Ремонт и обслуживание, Сро	Сро=( Нмрс* Гмрс + Нэрс* Гэрс)	0,4*160+0,1* 80	72	0,4*148+0,1*90	68,2
Заработная плата:
Оператора, Сзо	Зг*см/Но	60*2/2	60	60*2/2	60
Наладчика, Сзн	Зг*см/Нн	96*2/8	24	96*2/6	32
Содержание производственных площадей, Спл	Спл=Зпл*L*B*y	0,15*22*4	13,2	0,15*30,8*4	18,48
3. Годовые приведенные затраты, Зпр	Зпр=С+Ен*К	1381,7+0,15* *11402	3092	1571+0,15*14674	3772
4. Годовой экономический эффект, Эг	Эг=Зпр*Кп*Кп1-Зпр	-	-	3092*1,3* 1,1-3772	650,5

Расчет экономической эффективности показал, что модернизированная модификация требует увеличение капитальных вложений на 3200000 рублей. Но при практически равной годовой технологической себестоимости объектов, годовой экономический эффект покрывает затраты капитальных вложений на 650500 рублей. Данный экономический эффект связан с увеличением надёжности и сокращением времени на обслуживание и ремонт модернизированной модификации, а также с расширенным набором функций.

7.4 Организация технической подготовки модернизации оборудования

Сформируем сетевой график модернизации оборудования для станка состоящего из 20 оригинальных деталей. Перечень и нормирование работ по модернизации оборудования представим в виде

Таблица 7.5 - Перечень и нормирование работ по модернизации оборудования

Код события	Наименование события	Код работы	Наименование работы	Един. работы	ОД шт.	rij, чел	tij, час	tij, раб.дни	tij, кален.дни	Трудоемкостьединицы, час
1	Решение о модернизации получено	1-2	Изучение модернизируемого станка	П	1	2	20	1,5	2	20
		1-3	Анализ литературы	П	1	2	25	2	3	25
		1-4	Патентный поиск	П	1	2	40	3	5	40
2	Станок изучен	2-3	Фиктивная работа	-		-	-	-	0	0
3	Литература изучена	3-4	Фиктивная работа	-		-	-	-	0	0
		3-5	Выбор схемы модернизации	П+ОД	20	2	26	3,5	5	1.3
4	Патентный поиск выполнен	4-5	Предварительная компоновка узла	ОД	20	2	40	5	8	2
5	Схема модернизации выбрана	5-6	Фиктивная работа	-	-	-	-	-	2	0
		5-7	Предварительное экономическое обоснование	П	1	2	20	1,5	2	20
6	Предварительная компоновка узла выполнена	6-8	Разработка ТЗ	П	1	2	20	1,5	2	20
		6-9	Кинематический расчет	ОД	20	2	24	1.2	2	1,2
		6-10	Расчеты на прочность	ОД	20	2	30	4	6	1.5
7	Предваритель-ное экономическое обоснование выполнено	7-8	Фиктивная работа	-		-	-	-	0	0
8	ТЗ разработано	8-10	Фиктивная работа	-		-	-	-	0	0
9	Кинематичес-кий расчет выполнен	9-11	Окончательная компоновка узла	ОД	20	2	26	3,5	5	1,3
10	Расчеты на прочность выполнены	10-12	Компоновка общего вила оборудования	ОД+П	20	4	60	2	3	3
11	Компоновка узла выполнена	11-12	Фиктивная работа	-		-	-	-	0	0
12	Компоновка общего вида выполнена	12-13	Деталировка узла	ОД	20	5	200	5	8	10
		12-14	Корректировка ТУ	П	1	2	18	1,5	3	18
13	Деталировка узла выполнена	13-16	Разработка технологии сборки	ОД	20	3	30	1,5	3	1,5
		13-17	Разработка технологии обработки корпусных деталей	КОД	1	2	20	1,5	2	20
		13-18	Разработка технологии остальных деталей	ООД	5	4	50	2	3	10
14	ТУ и паспорт скорректиро-ван	14-15	Окончательный расчет эффективности	П	1	2	20	1,5	2	20
15	Окончательный расчет эффективности выполнен	15-19	Фиктивная работа	-	-				0	0
16	Технология сборки разработана	16-18	Фиктивная работа	-	-				0	0
17		17-18		-	-				0	0
18	Технология готова	18-19	Оформление технологической документации	ОД+П	20	2	30	2	3	1,5
19	Конструкция и технологическая документация готова								0

По данным, полученным выше, построим сетевой график модернизации оборудования.



Рисунок 7.1 - Сетевой график модернизации оборудования

Произведем расчет параметров полученного сетевого графика. Представим данный расчет в таблице

Таблица 7.6 - Расчет параметров сетевого графика

i-j	tij	Tpнij	Tpoil	Tпнij	Tпоij	Pij	Pi
1-2	2	0	2	1	3	1	0
1-3	3	0	3	2	5	2	0
1-4	5	0	5	0	5	0	0
2-3	0	2	2	5	5	3	1
3-4	0	3	3	5	5	2	2
3-5	5	3	8	8	13	5	2
4-5	8	5	13	5	13	0	0
5-6	0	13	13	13	13	0	0
5-7	2	13	15	13	15	0	0
6-8	2	13	15	17	19	4	0
6-9	2	13	15	13	15	0	0
6-10	6	13	19	13	19	0	0
7-8	0	15	15	19	19	4	0
8-10	0	15	15	19	19	4	4

Длительность цикла подготовки производства модернизированного станка равна длительности критического пути, т.е. 36 дней, регулирование процесса возможно за счет ресурсов работ, имеющих резерв времени

8. РАЗРАБОТКА СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ

8.1 Описание объектов управления

Объектами, рассматриваемыми в данном разделе, является привод главного движения и поперечина многоцелевого токарно-карусельного станка модели 1D516МФ4.

