Разработка технологического процесса ремонта детали 66-1002060-Б крышка распределительных шестерен

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

крышка шестерня восстановление ремонт

Введение

1. Исходные данные для разработки технологического процесса

1.1 Характеристика детали

1.2 Технические требования на дефектацию детали

1.3 Дефекты детали и причины их возникновения

1.4 Расчет размера партии деталей

2. Технологическая часть

2.1 Маршрут ремонта

2.2 Выбор рационального способа восстановления детали

2.3 Выбор технологических баз

2.4 Технологические схемы устранения каждого дефекта

2.5 Определение промежуточных припусков, допусков и размеров

2.6 Технологический маршрут восстановления детали, оборудование и технологическая оснастка

2.7 Расчет режимов обработки

2.8 Расчет норм времени

2.9 Требования безопасности при выполнении восстановительных работ

2.10 Расчет годового объема работ

2.11 Расчет годовых фондов времени

2.12 Расчет численности основных производственных рабочих

2.13 Выбор организационной оснастки

3. Конструкторская часть

3.1 Назначение, устройство и принцип действия приспособления

Заключение

Список использованных источников

Приложение А (Ремонтный чертеж)

Приложение Б (Комплект технологических документов)



Введение

В процессе эксплуатации автомобиля, его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а так же коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняются при техническом обслуживании и ремонте.

Ремонт представляет собой комплекс операции по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены прежде всего неравнопрочностью их составных частей. Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях переодическое техническое обслуживание и при необходимости текущий ремонт, который осуществылется путем замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях авторемонтного предприятия становится технически невозмжным или экономически нецелесообразным. Вэтом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт на авторемонтное придприятие.

Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых сборочные единиц и деталей, включая базовые. Базовой называют деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные единицы и другие детали. У автомобиля базовой деталью является рама, а угрегатов - корпусная деталь, например, блок цилиндров двигателя, картер коробки передач.

Цель данного курсового проекта - разобрать технологический процесс восстановления крышки распределительных шестерен №66-1002060-Б с использованием ресурсосберегающих технологий и рациональных способов ремонта, новых материалов, современного режущего инструмента и средств контроля, высокопроизводительного оборудованияи средств механизации, а так же спроектировать участок для восстановления деталей с применением прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства, соблюдением правил расстановки оборудования и организации рабочих мест.



1. Исходные данные для разработки технологического процесса

1.1 Характеристика детали

Крышка шестерен распределения №66-1002060-Б отлита из алюминиевого сплава АЛ4 и имеет корытообразную ступенчатую форму. Крышка крепится болтами к фасонному фланцу переднего торца блока цилиндров с уплотнением стыка паронитовой прокладкой. В крышке выполнены две расточки: нижняя -- под сальник коленчатого вала с маслоотражателем и верхняя -- под привод вентилятора.

Химические, механические, технологические и эксплуатационные свойства алюминиевого сплава приведены в таблицах 1.1, 1.2, 1.3.

Таблица 1.1

Химический состав алюминиевого сплава АЛ4 ГОСТ 2685-53

Наименование и марка материала	Химический элемент и его процентное содержание, %
	Cu	Si	Fe	Mn	Ai	Pb	Mg	Zn
Алюминиевый сплав АЛ4	До 0,1	8-10,5	до 1	0,2 - 0,5	87,2-91,63	до 0,05	0,17 - 0,3	до 0,2

Таблица 1.2

Механические свойства алюминиевого сплава АЛ4 ГОСТ 2685-53

Наименование и марка материала	Показатель
	Не менее
	Временное сопротивление при растяжении ув, МПа (кгс/мм2)	Предел Текучести ут, МПа (кгс/мм2)	Относитель-ное удлинение, д5, %	Ударная вязкость бн, кДж/м2 (кгс/см2)	Твердость без термической обработки, МПа
Алюминиевый сплав АЛ4	260	200	4	500	70



Таблица 1.3

Технологические и эксплуатационные свойства алюминиевого сплава АЛ4 ГОСТ 2685-53

Наименование и марка материала	Вид термической обработки	Обрабаты-ваемость резанием	Свариваемость при восстановлении	Износостойкость
Алюминиевый сплав АЛ4	Высокий отжиг	Хорошая	Хорошая	Высокая

1.2 Технические требования на дефектацию детали

Исходным документом для разработки технологического процесса восстановления детали является «Карта технических требований на дефектацию детали», в которой приводятся следующие данные: общие сведения о детали, перечень возможных ее дефектов, способы выявления дефектов, размеры по рабочему чертежу и допустимые без ремонта размеры детали, рекомендуемые способы устранения дефектов. Карта технических требований на дефектацию детали оформляется в соответствии с ГОСТ 2.602-95.

Таблица 1.4

Карта технических требований на дефектацию детали

Наименование детали (сборочной единицы) Крышка распределительных шестерен .
	Номер детали (сборочной единицы): 66-1002060-Б
	Материал: Алюминиевый сплав АЛ4 ГОСТ 2685-53
	Твердость: __
Позиция на эскизе	Возможный дефект	Способ установления дефекта и средства контроля	Размер,мм	Заключение
			по рабо-чему чертежу	Допусти-мый без ремонта
1	Коробление плоскости прилегания к блоку	Плита поверочная. Щуп 0,1 мм	Не более 0,05	Не более 0,10	Ремонтировать. Фрезерование. Уменьшение высоты не более чем 1,5 мм
2	Износ отверстий под сальник	Пробка 81,65 мм	81,5+0,07	81,65	Ремонтировать. Наплавка

Для полного представления о дефектах детали, точности восстанавливаемых поверхностей, а также определения способов восстановления выполняется ремонтный чертеж.

1.3 Дефекты детали и причины их возникновения

Крышка распределительных шестерен, поступающая в ремонт, может иметь следующие дефекты: обломы, проходящие через отверстия под болты крепления к блоку; трещины; коробление плоскости прилегания к блоку цилиндров; риски, задиры или износ наружной торцовой поверхности бобышки с отверстием под сальник; износ отверстия под сальник.

Обломы устраняют наплавкой. Если обломы захватывают стенки крышки, то она подлежит выбраковке.

1.4 Расчет размера партии деталей

В условиях серийного производства, размер партии принимается исходя из месячной потребности в ремонтируемых деталях.

Месячная программа восстанавливаемых по маршруту деталей N_мес, шт., вычисляют по формуле:

где N = 8000 шт. - годовая производственная программа ремонта агрегатов или автомобилей;

K_p = 0,78 - маршрутный коэффициент ремонта;

n = 1 шт. - количество одноименных деталей на агрегате или автомобиле.

Размер партии деталей, Z, шт, вычисляем по формуле:

где X = 2 - количество запусков, Z, шт, ремонта детали в месяц.



2. Технологическая часть

2.1 Маршрут ремонта

Крышка распределительных шестерен перемещается по производственным участкам завода согласно маршруту №2. На этом маршруте устраняются следующие дефекты: коробление плоскости прилегания к блоку и износ отверстий под сальник.

2.2 Выбор рационального способа восстановления детали

Таблица 2.1

Выбор рационального способа восстановления детали

Номер и наименование дефекта	Применимый способ восстановления	Коэффициент	Принятый способ ремонта
		долговечности	технико-экономической эффективности
1 Коробление плоскости прилегания к блоку	РР	0,86	0,875	Наплавка под слоем флюса
	ДРД	0,81	0,350
	ПДГ	0,90	0,945
	РДС	0,42	0,314
	РГС	0,49	0,138
	НСФ	0,79	0,436
2 Износ отверстий под сальник	ВДИ	0,62	0,250
	НУГ	0,65	0,403
	Х	1,33	0,084
	Ж	0,60	0,637
	КК	0,59	0,455
	М	0,52	0,400
	ЭМО	1,10	0,660



2.3 Выбор технологических баз

В качестве технологических баз при механической обработке плоскости прилегания к блоку А и износ отверстий под сальник Б принимаем центровые отверстия В являющиеся осевой базой.

Поверхностные детали выбранные в качестве технологических баз, обеспечивают соблюдение принципов постоянства и единства баз, так как при их использовании можно восстановить оба износа. Они так же являлись технологическими базами при изготовлении промежуточного вала.

В приложении А представлен ремонтный чертеж крышки распределительных шестерен с указаниями технологических баз.

2.4 Технологические схемы устранения каждого дефекта

В таблице 2.2 приведена схема поддефектного технологического процесса.

Таблица 2.2

Схема подефектного технологического процесса

Дефект	Способ устранения дефекта	Наименование и содержание операции	Технологи-ческая база	Ква-литет	Шерохо-ватость Ra, мкм
Износ отверстия под сальник	Наплавка под слоем флюса	Шлифовальная Шлифовать отверстие под сальник Наплавка под слоем флюса Наплавить отверстие под сальник Токарная 1 Точить наплавленное отверстие предварительно 2 Точить отверстие окончательно Шлифовальная Шлифовать отверстие под номинальный размер	Осевая база	-	10,5

2.5 Определение промежуточных припусков, допусков и размеров

Дефект - износ отверстия под сальник. Диаметр посадочного места под сальник по рабочему чертежу равен 81,5. Материал детали - алюминевый сплав АЛ-4 ГОСТ 2685-53. Шероховатость обработанной поверхности Ra 10,5 мкм.

Операции технологического процесса:

1 Токарная черновая

2 Наплавка

3 Токарная черновая

4 Токарная чистовая

5 Шлифование

Диаметр отверстия после шлифования, d, мм, равен размеру по рабочему чертежу:

81,5.

Диаметр отверстия после после шлифования d₀,мм, вычисляем по формуле:

где = 0,4 мм - припуск на шлифование на диаметр [1, с.138].

Диаметр отверстия после чернового точения d₁, мм, вычисляем по формуле:

где = 0,4 мм - припуск на шлифование на диаметр [1, с.139].

Диаметр отверстия после чернового точения d₂, мм, вычисляем по формуле:

где = 1,5 мм - припуск на чистовое точение на диаметр [1, с.136].

Диаметр отверстия после наплавки d₃, мм, вычисляем по формуле:

где = 2 мм - припуск на черновое точение на диаметр [2, с.136].



Таблица 2.3

Определение промежуточных припусков, допусков и размеров

Наименование операции	Точность обработки	Промежуточный (изношенный) размер детали d (du), мм	Промежуточный припуск на диаметр 2h, мм	Допуск на размер д, мм
Деталь до компенсации износа отверстия
Шлифовальная	h7	81,65	0,4	0,07
Наплавка под слоем флюса
Токарная: Черновая Чистовая	h8 h10	81,65 81,65	2 1,5	0,300 0,076

2.6 Технологический маршрут восстановления детали, оборудование и технологическая оснастка

Технологический маршрут ремонта отверстия под сальник крышки распределительных шестерен № 66-1002060 показан в таблице 2.4

Таблица 2.4

Технологический маршрут ремонта

Номер операции	Код, наименование и содержание операции	Оборудова-ние	Станочное приспособление и вспомогательный инструмент	Инструмент
				режущий, слесарный	измерительный
005	4114 Токарная 1 Установить деталь на оправку и закрепить 2 Установить оправку в центры 3 Точить внутреннее посадочное место, выдерживая размер ?81,5, Ra 10,5 мкм 4 Проверить размер ?81,5; Ra 10,5 мкм 5 Снять деталь со станка и уложить в тару	Токарно -винторезный станок мод. 16К20	Оправка специальная Ключ 7811-0043 ГОСТ 2839-80 Центр 7032-0035 Морзе 4 ГОСТ 13214-79 Центр А-1-4-Н ГОСТ 8742-75	Резец проходной 2102-0005 ГОСТ 18877-73	Штангенциркуль ШЦ-II-160-0,1 ГОСТ 166-89 (?81,5) Образец шероховатости
				СОЖ - Укринол-1 3…5% ТУ 38-101-197-76	Ra 10,5 ГОСТ 9378-75
010	9115 Наплавка под слоем флюса 1 Установить деталь в патрон и закрепить 2 Отцентрировать деталь по внутреней поверхности с точностью до 0,5 мм 3 Очистить наружную поверхность от масла, грязи, ржавчины 4 Наплавить наружную поверхность детали, сбивая шлаковую корку и выдерживая размер ?81,5, 5 Проверить качество наплавки. Наплавленный слой должен быть ровным без раковин и недоплавов 6 Проверить размер ?81,5	Токарно -винторезный станок мод. 1К62 Наплавочная головка мод. А580-М Выпрями-тель мод. ВДУ-505УЗ	Патрон трехкулачко-вый 7100-0009 ГОСТ 2675-71	Проволока Нп50 ГОСТ 10543-82 (?2) Флюс АН-348А ГОСТ 9087-81 Ключ 7811-0023 С1Ч9 ГОСТ 2839-80 Молоток специаль-ный Шкурка ЛСУ 600Ч30 14А 25Н ГОСТ 13344-79	Штангенциркуль ШЦ-II-160-0,1 ГОСТ 166-89 (?81,5)
	7 Снять деталь со станка и уложить в тару
015	4114 Токарная 1 Установить деталь на оправку и закрепить 2 Установить оправку в центры 3 Обкатать внутренюю поверхность шариком, выдерживая Ra 10,5 мкм 4 Проверить размер ?81,5; Ra 10,5 мкм 5 Снять деталь и уложить в тару	Токарно-винторезный станок мод. 16К20	Оправка специальная Ключ 7811-0043 ГОСТ 2839-80 Центр 7032-0035 Морзе 4 ГОСТ 13214-79 Центр А-1-4-Н ГОСТ 8742-75	Оправка с алмазным шариком специаль-ная	Образец шерохо-ватости Ra 10,5 ГОСТ 9378-75
020	4131 Круглошлифовальная 1 Установить деталь на оправку и закрепить 2 Установить оправку в центры 3 Шлифовать внутренюю поверхность, выдерживая размер ?81,5; Ra 10,5 мкм 4 Проверить размер ?81,5; Ra 10,5 мкм 5 Снять деталь и уложить в тару	Круглошлифо-вальный станок мод. 3А161	Оправка специальная Ключ 7811-0043 ГОСТ 2839-80 Центр 7032-0035 Морзе 4 ГОСТ 13214-79 Центр А-1-4-Н ГОСТ 8742-75	Круг шлифовальный ПП 600Ч63Ч305 24А25С17К5 35 м/с А-1 кл. ГОСТ 2424-83 СОЖ - Укринол-1 2…3% ТУ 38-101-197-76	Микро-метр МК 100-150-0,01 ГОСТ 6505-90 (?81,5) Образец шероховатости Ra 10,5 мкм ГОСТ 9378-75 Индикатор ИЧ 10Б кл. 1 ГОСТ 577-68 Стойка С-Ш-8-50 ГОСТ 10197-70

Для токарной работы был выбран токарно-винторезный станок мод. 16К20 (код 381162), исходя из габаритных размеров детали с рабочей поверхностью стола 2505Ч1190. Его наибольший диаметр обрабатываемого изделия - 400 мм, расстояние между центрами - до 2000мм, высота центров - 215 мм, максимальная осевая сила резания, допускаемая механизмом подачи, - 600 кгс (6000 Н), мощность электродвигателя - 10 кВт, его КПД - 0,75.

Для наплавки под слоем флюса было также подобрано оборудование,а это именно токарно -винторезный станок мод. 16К20, наплавочная головка мод. А580-М, а также выпрямитель мод. ВДУ-505УЗ.

Для шлифовальных работ было подобрано оборудование с соблюдением паспортных данных станков и габаритных размеров детали. Круглошлифовальный станок мод. 3А161, его наибольшие размеры устанавливаемой заготовки, мм: диаметр - 200, длина - 700, наибольшая длина шлифуемой поверхности - 630 мм, скорость автоматического перемещения стола (бесступенчатое регулирование) - 0,02…5,0 м/мин., частота вращения шпинделя заготовки - 63…400 мин^-1., тип и размеры шлифовального круга - ПП 500Ч50Ч203, перемещение шлифовальной бабки, мм: на одно деление лимба - 0,0025; за один оборот толчковой рукоятки - 0,0025, частота вращения шпинделя шлифовального круга при наружном шлифовании, мин^-1: 1910; 1340, скорость врезной подачи шлифовальной бабки - 0,03…3 мм/мин, наибольший угол поворота стола, град: по часовой стрелке - 3; против часовой стрелки - 10, мощность электродвигателя - 7 кВт, габаритные размеры 3100Ч2100Ч1500 мм.

Также было подобрано станочное приспособление и вспомогательный инструмент.

Для токарно-винторезных работ это:

Оправка специальная, ключ 7811-0043 ГОСТ 2839-80, центр 7032-0035 Морзе 4 ГОСТ 13214-79, центр А-1-4-Н ГОСТ 8742-75.

Для наплавки под слоем флюса - патрон трехкулачковый 7100-0009 ГОСТ 2675-71.

Для круглошлифовальных работ оправка специальная, ключ 7811-0043 ГОСТ 2839-80, центр 7032-0035 Морзе 4 ГОСТ 13214-79, центр А-1-4-Н ГОСТ 8742-75.

Был подобран инструмент режущий, слесарный и измерительный.



2.7 Расчет режимов обработки

Режим обработки определяют отдельно для каждой операции с разбивкой ее на переходы.

005 Токарно-винторезная операция

Переход 1. Точить поверхность, выдерживая размер d=81,5; l= 13,5 мм; Ra 10,5 мкм.

Определить режимы резания при точении и шлифования на токарном станке 16К20 износ отверстия под сальник крышки распределительных шестерен № 66-1002060.

Исходные данные: материал детали - алюминиевый сплав АЛ4; диаметр поверхности до точения (после наплавки) d₁ = 81,9 мм; диаметр после точения d = 81,5; шлицы после нарезания М3Ч45; длина резания (обрабатываемой поверхности) по чертежу L_рез.= 13,5 мм; длина рабочего хода инструмента 14,2 мм; масса детали - 2 кг; технологическая система (система СПИД) - жесткая.

По нормативам принимаем проходной прямой резец с пластинкой ВК6 и геометрическими параметрами ц = 90°; г = 0°; л = +5°; ц₁ = 5° и резьбовой резец с геометрическими параметрами ц = 60°; г = 10° [7].

Переход 1.

1 Припуск на обработку на сторону h, мм, вычисляем по формуле:

где d₁, d - диаметр детали до и после обработки соответственно, мм.

Принимаем: d₁ = 81,9 мм; d = 81,5 мм (из расчета припусков на обработку). Тогда:



2 Число проходов i: i = 3

3 Глубину резания t, мм, вычисляем по формуле:

4 Стойкость резца с твердосплавной пластиной T_р, мин, вычисляем по формуле:

где T_м - стойкость машинной работы станка, мин;

л - коэффициент времени резания.

Коэффициент времени резания л, вычисляем по формуле:

Так как л > 0, 7, T_р = T_м = 90 мин.

5 Оборотная теоретическая подача инструмента S_о.т, мм/об:



Уточнение значения оборотной подачи с учетом точности и качества обработки, механических свойств обрабатываемого материала:

при Ra 0,30 мкм S_о.т = 0,6 мм/об;

при у_в = 600 МПа = 60 кгс/мм² S_о.т = 0,6 · 0,75 = 0,45 мм/об.

Принимаем оборотное фактическое (паспортное) значение подачи инструмента:

6 Скорость резания х_р, м/мин, вычисляем по формуле:

где х_табл - табличное значение скорости резания, м/мин;

К₁,К₂,К₃ - коэффициенты, зависящие от обрабатываемого материала, материала инструмента и вида обработки соответственно.

Принимаем: х_р = 150 м/мин; К₁ = 0,9; К₂ = 1,25; К₃ - не учитывается. Тогда:

7 Теоретическая частота вращения шпинделя n_т, мин^-1 вычисляем по формуле:

n_т ? 656,18.

Принимаем фактическое (паспортное) значение частоты вращения шпинделя n_ф,мин^-1:

n_ф = 1000 мин^-1.

8 Теоретическая частота вращения шпинделя n_т, мин^-1 вычисляем по формуле:

= 257,17.

9 Сила резания P_z, кгс, вычисляем по формуле:

где P_{z табл} - табличное значение силы резания, кгс;

K₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

K₂ - коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла при точении сталей твердосплавным инструментом.

Принимаем: P_{z табл} = 80 кгс; К₁ = 0,8; К₂ = 1.0. Тогда:

P_z=80·0,8·1,0=64.

10 Мощность резания N_рез, кВт, вычисляем по формуле:

= 0,51.

11 Проверка условия достаточности мощности станка N_рез, определяем по формуле:

где N_эдв - мощность электродвигателя станка, кВт;

з - КПД станка.

Принимаем: N_эдв = 10 кВт; з = 0,75

0,51 кВт ? 10·0,75

12 Определяем коэффициент использования оборудования по мощности станка з_м, по формуле:

з_м = 0,068.

Результаты расчетов заносим в таблицу 2.5.



Таблица 2.5

Режимы обработки резанием при токарной операции

Номер и наименование операции	h, мм	t, мм	Sо.ф, мм/об	nф, мин-1	хф, м/мин	Pz, кгс	Nрез, кВт
005 Токарная операция Переход 1. Точить поверхность, выдерживая размер d=55; l= 26 мм; Ra 13,5 мкм.	0,2	0,07	0,45	1000	257,17	64	0,51

020 Круглошлифовальная операция

Для данной операции был выбран станок 3У131М, с габаритными размерами 5500Ч2585Ч1982. С помощью данного станка необходимо шлифовать d₁=81,9, до размера по рабочему чертежу d=81,5 при шероховатости Ra 10,5. Размер и тип шлифовального круга - ПП 600Ч50Ч305.

Расчет скорости шлифовального круга , об/мин производится по формуле:

где D=600 мм - диаметр шлифовального круга;

n_кр=1112 об/мин;

= 34,92.

Теоретическая частота вращения шпинделя n_т об/мин вычисляем по формуле:



=135,79.

Принимаем фактическое вращение шпинделя n_ф:

n_ф=200.

Уточнение скорости вращения детали по принятым оборотам шпинделя, х, мм/мин, вычисляем по формуле:

Выбор минутной поперечной подачи при предварительной обработки S_м, мм/мин, определяем по формуле:

где S_м.табл= 1,4 мм/мин - минутная подача по таблице [1,c.173];

К₁=1,1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала и скорости круга [1,c.174];

К₂=1,7 - коэффициент, зависящий от припуска и точности [1,c.174];

К₃=1,2 - коэффициент, зависящий от диаметра круга и количества кругов и характера поверхности [1,c.175];



Выбор минутной поперечной подачи при окончательной обработки, S_м.ок, мм/мин, вычисляем по формуле:

где S_м.табл=0,4 мм/мин - минутная подача по таблице [1,c.173]

Результаты расчетов заносим в таблицу 2.6.

Таблица 2.6

Режимы обработки резанием при шлифовании

Номер и наименование операции	хкр, об/ мин	nt, об/мин	nф,мм/мин-1	х, мм/ мин	Sм, мм/ мин	Sм.ок, мм/мин
020 Круглошлифовальная Переход 1. шлифовать поверхность, выдерживая размер d=55, d1=55,4, Ra 13,5 мкм.	34,92	135,79	200	51,43	3,14	0,89

2.8 Расчет норм времени

При техническом нормировании определяется время (мин):

1) оперативное T_оп;

2) дополнительное (на операцию) T_д;

3) штучное T_шт;

4) подготовительно-заключительное T_п.з;

5) штучно-калькуляционное T_шт.к

Оперативное время T_оп, мин рассчитывается по формуле:

где Т_о - основное время, мин;

Т_в - вспомогательное время, мин.

Основное время рассчитывается в зависимости от вида обработки [42, 76]. Например на токарную операцию основное время определяется по формуле:

где L_р.х= 16,8 - длина рабочего хода инструмента, мм;

S_ф= 0,45 - фактическая подача инструмента за один оборот детали, мм/об;

n_ф= 1000 - фактическая частота вращения детали, мин^-1;

i= 3 - количество проходов

Вспомогательное время на токарную операцию Т_в, мин., вычисляем по формуле:

где Т_в.у = 0,43 мин. - вспомогательное время на установку-снятие детали;

Т_в.п = 0,36 мин. - вспомогательное время на переход с предварительным промером детали;

Оперативное время на токарную операцию Т_оп, мин., вычисляем по формуле:

Дополнительное время на токарную операцию Т_д, мин., вычисляем по формуле:

где а_отл=3% - процент от оперативного времени на организационно-техническое обслуживание рабочего места;

а_отл=6% - процент от оперативного времени на отдых и личные надобности;

0,08.

Штучное время на токарную операцию Т_шт., мин., вычисляем по формуле:

.

Штучно калькуляционное время на токарную операцию Т_шк.к, мин., вычисляем по формуле:

где Т_п.з= 7 мин - подготовительно-заключительное время

Основное время на круглошлифовальную операцию рассчитываем по формуле:

где K_з= 1,5 - коэффициент зачистных ходов;

h= 0,7 - припуск на обработку на сторону, мм;

Вспомогательное время на шлифовальную операцию Т_в, мин., вычисляем по формуле:

где Т_в.у = 0,43 мин. - вспомогательное время на установку-снятие детали;

Т_в.п = 0,36 мин. - вспомогательное время на переход с предварительным промером детали;

Оперативное время на шлифовальную операцию Т_оп, мин., вычисляем по формуле:

Дополнительное время на шлифовальную операцию Т_д, мин., вычисляем по формуле:

Штучное время на шлифовальную операцию Т_шт., мин., вычисляем по формуле:

Штучно калькуляционное время на шлифовальную операцию Т_шк.к, мин., вычисляем по формуле:

Таблица 2.7

Нормы времени, мин

Номер и наименование операции	То	Тв.у	Тв.п	Тв	Топ	Тд	Тшт	Тп.з	Тшт.к
005 Токарная операция Переход 1. Точить поверхность, выдерживая размер d=81,5; l= 13,5 мм; Ra 10,5 мкм.	0,11	0.43	0,36	0,79	0,9	0,08	1,09	7	1,01
020 Круглошлифовальная Переход 1. шлифовать поверхность, выдерживая размер d=81,5, d1=81,9, Ra 10,5 мкм.	1,17	0,43	0,36	0,79	1,96	0,17	2,13	7	2,16



2.9 Требования безопасности при выполнении восстановительных работ

Общие требования безопасности

К выполнению работ на точильных станках с применением абразивных кругов сухим способом допускаются лица, имеющие профессию слесаря-ремонтника, токаря, фрезеровщика, прошедшие инструктажи, вводный и на рабочем месте. Трактористы-машинисты, временно привлекаемые администрацией к выполнению ремонтных работ, допускаются к работе на точильных станках после инструктажа на рабочем месте и обучения приемам безопасного выполнения работ.

Испытания, установка и шаровка рабочей поверхности абразивного круга производится только специально выделенным персоналом. Другим лицам, допущенным к работам на точильных станках, выполнять эту работу запрещено.

При работе на шлифовальных станках необходимо соблюдать требования, изложенные в инструкции по охране труда, правилах внутреннего распорядка предприятия. Их нарушение может привести к травмированию отлетающими осколками, острыми кромками деталей и оборудования, поражению электрическим током, отравлению, ожогам нагретыми частями оборудования и обрабатываемого материала.

Использовать при работе следующие средства индивидуальной защиты:

- костюм хлопчатобумажный (ГОСТ 12.4.108, ГОСТ 12.4.109);

- ботинки хромовые (ГОСТ 10.998);

- очки защитные (ГОСТ 12.4.013).

Следует выполнять инструкции по охране труда, правила внутреннего распорядка, указания руководителя, работников службы охраны труда и техники безопасности и общественных инспекторов по охране труда.

В процессе производственной деятельности на работников воздействуют следующие опасные и вредные факторы:

- движущиеся машины и механизмы;

- подвижные части производственного оборудования;

- разрушающиеся материалы конструкции;

- отлетающие осколки;

- повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования и материалов;

- повышенное напряжение электрической сети, при замыкании которой ток может пройти через тело человека;

- острые кромки, заусенцы, шероховатая поверхность заготовок, инструмента и оборудования;

- расположение рабочего места на высоте относительно поверхности земли (пола);

- повышенные запыленность и загазованность рабочей зоны;

- повышенные уровень шума и вибрации на рабочем месте;

- повышенная или пониженная влажность воздуха;

- повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;

- пониженная или повышенная подвижность воздуха;

- недостаточная освещенность рабочего места;

- повышенный уровень ультрафиолетового или инфракрасного излучения;

- скользкие поверхности;

- загрязненные химическими веществами, радиацией и пестицидами поверхности оборудования, машин и материалов.

Опасные и вредные производственные факторы реализуются в травмы или заболевания при опасном состоянии машин, оборудования, инструментов, среды и совершении работниками опасных действий.

Опасное состояние машин, оборудования:

- открытые вращающиеся и движущиеся части машин и оборудования;

- скользкие поверхности;

- захламленность рабочего места посторонними предметами;

- загрязнение химическими веществами, радиацией и пестицидами машин, оборудования, инструмента.

Типичные опасные действия работающих, приводящие к травмированию:

- использование машин, оборудования, инструмента не по назначению или в неисправном состоянии;

- отдых в неустановленных местах;

- выполнение работ в состоянии алкогольного опьянения;

- выполнение работ с нарушением правил техники безопасности, требований инструкций по охране труда и инструкций по эксплуатации оборудования.

Не допускается техническое обслуживание и ремонт машин и оборудования, работающих в зоне радиоактивного, химического загрязнения, загрязнения пестицидами или другими агрохимикатами, до проведения дезактивации, дегазации и нейтрализации загрязнения.

- средства индивидуальной защиты следует использовать по назначению и своевременно ставить в известность администрацию о необходимости их чистки, стирки, сушки и ремонта. Не допускается их вынос за пределы предприятия;

- знать и соблюдать правила личной гигиены. Не курить на рабочем месте, не употреблять до и во время работы спиртные напитки. Не хранить продукты и не принимать пищу на рабочих местах;

- выполнять только ту работу, по которой работник прошел обучение, инструктаж по охране труда и к которой допущены руководителем;

- на рабочее место не допускаются лица, не имеющие отношения к выполняемой работе. Не перепоручать выполнение своей работы другим лицам;

- выполнять требования знаков безопасности;

- не заходить за ограждения электрооборудования;

- быть внимательным к предупредительным сигналам грузоподъемных машин, автомобилей, тракторов и других видов движущегося транспорта;

- сообщать руководителю о замеченных неисправностях машин, механизмов, оборудования, нарушениях требований безопасности и до принятия соответствующих мер не приступать к работе;

- если пострадавший сам или с посторонней помощью не может прийти в лечебное учреждение (потеря сознания, поражение электрическим током, тяжелые ранения и переломы), сообщить руководителю хозяйства (работодателю), который обязан организовать доставку пострадавшего в лечебное учреждение. До прибытия в лечебное учреждение необходимо оказать пострадавшему первую (доврачебную) помощь и, по возможности, успокоить его, так как волнение усиливает кровотечение из ран, ухудшает защитные функции организма и осложняет процесс лечения;

- работники обязаны знать сигналы оповещения о пожаре, место нахождения средств для тушения пожара и уметь ими пользоваться. Не допускается использовать пожарный инвентарь для других целей;

- не загромождать проходы и доступ к противопожарному оборудованию;

- засыпать песком пролитые на землю топливо и смазочные материалы. Пропитанный нефтепродуктами песок немедленно убрать и вывезти в место, согласованное с санэпиднадзором;

- убирать использованный обтирочный материал в специальные металлические ящики с крышками;

- не разводить огонь в секторах хранения сельскохозяйственной техники на территории машинного двора и в помещениях;

- не хранить на рабочем месте легковоспламеняющиеся и горючие жидкости, кислоты и щелочи в количествах, превышающие сменную потребность в готовом к употреблению виде;

- в случае возникновения пожара немедленно вызвать пожарную команду и принять меры по ликвидации очага загорания средствами пожаротушения, а при возникновении пожара на электроустановках первый, заметивший загорание, должен сообщить об этом в пожарную охрану, ответственному за электрохозяйство, начальнику мастерских.

Требования безопасности перед началом работы

1) Надеть спецодежду и другие установленные для данного вида работ средства индивидуальной защиты. Одежда должна быть застегнута на все пуговицы и заправлена, брюки должны быть поверх обуви, застегнуть обшлага рукавов, убрать волосы под плотно облегающий головной убор. Защитить кожный покров от действия растворителей и масел защитными мазями (ПМ-1 или ХИОТ-6), пастами (ИЭР-1, ИЭР-2, «Айро»).

2) Проверить, чтобы применяемый при работе инструмент и приспособления были исправны, неизношенные и отвечали безопасным условиям труда.

Немеханизированный инструмент.

1) Деревянные рукоятки инструментов должны быть изготовлены из выдержанной древесины твердых и вязких пород, гладко обработаны, на их поверхности не должно быть выбоин, сколов и других дефектов. Инструмент должен быть правильно насажен и прочно закреплен. Ударные инструменты (молотки, кувалды и т.д. должны иметь рукоятки овального сечения с утолщенным свободным концом. Консоль, на которую насаживается инструмент, должна быть расклинена завершенным клином из мягкой стали. На деревянные рукоятки нажимных инструментов (напильники долота и т.д.) в местах сопряжения с инструментом должны быть насажены металлические кольца.

2) Ударные инструменты (зубила, крейцмесели, бородки) не должны иметь трещин, заусенцев, наклепа; затылочная часть их должна быть гладкой, не иметь трещин, заусенцев и скосов. Длина ручного зубила - не менее 150 мм, их оттянутой части - 60-70 мм; угол заточки лезвия - в соответствии с твердостью обрабатываемых материалов.

3) Кузнечные клещи и другие приспособления для удержания обрабатываемых поковок должны быть изготовлены из мягкой стали и соответствовать размерам поковок. Для удержания поковки без постоянного нажима рукой клещи должны иметь кольца, а для предохранения от травмирования пальцев работающего - зазор ( в рабочем положении) между рукоятками клещей 45 мм, для чего должны быть сделаны упоры.

4) Гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и головок болтов. Губки ключей должны быть параллельны и не иметь трещин и забоин, а рукоятки - заусенцев. Раздвижные ключи не должны иметь люфта в подвижных частях.

5) Концы ручных инструментов, служащих для заводки в отверстия при монтаже (ломики для сборки и т.п.), не должны быть сбитыми.

6) Ломы должны быть круглого сечения и иметь один конец в форме лопаточки, а другой - в виде четырехгранной пирамиды. Вес лома в пределах 4-5 кг, длина 1,3-1,5 м.

7) Съемники должны иметь исправные лапки, винты, тяги и упоры.

8) Тиски должны быть надежно закреплены на верстаке. Губки должны иметь исправную насечку.

9) Отвертка должна быть с прямым стержнем, прочно закреплена на ручке. Отвертка должна иметь ровные боковые грани.

10) Острогубцы и плоскогубцы не должны иметь выщербленных рукояток. Губки острогубцев - острые, не выщербленные и не сломанные, плоскогубцы - с исправной насечкой.

11) Ручные совки для сбора мусора должны быть изготовлены из кровельного железа и не должны иметь острых концов и рваных мест.

Перед применением домкратов необходимо проверить:

- их исправность, сроки испытания по техническому паспорту;

- у гидравлических и пневматических домкратов плотность соединений. Кроме того, они должны быть оборудованы приспособлениями, фиксирующими подъем, обеспечивающими медленное и спокойное опускание штока или его остановку;

- винтовые и реечные домкраты должны иметь стопорное приспособление, исключающее полный выход винта или рейки;

- ручные рычажно-реечные домкраты должны иметь устройства, исключающие самопроизвольное опускание груза при снятии усилия с рычага или рукоятки.

Электрифицированный инструмент.

1) Все электроинструменты и электроприборы должны иметь закрытые и изолированные вводы (контакты) питающих проводов. Провода электроинструментов и электроприборов в целях предохранения от механических повреждений и влаги должны быть защищены резиновыми шлангами и оканчиваться специальной штепсельной вилкой.

2) Рабочий инструмент, приспособления и материалы расположить в установленном месте, в удобном и безопасном для пользования порядке.

3) Проверить наличие и исправность у оборудования предупредительной сигнализации, ограждений, предохранительных и блокировочных устройств.

4) Проверить надежность соединения заземляющего и зануляющего проводов с оборудованием.

5) Включить, при необходимости, местное освещение и проверить исправность вентиляции.

6) Осмотреть абразивный круг и убедиться, что на нем нет трещин или выбоин, неисправный абразивный круг заменить.

7) Проверить центровку круга, шпинделя (отсутствие биения), наличие прокладки между зажимными фланцами и кругом, исправность и работоспособность станка.

8) Подвергнуть круг, установленный на станке, кратковременному вращению вхолостую на рабочей скорости: круги диаметром до 400 мм - в течение 2 мин, свыше 400 мм - не менее 5 мин.

9) Проверить зазор между краем подручника и рабочей поверхностью круга, который должен быть не менее половины толщины обрабатываемого изделия, но не более 3 мм. Край подручника со стороны круга не должен иметь выбоин, сколов и других дефектов.

10) Подручники устанавливать так, чтобы обрабатываемая деталь, прикасалась к кругу выше горизонтальной плоскости, проходящей через его центр, но не более чем на 10 мм.

11) После каждой перестановки подручник надежно закреплять в нужном положении. Перестановку проводить только после полного прекращения вращения абразивного круга.

12) При работе на станке с двумя кругами убедиться, что их размеры по диаметру не отличаются более чем на 10%, и что на станке указана максимально допустимая частота вращения шпинделя.

13) Проверить, расположение и допускаемые углы раскрытия защитных кожухов.

Требования безопасности во время работы

1) Необходимо постоянно следить за исправностью оборудования и не оставлять его без надзора. При уходе с рабочего места оборудование остановить и обесточить.

Установка и испытание абразивного круга на механическую прочность.

Необходимо помнить, что абразивный круг имеет зернисто кристаллическое строение, является режущим инструментом, работающим с огромными скоростями, и не обладает высокой механической прочностью. Круг быстро разрушается даже при незначительных толчках и ударах. Круг недостаточно прочен при действии на него боковых нагрузок, резко снижается его прочность при низких температурах, а круги на магнезикальной связке чувствительны к влажной среде и не могут быть использованы для работы с охлаждением.

Перед испытанием круг на керамической связке должен быть проверен на отсутствие трещин простукиванием его в подвешенном состоянии деревянным молоточком массой 200-300 грамм. Круг без трещин должен издавать чистый звук.

Испытание кругов на механическую прочность проводить при испытательных скоростях, приведенных в таблице 2.8

Таблица 2.8

Испытательные скорости кругов

Вид инструмента	Наружный диаметр, мм	Испытательная скорость, м/с	Рабочая окружная скорость
Круги типа Д	?200	1,3 Vp	?100
Гибкие полировальные круги на вулканитовой связке	?200	1,3 Vp	?20
Прочие, круги кроме кругов	?150	1,5 Vp	40
типа ПН, ПР, К и М*	?30	1,5 Vp	Свыше 40 до 100

Продолжительность испытания вращением должна быть не менее 3 мин для кругов с наружным диаметром до 150 мм и не менее 5 мин - для кругов с наружным диаметром свыше 150 мм.

Допускается проведение испытаний без выдержки во времени, но с увеличением окружной скорости вращения в 1,65 раза относительно рабочей, т.е. V_h = 1,65V_р, для кругов, работающих с окружной скоростью до 50 м/с, и кругов на бакелитовой связке, работающих с окружной скоростью до 60м/с.

Круги, гарантийный срок которых истек, должны быть подвергнуты повторному испытанию на механическую прочность. Прочность кругов проверяется вращением на специальных испытательных стендах, оборудованных вариаторами плавного изменения скорости вращения шпинделя и стальными кожухами, полностью охватывающими испытываемый круг.

Испытательные стенды должны устанавливаться в изолированном помещении мастерской. Круги должны проверяться при закрытой двери камеры стенда. Камера должна быть оборудована блокировкой, не позволяющей открывать ее двери во время вращения шпинделя стенда. Биение шпинделя испытательного стенда не должно превышать 0,03 мм. Направление резьбы на конце шпинделя должно быть обратным направлению вращения круга. Технический осмотр стендов должен проводиться не реже одного раза в месяц с регистрацией в специальном журнале. Размеры кругов, подвергающихся одновременному испытанию на двух концах вала испытательного стенда, должны быть одинаковыми.

Если диаметр испытываемого круга превышает диаметр шпинделя стенда, допускается применять промежуточные втулки с наружным диаметром, равным диаметру отверстия круга. Высота посадочной поверхности промежуточной втулки должна быть не менее половины высоты испытываемого круга. На нерабочей части круга, выдержавшего испытание, должна быть сделана отметка краской или наклеен ярлык с указанием номера, даты испытания и разборчивой подписью лица, ответственного за испытание. Правку шлифовальных кругов производите специально предназначенными для этой цели инструментами (алмазными карандашами, металлическими роликами, металлическими дисками и др.). При правке необходимо пользоваться защитными очками.

Работа на точильных станках:

- одеть защитные очки или опустить защитный экран, чтобы минеральная пыль или частицы металла не травмировали глаза;

- проверить надежность крепления защитного кожуха и исправность защитного экрана;

- производить пуск станка, убедившись в безопасности;

- подавать деталь на круг плавно, без рывков и резкого нажима, при этом не располагаться в плоскости возможной траектории полета кусков разорвавшегося круга;

- не прикасаться к абразивному кругу до полной его остановки;

- следить за биением шпинделя, которое не должно превышать предела, установленного техническими требованиями;

- следить за тем, чтобы круг изнашивался равномерно по всей ширине рабочей поверхности;

- не работать боковой поверхностью абразивного круга, если круг не предназначен специально для данной работы;

- оберегать круг от ударов и толчков;

- не приближать лицо к вращающемуся шпинделю;

- для удаления абразивной пыли пользоваться специальной щеткой и совком;

- снятие ограждений и предохранительных устройств производить на неработающем станке;

- работать только фронтальной поверхностью круга, предназначенного для данной работы;

- не работать в рукавицах, перчатках или с забинтованными пальцами рук. Не применять рычаги для увеличения нажима на круг;

- не облокачиваться на станок, не брать и не подавать через станок какие-либо предметы при его работе;

- не отвлекаться во время работы на станке, т.к. это может привести к травме рук;

- не работать на станке с неисправной системой местного отсоса пыли;

- во избежание порезов пальцев, не обрабатывать детали, особенно из тонколистовой стали, без предварительного удаления напильником заусенцев.

Требования безопасности в аварийных ситуациях

Если в процессе работы произошло частичное разрушение абразивного камня, а для выключения станка необходимо пересечь траекторию возможного выброса оставшихся кусков, то выключать его с помощью удлиненной деревянной палки, так как дальнейшее разрушение камня может смертельно травмировать.

Необходимо немедленно остановить станок при:

- вибрации кожуха или станины, биении круга;

- появлении на корпусе станка напряжения электрического тока.

При обнаружении дыма и возникновении загорания, пожара, немедленно объявить пожарную тревогу, принять меры к ликвидации пожара с помощью имеющихся первичных средств пожаротушения соответственно источнику пожара, поставить в известность руководителя работ. При необходимости организовать эвакуацию людей из опасной зоны.

В условиях задымления и наличия огня в помещении, передвигаться вдоль стен, согнувшись или ползком; для облегчения дыхания рот и нос прикрыть платком (тканью), смоченной водой; через пламя передвигаться, накрывшись с головой верхней одеждой или покрывалом, по возможности облиться водой, загоревшуюся одежду сорвать или погасить, а при охвате огнем большей части одежды, плотно закатать работника в ткань (одеяло, кошму), но не накрывать с головой.

При несчастных случаях с людьми оказать им доврачебную помощь, немедленно поставить в известность руководителя работ, сохранять обстановку, при которой произошел несчастный случай, если это не угрожает жизни и здоровью окружающих и не нарушает технологического процесса, до прибытия лиц, ведущих расследование причин несчастного случая.

При поражении электрическим током как можно быстрее освободить пострадавшего от действия тока, т.к. продолжительность его действия определяет тяжесть травмирования. Для этого быстро отключить рубильником или другим отключающим устройством ту часть электроустановки, которой касается пострадавший.

При невозможности быстрого отключения электроустановки необходимо отделить пострадавшего от токоведущих частей. При освобождении пострадавшего от токоведущих частей или провода с напряжением до 1000 В пользоваться веревкой, палкой, доской или другим сухим предметом, не проводящим электрический ток, или оттянуть пострадавшего за одежду (если она сухая и отстает от тела), например, за полы пиджака или пальто, за воротник, избегая при этом прикосновения к окружающим металлическим предметам и частям тела пострадавшего, не прикрытым одеждой.

Если пострадавший касается провода, который лежит на земле, то прежде чем подойти к нему, необходимо подложить себе под ноги сухую доску, сверток сухой одежды или какую-либо сухую, не проводящую электрический ток подставку и отделить провод от пострадавшего с помощью сухой палки, доски; Рекомендуется при этом действовать по возможности одной рукой.

Если пострадавший судорожно сжимает в руке один токоведущий элемент (например, провод), отделить пострадавшего от земли, просунув под него сухую доску, оттянув ноги от земли веревкой или оттащив за одежду, необходимо соблюдать при этом описанные выше меры безопасности.

При оттаскивании пострадавшего за ноги не касаться его обуви или одежды, если руки не изолированы или плохо изолированы, т.к. обувь и одежда могут быть сырыми и явиться проводниками электрического тока. Для изоляции рук, особенно если необходимо коснуться тела пострадавшего, не прикрытого одеждой, надеть диэлектрические перчатки, при их отсутствии обмотать руки шарфом или использовать любую другую сухую одежду.

Если нет возможности отделить пострадавшего от токоведущих частей или отключить электроустановку от источника питания, то нужно перерубить или перерезать провода топором с сухой деревянной ручкой или перекусить их инструментом с изолированными рукоятками (пассатижи, кусачки). Перерубать и перекусывать провода пофазно, т.е. каждый провод в отдельности. Можно воспользоваться и неизолированным инструментом, но надо обернуть его рукоятку сухой шерстяной или прорезиненной материей.

При отделении пострадавшего от токоведущих частей с напряжением выше 1000 В не подходить к пострадавшему ближе, чем на 4-5 м в помещении и 8-10 м вне помещения.

Для освобождения пострадавшего надеть диэлектрические перчатки и диэлектрические боты и действовать только изолированной штангой или клещами, рассчитанными на соответствующее напряжение. Если пострадавший находится в сознании, но испугался, растерялся и не знает, что для освобождения от тока ему необходимо оторваться от земли, резким окриком «подпрыгни» заставить его действовать правильно.

Оказание доврачебной помощи.

Поражение электрическим током. После освобождения пострадавшего от действия электрического тока уложить его на подстилку и тепло укрыть, быстро в течение 15 - 20 секунд определить характер требующейся первой медицинской помощи, организовать вызов врача и принять следующие меры:

- если пострадавший дышит и находится в сознании, уложить его в удобное положение, расстегнуть на нем одежду. До прихода врача обеспечить пострадавшему полный покой и доступ свежего воздуха, при этом следить за его пульсом и дыханием. Не позволять пострадавшему до прихода врача вставать и двигаться, а тем более продолжать работу;

- в случае, если пострадавший находится в бессознательном состоянии, но у него сохраняются устойчивые дыхание и пульс, за которыми постоянно следить, необходимо давать ему нюхать нашатырный спирт и обрызгивать лицо водой, обеспечивая полный покой до прихода врача;

- при отсутствии дыхания, а также редком и судорожном дыхании или остановке сердца (отсутствие пульса) немедленно сделать искусственное дыхание или закрытый массаж сердца.

Искусственное дыхание и массаж сердца начинать проводить не позднее 4-6 минут с момента прекращения сердечной деятельности и дыхания, т.к. после этого срока наступает клиническая смерть.

Требования безопасности по окончании работы

1) Выключить электропитание станка.

2) Привести в порядок рабочее место (очистить от грязи и пыли оборудование, инструмент, собрать и вынести в отведенное место мусор и отходы, собрать и сложить в установленное место инструмент, приспособления и необработанные детали. Обработанные детали сдать в кладовую).

3) Снять спецодежду и другие средства индивидуальной защиты, убрать их в шкаф закрытого типа, если спецодежда требует стирки или ремонта, сдать ее в кладовую.

4) Поставить в известность руководителя работ о состоянии оборудования.

5) Вымыть лицо и руки теплой водой с мылом, принять душ.

Для наилучшей наглядности составляем таблицу ведомости средств индивидуальной защиты

Таблица 2.9

Ведомость средств индивидуальной защиты

Номер операции	Наименование операции	Номер инструкции по охране труда (ИОТ)	Наименование средств индивидуальной защиты (СИЗ)	Обозначение и номер стандарта
005	Токарная	ИОТ - 029 - 2012	костюм хлопчатобумажный	ГОСТ 12.4.108,
			ботинки хромовые	ГОСТ 10.998
020	Круглошлифоваль-ная	ИОТ - 292 - 2012	очки защитные	ГОСТ 12.4.013



2.10 Расчет годового объема работ

Для проектирования участков восстановления деталей годовой объем работ T_ri, чел.-час, определяется по формуле:

где t_i = 1,01 - трудоемкость восстановительной операции на единицу продукции (т.е штучно-калькуляционное время на i-ю операцию), чел.-час;

n=1 - количество одноименных деталей в агрегате или автомобиле;

N= 8000 - годовая производственная программа ремонта агрегатов или автомобилей, шт.;

K_р= 0,78 - маршрутный коэффициент ремонта детали.

Рассчитываем годовой объем работ для токарной операции:

Рассчитываем годовой объем работ для круглошлифовальной операции:

где t_i= 2,14

Представим расчет годового объема работ в табличной форме.



Таблица 2.10

Расчет годового объема работ

Номер и наименование операции	Трудо-емкость ti, чел.-час	Количество одноимен-ных деталей в агрегате n, шт.	Годовая производ-ственная программа N, шт.

Подобные документы

• Проектирование технологического процесса восстановления детали

  Разработка единичного технологического процесса ремонта детали, входящей в сборочную единицу машины. Выбор рационального способа восстановления детали, расчет экономической эффективности. Анализ возможных дефектов детали и требований к их устранению.
  
  курсовая работа [516,6 K], добавлен 04.06.2011
  

• Разработка технологического процесса восстановления детали "крышка картера" коробки передач трактора ТДТ-55

  Разработка рационального технологического процесса восстановления одного из возможных дефектов детали "крышки картера" коробки передач трактора ТДТ-55. Определение режимов и расчет времени основных операций по устранению дефекта и восстановлению детали.
  
  курсовая работа [231,0 K], добавлен 24.01.2012
  

• Разработка технологического процесса восстановления детали: вал опоры

  Подготовка детали вал опоры к дефектации и ремонту. Выбор способа ремонта поверхностей детали и разработка технологического маршрута ремонта. Разработка технологических операций ремонта поверхности: расчёт режимов наплавки и механической обработки.
  
  курсовая работа [90,6 K], добавлен 23.08.2012
  

• Технико-экономическое обоснование технологического процесса восстановления резьбовой поверхности детали "Фланец"

  Обоснование способа ремонта детали. Анализ конструкции детали, неисправностей в эксплуатации. Технологический процесс ремонта. Проектирование технологического процесса восстановления резьбовой поверхности фланца. Нормирование технологических операций.
  
  курсовая работа [443,8 K], добавлен 15.09.2014
  

• Разработка технологического процесса ремонта детали № 200-1701048 Вал промежуточный КПП

  Общая характеристика и функции проектируемой детали, этапы и принципы изготовления заготовки. Расчет размера партии, возможные дефекты и пути их устранения. Выбор рационального способа восстановления детали. Расчет и обоснование режимов резания.
  
  курсовая работа [562,7 K], добавлен 09.02.2018
  

• Разработка технологического процесса восстановления детали № 24-2905607 шток амортизатора

  Технические требования к дефекации детали. Выбор оборудования и технологической оснастки. Технологические схемы устранения дефектов. Выбор режимов обработки. Назначение и принцип действия приспособления. Технологический маршрут восстановления детали.
  
  курсовая работа [153,8 K], добавлен 15.12.2016
  

• Разработка технологического процесса ремонта детали полиграфической машины

  Промывка (обезжиривание) детали. Очистка детали от коррозии. Подготовка поверхности детали под наплавку. Разработка технологического маршрута восстановления (ремонта) детали полиграфической машины. Оценка ремонтной технологичности конструкции детали.
  
  курсовая работа [101,9 K], добавлен 23.08.2012
  

• Ремонт коленчатых валов

  Описание возможных дефектов работы коленчатого вала. Особенности наиболее рациональных способов восстановления дефектов. Разработка схемы и методики технологического процесса восстановления детали. Определение норм времени на выполнение операции.
  
  контрольная работа [144,7 K], добавлен 23.01.2014
  

• Разработка технологического процесса ремонта цилиндрической крышки дизеля ПД-1М

  Состояние локомотивного парка в России, совершенствование технологии его эксплуатации и ремонта. Конструкция крышки цилиндра дизеля ПД-1М тепловоза типа ТЭМ2. Карта технологического процесса восстановления выпускного клапана, рабочей фаски наплавкой.
  
  курсовая работа [7,0 M], добавлен 02.03.2011
  

• Разработка технологического процесса восстановления детали "Валик редуктора"

  Технические тpебования к отpемонтиpованной детали. Технологические схемы устpанения дефектов. Выбоp обоpудования и технологической оснастки. Расчёт количества технологического, подъемно-транспортного оборудования. Организация технологического процесса.
  
  курсовая работа [348,3 K], добавлен 22.04.2015
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам