Главная База знаний "Allbest" Производство и технологии Термическое отделение для непрерывного отжига металла

Термическое отделение для непрерывного отжига металла

Проектирование термического отделения для непрерывного отжига автолистовой стали с последующим цинкованием с заданной годовой программой. Общая характеристика и расчеты технологических процессов, технические характеристики агрегатов, их эффективность.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 20.02.2011
Размер файла 469,2 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

61

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ
  • АННОТАЦИЯ 7
  • ANNOTATION 7
  • 1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ 8
  • ВВЕДЕНИЕ 8
    • 1.1 Патентный поиск 9
    • 1.2 Обоснование строительства отделения 10
  • 2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 12
    • 2.1 Выбор марок сталей 12
    • 2.2 Влияние легирующих элементов 14
    • 2.3 Технико-экономическое обоснование выбранной технологии 15
    • 2.4 Технологический процесс 16
      • 2.4.1 Технологическая характеристика агрегата непрерывного отжига 17
    • 2.5 Состав и описание оборудования агрегата непрерывного отжига 18
      • 2.5.1 Оборудование входной части АНО 18
      • 2.5.2 Оборудование печной части АНО 19
      • 2.5.3 Оборудование выходной части АНО 22
    • 2.6 Технологические процессы в линии агрегата непрерывного отжига 22
      • 2.6.1 Обработка полосы во входной части АНО 22
      • 2.6.2 Термическая обработка стали 25
      • 2.6.3 Обработка проката в выходной части АНО 29
      • 2.6.4 Технические требования на готовую продукцию 30
  • 3. РАСЧЕТ ОБОРУДОВАНИЯ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОТДЕЛЕНИЯ 32
    • 3.1 Технико-экономическое обоснование основного, дополнительного и вспомогательного оборудования 32
    • 3.2 Тепловой расчет термоагрегата 33
    • 3.3 Расчет оборудования по нормам и укрупненным показателям 37
    • 3.4 Расчет ленточных элементов сопротивления 39
    • 3.5 Расчет производственных площадей 41
    • 3.6 Определение количества и типов приборов контроля 42
  • 4. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ 46
    • 4.1 Способы и методы цинкования 46
    • 4.2 Влияние химического состава стали, температуры и продолжительности цинкования на толщину, структуру и свойства покрытия 48
    • 4.3 Влияние химического состава расплава цинка на свойства цинковых покрытий 49
    • 4.4 Современные агрегаты цинкования полосы 51
    • 4.5 Покрытие стали 08Ю методом горячего цинкования 54
    • 4.6 Обработка хромированием погружных роликов 55
    • 4.7 Факторы, влияющие на внешний вид покрытия 57
    • 4.8 Обработка хромированием погружных роликов 59
  • 5. МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ 62
  • 6. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА И УПРАВЛЕНИЕ ОТДЕЛЕНИЕМ 67
  • 7. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 69
    • 7.1 Расчет капитальных вложений основных фондов 69
    • 7.2 Расчет капитальных вложений в нормируемые оборотные средства 75
    • 7.3 Энергетика отделения и расчет вспомогательных материалов для технологических нужд 76
    • 7.4 Штаты термического участка 77
      • 7.4.1 Баланс использования рабочего времени 79
      • 7.4.2 Определение численности рабочих 81
    • 7.5 Расчет ФЗП, ФМП, среднего заработка рабочих 82
    • 7.6 Определим фонд заработной платы ИТР 85
    • 7.7 Себестоимость термической обработки 90
    • 7.8 Расчет экономической эффективности 92
  • 8. БЕЗОПАСНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ 94
    • 8.1 Микроклимат производственных помещений 94
    • 8.2 Производственное освещение 96
    • 8.3 Электробезопасность 97
    • 8.4 Пожарная безопасность 98
  • 9. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ 101
    • 9.1 Охрана воздушной среды 101
    • 9.2 Охрана поверхностных и подземных водоисточников 102
  • БИБЛИОГРАФИЧЕКИЙ СПИСОК 105

АННОТАЦИЯ

В данной дипломном проекте спроектировано термическое отделение для непрерывного отжига автолистовой стали с последующим цинкованием с годовой программой 400000 тонн. Приведены описания технологических процессов, технические характеристики агрегатов.

ANNOTATION

This graduation work gives an attempt to project thermal department for non-stop annealing of steel for automobile industry with succeeding zinc and the volume of production 400000 tons a year. The work contains descriptions of technological processes and technical characteristics of aggregates.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

ВВЕДЕНИЕ

Термическое отделение для непрерывного отжига металла заканчивает собой комплексную технологию производства автолистовой стали. Из термического отделения готовая продукция поступает на автомобильные заводы страны и за рубеж.

ОАО «НЛМК» является основным поставщиков автолиста для таких заводов как ГАЗ, ВАЗ и др. Поступая к потребителю, автолист должен иметь определенные физические свойства, получаемые путем термической обработки. Строительство термического отделения непрерывного отжига стальных полос необходимо в системе листопрокатного производства, чтобы завершить цикл получения автолиста.

Защита металлических изделий от коррозии имеет большое народнохозяйственное значение, обеспечивая долговечность и надёжность изделий.

Горячее цинкование является наиболее распространённым способом защиты чёрных металлов от атмосферной и водной коррозии. Причем цинковое покрытие, нанесенное в расплавленном виде, металлизацией или электроосаждением, имеет одинаковую скорость коррозии. Слой сплава железа с цинком в покрытии, полученном горячим способом, коррозирует гораздо медленнее, чем чистый цинк. Цинк образует анод в соединении со сталью и обеспечивает ее эффективную протекторную защиту на довольно большой площади основного металла, подверженного коррозии. Например, на участке стального листа с цинковым покрытием диаметром 12 мм не было обнаружено заметной коррозии под воздействием атмосферных условий даже по прошествии семи лет.

1.1 Патентный поиск

В данном разделе предоставлены патентные проработки за последние годы с целью обосновать строительство данного отделения, а также для научно-технического обоснования выбранной технологии.

Таблица 1

Патентные проработки и изобретения

Страна, номер патента

МПК

Наименование патента, авторы, дата опубликования

Краткое содержание, основные положения

1

2

3

4

США 5997664

С 21 D 11/00

Способ производства оцинкованных стальных листов.

Method for producing galvanized steel sheet.

NKK Corp., Tahara Kenji, Inagaki Junichi, Watanabe Toyofumi, Yamashita Masaaki.

Опубликовано 07.12.1999.