8.1.1 Описание управления поперечиной

Поперечина перемещается по направляющим стойки и предназначена для обеспечения горизонтального перемещения суппорта и восприятия усилий резания.

Рисунок 8.1 - Механизм перемещения поперечины

Корпус поперечины представляет собой отливку коробчатой формы, усиленную внутренними ребрами жестокости, Поперечина снабжена призматическими направляющими , по которым перемещается суппорт.

На торцах поперечины смонтированы гидроцилиндры-фиксаторы , предназначенные для фиксации поперечины в заданном положении, а также встроены эксцентрково-рычажные гидромеханические устройства для зажима поперечины. Распределительная гидро-аппаратура для управления механизмами зажима и фиксации поперечины расположена на панели и крепится с обратной стороны поперечины справа.

Контроль зажима и фиксации поперечины - электрический

К левому торцу поперечины прикреплен привод подачи суппорта по горизонтали. К правому торцу поперечины прикреплен кронштейн с магазином инструментов,

Механизм перемещения поперечины, изображенный на рисунке 8.1, размещен на верхней плоскости стойки и состоит из двух электродвигателей 3 и 4 переменного тока и трех червячных редукторов I, 2 и 6, связанных с электродвигателями посредством валов и муфт.

Электродвигатель 4 и червячные редуктора 1 и 6 предназначены для установочных перемещений поперечины, а электродвигатель 3 и червячный редуктор 2 - для медленных перемещений поперечины при установке и снятия ее с упоров заданной позиции.

Поперечина перемещается по направляющим стойки при помощи двух винтовых передач. Ходовые винты 7 связаны с гильзами червячных редукторов 1 и 6, обеспечивающими возможность некоторого осевого перемещения

В гильзах червячных редукторов 1 и 6 встроены пакеты тарельчатых пружин, которые сжимаются от осевого перемещения ходовых винтов 7 при установке поперечины на упора заданной позиции. При этом происходит дополнительный прижим поперечины к упорам и отключение привода перемещения поперечины..

Зубчатая муфта 5, состоящая из полумуфт и соединяющая вал электродвигателя 4 с червячным редуктором 6, служат для предварительной установки поперечины параллельно рабочей поверхности планшайбы при ее перемещении. Поворотом полумуфты на один зуб одна сторона поперечины перемещается на 0,004 мм.

Поперечина станка перемещается по направляющим стойки вверх или вниз и устанавливается в зависимости от высоты обрабатываемой детали. Останов и фиксирование поперечины происходит на одной из пяти ступеней, расположенных через 205 мм. Ступени поперечины кодируются двоичным кодом, который набирается упорами, установленными на правой стороне стойки для каждой ступени поперечины. На поперечине установлен блок микропереключателей, который имеет:

- 2 для ограничения перемещения поперечины вверх и вниз;

- 1 для аварийного останова поперечины. Привод перемещения поперечины состоит из:

- М51 -двигателя перемещения на быстром ходу;

- М52 - двигателя перемещения на малом ходу:

- Y52 - муфты включения механизма перемещения на малом ходу;

- двух червячных редукторов и двух винтовых пар скольжения. Управление механизмами зажима-разжима и фиксации-расфиксации поперечины осуществляется при помощи электрогидравлической системы, состоящей из золотников, гидроцилиндров и конечных выключателей, которые контролируют крайние положения зажима-разжима и фиксации-расфиксации. В исходном состоянии поперечина установлена на одной из ступеней и зажата. На входы ЧПУ в этом случае выдаются следующие сигналы:

- «поперечина зажата» - от конечных выключателей S51, S53;

- «поперечина зафиксирована» - от конечных выключателей S57, S59;

- «поперечина на полках» - от микропереключателей S61, S62;

Задание каждой ступени поперечины производится соответствующей М-функцей. Отсчет ступеней ведется снизу. Первой ступени соответствует функция М71, второй - М72, и т.д. Если в кадре программы задана одна из функций М71.. .М75, то смена поперечины производится по следующему циклу:

Сравнивается код номера фактической ступени поперечины с номером заданной по программе.

Если коды совпадают, то цикл заканчивается. Если коды не совпадают, то с выхода ЧПУ подается команда на переключение централизованной системы смазки со смазки шпиндельного узла на гидравлику и команда на включение электромагнита золотника разжима поперечины. На станке включается золотник Y51, и рабочая жидкость от маслонасоса поступает в цилиндры, которые производят разжим поперечины. В начале разжима происходит выключение конечных выключателей S51, S53 контроля зажима. При полном разжиме поперечины срабатывают конечные выключатели контроля разжима поперечины S52, S54, и в ЧПУ перестает выдаваться код фактической ступени поперечины.

При получении сигнала о разжиме поперечины включается электродвигатель малого хода поперечины «вверх» и электромагнитная муфта Y52. Начинается выбор люфта в механизме перемещения и подъем поперечины на небольшое расстояние для отвода фиксаторов. По окончании выбора люфта прекращается выдача сигнала от микропереключателей S61, S62 «поперечина на полках». При подъеме поперечины на 3-4 мм в ЧПУ выдается код ступени поперечины, на которой она находилась до начала движения,

При получении сигнала кода прекращается движение поперечины вверх, отключается электромагнитная муфта Y52 и включается электромагнит Y51, управляющий расфиксацией поперечины. Рабочая жидкость поступает в гидроцилиндр фиксаторов и отводит их. В начале отвода фиксаторов прекращается выдача в ЧПУ сигнала «поперечина зафиксирована».

При полном отводе фиксаторов в ЧПУ выдается сигнал от конечных выключателей S56, S58 «поперечина расфиксирована», включается электродвигатель быстрого хода поперечины «вверх» или «вниз», и поперечина перемещается в заданном направлении до совпадения заданного и фактического кода ступени.

При совпадении кодов движение поперечины прекращается. Она останавливается на несколько миллиметров выше заданной ступени. Отключается электромагнит Y51, и фиксаторы возвращаются в исходное положение. В начале выдвижения фиксаторов прекращается выдача в ЧПУ сигнала «поперечина расфиксирована».

При полном выдвижении фиксаторов в ЧПУ выдается «поперечина зафиксирована», включается электродвигатель малого хода поперечины «вниз» и электромагнитная муфта Y52. Происходит опускание поперечины. В конце перемещения поперечина ляжет фиксаторами на полки ступени, и в ЧПУ будет выдан сигнал «поперечина на полках». При появлении этого сигнала отключатся двигатель малого хода, электромагнитная муфта У52 и электромагнит золотника Y51. При полном зажиме в ЧПУ будет выдан сигнал «поперечина зажата». При совпадении заданного и фактического кода цикл заканчивается.

Поперечина оборудована гидромеханическим зажимом. Зажим осуществляется с помощью пакетов тарельчатых пружин, предварительно натянутых в пружинных цилиндрах. Усилие пружины, усиленное действием рычага, через зажимные захваты передается на задние захватные планки стойки. Таким образом, стойка зажимается между направляющими поверхностями поперечинами и зажимными захватами .

Зажим поперечины действует при включенном и при выключенном станке. Зажим разжимается перед перемещением поперечины и во время него. Для разжатая в пружинные зажимные цилиндры подается напорное масло, вследствие чего пакеты тарельчатых пружин сдавливаются, и усилие снимается с зажимных захватов .

Зажимные захваты отрегулированы так, что при разжатом зажиме устанавливается требуемый зазор в направляющих.

Посредством правого опорного стопора поперечины (только при включенном станке) подтягивается к внутренней боковой направляющей поверхности стойки.

В нормальной рабочей ситуации поперечина зажимается на стойке. Зажим поперечины на стойке происходит механически под действием усилия пружин встроенных в пружинном цилиндре и предварительно натянутых пакетов тарельчатых пружин.

Для разжима поперечины перед перемещением и во время него включается отдельный гидравлический агрегат. Напорное масло направляется в полость перед поршнями пружинных зажимных цилиндров. Поршни отводятся назад против усилия встроенных пакетов тарельчатых пружин.

Разжим траверсы контролируется манометрическими выключателями, так что перемещение траверсы с действующим зажимом невозможно. Функция «ЗАЖИМ» или «РАЗЖАТИЕ» выбирается автоматически системой управления станка в пределах цикла перемещения.

Рисунок 8.2 - Гидравлическая система зажима поперечины

Двигатель насоса, изображенный на рисунке 8.2, включается только перед перемещением поперечины и во время него. 2-ходовой 2-позиционный электромагнитный клапан включен таким образом, что линия возврата к баку открыта. Для разжима поперечины включается двигатель насоса , и одновременно переключается 2-ходовой 2-позиционный электромагнитный клапан.

Давление масла возрастает перед поршнями пружинных зажимных цилиндров и сдавливает пакеты тарельчатых пружин.

При достижении рабочего давления 280 бар (при этом давлении зажим разжат) манометрический выключатель деблокирует перемещение поперечины.

Насос подает масло в систему до тех пор, пока не будет достигнуто давление в 350 бар, и манометрический выключатель не выключит двигатель насоса.

Если давление в системе падает ниже 330 бар, то манометрический выключатель снова включает двигатель насоса.

Предохранительный клапан установлен на 400 бар. Он служит для защиты системы.

При зажиме траверсы двигатель насоса выключается, и одновременно 2-ходовой 2-позиционный клапан переключается обратно в исходное положение. Теперь напорное масло может течь обратно в бак. После снижения давления ниже 250 бар манометрический выключатель дает станку разрешение на обработку.

8.1.2 Описание управления приводом главного движения

Привод главного движения (главный привод) предназначен для обеспечения вращения планшайбы, на которой закрепляется обрабатываемая на станке деталь. Он представляет собой электромеханическую систему устройств, осуществляющих регулирование и стабилизацию частоты вращения электродвигателя постоянного тока, передачу вращения от электродвигателя через редуктор и венцовую пару шестерен к планшайбе.

Регулирование скорости вращения планшайбы электромеханическое: весь диапазон скоростей разбит на два поддиапазона (ступени), обеспечиваемые редуктором главного привода, внутри которых осуществляется бесступенчатое регулирование частоты вращения электродвигателя, управляемого двухзонным тиристорным преобразователем. Переключение механических ступеней редуктора осуществляется с помощью электромагнитных муфт.

В состав главного привода входят:

- электродвигатель постоянного тока с независимым возбуждением со встроенными тахогенератором;

- тиристорный преобразователь;

- главная передача, включающая в себя двухступенчатый редуктор и венцовую пару шестерен;

- датчик тока ВIs, который конструктивно размещен в тиристором преобразователе;

- преобразователь угловых перемещений, механически связанный с планшайбой через передачу “1:1”.

Тиристорный преобразователь с электродвигателем, тахогенератором и датчиком тока образуют систему автоматического двухзонного регулирования частоты вращения электродвигателя. В первой зоне регулирование осуществляется при постоянстве момента (М=const) за счет изменения напряжения, подводимого к якорю двигателя, при постоянном потоке возбуждения. Во второй зоне регулирование частоты вращения осуществляется при постоянстве мощности (Р=const) за счет ослабления тока возбуждения при номинальном значении тока якоря. Система автоматического регулирования выполнена по двухконтурной схеме подчиненного регулирования с основным контуром регулирования скорости и подчиненным контуром регулирования тока.

Сигналы управления главным приводом формируются программируемым контроллером. При этом дискретные управляющие сигналы, такие как, переключение ступеней редуктора, включение сетевого контактора, деблокировка регуляторов привода формируются в соответствии с программой электроавтоматики модулем центрального процессора и выдаются на станок через модули дискретного вывода. Управляющее напряжение Us пропорциональное заданной скорости вращения планшайбы формируется модулем позиционирования по алгоритмам своего базового программного обеспечения в соответствии с выбранным режимом и включенной ступенью редуктора главного привода.

Контур положения, включающий в себя преобразователь угловых перемещений, являющийся датчиком скорости вращения планшайбы и связанный с ней через механическую передачу с редукцией i=1, замкнут на модуль позиционирования. Он используется для измерения фактической скорости вращения планшайбы и расчета скорости перемещения суппорта в мм/мин при задании величины рабочей подачи в мм/об и при резьбонарезании по алгоритму, заданному в базовой программе модуля.

Устройство управления обеспечивает работу главного привода в следующих режимах:

- толчкового вращения планшайбы, используемого в качестве наладочного режима;

- непрерывного вращения планшайбы (рабочий режим);

- поддержания постоянства скорости резания (“Vрез = C”).

В толчковом режиме планшайба вращается до тех пор пока нажата кнопка пуска главного привода на скорости, величина которой определяется соответствующим станочным параметром, введенным в память. В рабочем режиме скорость вращения планшайбы задается в об/мин, а в режиме поддержания постоянства скорости резания под адресом S программируется величина скорости резания в м/мин.

Устройство управления формирует следующие сигналы управления главным приводом:

- включение сетевого контактора;

- деблокировка регуляторов тиристорного преобразователя;

- управляющее напряжение (0 … 10 В);

- сигналы включения ступеней редуктора планшайбы.

Сигнал на включение сетевого контактора появляется после нажатия оператором клавиши пуска главного привода при наличии следующих условий:

- в системе смазки шпинделя и редуктора механической передачи есть давление, и маслофильтр не засорен, что подтверждается замкнутым контактом реле прохода масла;

- поперечина зажата - контакт конечного выключателя контроля зажима замкнут;

- включенные муфты редуктора главного привода соответствуют заданному диапазону скоростей планшайбы;

Аварийное отключение главного привода осуществляется в следующих ситуациях:

-при нажатии любой из кнопок аварийного отключения приводов станка

-при исчезновении сигнала готовности на выходе модуля центрального процессора контроллера;

- при срабатывании любого из автоматов защиты цепей управления;

- при срабатывании аварийных конечных выключателей суппорта;

- при перегреве главного электродвигателя после срабатывания электронного реле тепловой защиты;

- при отключении защитного автомата электродвигателя вентилятора главного электродвигателя;

- при исчезновении смазки шпиндельного узла и редуктора главного привода.

При аварийном выключении главного привода торможение планшайбы, как и при штатном останове, осуществляется электродвигателем, работающем в режиме рекуперации. Системой управления предусмотрено программное и аппаратное отключение сетевого контактора через 15-20 секунд после поступления команды на выключение привода при отсутствии сигнала остановки электродвигателя “n nmin”.

Выбор ступеней редуктора главного привода осуществляется только при выключенном главном приводе (остановленной планшайбе) в двух режимах ручном и преднаборе.

В режиме преднабора ступень задается либо непосредственным программированием номера ступени функциями М41, М42, либо программированием функции М40 автоматического определения ступени по заданной в кадре скорости вращения планшайбы S.

В ручном режиме выбор ступеней осуществляется оператором нажатием одной из клавиш пульта управления станком

8.2 Разработка циклограммы работы объектов

Циклограмма представляет собой графическое изображение последовательности работы механизмов станка во времени. Работа элемента и наличие соответствующего этому элементу сигнала изображается на циклограмме отрезком горизонтальной прямой. В циклограмме время не оценивается количественно, поэтому она выполняется без масштаба. Отмечается лишь факт срабатывания элемента, факт наличия или отсутствия сигнала. Воздействие одного элемента на другой изображается на циклограмме стрелкой, указывающей направление воздействия.

Разработаем циклограмму перемещения поперечины, опираясь на описание работы объекта, приведенное ниже. С выхода ЧПУ подается команда на переключение централизованной системы смазки со смазки шпиндельного узла на гидравлику и команда на включение электромагнита золотника разжима поперечины. На станке включается золотник Y51, и рабочая жидкость от маслонасоса поступает в цилиндры, которые производят разжим поперечины. В начале разжима происходит выключение конечных выключателей S51, S53 контроля зажима. При полном разжиме поперечины срабатывают конечные выключатели контроля разжима поперечины S52, S54, и в ЧПУ перестает выдаваться код фактической ступени поперечины.

При получении сигнала о разжиме поперечины включается электродвигатель малого хода поперечины «вверх» и электромагнитная муфта Y52. Начинается выбор люфта в механизме перемещения и подъем поперечины на небольшое расстояние для отвода фиксаторов. По окончании выбора люфта прекращается выдача сигнала от микропереключателей S61, S62 «поперечина на полках». При подъеме поперечины на 3-4 мм в ЧПУ выдается код ступени поперечины, на которой она находилась до начала движения,

При получении сигнала кода прекращается движение поперечины вверх, отключается электромагнитная муфта Y52 и включается электромагнит Y51, управляющий расфиксацией поперечины. Рабочая жидкость поступает в гидроцилиндр фиксаторов и отводит их. В начале отвода фиксаторов прекращается выдача в ЧПУ сигнала «поперечина зафиксирована».

При полном отводе фиксаторов в ЧПУ выдается сигнал от конечных выключателей S56, S58 «поперечина расфиксирована», включается электродвигатель быстрого хода поперечины «вверх» или «вниз», и поперечила перемещается в заданном направлении до совпадения заданного и фактического кода ступени.

При совпадении кодов движение поперечины прекращается. Она останавливается на несколько миллиметров выше заданной ступени. Отключается электромагнит Y51, и фиксаторы возвращаются в исходное положение. В начале выдвижения фиксаторов прекращается выдача в ЧПУ сигнала «поперечина расфиксирована».

При полном выдвижении фиксаторов в ЧПУ выдается «поперечина зафиксирована», включается электродвигатель малого хода поперечины «вниз» и электромагнитная муфта Y52. Происходит опускание поперечины. В конце перемещения поперечина ляжет фиксаторами на полки ступени, и в ЧПУ будет выдан сигнал «поперечина на полках». При появлении этого сигнала отключатся двигатель малого хода, электромагнитная муфта У52 и электромагнит золотника Y51. При полном зажиме в ЧПУ будет выдан сигнал «поперечина зажата». При совпадении заданного и фактического кода цикл заканчивается.

Примем условные обозначения сигналов:

a - сигнал процессора на перемещение;

b - «поперечина зажата» - от конечных выключателей S51, S53 ;

с - «поперечина зафиксирована» - от конечных выключателей S57, S59;

d - «поперечина на полках»- от конечных выключателей S61,S62;

f- «поперечина разжата» - от конечных выключателей S52,S54;

q - «поперечина расфиксирована» - от конечных выключателей S56,S58;

Х - Y52 - электромагнит муфты включения механизма перемещения на малом ходу;

Y - электромагнит золотника Y51;

W - М51 - двигатель перемещения на быстром ходу;

Z - М52 - двигатель перемещения на малом ходу.

Полученная циклограмма работы поперечины изображена на шестом листе графической части проекта

Построим циклограмму работы главного привода станка. Для работы главного привода необходимы датчики, которые следят за его состоянием.

Перечислим основные состояния главного привода:

- выбор направления;

- выбор степени;

- вращение вправо;

- вращение с постоянной скоростью вправо;

-толчковый режим;

- вращение влево;

- вращение с постоянной скоростью влево;

- останов шпинделя;

- шпиндель не вращается.

Перечислим управляющие сигналы привода:

- пуск;

- стоп;

- двигатель ГП не вращается (скорость меньше минимальной);

- заданная скорость вращения шпинделя достигнута;

- выбор вращения шпинделя против часовой стрелки;

- выбор вращения шпинделя по часовой стрелке;

- режим работы главного привода "Толчок";

- перегрев электродвигателя главного привода.

- поперечина зажата;

- в системе есть смазка;

- 1 ступень;

- 2 ступень.

Для построения циклограммы разобьем весь цикл работы на такты. Для данного цикла тактов получилось четырнадцать. Полученная циклограмма работы привода изображена на седьмом листе графической части проекта.

8.3 Разработка сети Петри

Для выбора системы управления необходима формализация алгоритма работы станка. Наиболее удачным для этого представляется сеть Петри.

Моделирование в сетях Петри осуществляется на событийном уровне. Определяются, какие действия происходят в системе, какие состояние предшествовали этим действиям и какие состояния примет система после выполнения действия. Выполнения событийной модели в сетях Петри описывает поведение системы. Анализ результатов выполнения может сказать о том, в каких состояниях пребывала или не пребывала система, какие состояния в принципе не достижимы.

Сеть Петри можно интерпретировать следующим образом. Можно представить себе, что позиции представляют условия (нажатие кнопки, перегрев двигателя и т.п.), а переходы - события (пуск привода, останов привода). Переходы обозначены черточками, а места - окружностями. Каждый переход имеет набор входных и набор выходных дуг.

Состояние сети Петри в каждый текущий момент определяется системой условий. Определенная комбинация условий может стимулировать определенное событие, которое вызовет в свою очередь изменение условий. Позиции, из которых исходят дуги данного перехода, называются входными позициями. Позиции же, к которым ведут дуги данного перехода, называются выходными позициями.

Сеть Петри, описывающая работу поперечины станка изображена на шестом листе графической части дипломного проекта.

8.4 Выбор системы управления

На основе анализа циклограммы и сети Петри выбираем систему управления станком. Выбор производится среди систем схожих по характеристикам и подходящих для данного станка Sinumerik 802D, Fanuc Series 16i. Сравнительные технические характеристики систем управления приведены в таблице 8.1.

Таблица 8.1 - Сравнительные технические характеристики систем

Модель ЧПУ Харак-ка	Sinumerik 802D	Fanuc Series 16i
Число управляемых осей	до 8	до 4
Объем памяти	256 кБ	1 Мб
Язык программирования	ISO + языки высокого уровня	ISO + «СИ»
Параметрическое программирование	имеется	имеется
Моделирование траектории инструмента при отключенном станке	_____	имеется
Загрузка/выгрузка программ	RS 232	RS 232, встроенный Ethernet.
Тип экрана	монохр. 10,4''	монохр. 7,2"
Особенности программирования	имеется возможность программирования в реальном времени и на языке «Cи» (опция)	имеется преобразователь других кодов
Опциональные возможности (по заказу)	PCMCI PC-Card емкостью 8 МБ для резервного хранения данных, до 3 электронных штурвалов,	флэш-карта с АТА-интерфейсом или HDD для поддержки высокоскоростных процессов, 5-осевая обработка
Цена, тыс. руб	182,2	154,3

По причинам надежности, простоты настройки и обслуживания, соответствия всем приведенным требованиям и мировым стандартам выбор пал на устройство управления станком семейства Sinumerik на базе программируемого контроллера CPU-166 с процессором SAB80C166 фирмы Siemens

8.5 Размещение электрооборудования

Электрооборудование обеспечивает управление электроприводом главного движения, следящими электроприводами подачи и вспомогательными приводами и механизмами станка. Электрооборудование установлено в пульте управления станком, в электрошкафу и непосредственно на станке.

В пульте управления станком расположена панель оператора с клавиатурой и цифровыми индикаторами и платы процессора обслуживания клавиатуры и цифровой индикации.

В электрошкафу размещены вводной автоматический выключатель, тиристорные преобразователи и электроаппаратура приводов главного движения и подачи, источники питания, программируемый контроллер, низковольтная пускозащитная аппаратура источников питания и вспомогательных приводов и механизмов станка (автоматические выключатели, предохранители, магнитные пускатели, реле), вентиляторы и аппаратура освещения электрошкафа, наборы клеммных зажимов и разъемы.

Непосредственно на станке установлены электродвигатели постоянного тока приводов подачи, трехфазные асинхронные электродвигатели вспомогательных приводов станка, электромагниты золотников, электромагнитные муфты редуктора привода главного движения, конечные выключатели и микропереключатели, блоки путевых переключателей, линейные и круговая измерительные системы и арматура местного освещения на станке.

На раме, закрепляемой на фундаменте, установлен электродвигатель постоянного тока привода главного движения.

Электрическая связь между элементами, функциональными и конструктивными узлами электрооборудования осуществляется кабелями и проводами, проложенными в металлопластиковых рукавах и перфокоробах; при этом разъемные соединения выполнены на клеммниках и штепсельных разъемах.

8.6 Применяемые датчики

8.6.1 Угловой преобразователь

Данный датчик используется для измерения фактической скорости вращения планшайбы в об/мин. Преобразователь содержит два кинематически связанных функциональных узла: Радиальную растровую шкалу (лимб) жестко связанную с валом преобразователя и неподвижный считывающий узел с растровым анализатором. Устройство углового преобразователя изображено на рисунке 8.3

Рисунок 8.3 - Устройство углового преобразователя

Измерительный растр 1, изображенный на рисунке 8.3, состоит из двух концентрических информационных дорожек: измерительного регулярного растра и дорожки Б.

Растровый анализатор 2 содержит участки накапливающего (инкрементного) считывания и участок референтной метки. Первый из них соответствует дорожке измерительного регулярного растра и выполнен в виде четырех окон с нанесенными внутри их растрами А, В и А. В. имеющими тот же шаг, что и измерительный растр. Каждый растр в указанной последовательности окон пространственно сдвинут на 1/4 по отношению к растру предыдущего окна.

Участок референтной метки включает в себя собственно референтную метку Д, расположенную в зоне дорожки референтных меток измерительного растра, а так же прозрачное окно Г, согласованное с дорожкой регулярного растра.

Конструкцию преобразователя можно условно разделить на две составляющие: оптико-механический узел, решающий задачу реализации оптических растровых и кодовых сопряжении, информативно адекватных измеряемой величине углового перемещения и оптико-электронное считывающее устройство, которое осуществляет считывание, обработку и анализ текущих значений оптически информативных параметров указанных сопряжении. Оптико-механический узел преобразователя представляет собой корпусную деталь с прецизионными направляющими, обеспечивающими вращательное движение входного вала и жестко связанного с ним лимба, центрированного по отношению к оси вращения. Соосно измерительному растру в корпусе установлен неподвижный растровый анализатор 2, при этом достигается необходимая точность их оптического растрового сопряжения.

Оптико-электронное считывающее устройство содержит узел осветителей и плату с квадрантными фотоприемниками (фотодиодами), а также электронную схему выделения и обработки измерительной информации. В качестве осветителей используются излучающие диоды 3.4 в сочетании с формирующим параллельный пучок лучей конденсором 7. С помощью осветителей осуществляется засветка соответствующих окон растрового анализатора 2 и пространственно согласованных с ним фотодиодов 5.6.

При повороте входного вала преобразователя относительно его корпуса сопряжения измерительного растра с неподвижными растрами А, В и А, В растрового анализатора модулируют походящие через них потоки излучения, воспринимаемые соответствующими секциями фотоприемников. Упомянутое выше сочетание пространственных фаз растров А. В и А, В обуславливает аналогичные фазовые соотношения электрических сигналов, снимаемых с секций фотоприемника 5. Данное обстоятельство позволяет сформировать два ортогональных координатно-периодических сигнала la и 1в. исключив из них постоянную составляющую. Взаимный характер изменения указанных сигналов дает возможность определить направление регистрируемого угла поворота, а число их колебаний при данном перемещении-их величину. Специальная обработка сигналов, основанная на современных методах их координатной интерполяции, позволяет значительно повысить точность измерений, обеспечив при этом контроль угловых перемещений с дискретностью, много меньше периода измерительного растра.

Рисунок 8.4 - Сигналы углового преобразователя

Сигнал ia опережает сигнал Iв при вращении по часовой стрелке измерительного лимба, жестко связанного с валом преобразователя (вид со стороны вала преобразователя).

С целью обеспечения возможности задания собственного начала отсчета преобразователь вырабатывает сигнал lri референтной метки, в общем случае, один раз за оборот вала и позволяет использовать преобразователь как датчик положения. Для формирования указанного сигнала используется канал считывания взаимного положения референтных меток Б и Д измерительного растра 1 и растрового анализатора 2. Референтные метки Б и Д идентичны и представляют собой участок специального растра, с заданной функцией расположения штрихов и их ширины. В прцессе их совмещения с фотоприемника, оптически сопряженного с референтной меткой Д. снимается аналоговый сигнал iri координатно-зависимой величины с ярко выраженным максимумом. Этот сигнал используется устройством обработки для координатной привязки положения вала к началу отсчета преобразователя. При этом учитывается значение опорного сигнала, снимаемого с секции фотопремника 5, соответствующей прозрачному окну Г растрового анализатора 2.

Если требуется определить положение вала преобразователя, не производя его полный оборот. используется система пространственно-кодированного расположения референтных меток, либо вместо референтных меток наносится специальный однодорожечный код положения (квазиабсолютный датчик). Выпускаемые в СКВ ИС по спецзаказу преобразователи с пространственно- кодированным расположением референтных меток на один оборот вала вырабатывают 36 или 20 соответствующих сигналов, расстояния между которыми в шагах различны. Необходимое перемещение вала для определения его положения в наихудшем случае составляет 20° и 36° соответственно.

Изучив предложения рынка измерительных устройств, выбор пал на преобразователь угловых перемещений ЛИР- 1170А, производства СКБ ИС. При относительной дешевизне, данный датчик обеспечивает Разрешающую способность преобразователя до 3.600.000 дискрет/оборот. Данный преобразователь изображен на рисунке 8.5

Рисунок 8.5 - Преобразователь угловых перемещений ЛИР- 1170А

Опишем особенности установки данного преобразователя. Преобразователь угловых перемещений, механически связанный с планшайбой, частота вращения ротора датчика и планшайбы одинакова. Схема установки изображена на рисунке 8.6.



1 - Преобразователь угловых перемещений ЛИР- 1170А
2 - Планшайба

Рисунок 8.6 - Схема установки преобразователя угловых перемещений

8.6.2 Датчики линейных перемещений

Фотоэлектрические датчики линейных перемещений предназначены для контроля линейных перемещений исполнительных органов станка (суппорт-ползун). Данный датчик изображен на рисунке 8.7.

Рисунок 8.7 - Датчик линейных перемещений

Датчик состоит из линейки 1 и головки 2. В корпусе линейки вмонтирована стеклянная рейка, на которой равномерно (с одним шагом) по всей длине выполнены риски.

Головка датчика свободно перемещается по направляющим линейки. По горизонтальному направлению линейка датчика установлена неподвижно на поперечине, а головка с помощью кронштейна крепится к салазкам суппорта. По вертикальному направлению линейка установлена на правой боковой плоскости ползуна и вместе с ним перемещается, а головка крепится с помощью кронштейнов к накладке салазки.

Непараллельность поверхности А линейки относительно направления перемещения исполнительных органов станка не более 0.1 мм на всей длине перемещения. Непараллельность поверхности Б головки датчика при монтаже к поверхности А линейки на длине головки не более 0.1 мм.

9. ИСПЫТАНИЯ СТАНКОВ И СТАНОЧНЫХ КОМПЛЕКСОВ

9.1 Испытание станка на соответствие нормам точности по ГОСТ 44-85

ГОСТ 44-85 устанавливает нормы точности токарно-карусельных станков. Для стаБилиэации температурных смещении рабочих органов станок перед проверкой подвергается обкатке в течение одного часа при частоте вращения планшайбы 200 об/мин в соответствии с технологическим процессом. Сведем испытания станка по нормам точности в таблицу 9.1

Таблица 9.1 - Испытание станков на соответствие нормам точности по ГОСТ 44-85

№ п/п	Описание проверки	Схема проверки	Допуск, мкм
1	Плоскостность рабочей поверхности планшайбы		20
2	Торцовое биение рабочей поверхности планшайбы		12
3	а) Радиальное биение центрирующего отверстия -планшайбы; б) Радиальное биение пояска боковой поверхности планшайбы.		а) 12 б) 12
4	Параллельность направления перемещения поперечины относительно оси вращения планшайбы *в плоскостях: а) параллельной поперечине; б) перпендикулярной поперечине.		а)20 на длине перемещения поперечины б) 32 на длине перемещения поперечины
5	Перпендикулярность траектории перемещения верхнего суппорта к оси вращения планшайбы.		20 на длине перемещения1000 мм
6	Параллельность траектории перемещения ползуна относительно оси вращения планшайбы в плоскостях: а) параллельной поперечине; б) перпендикулярной поперечине.		а) 16 на длине перемещения 800 мм, 20 на длине перемещения 1000 мм. б) 25 мм на длине перемещения 800 мм, 30 на длине перемещения 1000 мм.
7	Точность линейных координатных перемещений ползуна и суппорта: Верхнего суппорта а) точность двухстороннего позиционирования Мar; б) зона нечувствительности при реверсировании Nmax; в) стабильность одностороннего позиционирования Rmax.		а) 45, б) 20, в) 25.
	Ползуна верхнего суппорта: а) точность двухстороннего позиционирования Мar; б) зона нечувствительности при реверсировании Nmax; в) стабильность одностороннего позиционирования Rmax.		а) 56 на длине перемещения 800 мм 72 на длине перемещения св. 800 мм до 1250 мм; б) 20 на длине перемещения 800 мм 32 на длине перемещения св. 800 мм до 1250 мм; в) 32 на длине перемещения 800 мм 40 на длине перемещения св. 800 мм до 1250 мм.

9.2 Испытание станка на точность обработки образца изделия по ГОСТ 25433-82Е

Целью испытания является определение точности обработки деталей. Сведем испытания станка на точность обработки образца изделия в таблицу 9.2

Таблица 9.2 - Испытание станка на точность обработки образца изделия по ГОСТ 25433-82Е

№ п/п	Описание проверки	Схема проверки	Допуск, мкм
1	Точность формы цилиндрической поверхности образца: а) круглость; б) профиль продольного сечения.	D1?1/4D, не более 500 мм, L1?0.75L, не более 1500 мм, L2 -не более 500 мм, где D-наибольший диаметр обрабатываемой заготовки; L- наибольшая длина перемещения ползуна верхнего суппорта.	а) 10 б) 20
2	Плоскость торцовой поверхности (только для верхнего суппорта)	D1?3/4D, не более 1200 мм, L1?200 мм, где D-наибольший диаметр обрабатываемой заготовки.	20
3	Точность формы криволинейной поверхности и точности размеров А, В: а) размеры R, R1, б) размер А, в) размер B.	h?0.5L, не более 1000 мм, A=B?0.1h, не более 100 мм, D1?0.3D, не более 1200 мм, D2?0.24D, не более 800 мм, где L- наибольшая длина перемещения ползуна; D-наибольший диаметр обрабатываемой заготовки.	а) 40, б) 20, в)30.

9.3 Испытание станка на жесткость ГОСТ 7035-75

Общие условия испытания станка на жесткость проводятся по ГОСТ 7035-75. Сведем испытания станка на жесткость в таблицу 9.3

Таблица 9.3 - Испытание станка на жесткость по ГОСТ 7035-75

№ п/п	Описание проверки	Схема проверки	Допуск, мкм
1	Относительное перемещение под нагрузкой планшайбы и оправки, закрепленной в резцедержателе верхнего суппорта	Направление действия силы P на резцедержателе 1 - индикатор 2- планшайба D 1600 l, мм l1, мм l2, мм 335 400 60 D-наибольший диаметр обрабатываемой заготовки.	630 Для станков о наибольшим диаметром обрабатываемой заготовки D =1600 MM и прилагаемой силой P=25 кН 710

10. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

Конструкция и исполнение станка соответствует действующим СЕ-нормам по безопасности.

Безопасность работы на станке обеспечивается соответствием конструкции требованиям стандартов России, европейских стандартов, стандартов страны потребителя и требованиям технического задания на проектирование станка.

До монтажа станка, его составные части, упакованные в ящики, должны храниться у потребителя на специально оборудованной площадке под навесом.

Транспортирование составных частей станка должно выполняться с учетом требований, изложенных в настоящем Руководстве и производиться аттестованными такелажниками.

Место установки станка должно быть подготовлено в соответствии с чертежом строительного задания на фундамент, освобождено от посторонних предметов и ограждено.

На ограждении вывесить предупредительные таблички. Установку станка на месте эксплуатации должны производить лица прошедшие инструктаж по технике безопасности.

При подготовке станка к работе необходимо выполнять общие требования безопасности при эксплуатации станков, регламентированные соответствующими стандартами.

Запрещается производить работы на станке, у которого отсутствует заземление, как станка, так и отдельно расположенных агрегатов, не установлены и не закреплены ограждающие устройства и защитные кожухи.

При наладке и регулировании элементов станка быть внимательным и осторожным в обращении с подвижными органами (портал, суппорт, ползун, поперечина, магазин, планшайба и др.).

Запрещается находиться на планшайбе или других сборочных единицах при включенном в сеть станке.

Перед окончательным пуском станка в эксплуатацию необходимо тщательно осмотреть все его узлы и убедиться в полном отсутствии на них незакрепленных элементов, проверить правильность укладки и закрепления шлангов электрокоммуникаций, надежность стыковок разъемов, убедиться в отсутствии вокруг станка предметов вызывающих опасность травмирования или создающих неудобства в эксплуатации и обслуживания станка. Перед пуском вращения планшайбы необходимо убедиться в отсутствии на поверхности планшайбы не закрепленных элементов (кулачки) и посторонних предметов.