б) Выставить на плиту и закрепить редуктор, затем электродвигатель и гидромуфты.

в) Выставить на раму по уровню и присоединить к редуктору корпус машины (для правильности выставки корпуса сверху на корпусе есть площадка, на которую необходимо ставить уровень).

г) Вставить червяк, отрегулировать равномерный зазор между гильзой корпуса и гребнем червяка по всему периметру за счет выставки корпуса.

д) Присоединить головку к корпусу машины.

е) Установить маслонапорную станцию и смонтировать все виды коммуникаций.

ж) После распаковывания электрооборудования проверить комплектность поставки, а также отсутствие повреждений приборов, а аппаратов.

з) После проверки оборудования установить его в удобном, с точки зрения эксплуатации месте, соблюдая «Правила устройства электроустановок».

и) Выполнить электромонтажные работы.

к) Все нетоковедущие части электрооборудования надежно заземлить.

Проверить уровень масла в редукторе и при необходимости долить.

Произвести контрольную сборку. Проверить кратковременным включением правильность вращения приводов. Вращение должно быть в сторону стрелки на корпусе.

Произвести эксплуатационные испытания машины на холостом ходу в течение 30 мин, при этом не должно наблюдаться повышенного шума, стуков, вибрации, чрезмерного нагрева подшипниковых узлов. Допускается температура масла в ваннах редукторов 60оС, для подшипниковых узлов - 75оС.

В случае появления течи резины (не герметичность корпуса и стыковых соединений), подачу резины прекратить, остановить машину, выявить причины.

При проведении эксплуатационных испытаний необходимо произвести замеры потребной мощности приводов, как на холостом ходу, так и под нагрузкой, занести в протокол испытаний с указанием производительности машины.

После проведения эксплуатационных испытаний следует произвести тщательный осмотр основных узлов машины с целью проверки их состояния (привода, червячной передачи и т.д.).

При положительных результатах испытания машина пригодна к эксплуатации.

Наладка изделия

Обкатку изделия разрешается производить только после приемки вновь смонтированного изделия приемной комиссией.[30]

Перед обкаткой необходимо:

а) произвести наружный осмотр изделия;

б) удалить с изделия и вокруг него все посторонние предметы;

в) убедится в наличии смазки на всех трущихся и смазываемых деталях;

г) перед пуском машины, проверить, вращая вручную за муфту, вращение червяка;

д) наладка электрооборудования машины должна выполняться высококвалифицированным электротехническим персоналом предприятия или же специализированной наладочной организацией;

е) при наладке оборудования необходимо руководствоваться «Правилами устройства электроустановок» (Глава «Объем и нормы приемно-стандартных испытаний»);

ж) после выполнения всех работ по установке электрооборудования и завершения монтажных работ в соответствии со схемой внешних соединений, необходимо проверить сопротивление изоляций электрооборудования относительно земли и заземления машины, электродвигателей, шкафов и труб, в которых проложены провода;

з) Испытать обмотки синхронного электродвигателя повышенным напряжением в соответствии с нормами «Правил устройства электроустановок»;

и) Выполнить работы по наладке электрических машин в следующем порядке Внешний осмотр машины, проверка механической части, изменение сопротивления изоляции, измерение сопротивления обмоток постоянному току (для готового двигателя) и других по усмотрению заказчика;

к) Произвести проверку правильности монтажа панелей, поста управления и внешних соединений в соответствии с принципиальной схемой;

л) Установить необходимое давление пара после редукционного клапана, величина давления проверяется манометром.

Порядок работы и измерение параметров

Машина работает в непрерывном режиме и сблокирована с оборудованием установки.[17]

Перед пуском машины необходимо проверить надежность соединений, наличие ограждений на вращающихся частях валов, заземление электрооборудования, после чего машина может быть включена в работу:

-давление резины в корпусе машины;

-давление воздуха в уплотняющих устройствах;

-производительности машины.

Значения параметров должны соответствовать технологическому регламенту.

4.2 Ремонт червячной машины

Сдача оборудования в ремонт:

1. Основанием для остановки и передачи оборудования в ремонт служит месячный график ремонта, составленный на основании годового графика.[22]

2. Останавливается установка профилирования резины по письменному распоряжению начальника участка.

3. За месяц до капитального ремонта машины мастер по ремонту оборудования передает руководителю ремонтного подразделения «Ведомость дефектов».

4. Червячную машину готовят к ремонту эксплуатационный персонал под руководством сменного мастера участка.

Перед сдачей в ремонт, оборудование должно быть очищено от грязи, шлака и производственных отходов, промыто и отключено от коммуникаций.

О выполненных подготовительных работах, мерах по технике безопасности и сдачи установки в ремонт сменный мастер делает отметку в сменном журнале.

5. Машина передается в ремонт в полном комплекте всех сборных единиц и деталей.

6. Подготовленная к ремонту червячная машина принимается руководителем ремонтных работ от начальника участка или от лица, назначенного начальником цеха.

7. Вместе с машиной ремонтному подразделению передается паспорт.

Ремонт оборудования должен выполнятся по заранее составленному плану.

Планово-предупредительный ремонт предусматривает следующее:

а) техническое обслуживание;

б) Текущий ремонт;

в) Капитальный ремонт;

Техническое обслуживание машины входит в систему планово-предупредительного ремонта.

Порядок подготовки машины к осмотру, ремонту и их проведение определяются инструкцией предприятия эксплуатирующего протекторный агрегат.

В процессе эксплуатации дежурным персоналом проводится техническое обслуживание при использовании, при котором необходимо проводить следующие мероприятия:

-контролировать температуру греющихся узлов;

-проверить уровень масла по масло указателю в редукторе, и при необходимости доливать в соответствии с требованиями инструкций по эксплуатации.

На предприятии принята централизованная организация ремонтного хозяйства, которая характерна тем, что все виды ремонта проводятся ремонтно-механическим цехом.[30]

В ремонтном цехе организован участок ремонта оборудования во главе с мастером, который подчиняется начальнику ремонтно-механического цеха.

Подготовительные работы и проведение капитального ремонта и текущего организует ремонтный цех, при непосредственном участке отдела запасных частей и конструкторского бюро. В выполнении подготовительных работ обязательно принимают участие цеховые механики, с которыми согласовываются все требуемые материалы.

Сюда входят следующие виды работ: смазка, обтирка, чистка, регулярный наружный осмотр, выявление наружных дефектов, проверка, работы трущихся частей и состояние масляных, воздушных и охлаждающих систем, наблюдение за работой контрольно-измерительных приборов, а также за состоянием, болтовых, шпоночных соединений.

Техническое обслуживание производится через 720часов работы.

Текущий ремонт изделия производится с разборкой отдельных узлов.

При текущем ремонте тщательно проверяется состояние и действие:

а) крепежных деталей, особенно несущих переменную динамическую нагрузку (муфты, шпильки и т.п.);

б) регулируемых деталей (затяжных втулок, подшипников) при этом проверяются люфты в них;

в) масляной и охлаждающей систем, маслопроводов, картеров, масляных ванн и масленок;

г) пусковых приспособлений, трансмиссии, зубчатых зацеплений, сальников, других уплотнений и арматуры, а также состояние поверхностей изоляции, контактов и т.п.

Обнаруженные во время ремонта дефекты устраняются, при чем производятся следующие работы:

а) замена быстроизнашивающихся и срабатывающихся деталей;

б) зачистка поверхностей от забоин и задиров;

в) регулировка натягов и зазоров;

г) притирка кранов и клапанов и, при необходимости, замена их;

д) замена сальников и прокладок в трубопроводах;

е) подтяжка крепежных деталей, проверка их прочности и, при необходимости, замена их;

ж) чистка и замена смазочных устройств;

з) чистка трубопроводов.

Текущий ремонт изделия выполняется через 12960 часов работы.

Капитальный ремонт является восстановительным ремонтом.

При капитальном ремонте производится полная разборка изделия, замена деталей или узлов и проверка всех механизмов с последующей сборкой.

При капитальном ремонте изделию возвращается его первоначальная точность, мощность и производительность.

В объем капитального ремонта входит:

а) замена всех износившихся деталей и узлов или исправление их с доведением размеров до монтажных допусков;

б) проверка осей, станин, заделка выработанных мест, обработка рабочих плоскостей, смена отдельных узлов, изоляции;

в) проверка установки и центровка изделия;

г) проверка станины, рамы и перезаливка бетоном (при необходимости);

д) модернизация изделия с возможной унификацией сменных частей.

После капитального ремонта оборудование испытывается вхолостую и под нагрузкой, и принимается технической комиссией предприятия заказчика в составе: главного механика, начальника цеха, а также лица ответственного за проведения ремонта. Акт приемки утверждается главным инженером предприятия заказчика и хранится в паспорте изделия.

Приемка оборудования после ремонта производится по окончанию всех работ предусмотренных дефектной ведомостью, и после записи в ремонтном журнале о проведении ремонта, включая обкатку и испытания.

Перед приемом машины из ремонта, приемщик оборудования проверяет наличие ремонтной документации, по которой проводился ремонт. Прием из капитального ремонта осуществляется механиком и начальником цеха, приемщиком оборудования и сменным мастером. После чего составляется акт приемки оборудования из ремонта.

Капитальный ремонт изделия проводится через 40000 часов работы.

Библиографический список

1. Рябинин Д. Д., Ю. Е. Лукач - Червячные машины для переработки пластических масс и резиновых смесей. - Учебное пособие для студентов - М.: Машиностроение, 1965.

2. Бекин Н. Г., Шанин Н. Л. - Оборудование заводов резиновой промышленности: Учеб.пособие для вузов. - Изд. - 2-е, перераб. и доп. -Л.: Химия, 1978 - 400с., ил.

3. Машины и аппараты резинового производства. Под.ред. Д. М. Барскова, М.: Химия, 1975.

4. Машины и аппараты химических производств: Примеры и задачи. Учеб.пособие для студентов вузов, обучающихся по специальности «Машины и аппараты химических произвадств»/ И. В. Доманский, В. П. Исаков, Г. М. Островский и др.; Под общ. ред. В. Н. Соколова - Л.: Машиностроение, Ленингр.: отд-ние, 1982. - 384 с., ил.

5. Типовые конструкции оборудования для переработки пластмасс и резины: Учебное пособие для студентов специальностей 030500, 170500 всех форм обучения / Г.П. Кабанов, В. Д. Харин, В. Н. Щербаков, Л. Д. Диянова, Н.А. Малыхина / Под общей ред. Г.П. Кабанов. Красноярск: СибГТУ, 2002 - 114с.

6. Табин Н. В., Погов А. Р. Процессы и аппараты резиновой промышленности: Учеб.пособие для техникумов. Л.: Химия, Ленинград.: отд-ние, 1988. - 248с.

7. Козулин Н. А., Соколов В. Н., Шапиро А. Я. Примеры и задачи по курсу оборудования химической промышленности. - Изд. Машиностроение, М.: 1966. - 491с.

8. Справочник резинщика - М.: Химия, 1971. - 607 с

9. Павлов К. Ф., Романков П. Г., Носков А.А. - Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической ткхнологии. Учебное пособие для вузов / Под ред. чл. - корр. АН СССР П. Г. Романкова.. - 10-е изд., перераб. и доп. - Л.: Химия, 1987. - 576 с., ил.

10. Шейнблит А.Е. - Курсовое проектирование деталей машин: Учеб.пособие для техникумов. - М.: Высш. шк., 1991. - 432 с.: ил.

11. Курсовое проектирование деталей машин: учеб. Пособие для техникумов/ С.А. Чернавский, Г.М. Ицкович, К.Н. Боков и др. - М.: Машиностроение, 1979. -351 с., ил.

12. Анурьев В. И. Справочник конструктора - машиностроителя. В 3-х т.Т.1 - 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение 1979. - 559с., ил.

Размещено на Allbest.ru