Слябы из стали, содержащей (вес. ): 0,004 C; 0,004 N; 0,001?0,15 Ti; 0,05 Si; 2,5 Mn; 0,1 P; 0,015 S; 0,02?0,1 Al; нагревают и выдерживают 30 мин., подвергают горячей прокатке; сматывают раскат при 500?700 С. Обжатие при холодной прокатке 60. Ре-кристаллизационный отжиг при температуре превращения Ас3. Нанесение цинкового покрытия и термообработка при 450?600 С. В этом интервале достигается наилучшее состояние поверхности листов.

Германия 19745132

С 23 C 2/20

Способ и устройство для нанесения покрытия на металлическую полосу.

Verfahren und Einrichtung zum Bechichten eines Metallbades.

Schlechter Wilfried; Siemens AG.

Опубликовано 15.04.1999.

Способ покрытия металлической полосы, проходящей через ванну с покрывным металлом, преимущественно цинком, при котором часть покровного металла после выхода полосы из ванны сдувается воздухом, выходящим минимум из одного сопла, отличается тем, что толщина металлического покрытия на металлической полосе регулируется изменением давления в соплах.

1

2

3

4

Франция 2776672

С 23 C 2/12

Способ цинкования стальных листов.

Procede de galvanization de toies d'acier.

Schmitz Thierry; Elektrono Recherche.

Опубликовано 01.10.1999.

Предварительная ванна цинкования содержит 300?350г/л ZnCl2 и 100?150 г/л NH4Cl. Температура раствора порядка 38 С. После образования промежуточного слоя металл погружают в расплав Zn, содержащий 0,05?0,20Al. Температура расплава 440?450 С. Получаемое однородное покрытие имеет толщину 10?40 мкм.

ЕПВ 0852264

С 22 С 18/04

Цинковые сплавы для покрытия железистых материалов с целью защиты от коррозии.

Zinc alloys yielding anticorrosive coatings on ferrous materials.

Pedro Miguel, Bernal Ferrero Manuel;Induatrial Galvanizadora S.A.

Опубликовано 08.07.1998.

Предложен новый сплав для цинкования стали, обеспечивающий лучшее сопротивление коррозии благодаря особой структуре слоя покрытия. Сплав содержит 98 Zn, Al и по крайней мере один из следующих элементов: Cr, Ni, V в количестве до 1,75.

1.2 Обоснование строительства отделения

Строительство такого отделения необходимо для термической обработки холоднокатаного автолиста.

Большая часть тонколистовой продукции из малоуглеродистых кипящих, полуспокойных и спокойных сталей отжигают в рулонах в садочных колпаковых печах. Но этот способ отжига имеет ряд недостатков: длительный производственный цикл; неоднородность свойств и структуры отожженного металл; неудовлетворительное качество продукции (в основном поверхности); травмирование материалов при отжигах и недостаточная степень механизации и автоматизации процессов; большая цеховая площадь. К тому же при садочном отжиге очень трудно получать заданные стабильные свойства металла и приходиться сортировать продукцию по результатам отжига.

Непрерывный отжиг не имеет перечисленных недостатков и выгодно отличается от садочного возможностью совмещения с отжигом всех операций отделки холоднокатаной полосы в одной высокопроизводительной автоматизированной поточной линии. Внедрение агрегатов непрерывного отжига и отделки низколегированной холоднокатаной полосы позволяет обеспечить: стабильность получения свойств металла высокого однородного качества по механическим свойствам, структуре; исключение многих вспомогательных и транспортных операций и травмирования металла; сокращение площади цеха и уменьшение обслуживающего персонала.

Термообработка в агрегате непрерывного отжига позволяет достичь непрерывности процесса прокатного производства, уменьшение времени термообработки и повышение качества продукции.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Выбор марок сталей

Для производства проката, обрабатываемого в линии агрегата непрерывного отжига, служат малоуглеродистые стали О8Ю, О8пс (ГОСТ 9045-80), О8пс (ГОСТ 16523-70), а также низколегированные конструкционные стали.

Отжигу в агрегате непрерывного отжига подвергается холоднокатаный металл толщиной 0,35?2,0 мм, шириной 900?1500 мм. Холоднокатаная полоса должна отвечать многим требованиям в отношении химического состава, качества поверхности и точности размеров полосы, микроструктуры, механических свойств.

Способность стали к вытяжке оценивается глубиной сферической лунки (по Эриксену). Для листов толщиной 0,4?2,0 мм глубина лунки равна соответственно: весьма глубокой вытяжки (ВГ) ? 8,6?12,1 мм; сложной вытяжки (СВ) ? 8,8?12,2 мм; особо сложной вытяжки (ОСВ) ? 9,0?12,4 мм; весьма особо сложной (ВОСВ) ? 9,3?12,5. При этом: твердость листов HBR 48?46; предел текучести т = 206?186 МПа (для категорий СВ-ВОСВ); нижний предел для предела прочности в = 255 МПа, верхний - снижается по категориям ВГ-ВОСВ от 363 до 323 МПа. Величина относительного удлинения у при этом для минимальной толщины листа 0,5?1,5 мм составляет от 34 до 40%, для максимальной толщины 2?3 мм составляет 38?42%.

Помимо механических свойств, ГОСТ 9045 содержит требования к микроструктуре, детализованные по категориям вытяжки (величина ферритного зерна, балл цементита). Но на практике реальная структура холоднокатаного отожженного металла все более отдаляется от установленных показателей. После непрерывного отжига сталь О8Ю имеет ферритную основу с равноосными зернами, вместо структурно-свободного цементита образуются в основном участки высокодисперсного перлита. Микроструктура малоуглеродистых листов для глубокой вытяжки состоит в основном из феррита и цементита; равномерное распределение цементита в основной ферритной составляющей обеспечивает хорошую склонность стали к вытяжке. Лучше всего, когда ферритные зерна в металле имеют вытянутую форму, что достигается в сталях для глубокой вытяжки, успокоенных алюминием. Зерна такой формы обеспечивает большее сопротивление металла уменьшению толщины материала штамповки, что способствует достижению более значительной степени деформации.

Необходимо учитывать требования к качеству поверхности. Поверхность листов должна быть ровной, гладкой и чистой, без больших поверхностных дефектов, которые ухудшают качество поверхности штамповки, и влияя как надрез, снижают прочность материала. Поверхность полосы должна быть блестящей или матовой, но на ней не должны быть плены, трещины, закатанная окалина, отпечатки и надавы от валков, пузыри, раковины, складки, порезы и различные несплошности материала, а также неметаллические включения.

Химический состав сталей О8ПС, О8Ю приведен в таблице и соответствует ГОСТ 9045-80.

Таблица 2

Химический состав сталей О8ПС, О8Ю (ГОСТ 9045-80)

Способ-ность к вытяжке

Марка стали

Массовая доля элементов, %

С, не более

Mn

Al

Si

S

P

Cr

Ni

Cu

N2

не более

ВОСВ

О8Ю

0,04

0,15-0,22

0,03-0,06

0,02

0,018

0,02

0,03

0,06

0,06

0,004

ОСВ

О8Ю

0,05

0,15-0,22

0,03-0,06

0,02

0,020

0,02

0,03

0,06

0,06

0,005

СВ

О8Ю

0,07

0,15-0,35

0,03-0,06

0,03

0,025

0,02

0,04

0,10

0,15

0,006

ВГ

О8Ю

0,07

0,15-0,25

0,03-0,06

0,03

0,025

0,02

0,04

0,10

0,15

0,006

ВГ

О8ПС

0,09

0,15-0,35

0,025-0,07

0,04

0,030

0,025

0,10

0,10

0,15

0,006

2.2 Влияние легирующих элементов

Влияние углерода. Углерод ? это основной легирующий элемент, оказывающий влияние на свойства стали, прежде всего механические, так как углерод оказывает упрочняющие действие на сталь, то для достижения оптимальных прочных и пластических свойств, удовлетворяющих штамповке с различной категорией вытяжки, его содержание ограничивают.

Влияние марганца. Марганец увеличивает прочностные свойства материала, поэтому его присутствие в сталях необходимо для связи серы в пластически деформируемые соединения марганца. Марганец увеличивает способность к глубокой вытяжке, однако не следует превышать верхнюю границу содержания марганца, иначе повышается прочность материала, что нежелательно.

Влияние алюминия. Алюминий вводится с цель, чтобы имеющийся азот был связан в нитриды. Увеличение содержания алюминия в стали О8Ю от 0,02 до 0,07% приводит к увеличению прочностных свойств и измельчению зерна феррита.

Все остальные элементы, присутствующие в стали О8Ю в небольших количествах, попадают в основном из скрапа. Хром и никель в малых количествах не оказывают влияние на свойства стали и являются примесями. Нежелательно содержание меди выше допустимых пределов, так как в стали присутствует определенное количество олова, которое, взаимодействуя с медью, отрицательно влияет на качество поверхности материала при прокатке.

Сера и фосфор являются вредными примесями, их содержание строго нормируется. Сернистые включения сильно ухудшают механические свойства, особенно вязкость и пластичность, ухудшают свариваемость коррозийную стойкость. Фосфор увеличивает прочность и ухудшает способность стали к вытяжке. Из газов наиболее вредное влияние оказывает азот, который влияет на старение стали и образует неметаллические включения. Содержание азота в стали О8Ю не должно превышать 0,008%.

Механические свойства стали О8Ю представлены в таблице 3.

Таблица 3

Механические свойства стали О8Ю

ГОСТ

Состояние поставки

0,2

6

4

НRB

МПа, не более

%, не менее

9045-80

Лист термообработанный для сложной вытяжки (СВ)

205

255?350

34?38

48

Для особо сложной вытяжки (ОСВ)

195

255?320

36

46

Для весьма особо сложной вытяжки (ВОСВ)

185

255?320

40

46

Технологические свойства. Температура ковки, °С: начала 1250, конца 850. Свариваемость ? сваривается без ограничений. Способы сварки: РДС, АДС под флюсом и газозащитной, КТС, АрДС. Флокеночувствительность ? не чувствительна. Склонность к отпускной хрупкости ? не склонна.

2.3 Технико-экономическое обоснование выбранной технологии

Непрерывный отжиг листового проката имеет большие технологические преимущества в отношении производительности процесса, качества поверхности и однородности свойств металла. В основе технологии непрерывной термообработки тонкого листа лежат процессы нагрева и охлаждения полосы, позволяющие изменять температурно-кинетические параметры несравненно шире, чем при колпаковом отжиге. Это обеспечивает большую гибкость управления структурой в условиях различных режимов разупрочняющей и упрочняющей обработки для получения широких пределов свойств, зачастую недостижимых при отжиге листа в садке. Термообработка полосы в колпаковых печах является самой длительной операцией. Кроме того, очистку поверхности и следующие за термообработкой дрессировку и контроль качества полосы выполняют отдельно, что требует дополнительного времени, больших производственных площадей, операций по размотке и смотке полосы, а также транспортировке рулонов от одного технологического участка к другому. Длительность всего процесса ? подготовки поверхности полосы, термической обработки, дрессировки и контроля составляет около десяти суток, причем примерно половина этого времени расходуется на термическую обработку. Агрегат непрерывного отжига совмещает все операции, применяемые на после холодной прокатки. К тому же значительно сокращается длительность термической обработки, которая равна десяти минутам. Проведение отжига в колпаковых печах требует огромные производственные площади, большой штат обслуживающего персонала, а также громоздкое транспортное оборудование. Агрегат непрерывного отжига занимает почти вполовину меньше площади, у него ниже расход электроэнергии. Вместо отделения отжига конструкционного листа с 200?300 стендами колпаковых печей можно установить 2?3 линии непрерывной термической обработки. Производственная мощность линии непрерывной термической обработки равна 500000 т в год. Готовая продукция отличается большой равномерностью свойств по длине и ширине полосы, высокими механическими свойствами, чистотой поверхности.

2.4 Технологический процесс

Маршрутная технология изготовления стали О8Ю.

Выплавка стали в ККЦ-2 в сталеплавильных агрегатах ? кислородных конвекторах.

Горячая прокатка слябов на широкополосном стане 2000 в ПГП.

Травление горячекатаной полосы в ПХПП.

Холодная прокатка травленой ленты в ПХПП.

Рекристаллизационный отжиг в печах «Стальпроект» в условиях ПХПП.

Дрессировка отожженной полосы на дрессировочном стане в ПХПП.

Технологический процесс производства в цехе холодной прокатки.

Технологический процесс производится в ПХПП по двум схемам: первая ? отжиг производится в АНО, вторая ? в колпаковых печах.

Рассмотрим первую схему:

Очистка от окалины горячекатаных полос на непрерывно-травильном агрегате.

Холодная прокатка горячекатаной травленой полосы на непрерывном пятиклетьевом стане бесконечной прокатки.

