Задачей контроля качества продукции является установление соответствующих характеристик продукции заданным в нормативной документации требованиям, в том числе и по результатам испытаний. Эту задачу решают эксперты, органы по сертификации на основании протокола испытаний. Сертификационные испытания направлены на подтверждение соответствия фактических характеристик требованиям к продукции. При проведении испытаний необходимо обеспечить их единство, т.е. необходимо воспроизводить точность результатов и достоверность. Обеспечение единства испытаний направлено на устранение расхождения в результатах повторных испытаний и поставщика и потребителя.

1. Основные требования к исходным материалам и заготовке

1.1 Подкатом для стана холодной прокатки служит порезанная на ленту травленая горячекатаная полоса, смотанная в рулон.

1.1.1 Толщина подката - 1,8 - 7 мм

1.1.2 Ширина подката - 250 - 485 мм

1.1.3 Внутренний диаметр рулона - 750 мм

1.1.4 Наружный диаметр рулона - 1200 - 2200 мм

1.1.5 Масса рулона - до 12 т.

1.1.6. Телескопичность рулонов - не более 15 мм.

1.1.7 Подкат должен соответствовать требованиям СТП 101-65-96.

Разнотолщинность концов полос в районе сварного шва не должна превышать 0,15 мм.

Высота зачищенного шва не должна быть более 0,1 мм относительно толщины толстого конца полосы.

Разнотолщинность кромок, определяемая как разность толщин, измеренных на расстоянии 40 мм от левой и правой кромок, не должна превышать 0,05 мм.

Плоскостность подката должна соответствовать требованиям ГОСТ 19903 для улучшенной плоскостности.

1.2 На стане прокатывается полоса из следующих марок стали:

1.2.1 Углеродистая сталь обыкновенного качества марок Ст0, Ст1, Ст2, Ст3, Ст4, Ст5 (кипящая, полуспокойная, спокойная) с химическим составом по ГОСТ 380.

1.2.2 Углеродистая качественная конструкционная сталь марок 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50 с химическим составом по ГОСТ 1050.

1.2.3 Низкоуглеродистая сталь марок 08кп, 08пс, 10, 10кп, 10пс с химическим составом по ГОСТ 1050.

1.2.4 Малоуглеродистая качественная сталь марок 08Ю, 08кп, 08пс с химическим составом по ГОСТ 9045.

1.2.5 Углеродистая качественная конструкционная легированная сталь марок 30Г, 30Г2, 25ХГСА, 30ХГСА, 20Х с химическим составом по ГОСТ 4543.

1.2.6 Углеродистая качественная конструкционная легированная сталь марки 65Г, 70 с химическим составом по ГОСТ 14959.

1.2.7 Низкоуглеродистая сталь марки 10ЮА с химическим составом по ТУ 14-4-1333.

1.2.8 Сталь марки 7ХНМ аргоно-шлакового рафинирования с химическим составом по ТП-14-101-303.

1.2.9 Сталь повышенной прочности 17ГС по ГОСТ 19281.

1.2.10 Сталь марки 15ХГЮА с химическим составом по ТУ14-4-4333, ТП14-101-431, ТП14-101-384.

1.2.11 Сталь марки 50ХГФА с химическим составом по ТУ14-101-134, ТУ14-101-469.

1.2.12 Сталь марки 08ГСЮТ с химическим составом по ТУ14-1-3764.

1.2.13 Углеродистая высококачественная сталь марки 18ЮА с химсоставом по ГОСТ 803.

1.2.14 Разрешается прокатка других марок сталей, после заключения о возможности прокатки на 5-клетевом стане работниками ЦЛК и ТУ.

2. Основные требования к выпускаемой продукции

2.1 Характеристика ленты после прокатки.

2.1.1 Толщина - 0,5 - 4,5 мм

2.1.2 Ширина - 250 - 485

2.1.3 Внутренний диаметр рулона - 750 мм

2.1.4 Наружный диаметр рулона - 1200 - 2200 мм

2.1.5 Масса рулона - до 12 т.

2.1.6 По допускаемым отклонениям толщины, плоскостности, качеству поверхности холоднокатаная полоса должна соответствовать требованиям ГОСТ 503, ГОСТ 2284, ГОСТ 2283, ГОСТ 3560, ТУ 14-4-1207, ТУ 14-4-1288, ТУ 14-4-1333, ТУ 14-4-1152, ТУ 14-4-1382, ТУ 14-4-4333, ТУ 14-101-134, СТП 101-128, других стандартов и технических условий, с учетом дальнейшей технологии отжига, дрессировки, продольной резки. При прокатке на промежуточную толщину холоднокатаная лента должна соответствовать требованиям СТП 101-65-96.

2.1.7 Разрешается прокатка других толщин, не предусмотренных специализацией стана, по специально утвержденному техническим директором режиму при постоянном контроле нагрузочных характеристик двигателей стана и других параметров прокатки.

2.1.8 Назначение металла в прокатку производится в соответствии с заданием ПРБ цеха.

3. Методы контроля соблюдения технологии

При прокатке ленты на стане контролируется:

- Состояние поверхности бочек рабочих и опорных валков, проводок, тензороликов, устройство сдува эмульсии за 5-ой клетью и его работа. Контроль осуществляют мастер, старший вальцовщик и вальцовщики;

- Чистота стана (отсутствие металлических частиц, грязи и других посторонних предметов). Контроль осуществляет мастер, старший вальцовщик, вальцовщики;

- Состояние эмульсии (температура, концентрация, степень загрязненности). Контроль осуществляет старший вальцовщик, мастер прокатного отделения, мастер по смазке и периодически старший мастер прокатного отделения.

В процессе работы контроль режимов обжатий и толщины ленты осуществляется старшим вальцовщиком, вальцовщиками и операторами по приборам рентгеновских измерителей толщины (ТРХ 7195) и с помощью ручного микрометра. Толщина полосы прокатываемой ленты за 5-ой клетью проверяется вальцовщиком клети №5 или старшим вальцовщиком ручным микрометром после каждой перестройки стана и периодически через 3-5 рулонов образцом или ручным микрометром, с отражением контрольного замера на диаграмме толщины. Анализ отклонений толщины прокатываемой ленты осуществляется старшим вальцовщиком и вальцовщиком 5-ой клети по самописцу отклонения толщины КСП-4. На диаграмме самописца КСП-4 вальцовщиком клети №5 отмечаются место замера и контрольные замеры толщины.

При необходимости вальцовщиком 5-ой клети или старшим вальцовщиком производится контроль ширины прокатываемой ленты с помощью рулетки (при полной остановке стана).

Контроль профиля полосы, качества поверхности осуществляется визуально вальцовщиками всех клетей за соответствующими клетями. Контроль состояния поверхности ленты после перевалки производится на первом рулоне. Периодический контроль осуществляется через 3-5 рулонов или на каждом рулоне по мере необходимости. Верхняя поверхность полосы осматривается на заправочной скорости между 5-ой клетью и моталкой. Во время осмотра полосы разрешается находиться на расстоянии не ближе 1 м от движущейся полосы. Нижняя поверхность полосы осматривается на переднем конце полосы после 5-ой клети или на заднем конце полосы на моталке, после остановки стана и выполнения мер безопасности. При обнаружении на поверхности ленты дефектов стан остановить, устранить причины образования дефектов и только после этого продолжать работу.

Контроль за скоростными режимами осуществляется постоянно старшим вальцовщиком, вальцовщиками соответствующих клетей и оператором ЦПУ с помощью вольтметров, расположенных на ПУ клетей и ЦПУ стана. Анализ скоростного режима, простоев производится с помощью самописца индикатора скорости КСП-3.

Контроль за давлением металла на валки осуществляется вальцовщиками всех клетей, оператором ЦПУ и старшим вальцовщиком стана с помощью амперметров М-325, расположенных на поворотных пультах управления клетей и на пультах ЦПУ стана.

Контроль величины межклетевых натяжений производится постоянно старшим вальцовщиком, вальцовщиками соответствующих клетей и оператором ЦПУ с помощью вольтметров М325, расположенных на ПУ клетей и ЦПУ стана.

Контроль величины натяжения между 5-ой клетью и моталкой стана производится старшим вальцовщиком и оператором ЦПУ по показаниям вольтметров М235. При прокатке металла толщиной менее 2мм производится анализ показаний величины натяжения между 5-ой клетью и моталкой с помощью самописца натяжения КСП-4, расположенного на ЦПУ стана, на диаграмме которого оператором ЦПУ делаются отметки установленной величины натяжения после каждой перестройки стана. Контроль качества смотки полосы в рулон на моталке стана осуществляется визуально. При разбросе витков проверяется величина "телескопичности". Допускаемая величина "телескопичности" - до 15 мм. Превышение одного внутреннего или одного наружного витка над поверхностью торца рулона не является "телескопичностью".

Схема контроля в процессе производства на непрерывном стане холодной прокатки приведена в таблице 1.

Таблица 1 - Схема контроля технологии, качества продукции.

4. Правила приемки

Правила приемки - по ГОСТ 7566-81.

Ленту принимают партиями. Партия должна состоять из ленты одной плавки, одной марки стали, одной. садки и одного состояния материала, одного размера и. одной точности изготовления, одного вида поверхности и кромок и сопровождаться документом о качестве, содержащим: товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя; наименование продукции; обозначение стандарта; номер партии; номер плавки с указанием плавочного химического анализа или, по согласованию изготовителя с потребителем, подтверждения о соответствии химического анализа требованиям настоящего стандарта; марку стали; размер ленты; точность изготовления; состояние материала; группу поверхности; вид кромок; количество рулонов, стоп в партии или грузовых мест; массу нетто в партии; результаты испытаний или, по согласованию изготовителя с потребителем, подтверждение о соответствии результатов требованиям настоящего стандарта; изображение государственного Знака качества для ленты, которой присвоен государственный Знак качества.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается не указывать наименование предприятия-изготовителя.

По требованию потребителя указывается вид консервационной смазки.

Для проверки размеров, качества поверхности и. кромок ленты должно быть отобрано 5% рулонов ленты, но не менее пяти рулонов от партии.

Для проверки временного сопротивления, относительного

удлинения, глубины выдавливаемой лунки, испытания на изгиб, для проверки серповидности, неплоскостности, микроструктуры, расслоення, параметра шероховатости и химического состава (при необходимости) должно быть отобрано 3% рулонов ленты, но не менее-трех рулонов от партии.

При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве рулонов из числа непроходивших испытания. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

5. Методы испытаний

Качество поверхности и кромок ленты проверяют без применения увеличительных приборов. При необходимости высоту дефектов поверхности ленты определяют при помощи профилографов по ГОСТ 19299-73 и других средств измерения соответствующей точности. Для проверки качества кромок ленты, предназначенной для изготовления порошковой проволоки, применяют лупу увеличения 5Х.

Толщину ленты измеряют при помощи микрометров (ГОСТ - 6507-78 или ГОСТ 4381-80), оптиметров (ГОСТ 5405-75) - и других средств измерения соответствующей точности. Тип инструмента выбирается в зависимости от предельных отклонений толщины; указанных в табл.2.

Ширину ленты измеряют при помощи штангенциркуля (ГОСТ 166-80).

Толщину обрезанной ленты шириной 15 мм и более измеряют на расстоянии не менее 5 мм от кромки, шириной менее 15 мм ~ на середине ширины ленты. Толщину необрезанной ленты измеряют на расстоянии не менее 10 мм от кромки.

Контроль качества поверхности, кромок и следов излома проводят на 2-5 витке рулона.

Шероховатость поверхности определяют по ГОСТ 2789-73 при помощи профилографов, профилометров по ГОСТ 19300-86 и других средств измерения соответствующей точности.

От каждого отобранного рулона ленты отрезают по одному

образцу для каждого вида испытаний.

Расслоение определяют визуально, при испытаниях ленты на изгиб, на растяжение, на вытяжку сферической лунки и на макрошлифах после горячего травления в 50% -ном водном растворе соляной кислоты (ГОСТ 3118-77) при температуре 60-700С в течение 5-10 мин.

Испытание на растяжение ленты толщиной менее 3,0 мм должно проводиться на образцах типа 1 или II по ГОСТ 11701-84.

Испытание на растяжение ленты толщиной 3,0 мм и более должно проводиться на образцах типа 1 или II с начальной расчетной длиной.

Образцы для испытания вырезают вдоль направления прокатки.

Испытание на изгиб проводят по ГОСТ 14019-80 на образцах, вырезанных вдоль направления прокатки.

Испытание ленты на выдавливание проводят по ГОСТ 10510-80. Количество лунок при испытании - три. Величину вытяжки при выдавливании принимают по среднему арифметическому из полученных значений глубин лунок.

Допускается применять в качестве смазки синтетический солидол (ГОСТ 4366-76).

Серповидность должна проверяться при совмещении кромок образца ленты длиной 1 м с прямой линией. Измерение проводят в месте наибольшей кривизны линейкой по ГОСТ 427-75 набором щупов по ГОСТ 882-75 и другими средствами измерения соответствующей точности.

Неплоскостность ленты измеряют по методике, согласованной между изготовителем и потребителем.

Величину остаточного прогиба рулона определяют отношением разности максимального и минимального значений внутреннего диаметра рулона к его номинальному значению в процентах.

Величину внутреннего диаметра рулона измеряют измерительной линейкой (ГОСТ 427-75), рулеткой (ГОСТ 7502-80), при этом рулон укладывают торцом на плоскую поверхность.

Величину зерна феррита определяют по ГОСТ 5639-80, структурно-свободный цементит и полосачатость - по ГОСТ 5640-68.

Химический состав металла ленты удостоверяется предприятием-изготовителем металла в документе о качестве. При необходимости химический состав металла ленты' определяют по ГОСТ 22536.0-77 - ГОСТ 22536.10-77, ГОСТ 22536.13-77.

Допускается применять неразрушающие методы контроля, по методикам, согласованным изготовителем с потребителем.

Взвешивание грузовых мест в партии, а при необходимости рулонов, должно проводиться на весах по ГОСТ 23676-79 или других весах, обеспечивающих точность взвешивания до 1 %.

6. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

Каждый рулон ленты должен быть перевязан не мeнеe чем в трех местах мягкой металлической лентой или проволокой.

Допускаются другие способы скрепления рулонов, обеспечивающие плотность смотки и надежное закрепление концов ленты и сохранность формы рулона при транспортировании. При закреплении концов рулона точечной сваркой глубина провара не должна превышать двух толщин ленты.

Закрепление точечной сваркой концов рулона ленты, предназначенной для подшипниковой промышленности, не допускается.

По требованию потребителя закрепление концов рулонов ленты шириной 30 мм и более точечной сваркой не допускается.

Лента должна быть покрыта тонким слоем ингибированной смазки, предохраняющей ленту от коррозии.

Типы смазок: смесь ЖКБ и масла И-12А или И-20А по ГОСТ 20799-75 в соотношении 1: 1, смесь НГ-203А по ГОСТ 12328-77 и масла И-18А или И-20А в соотношении 1: 1 и смазка К-17 по ГОСТ 10877-76. Допускаются другие виды смазок и другие соотношения компонентов смазок, обеспечивающие защиту от коррозии.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается не покрывать ленту смазкой или смазывать только торцовые стороны рулона.

Рулоны ленты толщиной 0,50 мм и менее должна быть обернуты бумагой и упакованы в жесткую тару (ящики деревянные, банки металлические, контейнеры) или уложены на поддон, обеспечивающий сохранность формы рулонов при транспортировании.

При транспортировании на поддонах, изготовленных по нормативно-технической документации, одним из следующих способов.

Рулоны укладывают на деревянные или металлические поддоны в стопу (пакет) массой до 1,25 т. Рулон или стопа рулонов должны быть обернуты бумагой и тканью и прикреплены к поддону "под замок" не менее чем тремя металлическими лентами по ГОСТ 3560-73 или другой нормативно-технической документации.

Допускается прикреплять рулон или стопу рулонов к поддону, мягкой металлической проволокой по ГОСТ 3282-74 или другой нормативно-технической документации.

Рулоны укладывают на деревянные или металлические поддоны в стопу (пакеты) массой до 6 т, при этом нижний рулон упаковывают бумагой или бумагой и пленкой. Стопу прикрепляют к поддону "под замок" не менее чем тремя металлическими лентами по ГОСТ 3560-73 или по другой нормативно-технической документации, и дополнительно, минуя поддон, четвертой лентой с навешиванием металлического ярлыка. Затем стопу рулонов обертывают бумагой и некондиционным металлическим листом или листом, полученным сваркой некондиционной ленты, и обвязывают по образующей одной металлической лентой "под замок". Сверху стопу рулонов накрывают металлической крышкой, изготовленной из некондиционного листа и имеющей форму круга с отогнутыми лепестками высотой не менее 50 мм, и обвязывают "под замок" по лепесткам одной металлической лентой. Упакованную стопу обвязывают "под замок" двумя взаимоперпендикулярными металлическими лентами, к одной из которых прикрепляют металлический ярлык. Допускается изменение элементов упаковки при условии обеспечения качества упаковки и сохранности ленты.

При транспортировании без поддонов рулоны (пачки) ленты должны быть обернуты бумагой, затем полимерной пленкой или тканью и скреплены мягкой металлической лентой или проволокой не менее чем в трех местах или другим способом, обеспечивающим сохранность упаковки.

При механизированном способе упаковки.

Рулоны ленты должны быть обернуты бумагой БКК-40 (ГОСТ 10396-75) или другой крепированной бумагой, равноценной по защитным свойствам, с одновременным фиксировании бумаги проволокой.

Рулоны ленты должны быть покрыты съемной ингибированной пленкой типа "Синплез".

Рулоны ленты должны быть обернуты отходами металлической ленты. Упаковка фиксируется сваркой по всему периметру рулона.

Рулоны ленты' должны быть обернуты бумагой и тканью.

По согласованию изготовителя с потребителем ленту толщиной более 0,20 мм допускается не упаковывать.

В качестве упаковочных материалов применяют:

бумагу парафинированную (ГОСТ 9569-79);

бумагу двухслойную упаковочную (ГОСТ 8828-75);

бумагу промасленную и другую, изготовленную по действующей нормативно-технической документации и обеспечивающую защиту от коррозии пленку полемерную (ГОСТ 10354-82, ГОСТ 16272-79) и другую, изготовленную по действующей нормативно-технической документации;

тарное холстопрошивное полотно (ГОСТ 14253-83), ткань упаковочная (ГОСТ 5530-81);

другие виды упаковочных материалов, за исключением хлопчатобумажных и льняных тканей, а также сшивной лоскут из отходов текстильной промышленности.

К каждому рулону или стопе рулонов должен быть прикреплен ярлык, а на ящиках нанесена маркировка или прикреплен ярлык с указанием данных, характеризующих Продукцию товарного знака или наименования и товарного знака предприятия-изготовителя; номера партии; номера плавки; условного обозначения ленты; марки стали; изображения государственного Знака качества для ленты, которой присвоен государственный Знак качества.

Лента транспортируется транспортом всех видов в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.

Укрупнение грузовых мест в транспортные пакеты должно проводиться по ГОСТ 21650-76, ГОСТ 21929-76 и ГОСТ 24597-81.

Транспортирование пакетов ленты массой до 6 т в металлической упаковке в соответствии с п. 5.3.1.2 производится в открытых транспортных средствах.

Допускается транспортирование ленты в универсальных контейнерах по ГОСТ 15102-75, ГОСТ 20435-75, ГОСТ 22225-76 и специализированных контейнерах.

Хранение ленты должно проводиться в соответствии с условиями 2 ГОСТ 15150-69.

Лента, отправляемая в районы Крайнего Севера и трудно доступные районы, должна упаковываться в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192-77.

Расслоение ленты не допускается.

Следы излома (световые линии) на дрессированной ленте 1 и 2-й групп не допускаются. На дрессированной ленте 3 и 4-й групп поверхности допускаются следы излома, глубиной не более 3 мкм.

7. Метрологическое обеспечение

Под метрологическим обеспечением понимается установление и применение научных и организационных основ, технических средств, правил и норм, необходимых для достижения единства и требуемой точности измерений.

Цели метрологического обеспечения:

1. Повышение эффективности международного, научно-технического, экономического и культурного сотрудничества.

2. Обеспечение достоверного учета.

3. Повышение эффективности использования материальных ценностей и энергетических ресурсов.

4. Повышение эффективности мероприятий по нормированию и контролю, условию труда и быта людей, охране окружающей среды, оценки и рациональному учету использования природных ресурсов.

5. Повышение качества продукции и эффективности управления производством.

Основной тенденцией в развитие метрологического обеспечения является переход от существующей ранее узкой задачи обеспечения единства и требуемой точности измерений к принципиально новой задаче обеспечения качества измерений. Качество измерений характеризует совокупность свойств средств измерений, обеспечивающих получение в установленный срок результатов измерений с требуемой точностью (размером допускаемой погрешности), достоверностью, правильностью, сходимостью и воспроизводимостью.

Понятие метрологическое обеспечение применяется как правило по отношению к измерениям (испытаниям, контролю) в целом. В тоже время допускается использование терминов метрологического обеспечения технологического процесса (производства, организации), подразумевая при этом метрологическое обеспечение измерений в данном процессе (производстве, организации).

Объектом метрологического обеспечения являются все стадии жизненного цикла продукции (услуги). Под жизненным циклом понимается совокупность последовательных, взаимосвязанных процессов создания и изменения состояния продукции от формирования исходных требований к ней до окончания эксплуатации или потребления.

Схема метрологического обеспечения в процессе производства на непрерывном стане холодной прокатки приведена в таблице 2.

Таблица 2 - Метрологическое обеспечение в процессе производства

Важным показателем, влияющим на качество листового проката и на многие характеристики процесса дальнейшей переработки листа, является наличие поверхностных дефектов. Возможные виды дефектов, причины образования и способы их устранения изложены в таблице 3.

Таблица 3 - Виды дефектов продукции, причины их происхождения, способы их предотвращения и устранения.

С целью выявления факторов и условий, влияющих на качество холоднокатаной ленты построим диаграмму Парето.