Обработка полосы во входной части АНО, которая включает в себя обрезку и сварку полос, очистку и промывку полосы в секции очистки № 1.

Термообработка холоднокатаной полосы, во время которой полоса последовательно проходит секцию нагрева, секцию выдержки, секцию газоструйного охлаждения, секцию повторного нагрева, секцию перестаривания, секцию ускоренного охлаждения и секцию воздушного охлаждения. Пред секцией повторного нагрева полоса проходит секцию очистки № 2.

Обработка полосы в выходной части АНО, а именно: дрессировка в дрессировочной клети, порезка полосы и смотка в рулоны.

Отгрузка потребителю готовой продукции.

2.4.1 Технологическая характеристика агрегата непрерывного отжига

Агрегат непрерывного отжига (АНО) предназначен для проведения светлого рекристаллизационного отжига холоднокатаной полосы из конструкционной стали в атмосфере азотного защитного газа (95% азота и 5% водорода).

Краткая техническая характеристика АНО:

1. Общая длина ? 298,5 м.

2. Минимальная скорость полосы ? 30 м/мин.

3. Максимальная скорость полосы: входная часть ? 300 м/мин, средняя (печная) часть ? 220 м/мин, выходная часть ? 300 м/мин.

4. Максимально допустимая температура в печных секциях не должна превышать следующих значений: секция нагрева ? 900° С; секция выдержки ? 880° С; секция газового охлаждения ? 780° С; секция повторного нагрева ? 900° С; секция перестаривания ? 500° С; секция быстрого охлаждения ? 300° С.

5. Рулоны, поступающие на обработку в АНО, должны быть следующих размеров:

внутренний диаметр рулонов ? 6005 мм;

наружный диаметр рулонов ? 1100?2200 мм;

толщина полосы ? 0,4?2,0 мм;

ширина полосы ? 900?1500 мм.

2.5 Состав и описание оборудования агрегата непрерывного отжига

2.5.1 Оборудование входной части АНО

В состав оборудования входной части входит:

приемные стеллажи;

передвижные тележки;

устройство для удаления обвязочной ленты;

устройство для измерения диаметров рулонов;

разматыватели;

центрирующие устройства;

прижимные, направляющие, текущие, центрирующие и натяжные ролики;

гильотинные ножницы;

устройство для уборки обрези;

сварочная машина;

система очистки и промывки полосы;

система отсоса паров;

вентиляционная система;

сушилка;

входное петлевое устройство.

2.5.2 Оборудование печной части АНО

В состав оборудования входит:

секция нагрева;

секция выдержки;

секция газового охлаждения;

секция ускоренного охлаждения;

секция повторного нагрева;

секция перестаривания;

секция воздушного охлаждения;

система промывки и очистки полосы;

система отсоса паров;

вентиляционная система;

отжимные, центрирующие, натяжные ролики;

система автоматического центрирования полосы;

система сжигания природного газа;

система подачи воздуха на горения;

система контроля и регулирования технологических процессов;

система защиты и сигнализации.

Все печные секции АНО представляют собой конструкцию, выполненную из газонепроницаемого кожуха, усиленного ребрами жесткости.

Секция нагрева служит для нагрева полосы до требуемой температуры. Каркас секции выполнен из листовой стали толщиной 6 мм. Секция разделена на два блока. В качестве футеровки применены жаропрочный теплоизоляционный кирпич, теплоизоляционный плавленый огнеупор, стекловолокнистые плиты, керамическое волокно. Секция имеет шесть зон нагрева. В качестве топлива используется природный газ с калорийностью 8300 ккал/м3. Газ сжигается в радиантных трубах с помощью горелок. Общее количество труб ? 217. Тепловая мощность секции 287105 ккал/ч. Каждая труба состоит из следующих конструктивных элементов герметичного сварного кожуха, главной горелки, вспомогательной горелки и рекуператора. Для предварительного нагрева (до 320° С) имеется 217 рекуператоров. Отработанный газ вытягивается эжекторами и через дымоходы выбрасывается за пределы цеха. Воздух для горения подается с помощью трех воздуходувок.

Для транспортировки полосы в секции установлено 19 роликов, выполненных из хромовой стали. Диаметр бочки роликов 850 мм, длина бочки ? 1900 мм. От перегрева ролики защищены экранами.

Секция выдержки предназначена для поддержания температуры полосы на уровне, достигнутом в секции нагрева. Кожух секции аналогичен кожуху секции нагрева. Футеровка выполнена из стекловатных плит, керамического волокнистого материала, плавленого огнеупора. Футеровка защищена от разрушения плитами нержавеющей жаропрочной стали толщиной 1,5 мм. Секция обогревается 36-ю электронагревателями общей мощностью 940 кВт и разделена на две зоны нагрева. Для транспортировки полосы имеются 10 роликов.

Секция газового охлаждения служит для охлаждения полосы до температуры 500?600° С с помощью защитного газа, направляемого на полосу через цилиндрические сопла. Использованный газ вытягивается из секции в газопроводы с помощью четырех циркуляционных вентиляторов. Газопроводы оборудованы холодильниками защитного газа, при помощи которых отсасываемый из секции горячий газ охлаждается до температуры 200?400° С. В секции имеется три печных ролика для транспортировки полосы, а также 18 электронагревателей суммарной мощностью 450 кВт, которые используются для сушки и разогрева секции. На выходе из секции предусмотрено уплотнение специальной конструкции, создающее гидродинамический напор методом противотока азота.

Секция повторного нагрева служит для нагрева полосы до 200?500° С. Принцип работы и конструкция секции аналогичны секции нагрева. Печных роликов ? 9 штук, диаметр бочки 1400 мм, радиантных труб с горелками ? 100 штук.

Секция перестаривания служит для постепенного охлаждения полосы с помощью охлаждающих труб из хромоникелевой стали. Через трубы просасывается атмосферный воздух, который, нагреваясь, отбирает тепло от защитной атмосферы и от полосы. Количество труб ? 28. Просасывание воздуха осуществляется с помощью четырех вентиляторов. В секции расположены 15 роликов с диаметром бочки 140 мм, длиной 1900 мм. Секция оборудована 14 смотровыми гляделками для наблюдения за полосой в печи.

Секция быстрого охлаждения служит для охлаждения полосы до температур, при которых исключено окисление поверхности полосы при ее выходе из секции. Охлаждение полосы производится с помощью защитного азотно-водородного газа, циркулирующего через 10 холодильников. Использованный для охлаждения полосы защитный газ вытягивается из секции с помощью 10 циркуляционных вентиляторов. Регулирование скорости охлаждения полосы производится путем пуска или остановки вентиляторов. В секции находятся 10 печных роликов их хромоникелевой стали. Для наблюдения за полосой имеются 6 гляделок и телевизионная установка.

Секция воздушного охлаждения предназначена для охлаждения полосы до температуры 20° С с помощью воздуха, забираемого вентиляторами из окружающего пространства. Скорость полосы 220 м/мин. Скорость охлаждения полосы регулируется дистанционно вручную задвижками подачи воздуха. В секции имеются 9 печных роликов с диаметром бочки 1400 мм и 10 вентиляторов.

2.5.3 Оборудование выходной части АНО

В состав оборудования выходной части входит:

натяжное устройство;

центрирующее устройство;

выходное петлевое устройство;

дрессировочная клеть;

промасливающая машина;

летучие ножницы;

моталки;

ленточные захлестыватели;

тележки с подъемным столом;

разгрузочные конвейеры;

обвязочные машины;

весы.

2.6 Технологические процессы в линии агрегата непрерывного отжига

2.6.1 Обработка полосы во входной части АНО

Прокатанные на непрерывном пятиклетьевом стане холодной прокатки «2030» поплавочно электромостовым краном рулоны устанавливают на загрузочные стеллажи № 1 и № 2 в позиции № 1. Затем рулоны тележками перемещают в позицию № 2, где производят удаление обвязочной ленты ручным способом, обеспечивающим сохранность металла от травмирования, даже производят измерение наружного диаметра. Данные измерений используют для центрирования рулонов по оси разматывателей при установке их на барабан. После измерения диаметра рулоны устанавливают на барабаны разматывателей и центрируют по оси линии отжига. Далее автоматически производится поиск переднего конца полосы с помощью датчика и определение, а именно отделение его от рулона с помощью отгибателей. Передача конца рулона через направляющие ролики в правильную машину. Заправка рулонов на разматыватели № 1 и № 2 и последующая обработка (обрезка) концов полос производится поочередно при работе одного из разматывателей.

Обрезка переднего и заднего концов полос производится автоматически в сдвоенных гильотинных ножницах. Количество резов определяется, исходя из длины некондиционных концевых участков холоднокатаного проката. Обрезанные концы полос с помощью уборочного устройства направляются в короб для обрези.

Сварка полос осуществляется на сварочной машине внахлест. Величина перекрытия концов полос 1,5?2,5 мм зависит от толщины свариваемых концов и устанавливается автоматически от ЭВМ. Скорость сварки двухступенчатая ? 6,6 м/мин и 10 м/мин. Пред сваркой концы полос центрируются с помощью центрирующего устройства и обрезаются на встроенных ножницах для обеспечения их параллельности. Если свариваемые концы отличаются друг от друга по ширине на 10 мм и более, то выступающие углы должны быть обрезаны с помощью высечного пресса.

После сварочной машины полоса поступает в установку обезжиривания, состоящую из ванны щелочного обезжиривания, щеточно-моечной машины № 1, ванны электролитического обезжиривания, щеточно-моечной машины № 2 и ванны промывки горячей водой. Для приготовления концентрированного моющего раствора используется кристаллический метасиликат натрия (Na2SiO3). Вместо него можно использовать растворы на основе моющих средств типа МС-8 и МС-15.

Приготовленный концентрированный моющий раствор насосами перекачивается к АНО в бак для хранения щелочи. Для избежания кристаллизации раствора температуру в баке поддерживают в пределах (605) °С, а трубопровод моющего раствора промывается горячей водой после каждой подачи раствора. Концентрированный моющий раствор поступает в циркуляционные баки агрегата, где разбавляется водой до рабочей концентрации, которая регулируется автоматически. Раствор с соответствующей температурой и концентрацией насосами направляется в рабочие ванны на агрегате.

Между рабочими ваннами циркуляционным баком осуществляется циркуляция раствора. Имеются две циркуляционные системы:

циркуляционная система № 1, состоящая из циркуляционного бака вместимостью 25 м3 и щелочной ванны;

циркуляционная система № 2, состоящая из ванны электролитической очистки и циркуляционного бака вместимостью 25 м3.

Очистка полосы начинается в щелочной ванне с погружения ее в раствор. Далее полоса поступает в щеточно-моющую машину № 1, где очищается с помощью щеток, на которые под давлением 2,5105?3,0105 Па подается вода через коллекторы. Вращение щеток должно совпадать с направлением движения полосы.

Очистка полосы в ванне электролитического обезжиривания производится в среде раствора метасиликата натрия или моющих средств типа МС-8, МС-15 с подачей тока на электроды. Сила тока должна быть не менее 2000 А. Расстояние между электродами ? 150?200 мм. При поступлении на обработку каждого нового рулона необходимо производить переключение полярности тока.

Очистка полосы в щеточно-моющей машине № 2 производится аналогично щеточно-моющей машине № 1.

Окончательная промывка полосы после очистки производится в ванне горячей промывки методом струйной обработки и методом погружения. Для промывки и удаления щелочи применяется умягченная вода, используемая каскадно от ванны промывки до щеточно-моечной машины № 1, после чего вода сливается в дренажную емкость. Удаление влаги с поверхности полосы производится с помощью трех пар отжимных роликов.

В ваннах щелочного и электролитического обезжиривания массовая концентрация активной щелочности растворов должна быть не менее 6 г/дм3. Температура растворов в ваннах должна быть (855) °С. Массовая концентрация механических примесей в обезжиривающих растворах в ваннах щелочного и электролитического обезжиривания должна быть не более 1 г/дм3. Корректировка состава растворов в рабочих ваннах АНО осуществляется добавлением свежеприготовленного раствора из расходного бака.

2.6.2 Термическая обработка стали

Полоса, подвергаемая термообработке в средней (печной) части АНО, последовательно проходит секцию нагрева, выдержки, газового охлаждения, повторного нагрева, перестаривания, ускоренного и воздушного охлаждения.

В зависимости от типоразмеров полосы, скорости ее перемещения, а также режима термообработки она нагревается в камере нагрева до температуры 700?850° С, затем при этой температуре проходит выдержку в секции выдержки. В секции газоструйного охлаждения полоса охлаждается до температуры 630?500° С. Остывшая полоса вторично нагревается в секции повторного нагрева до температуры 400?500° С. Затем в секции перестаривания постепенно охлаждается до температуры 280?250° С и, поступив в секцию ускоренного охлаждения, охлаждается до температуры, при которой исключено окисление поверхности полосы на воздухе (ниже 100° С). В секции воздушного охлаждения полоса охлаждается до температуры на 5?7° С выше температуры воздуха в отделении, но не выше 40° С.

Температура полосы по секциям агрегата задается в зависимости от способности к вытяжке проката. Значения температуры полосы в зависимости от способности к вытяжке для стали О8Ю приведены в таблице 4.

Таблица 4

Температуры полосы различных категорий вытяжки для стали О8Ю

Способность

к вытяжке

Температура, °С

Секция нагрева

Секция выдержки

Секция газового охлаждения

Секция повторного нагрева

Секция перестарива-ния

ВОСВ

ОСВ

СВ

850+20

-10

850+20

-10

550+10

-50

44020

32030

ВГ

700+50

-20

700+50

-20

500+20

-50

44020

32030

Таблица 5

Температуры рабочего пространства в зонах секций

нагрева и выдержки (режим «ВГ»)

Температура в секции нагрева, °С

Температура в секции выдержки, °С

Зоны

Темпе-ратура металла

за 6 зо-ной, °С

Зоны

Температу-ра металла на выходе из секции, °С

1

2

3

4

5

6

1

2

630?720

680?720

720?800

800?850

800?850

800?900

700+50

-20

720?800

720?800

700+50

-20

Таблица 6

Температуры рабочего пространства в зонах секций

нагрева для режима ОСВ, ВОСВ, СВ

Зоны

Температура металла за

3-й зоной, °С

Зоны

Температура металла за 6 зоной, °С

1

2

3

4

5

6

630?720

680?720

720?800

700+50

-20

850?880

850?880

870 ?900

850+20

-10

Таблица 7

Температура рабочего пространства в зонах секции выдержки для режима ОСВ, ВОСВ, СВ

Зоны

Температура металла на выходе секции выдержки, °С

1

2

800+50

-20

800+50

-20

850+50

-20

Таблица 8

Расчетные скорости транспортировки полосы в линии АНО при термической обработке стали О8Ю (ВОСВ, ОСВ, СВ), м/мин

Ширина полосы, мм

Толщина полосы, мм

0,7

0,8

0,9

1,0

1,1

1,2

1,3

1,4

1,5

1,6

1,7

1,8

1,9

2,0

не более

1000

170

159

142

127

116

106

98

91

85

80

75

71

67

64

1050

170

152

135

121

110

101

93

87

81

76

71

67

64

61

1100

166

145

129

116

105

97

89

83

77

72

68

64

61

58

1150

158

138

123

111

101

92

85

79

74

69

65

62

58

53

1200

152

133

118

106

97

88

82

76

71

69

63

59

56

53

1250

146

127

113

102

93

85

78

73

68

64

60

57

54

51

1300

146

127

113

102

93

85

78

73

68

64

60

57

54

51

1350

135

118

105

94

86

79

73

67

63

59

56

57

50

47

1400

130

114

101

91

83

76

70

65

61

57

54

51

48

48

1450

126

110

98

88

80

73

68

63

59

55

52

49

46

44

1500

121

106

94

85

77

71

65

61

53

50

50

47

45

43

1550

117

103

91

82

75

69

63

59

51

48

48

46

43

41

Перед подачей защитного газа в печные секции их необходимо продуть азотом. Подача защитного газа в печь производится при соблюдении следующих условий: температура секции нагрева, выдержки и повторного нагрева должна быть не менее 500° С; температура в секциях газового охлаждения, перестаривания и быстрого охлаждения должна быть не менее 300° С. Для предотвращения взрыва в случае попадания воздуха в печную атмосферу при наличии в ней азото-водородного газа свечи накала должны быть постоянно включены.

Измерение температуры полосы производиться с помощью радиационных пирометров, установленных на выходе из каждой секции печи. Управление температурным режимом осуществляется автоматически от ЭВМ. Ручное управление применяется при настройке агрегата или при экстренном изменении режима.

В качестве защитной атмосферы применяется азотно-водородный газ с объемной долей водорода от 3 до 5%. Для приготовления защитной атмосферы применяется азот со степенью очистки 99,998%, осушенный до точки росы минус 50° С и водород, осушенный до точки росы минус 55° С. Давление защитного газа в печных секциях на подине должно быть 5?14 мм вод. ст. (49,0?137,2 Па).

Для удаления с поверхности полосы окисной пленки, образующейся при охлаждении полосы водой, производится травление в травильной ванне в растворе соляной кислоты с массовой концентрацией (52)%. Температура травильного раствора должна поддерживаться в пределах 20?35° С.

Приготовление рабочего раствора соляной кислоты производится в циркуляционном баке из концентрированной кислоты. Раствор соляной кислоты в баке полностью меняют, если массовая концентрация общего железа в нем превышает 15 г/дм3.

Непромытая полоса, но уже протравленная, подвергается промывке холодной водой в ванне холодной промывки. Промывка ведется струйным методом и методом погружения. В качестве промывной воды применяется техническая вода.

Промытая полоса поступает в ванну нейтрализации для удаления остатков соляной кислоты с ее поверхности. В качестве нейтрализующего раствора применяется раствор метасиликата натрия с массовой концентрацией (35) г/дм3. Температура раствора должна быть 20?35° С.

После нейтрализации полоса поступает в щеточно-моющую машину, где с помощью щеток под струей горячей воды производится удаление остатков раствора. Температура воды должна быть (805)° С. Используется вода после ванны горячей промывки.

Окончательной операцией очистки полосы является промывка в горячей воде методом погружения и методом струйной обработки. Температура воды должна быть (805)° С. Применяется умягченная вода.

2.6.3 Обработка проката в выходной части АНО

Создание и регулирование натяжения на выходе из печной части агрегата осуществляется с помощью натяжного устройства № 2.

Выходное петлевое устройство служит для обеспечения непрерывности работы головной и печной частей агрегата при временной остановке или замедлении хвостовой части линии во время перезаправки.

Дрессировочная клеть служит для улучшения конечных свойств и качества поверхности отожженной полосы. Дрессировка сухая. Максимальный диаметр рабочих валков ? 390 мм, минимальный ? 330 мм, длина бочки ? 1750 мм. Максимальный диаметр опорных валков ? 1000 мм, минимальный ? 940 мм, длина бочки ? 1630 мм.

Клеть оборудована системами противоизгиба и уравновешивания рабочих и опорных валков роликами для сохранения линии прокатки, устройством для перевалки опорных валков.

Величина обжатия зависит от категории вытяжки проката и его толщины. Регулирование обжатия осуществляется с помощью системы автоматического регулирования вытяжки как при нормальной работе, так и при ускорении или замедлении агрегата.

Для защиты проката от коррозии перед смоткой поверхность полосы промасливают на промасливающей установке. Масло наносится на обе стороны поверхности полосы. Промасливание металла производится консервационным маслом «Феррокоут 8001». Не допускается наличие на поверхности металла участков, непокрытых маслом.

Тянущие ролики подают полосы в летучие ножницы, которые служат для обрезки полосы при переходе на другую моталку и для вырезки проб.

Смотка полос осуществляется на двух моталках консольного типа, работающих поочередно. Масса сматываемого рулона ? от 5 до 40 т. Качество смотки обеспечивается с помощью системы центрирования полосы.

Тележки с подъемным столом служат для съема рулонов с барабана моталок и транспортировки их на загрузочные транспортеры. Для предотвращения распушивания рулонов при транспортировке они должны иметь обвязку. Обвязывание рулонов осуществляется металлической лентой с помощью обвязочной машины или вручную.

После упаковки и взвешивания рулоны маркируются. На рулоне указывается: номер заказа, плавки, рулона; марка стали; размеры рулона; способность к вытяжке; группа отделки поверхности; стандарт; масса рулона.

2.6.4 Технические требования на готовую продукцию

Поверхность полос должна быть чистой, без пузырей, трещин, недотрава или перетрава, цветов побежалости, коррозии и окисленной пленки.

Внешние витки и торцы рулонов не должны быть забиты крапом.

Серповидность полосы не более 3 мм на 1 м длины полосы.

Полоса должна быть плотно смотана в рулоне.

Рулоны должны иметь обвязку, предотвращающую их распушивание при транспортировке.

Каждый рулон должен иметь маркировку: номер плавки, номер партии, типоразмер, масса рулона, назначение, группу отделки поверхности, номер стандарта, по которому аттестован металл, номер заказа для товарных рулонов.

Размер отожженных рулонов: внутренний диаметр ? 6005 мм, наружный диаметр от 1100 до 2200 мм.

3. РАСЧЕТ ОБОРУДОВАНИЯ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОТДЕЛЕНИЯ

3.1 Технико-экономическое обоснование основного, дополнительного и вспомогательного оборудования

Основным оборудованием термического отделения для термообработки холоднокатаного листа является агрегат непрерывного отжига.

Печная часть агрегата включает многокамерную башенную печь отжига, установки и камеры ускоренного перестаривания и охлаждения полосы.

Головная часть агрегата состоит из оборудования для разматывания рулонов, сварки концов полосы, химической очистки полосы, входного петлевого устройства, тянущих станций, устройств для регулирования натяжения и центрирования полосы. В целом агрегат обеспечивает поточное производство отожженной полосы шириной 900?1500 мм и толщиной 0,4?2,0 мм в рулонах весом до 50 тонн.

При примерно одинаковых капитальных затратах (колпаковые печи, отделочное оборудование, очистка перед отжигом, продольная и поперечная резка, установка и др.) строительство агрегата непрерывного отжига позволяет: реализовать высокую мощность стана «бесконечной» прокатки за счет выпуска высококачественной продукции; обеспечить гибкую работу цеха в зависимости от заказов; повысить выпуск готовой продукции (в том числе и первой группы отделки поверхности), поскольку весь металл подвергается очистке на потоке, уменьшается травмирование полосы за счет исключения транспортных операций, уменьшается количество некондиционного металла. К тому же строительство АНО позволяет сократить производительный цикл отделки продукции.

3.2 Тепловой расчет термоагрегата

Тепловой расчет термических печей сводится к определению расхода тепла, мощности печи, коэффициента полезного действия.

Топливом служит естественный газ с низкой теплотой сгорания . Он представляет собой смесь газов Н2, СН4, СО, С2Н4, N2, СО2, О2. В результате реакций горения

выделяется тепло, необходимое для создания нужной температуры в печи.

Прежде чем перейти к расчету теплового баланса, необходимо выбрать материал и толщину слоев отдельных элементов кладки рабочей камеры печи. Материал, толщина, качество выполнения кладки должны быть надежны и обеспечивать длительную службу при работе с максимально допустимой по условиям технологии температурой печи при минимуме затрат на содержание и эксплуатацию кладки.

Основой теплового расчета печи является составление теплового баланса, разграничивающего статьи прихода и статьи расхода тепла

.

Расходуемое тепло делиться на тепло, идущее на нагрев металла и потери тепла. Потери тепла включают в себя потери тепла через кладку и неучтенные потери.

Уравнение теплового баланса печи

где Qм ? тепло, идущее на нагрев металла, кВт;

Q кл ? тепло, теряемое в окружающее пространство через кладку, кВт;

Q неуч ? неучтенные потери, кВт.

Расход тепла на нагрев металла

где G ? масса металла, кг;

Ч н ? время нагрева, с;

с ? средняя удельная теплоемкость, кДж/(кгК);

t k, t н ? конечная и начальная температуры металла, °С.

Неучтенные потери определяются

.

Тепло, теряемое в окружающее пространство через кладку

где F ? площадь рабочего пространства печи, м2;

q ? плотность теплового потока, теряемого в окружающее пространство через кладку, Вт/м2.

Трудность расчета Q кл связана с определением q, поэтому все расчеты q i производились на ЭВМ.

Площадь рабочего пространства

где а ? ширина печи, м;

в ? высота печи, м;

с ? длина печи, м.

Камера нагрева, повторного нагрева, выдержки, охлаждения, перестаривания имеют двухслойную стенку, состоящую из шамотного легковеса муллистокремнеземистого волокна.

Для первого слоя , для второго слоя . Третий слой равен нулю.

В результате подсчета получили:

для 950° С ошибка

для 870° С ошибка

для 780° С ошибка

для 500° С ошибка

для 950° С ошибка

Определяем массу металла. Для секции нагрева толщина ленты , ширина ленты , длина ленты . Объем полосы .

.

Для секции нагрева длина ленты , поэтому объем полосы .

.

Для секции нагрева толщина печи , ширина печи, длина печи , площадь рабочего пространства .

.

Для секции выдержки , , , , .

Для секции газового охлаждения , , , , .

.

.

.

.

.

.

Для секции повторного нагрева , , , , .

Для секции перестаривания , , , , .

Для секции скоростного охлаждения , , , , .

.

.

.

.

Коэффициент полезного действия

,

.

,

,

.

3.3 Расчет оборудования по нормам и укрупненным показателям

Расчет основного оборудования производится на основании производственной программы, спроектированного технологического процесса термической обработки, режима работы отделения и фонда времени оборудования. Расчет дополнительного и вспомогательного оборудования ведется аналогично.

Номинальный фонд времени ? это количество часов в году в соответствии с режимом работы, без учета потерь

,

где Ф н ? номинальный годовой фонд времени;

Т к ? число календарных дней;

Т в ? число выходных дней;

Т п ? число праздников;

h ? число рабочих дней в смене;

S ? число смен в сутки.

Так как трехсменный режим работы непрерывен, то Т в = 0, Т н = 0.

.

Действительный (расчетный) фонд времени равен тому времени, которое может быть полностью использовано для производства. Величина этого фонда времени равна номинальному фонду с вычетом потерь времени на простои оборудования, связанные с его ремонтом и наладкой

,

где t s ? технические простои, ч;

t l ? технологические простои, ч.

Обычно сумма этих потерь принимается от 4 до 12% от номинального фонда времени. Принимаем эту сумму равной 10%.

.

В основу расчета по укрупненным показателям принимается удельная (часовая) производительность печей. Часовая производительность оборудования Q = 74630 кг/ч.

Задолженность оборудования, то есть время, необходимое для термической обработки изделия заданной программы

,

где W ? годовая программа, кг.

.

Количество единиц оборудования определяется по формуле

,

.

Полученное количество единиц оборудования округляется до целого числа, которое называется принятым числом единиц оборудования П п = 1 шт.

Коэффициент загрузки

,

.

3.4 Расчет ленточных элементов сопротивления

Рассчитать нагреватели для печи, включенной в трехфазную сеть, соединение звездой, , , °С.

Мощность одного электронагревателя . Фазовое напряжение на концах нагревателя . Сила тока, проходящего через нагреватель . Сопротивление электродвигателей

.

Материал, из которого изготавливают электродвигатели, выбираем, учитывая температуру. Возьмем Х20Н80-ТЗ.

Предположительно выберем толщину ленты мм, ширина ленты мм, мм.

Выбираем удельную поверхностную нагрузку . Выбираем удельное сопротивление и j-плотность .

мм.

Выбираем ленту мм и шириной мм, так как мм.

Длина одного нагревателя (всего 407 штук)

мм.

Длина нагревателей .

Масса 407 нагревателей

Проверим поверхностную нагрузку с допустимой, видим, что она находится в пределах с допустимой ( для выбранного нихрома Х20Н80-ТЗ при рабочей температуре 950° С.

Ленточные элементы сопротивления располагаются обычно зигзагами на стенках, своде и поде печи.

Расстояние внутри зигзагов D принимают не менее ширины ленты 10?25 мм, чаще 15?25 мм. Высоту зигзагов В выбирают 150?500 мм при вертикальном расположении на стенках печи и 100?200 мм при горизонтальном расположении на своде и в поде печи.

Рис. 1. Схема ленточного элемента сопротивления:

D - расстояние внутри зигзагов; В - высота зигзагов; А - высота зигзага между центрами закругленной ленты; h -высота зигзага

При больших размерах печи ленточные нагреватели располагают в 2?3 ряда.

3.5 Расчет производственных площадей

На металлургических заводах для размещения оборудования термообработки приходится выбирать пролеты, шаг колонны и конструкцию здания, считаясь с конструкцией основных металлургических цехов.

Расчет производственных площадей термического отделения производится исходя из размеров агрегата.

Общая длина агрегата равна 300 м. Оставляя на проезды с каждой стороны по 3 м, получаем, что общая длина отделения равна м. Расстояние между колоннами 6 м, поэтому длина отделения должна быть кратна шести: колонна. По длине цеха расположена 51 колонна.

Расстояние от стены до агрегата 1,5 м, ширина проезда 4 м, поэтому ширина отделения равна м.

Высота здания принимается 30 м. Общая площадь отделения соответственно .

Объем отделения .

Общий грузопоток осуществляется в одном направлении.

3.6 Определение количества и типов приборов контроля

При обработке металла в АНО контролируется:

качество выходящих рулонов и соответствие их заданию на обработку;

состав и давление в печах защитного газа;

качество очистки полосы;

температура по зонам печи;

температура по секциям печи;

содержание кислорода в защитном газе;

наличие внутренних и поверхностных дефектов полосы;

толщина полосы;

механические свойства полосы;

масса готовых рулонов.

Качество готовой продукции определяется приборами неразрушающего контроля, установленными в линии АНО и подключенными к ЭВМ.

Контроль качества поверхности полосы производится автоматизированным оптическим дефектоскопом «Дефектофло» за исключением, когда маркировочная машина «Дефектофло» определяет суммарную длину участков полосы с недопустимыми дефектами на верхней и нижней поверхности.

Результаты контроля автоматически распечатываются на протоколе качества выходного поста АНО в метрах длины полосы, а также выводится на цветной дисплей.

Контроль механических свойств полосы производится магнитостатическим методом.

Внутренние дефекты полосы контролируются ультразвуковым дефектоскопом. Он включается при производстве заказов на продукцию, контролируемую, контролируемую ультразвуком.

При неисправности дефектоскопа контроль качества поверхности производится визуально.

При неисправности твердомера и при отжиге без дрессировки, механические испытания производятся прямым методом в лаборатории механических испытаний.

При прохождении через АНО полосы с грубыми дефектами поверхности (складки, рваная кромка) оператор управления выводит из зоны контроля все приборы неразрушающего контроля и вновь вводит их в работу после восстановления нормальной формы полосы.

Шероховатость полосы и ее механические свойства определяются в лаборатории механических испытаний.

Таблица 9

Перечень средств измерений, используемых в процессе непрерывного отжига

Измеряемый параметр

Наименование средств измерений

Пределы измерения

Класс точности (цена деления)

1

2

3

4

Размер рулона

Рулетка

0?2500 мм

1 мм

Толщина полосы

Микрометр

0?25 мм

0,01 мм

Ширина полосы

Рулетка

0?2000 мм

1 мм

Масса рулона

Весы

25000?50000 кг

10 мм

Скорость полосы в линии

Таховольтметр

0?350 м/мин

10 м/мин

Сила сварочного тока

Амперметр

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены