Организация производства предприятий машиностроения

Размещено на http://www.allbest.ru/

ФИЛИАЛ КРАСНОЯРСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО

ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА

КАФЕДРА ЭКОНОМИКИ

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

По предмету: «Организация производства предприятий машиностроения»

Выполнила: Короткова Е.В.

Проверил: Стыран А.А.

Железногорск 2011

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ КУРСОВОЙ РАБОТЫ (ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА)

Технические нормы времени.

Общая норма времени (мин) на механическую обработку составляет:

tшт = ( tм + tвсп ) + tтех + t орг + t п

tшт - штучное время на проведение операции, t м - основное время, связанное непосредственно со снятием материала, tвсп - вспомогательное время, затрачиваемое на приемы не связанные с изменением формы, размеров или свойств материала. Оно затрачивается на установку заготовки на станке, на снятие заготовки после обработки, на холостые перемещения частей станка и на контрольные измерения.; tтех время технического обслуживания, t орг - время организационного обслуживания; и t п. - время на обслуживание рабочего места (на чистку, смазку станка и на уборку стружки) и перерыв, задаются в процентах.

Таблица № 1 «Технические нормы времени»

№ операции	наименование операции	t опер. = (t маш + t всп), мин	T тех + t орг)/ 100*t опер, мин	t п., мин.	t шт
005	Токарная	0.565=(0.48+0.085)	0.04	0.04	0.645
010	Токарная	0.306=(0.26+0.046)	0.021	0.021	0.348
015	Протяжная	0.460=(0.20+0.260)	0.0184	0.0184	0.4968
020	Зубонарезная	2.477=(2.17+0.307)	0.1114	0.1114	2.6998
025	Шлифовальная	0.444=(0.361+0.083)	0.0266	0.0266	0.4972
030	Электрохимическая	2.353=(2.00+0.353)	0.1647	0.1647	2.6824
035	Контрольная
	ИТОГО	6,605=(5,471+1,134)	0,3821	0,3821	7,3692

ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ

Для токарных операций 005 и 010, выбираем токарный станок

1Б240П - 6К, характеристика:

Число шпинделей 6

Диаметр патрона 150

Число суппортов 5

Частота вращения шпинделей

При исполнении

-нормальном 80 - 1140

-быстроходном 80 - 1610

наибольшая подача (мм)суппортов

продольная 6,6

поперечная 3,3

габаритные размеры п/автомата, мм 4330х1600х8500

цена 9900(руб)*35,0=346500,00(руб)

мощность Эл. Двигателя, кВт 17

Для протяжной операции 015, станок: горизонтально - протяжной п/автомат для внутреннего протягивания 7Б55, характеристика:

Номинальная тяговая сила, кН 100

Наибольшая длина хода салазок 1250

Скорость рабочего хода протяжки,

м/мин 1,5 - 11,5

рекомендуемая скорость протяжки,

м/мин 20 - 25

мощность Эл. Двигателя , кВт 18,5

габаритные размеры 6340х2090х1910

цена 4250 (руб)*35,0=148750,00(руб)

Для зуборезной операции 020, вертикально-зубофрезерный станок

5К32, характеристика:

диаметр обраб-ых колес с прямым

зубом (мм) 800

ширина обраб-ого колеса, (мм) 350

наибольший диаметр червячной

фрезы, (мм) 120

пределы чисел оборотов

шпинделя фрезы, в мин 50 - 315

мощность Эл. Двигателя, кВт 7,5

габариты станка 2650х1450

категория ремонтной сложности 23

цена , (руб) 8790*35,0=307650,00(руб)

Для шлифовальной операции 025 , внутри-шлифовальный станок с горизонтальным шпинделем 3225, характеристика:

Размеры шлифуемого отверстия

(мм) 6 - 30

наибольшая длина (мм) 50

наибольшие размеры шлифовального

круга, мм

диаметр 20

высота 32

число оборотов шлифовального

руга в мин, 24000

мощность Эл. Двигателя,

шлифовальной бабаки, кВт 2,2

габариты станка 1690х840

категория ремонтной сложности 16

цена, (руб) 4500*35=157500,00(руб)

Для электорохимической операции станок 4408Д, характеристика

Габариты (мм) 1150х900

Номинальный ток , а 600

Мощность, кВт 0,9

Цена, (руб) 7000*35=245000,00(руб)

ИТОГО стоимость станков: 1 306 900,00(руб)

1. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ: ПРОГРАММА ВЫПУСКА: 50 000 ШТ

ВВЕДЕНИЕ

При серийном производстве изделия изготавливают партиями или сериями, состоящих из одноименных, однотипных по конструкции и одинаковых по размерам изделий, запускаемых в производство одновременно. Основным принципом этого вида производства является изготовление всей партии (серии) целиком как в обработке деталей, так и в сборке.

В серийном производстве технологический процесс преимущественно дифференцирован, т.е. расчленен на отдельные операции, которые закреплены за определенными станками. Станки применяются разнообразных видов.

С точки зрения изготовления все спроектированные элементы легко доступны инструменту при обработке; простота отверстия говорит о том, что конструкция детали технологична. Отсутствие выступающих ступиц говорит о простоте конфигурации , так как в детали отсутствуют ступицы - это делает обработку детали на многорезцовых станках; деталь симметрична, материал изделия имеет хорошие показатели по стоимости и обрабатываемости.

1.1 ФОРМУЛИРОВАНИЕ ЗАДАЧИ И ЦЕЛИ КУРСОВОЙ РАБОТЫ

Целью работы является 6 укрепить знания полученной по теории курсовой работы ТМО.

Задача курсового проекта: рассчитать и организовать поточную линию, себестоимость, потребность в оборотных средствах.

1.2 ОБОСНОВАНИЕ (НАЗНАЧЕНИЕ И АНАЛИЗ КОНСТРУКЦИИ ДЕТАЛИ)

Прочность зуба звездочки является одним из критериев работоспособности цепных передач. Условия эксплуатации требуют, чтобы звездочка была долговечнее и надежнее цепи.

Зубчатые передачи широко распространены в промышленности: их применяют для передачи вращательного движения крутящегося момента между параллельными, пересекающимися и скрещивающимися осями валов, а так же для преобразования вращательного движения в поступательное.

Как и в зубчатых передачах два основных вида разрушения зуба - излом зуба и разрушение его рабочей поверхности.

Для изготовления звездочек применяют различные материалы; основные требования при выборе материала - обеспечение достаточной прочности рабочей поверхности зуба.

На звездочки для роликовых и втулочных цепей с шагами до 25,4 мм включительно, за исключением звездочек, применяемых в велосипедостроении и мотоциклостроениии, ГОСТ 9750-61, устанавливают следующие технические требования:

Число зубьев 22;

Звездочки должны изготавливаться из стали марки 45 по ГОСТу 1050 - 60 ,группа 2 по ГОСТу 977 - 58.

Твердость поверхостного слоя зубьев должна быть в пределах НRС 45 - 50 на глубину 1 - 3 мм.

1.3 РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ

Складывается из следующих величин:

Nв = N сб + N к + N з.п.

Nв - количество деталей на нужды самого предприятия

N сб - на годовую программу машин выпускаемых предприятием ( необходимое кол-во деталей)

N к - кол-во деталей потребное другим предприятиям 9 в рамках договора с кооперацией)

N з.п. - кол-во деталей необходимых в качестве запасных частей

ПРОГРАММА ВЫПУСКА: 50 000 ШТ.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОГРАММЫ ЗАПУСКА:

( % потери на брак и отладка оборудования = 0,5 %)

N з.п. = N вып. * 100/(100 - Р бр ) = 50000*100/(100-0,5) = 52631,58 (шт)

деталь звездочка зубчатый передача себестоимость

В данной курсовой работе % потери на брак и наладку не учитываются, т.е

N зап = N вып. = (50000 = 50000);

Таблица № 2 «Характеристика технологического процесса»

№ операции	наименование операции	наименование станка	t шт	t п.з.
005	Токарная	1Б240П-6К	0.645	0.08
010	Токарная	1Б240П-6К	0.0348	0.042
015	Протяжная	7Б55	0.4968	0.0368
020	Зубонарезная	5К32	2.6998	0.2228
025	Шлифовальная	3225	0.4972	0.0532
030	Электрохимическая	4408Д	2.6824	0.3294
035	Контрольная
	ИТОГО		7.3692	0.7642

1.4 ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА

Необходимо рассчитать коэффициент загрузки рабочего места, который рассчитывается по формуле:

Кзi = (Nв * t шт) / (60 * F н);

Nв - количество деталей на нужды самого предприятия (шт).

t шт - выполнение штучного времени i операции (мин)

F н - это номинальный фонд рабочего времени в год, при работе в 2 смены (в час)

Fн = Д р * t cм * К см;

Д р - количество рабочих дней в году;

t cм - продолжительность 1 смены ( 8 часов);

К см - количество смен ( 2 смены)

Fн = 250 * 8 * 2 = 4000 (часов);

Кзi =( 50 000 * 7,3692 ) / (60 * 4000) = 1,53525= 0,1535 - крупносерийное производство, т.к. коэффициент загрузки попадает в интервалы то 0,42 - 0,09.

005 Токарная 0,645 0,134 537,5

010 Токарная 0,348 0,073 290,0

015 Протяжная 0,103 0,103 414,0

020 Зубонарезная 2,6998 0,562 2249,8

025 Шлифовальная 0,4972 0,103 414,33

030 Электрохим-я 2,6824 0,559 2235,33

035 Контрольная

Средний коэффициент загрузки: (суммарная величина коэф-ов / на кол-во операций):

(0,134+0,073+0,103+0,562+0,103+0,559) / 6 = 0,2556 ;

2. ОРГАНИЗАЦИЯ ПОТОЧНЫХ ЛИНИЙ

Выбор поточной линии: главным показателем типа производства, является такт линии (такт потока);

r = F д * 60 / N з ;

F д - действительный фонд рабочего времени = F н

N з - программа запуска ( N зап = N вып * 100 / ( 100 - Р бр));

F д = F н * К см * ( ар + ан / 100 );

F н - это номинальный фонд рабочего времени в год, при работе в 2 смены ( в час).

К см - количество смен ( 2 смены)

ар - потеря номинального фонда времени на проведение плановых ремонтов и всех др. видов обслуживания;

ан - потеря номинального фонда времени на настройку и подналадку оборудования в процессе его использования.

Для курсовой работы ар , ан не учитываются, и действительный фонд рабочего времени F д = F н (F н - это номинальный фонд рабочего времени в год, при работе в 2 смены, (час)). = 4 000 (час);

Такт линии ( такт потока);

r = F д * 60 / N з ;

F д - действительный фонд рабочего времени = F н

N з - программа запуска ( N зап = N вып * 100 / ( 100 - Р бр));

r = 4 000 * 60 / 50 000 = 4,8 (имн на штуку);

Темп поточной линии:

Количество изделий сходящих за единицу рабочего времени рассчитывается ( штук в минуту):

Т = 1 / r

Т = 1 / 4,8 = 0,2 (штук в минуту) ;

Размер партии:

Количество деталей обрабатываемых с одной наладки , оборудования, ( шт);

П = ( 100 * t п.з. ) / ( Р п.з. * r );

t п.з. - сумма подготовительно-заключительного времени;

r - такт потока

Р п.з. - допустимая доля сумма подготовительно-заключительного времени ( норма времени t шт = 5 %, на всех операциях на одну деталь ).

Р п.з. = t шт ( 7,3692 ) * 5% = 0,3685

П = ( 100 * 0,7642) / ( 0,3685 * 4,8 ) = 43,209 = 44 (шт)

Ритм норм деталей:

Время за которое выпускается вся партия, (мин):

Rп = П н * r

Rп = 44 * 4,8 = 211,2 ( мин)

Поскольку времени время выполнения операции не равно и не кратно такту линии, то выбираем однопредметную прерывно-поточную линию.

2.1 РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ В ОБОРУДОВАНИИ

Ведется по каждой операции отдельно (расчетное кол-во оборудования):

С р = t шт / ( r - такт линии = 4,8 )

С р 1 = 0,645/4,8 = 0,134 = 1 - станок

С р 1 = 0, 348/4,8 = 0,0725 =1 - станок

С р 1 = 0,4968/4,8 = 0,103 = 1 - станок

С р 1 = 2,6968/4,8 = 0,562 = 1 - станок

С р 1 = 0,4972/4,8 = 0,103 = 1 - станок

С р 1 = 2,6824/4,8 = 0,559 = 1 - станок

Коэффициент загрузки : (К з )

К з = Ср i / (C пр i -принятое кол-во оборудования по каждой операции).

К з = 0,134/1 = 0,134

К з = 0,0725/1 = 0,0725

К з = 0,103/1 = 0,103

К з = 0,562/1 = 0,562

К з = 0,103/1 = 0,103

К з = 0,559/1 = 0,559

Таблица № 4 «Расчет потребности в оборудовании и кол-ва мест»

№ операции	наимен.опер	наимен. Оборуд	параметры
			t шт	С р (расчет. кол-во мест)	Спр (принятое кол-во мест)	Кз
005	токарная	1Б 240 П-6К	0.645	0.134	1	0.134
010	токарная	1Б 240 П-6К	0.348	0.0725	1	0.0725
015	протяжная	7Б 55	0.4968	0.103	1	0.103
020	зубонарезная	5К32	2.6998	0.562	1	0.562
025	шлифовальная	3225	0.4972	0.103	1	0.103
030	элетрхим-я	4408Д	2.6824	0.559	1	0.559
035	контрольная

2.2 РАСЧЕТ ВЕЛИЧИНЫ ЗАДЕЛА

Задел как правило служит для выравнивания производительности линий и обеспечений бесперебойной работы оборудования.

3)Транспортный задел состоит из числа изделий который в каждый момент времени находится в процессе транспортировки, ( в шт).

Z тр = ( С л - 1 );

С л - кол-во оборудования по всей линии, (суммарное кол-во станков Сп =С пр i ).

Z тр = (( 6 ед. оборуд-я) - 1) = 5 (шт);

2) Технологический задел соответствует числу изделий которые находятся в процессе обработки ( число изделий находящихся в обработке ).

Z тех = ? П уст. i

П уст - кол-во деталей на 1 раб. месте, (т.е на 1 станке).

Принимаем кол-во рабочих числу принятого оборудования.

6 оборудований > 6 изделий > 6 рабочих;

3) Резервный задел создается на ответственных и нестабильных участках и соответствует 5% от сменного задания:

Сменное задание = (Nвып - годовая программа) / (F н - кол-во смен в году) ( 50 000 ) / ( 250 * 2 ) = 100 (заготовок )

4) Межоперационный задел, кол-во предметов труда принадлежащих для выравнивания производительности смежных операциях. Межоперационный задел строится на основании стандарт плана, включает в себя частные периоды - режим работы оборудования между 2-мя смежными операциями, при этом весь период оборота равен Т = 240 минут.

№ опер	норма времени t шт(мин)	такт линии (мин)	число раб мест (расч)	число раб мест (принят)	№ раб. места	загрузка раб. Мест	кол-во раб на операц	Обозна чение раб места	график работы оборудования и перехода рабочих за период оборота ( 240 мин)	Выпуск Изделий за период оборота
						%	мин			30	60	90	120	150	180	210	240
005 токар	0.6	4.8	0.1	1	1	13	31.2	1	а	31,2								31.2/0.645=48.37
010 токар	0.3	4.8	0.1	1	2	7	16.8	1	б	16,8								16.8/0.348=48.27
015 протяж	0.5	4.8	0.1	1	3	10	24	1	в	24								48.31
020	2.7	4.8	0.6	1	4	56	134.4	1	г	134,4								49.78
02 шлиф	0.5	4.8	0.1	1	5	10	24	1	д	24								48.27
030 эл.хим.	2.7	4.8	0.6	1	6	56	134.4	1	е	134,4								50.10
035 контр			1	7			1	ё

График № 1 «Межоперационных заделов»

график работы оборудования и перехода рабочих за период оборота ( 240 мин)
30	60	90	120	150	180	210	240
- 22
0	+ 22
- 14 0 + 14
- 40 0				+ 40 - 40
- 40 + 40 0				+ 40
- 40 0				+ 40

Расчет ведется в табличной форме и по формулам:

Z об = (Т*Спр i / t шт) - (Т*Спр i + 1 / t шт + 1 );

Z об - общая величина задела;

Т - принятый период оборота (1/2 смены, 240 мин);

Спр I - принятое кол-во оборудования на операции;

t шт - штучное время выполнения операции;

Таблица № 6 «Расчет межоперационных заделов»

частный период	время частного периода	расчет заделов	S эпюр	точка на эпюре
1	2	3	4	5
Т1	16,8	Между 1 и 2 операциями Z 1.2=(16.8*1/0.645) - (16.8*1/0.348) = - 22	184,8	22
Т2	14.4	Z 1.2=(14.4*1/0.645) - (14.4*0/0.348) = +22	158,4
Т1	16.8	Между 2 и 3 операциями Z 2.3=(16.8*1/0.348) - (16.8*1/0.4968) = + 14	117,6	14
Т2	7.2	Z 2.3=(7.2*0/0.348) - (7.2*1/0.4968) = - 14	50,4
Т1	24	Между 3 и 4 операциями Z 3.4=(24*1/0.4968 ) - (24*1/2.6998) = + 40	480	40
Т2	110.4	Z 3.4=(110.4*0/0.4968) - (110.4*1/2.6998) = - 40	2208
Т1	24	Между 4 и 5 операциями Z 4.5=(24*1/2.6998) - (24*1/0.4972) = - 40	480	40
Т2	110.4	Z 4.5=(110.4*1/2.6998) - (110.4*0/0.4972) = + 40	2208
Т1	24	Между 5 и 6 операциями Z 5.6=(24*1/0.4972) - (24*1/2.6824 ) = + 40	480	40
Т2	110.4	Z 5.6=(110.4*0/0.4972) - (110.4*1/2.6824) = - 40	2208

Площадь фигур:

Z об = ?Si / (Тоб = 240 минут)

Z 1,2 об 184,4 +158,4 = 343,2/ 240 = 1,43(шт)> 2 (шт)

Z 2,3 об 117,6 +50,4 = 168,0/ 240 = 0,7(шт)> 1 (шт)

Z 3,4 об 480 + 2208,0 = 2688,0/ 240 = 11,2(шт)> 12 (шт)

Z 4,5 об 480 + 2208,0 = 2688,0/ 240 = 11,2(шт)> 12 (шт)

Z 5,6 об 480 + 2208,0 = 2688,0/ 240 = 11,2(шт)> 12 (шт)

Средняя Z об по всей линии ( 2+1+12+12+12) = 39 (шт);

Общий задел: по всей длине рассчитывается следующим образом:

Z общ = Zтр + Z тех + Z рез + Zмежопер ;

Z общ = 5 + 6 + 100 + 39 = 150 штук.

2.4 РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПЛОЩАДИ

Находится из норм удельной площади и кол-ва станков на линии по формуле:

е = Кгр

F = ? q гр.е * ѓ с = 148, 26 (м І ) ;

е = 1

F - производственная площадь

q гр.е - кол-во станков е -ой группы

ѓ - удельная площадь на 1 станок, е- ой группы

К гр - кол-во групп станков на участке и поточной линии

2.5 ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ

Сущность системы заключается в том ,чтобы после обработки каждым станком, определенного кол-ва часов производится профилактический осмотр и различные виды плановых ремонтов.

Продолжительность межремонтных периодов технологического оборудования устанавливается в отработанных оборудованием часах ( данные из учебника «экономика и организация производства в дипломных проектах» ).

Расчет продолжительности межремонтных работ производится по формулам:

Тц = ( Вп * Вм * Вц * Вт *А) + В ; для 1-го ремонта, где

Вп - коэф. учитывающий тип производства (1,3 т.к. серийное производство)

Вм - коэф. учитывающий род металла (0,8)

Вц - коэф. Учитывающий условия эксплуатации оборудования (1,1)

Вт - коэф. Учитывающий весовой характеристики станков (1)

А - для металлорежущих станков возрастом до 10 лет - 24 000 (часов)

В - 25% от межремонтного периода

Тц = (1,3*0,8*1,1*1*24 000) = 27 456*25% = 6 864,0

Тц = 27 456 + 6 864 = 34 320 (час)

Межремонтный цикл:

В отработанных часах - 24 000( час), в отработанных годах пи работе в 2 смены - 6,5 лет

Межремонтный период:

В отработанных часах - 2 850(час), в отработанных месяцах - при работе в 2 смены - 8,5 месяца

Меж осмотровой период :

В отработанных часах - 1450 (час), в отработанных месяцах при работе в 2 смены - 4,5 месяца,

Таким образом в планируемом году капитальных ремонтов не предусматривается, но для каждого оборудования необходимо провести текущий ремонт.

Затраты на текущий ремонт определяем исходя из группы ремонтных сложностей основной части оборудования, которые зависят от конструктивных особенностей и затрат на ремонт и межремонтное обслуживание приходящих на 1 ед. ремонтной сложности.

Таблица № 7 «Затраты на текущий ремонт»

оборудование	кол-во станков	ремонтноспособность	затраты на ед. оборудования	весго затрат
токарный	2	14	220	2 * 14 * 220 = 6140
протяжной	1	19	400	7600
зубонарезной	1	18	200	3600
шлифовальный	1	25	400	10000
эл.химический	1	22	400	8800

2.6 ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ИНСТРУМЕНТОВ

Расчет

Необходимого кол-ва инструмента ведем по следующим формулам:

Норма расхода:

Нрi = ( 1000*tм ) / ( 60 * tизн); - на 1000 изделий

tм - машинное время

tизн - расчетное время работы инструмента до его полного износа;

tизн = ( L / l + 1 ) * tcт * (1 -з); ( в часах)

L - величина рабочей части инструмента стачиваемой при переточке (мм)

l - величина слоя снимаемого при каждой переточке (мм)

tcт - стойкость инструмента ( время работы инструмента м/у двумя переточками)

з - коэф. Случайной убыли инструмента (0,0005)

потребность в резцах:

tизн = (( 10 / 2,5 + 1)* 15*( 1 - 0,0005) = 74,96 (час) на 1 резец;

74,96 * 11( резцов на станке) = 824,56 (часов );

Нр = (50 000 * 0,48) / (60*824,56) =24 000/ 49 473,6 = 0,485( мин), потребность инструмента на 50 000 деталей.

74,96 * 10( резцов на станке) = 749,6 (часов );

Нр = (50 000 * 0,26) / (60*749,6) =13 000/ 44 976 = 0,289( мин), потребность инструмента на 50 000 деталей.

Потребность в протяжках:

tизн = ( 15 / 0,1 + 1)* 450*( 1 - 0,0005) = 67 950*0,9995= 67 916(час), на 1 протяжку;

Нр =(50 000*0,2)/ (60*67 916,0) =10000/4074960= 0,00245( мин), потребность инструмента на 50 000 деталей.

Потребность во фрезах:

tизн = ( 27 / 0,5 + 1)* 100*( 1 - 0,0005) = 5 497,25(часов) на 1 фрезу;

Нр =(50 000*2,17)/(60*5497,25) =108500/329835= 0,329 (мин), потребность инструмента на 50 000 деталей.

Потребность в шлифовальных кругах:

tизн = ( 140 / 3 + 1)* 100*( 1 - 0,0005) = 4764,28(часов) на 1 шлифовальный круг;

Нр =(50 000*0,444)/(60*4764,28) =22200/285857= 0,077 (мин), потребность инструмента на 50 000 деталей.

Таблица № 8 «Расчет затрат на обеспечение инструмента»

наименование инструмента	кол-во инструмента	стоимость 1 -го инструмента	итого затрат, (руб)
резцы	21	260	5460
протяжка	1	300	300
червячная фреза	1	1200	1200
шлифовальный круг	1	1500	1500
измерительный инструмент			2000
итого		10460

2.7 ОРГАНИЗАЦИИ ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ

Технический контроль - проверка соответствия продукции от которого зависит качество продукции установленного техническим требованием. Главная задача ОТК является предотвратить выпуск изделий не отвечающим требованием стандарта и техническим условиям.

3. РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ

3.1 Расчет материала

Основным материалом является сталь 45

Потребность в основном материале определяется по формуле:

Ром = Нм * Nз ;

Ром - потребность в основных материалах (кг);

Нм - норма расхода материала на 1 ед. основного вида продукции;

Nз - программа запуска;

Ром = 0,9567 * 50000 = 47835,0(кг)

Годовой объем затрат в основных материалах:

Сом = (Ром * Ц ) - ( q *Ц 1 );

Сом - затраты на основные материалы ( в руб)

Ром - потребность в основных материалах;

Ц - цена за 1 кг материала (12,17 руб)

q - объем реализуемых отходов

Ц 1 - цена реализуемых отходов за 1 кг.

Объем реализуемых отходов:

q = ( Вчер - Вчист ) * ( 1 - Я ) * Nз ;

Вчер - черновой вес заготовки (кг)

Вчист - чистый вес готовой детали (кг)

Я - % безвозвратности потерь;

Nз - программа запуска;

q = ( 0,9567 - 0,605939 ) * (1- 0,005 ) * 50 000 = 17450,36 (кг)

Ц = Цопт * ( 1+ Ктз );

Ктз - расход транспортных заготовительных расходов ( 9 % от оптовой цены)

Ц = 12,17 * (1 + 0,9 ) = 13,2653 (руб)

Ц1 - возвратные отходы

Ц1 = 0,005* Ц= 0,005*13,2653 = 0,066 (руб)

Сом=(47835*13,2653)-(17450,36*0,066)= 634545,6255-1151,72376 = 633393,9

Таблица № 9 «Расчет потребности в основных материалах»

наименование материала	-	сталь
марка материала	-	45
оптовая цена	Ц опт	12.17 руб/кг
чистый вес детали	Вчист	605.939 (гр)
вес заготовки	Вчерн	956.7 (гр)
норма расхода	Ном	47835(кг)
стоимость основных материалов	Сом	633393.9
стоимость возвратных отходов	Ц1	0.066
программа запуска	Nз	50000

3.2 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОТАЮЩИХ

Поскольку данные курсовой работы рассчитана на организацию производства деталей 1-го наименования, а т.же в связи с недостаточным, большим объемом годовой программы рабочие места загружены не полностью, несмотря на это расчет численности основных рабочих производим по кол-ву рабочих мест. Для расчета фонда заработной платы основных производственных рабочих, рассчитаем бюджет рабочего времени:

Таблица № 10 «Расчет бюджета рабочего времени на 1-го работающего в год»

показатели	абсолютные данные	% к номинальному фонду
1. календрный фонд раб. Времени (в днях)	365	-
2. нерабочие дни всего: в. т.числе: праздничные, выходные	115 11 104	-
3. номинальное число рабочих дней	250	100
4.невыходы на работу всего:	46	18.4
в том числе
а) основной очередной отпуск	28	11.2
б) дополнительный отпуск	8	3.2
в) по болезни	10	4
5. рабочих дней всего:	204	81.6
рабочая продолжительность (раб дней)	8 (часов)	-
6. полезный фонд раб .времени на 1 раб. На 1 месяц	204*8=1632	-

Определяем число основных рабочих и число вспомогательных рабочих:

Число наладчиков для оборудования определяется по кол-ву обслуживания станков и по сложности наладок т.к. оборудование не сложное и кол-во станков не большое.

Ремонтники: расчет потребного кол-ва рабочих, для выполнения плановых ремонтов и межремонтного обслуживания определяется исходя из норм времени на одну ремонтную единицу, принимаем:

слесаря-ремонтника в 1 смену, т.же для контроля качества продукции необходим контролер, принимаем 1 контролера.

Таблица № 11 «Количество основных и вспомогательных рабочих в 2 смены»

№ п/п	рабочий	кол-во	система оплаты	по раздядам
				1	2	3	4	5	6
	основныеработники
1	токарь	2*2 смены=4	сдельная					*	*
2	протяжщик	1*2=2	сдельная				*
3	зуборезчик	1*2=2	сдельная						*
4	шлифивальщик	1*2=2	сдельная					*
5	электрохимик	1*2=2	сдельная					*
	повременщики
6	контролер	1	повременная			*
7	слесарь-наладчик	1	повременная						*
8	слесарь-ремонтник	1	повременная			*

3.3 РАСЧЕТ ФОНДА ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ

Расчет фонда з/платы ведется для рабочих на повременной и сдельной оплаты труда. Фонд з/платы будем рассчитывать следующим образом:

1) Работникам на сдельной оплаты труда за фактически выполненную работу, для работников на повременной оплаты труда за фактически отработанное время.

Для сдельщиков:

Фонд з/платы определяется по формуле:

Зпр. сд. = ? Nвм * Р ;

Nвм - месячная программа выпуска

Р - сдельная расценка на 1 операцию

Сдельная расценка за 1 единицу = 1,04 (руб), тогда делаем следующий расчет ФОНДА З/ПЛАТЫ на одного работника в месяц, в виде таблицы:

Норма выпуска деталей в месяц: 50 000/12=4167 (шт)

Таблица № 12 «Расчет з/платы на 1-го основного работника»

№ операции	норма выпуска в месяц (шт)	t шт	расценка	фонд з/платы в 1 месяц (руб) на одного работника
1	2	3	4	5
005	4167	0.645	1.04	2795.22
010	4167	0.384	1.04	1664.13
015	4167	0.4968	1.04	2152.97
020	4167	2.6998	1.04	11700.07
025	4167	0.4972	1.04	21145.7
030	4167	2.6824	1.04	11624.66
				32091,75

Зпр. сд. = (32091,75 * 12 месяцев ) = 385101,0 (руб);

385101,0 (руб) * на каждой операции по2 работника = 770202(руб)

Для повременщиков:

Фонд з/платы определяется по формуле:

Зпр. п. = ? Ф р * Н * Зч ;

Ф р - фонд времени 1-го рабочего в год (4000 час)

Н - численность работников ( по одному)

Зч - средняя часовая расчетная ставка

Работники: Зч годовой фонд з/платы:

Контролер - 14 руб/час > 4000 * 1 * 14 (руб/час) = 56 000 (руб)

Ремонтник - 14 руб/час > 4000 * 1 * 14 (руб/час) = 56 000 (руб)

Наладчик - 18 руб/час > 4000 * 1 * 18 (руб/час) = 72 000 (руб)

годовой фонд з/платы повременщиков: 184 000 (руб)

Таблица № 13 «Фонд заработной платы для основных и вспомогательных работников»

Профессия	число рабочих	основная з/плата в месяц, (руб )	Годовой фонд з/платы, (руб)
токарь	2	2795.22*2=5590.44	5590.44*12=67085.28
токарь	2	1664.13*2=3328.26	3328.26*12=39939.12
пртяжщик	2	2152.97*2=4305.94	4305.94*12=51671.28
зуборезщик	2	11700.07*2=23400.14	23400.14* 2=280801.68
шлифовщик	2	2154.7*2=4309.4	4309.4*12=51712.8
элктрохимик	2	11624.66*2=23249.32	23249.32*12=278991.84
ИТОГО		64183.5	770202
контролер	1	4666.67	56000*1=56000
слесарь-наладчик	1	4666.67	56000*1=56000
слесарь-ремонтник	1	4666.67	72000*1=72000
ИТОГО		14000	184000
ВСЕГО			954202

общий годовой фонд з/платы для основных и вспомогательных работников:

(64183,5 (руб) *12 месяцев) = 770202 + 184 000 = 954202 (руб)

3.4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТОИМОСТИ ОСНОВНЫХ ФОНДОВ

По рекомендациям из учебника»Экономика и организация производства в дипломных проектах, при отсутствии достоверных исходных данных расчета отдельных элементов капиталовложений прямым порядком можно применять приближенные, косвенные методы их расчета основанные на данных о структуре фондов;

Расчет капиталовложений на основе структуры фондов состоит в следующем, прямым порядком рассчитывается вложения в один из характерных для данного производства элемента, затем исходя из имеющихся сведений о структуре данных фондов определяют капиталовложения по основным элементам.

Таблица № 14 «Стоимость основных фондов»

группа основных фондов	структура соновных фондов, в %-ах	стоимость, в руб
1. здания и сооружения	25,1	84692
2.рабочие, машины и оборудование	61,5	643290,0
3. транспорт	5,2	17545,8
4. инструменты	3,1	10460,0
5. инвентарь	2,5	8435,5
6. измерительные средства	2,6	8772,9
итого	100	773196,2

* Потребность в инструментах: 3,1% - 10460 (руб);

* Потребность в зданиях и сооружениях:

> 25,1*10460 / 3,1 = 84692

* Потребность в рабочих, машинах, оборудовании:

> 61,5*10460 / 3,1 = 643230,0

* Потребность в транспорте:

> 5,2*10460 / 3,1 = 17545,8

* Потребность в инвентаре:

> 2,5*10460 / 3,1 = 8435,5

* Потребность в измерительных средствах:

> 2,6*10460 / 3,1 = 8772,9

3.5 СОСТАВЛЕНИЕ СМЕТЫ ЦЕХОВЫХ РАСХОДОВ

«Смета цеховых расходов»

СТАТЬИ РАСХОДОВ	СУММА, (руб)
РАСХОДЫ ПО СОДЕРЖАНИЮ И ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ
1. Содержание оборудования и рабочих мест
1.1 З/плата вспомогательных рабочих обслуживающих 1.2 оборудование и отчисления на соц. нужды	97848
1.2 Вспомогательные материалы: 5% от стоимости основного материала	31669,7
1.3 Энергия всех видов	29752,94
2. Текущий ремонт оборудования	60531,14
2.1 З/плата ремонтных рабочих и отчисление на соц. нужды	76104
2.2 материалы	130690
3. Содержание и расходы по эксплуатации транспорта	4386,45
4. Амортизация производственного оборудования, ранспортных средств и ценного инструмента	353597,1
5. Прочие расходы	39228,97
ИТОГО	823808,32
ОБЩЕЦЕХОВЫЕ РАСХОДЫ
6. Содержание общецехового персонала
6.1 З/плата ИТР	612000
6.2 З/плата служащих	104000
6.3 Отчисления на соц. нужды	257044
7. Содержание зданий и сооружений
7.1 Электроэнергия для бытовых нужд	24018120,0
7.2 Пар для бытовых нужд	53373,6
7.3 Вода для бытовых нужд	840
8. Текущий ремонт зданий и сооружений	2540,76
9. Амортизация зданий и сооружений	7029,4
10. Расходы по охране труда	6300,0
11. Прочие расходы	1253062,39
ИТОГО	26314310,19
ВСЕГО	27138118,51

Расчет сметы цеховых расходов:

1.1 72000+35,9%=97848 (руб);

1.2 633393,9-5%=31669,7 (руб)

1.3 Затраты на электроэнергию определяются по 2-х ставочному тарифу исходя из установочной мощности и израсходованной электроэнергии. (Сэ)

Оплата за установленную мощность:

1 тариф: Сэм = ? Wуст * з од * з п * з м * Ц мах ;

? Wуст - установленная мощность станка

з од - коэф. Одновременной работы двигателей станков (1)

з п - коэф. Учитывающий потери в сети (0,5)

з м - коэф. Загрузки двигателей по мощности (0,8)

Ц мах - годовая плата за установленную используемую по мах загрузки руб/кВТ, 35 руб/час

? Wуст = 46,1 Ц мах =1613,5

Сэм = ( 17+18,5+7,5+2,2+0,9) * 1 * 0,5 * 0,8 *(46,1 * 35руб) = 29752,94 (руб);

2 тариф: Сэп = ( ? Wуст * з од * з п * з м * t маш * Ц э) / ( 60 * з д );

з д - КПД электродвигателя станка (0,75 )

tмаш- машинное время работы станка за год (t маш *Nв = 5,471*50000=273550 (мин))

Ц э - стоимость 1-го кВТ электроэнергии в в руб, 54 коп за 1 кВТ

Сэп = (46,1*1*0,5*0,8*273550*0,54)/ 960*0,75=60531,14 (руб);

Сэ = Сэм + Сэп = (29752,94+60531,14)=90284,1 (руб);

2.1 Текущий ремонт:

з/плата всех ремонтников: 56000+35,9%=76104(руб);

2.2 материалы: от стоимости оборудования :1306900*10%=130690(руб);

3. 25% от стоимости транспорта: 17545,8*25%=4386,45 (руб);

4. Расчет производится раздельно по каждому виду основных фондов по формуле:

Со = (Фос * Е ) / 100;

Фос - среднегодовая стоимость основных производственных фондов

Е - годовая норма амортизации

Таблица № 15 «Расчет амортизации»

Расчет амортизации	Е	Фос	Со
1) работа машин и оборудования	2,86 %	18398	52618.6
2) транспорта	15%	2631.9	39478.5
3) инструментов	50%	5230	261500
ИТОГО			353597,1

5. Прочие расходы: 5%от всех цеховых расходов:

784579,35*5%=39228,97(руб);

6. К инженерно-технической работе относятся лица которые ведут на предприятии научно-исследовательские работы, осуществляют организационно - техническое и экономическое руководство и т.же управления:

з/плата ИТР:

директор - 15000 (руб)

гл.бухгалтер - 10000(руб)

экономист - 6000 (руб)

гл. инженер - 10000(руб)

гл. энергетик - 10000(руб)

ИТОГО : 51000 * 12 месяцев = 612000(руб);

6.2 К служащим относятся работники выполняющие функцию учета , снабжения и сбыта, а т.же контролеры:

* контролер - 4666,67 * 12= 56000 (руб)

* уборщица - 2000,0 * 12 = 48000 (руб)

ИТОГО: 104000(руб);

6.3 ? (п.1,п2)*35,9%= 612000+104000=716000*35,9% = 257044(руб);

7.1 Электроэнергия для бытовых нужд:

С эо = W *Ц э ;

W - годовая потребность в электроэнергии в (кВТ/час), норма 75 кВТ*мІ

Ц э - (0,54 руб)

W = (75*S*Fн*0,54 руб)

(75*148,26*4000*0,54) = 24018120,0 (руб);

7.2 Затраты на пар, его потребность за год, необходимая для отопления:

Спар = Qп * Цпар;

Стоимость 1 мега каллорий пара = 6 (руб);

Потребность на 1 м3 = 10 Мкалл;

Высота потолка = 6 метров;

S = 148,26 мІ;

Спар = 6*148,26*10*6 = 53373,6 (руб);

7.3 Стоимость воды:

Своды = Qвод * Цвод;

Стоимость 1 м3 = 7 (руб);

Норма 10 кубометров в год на 1-го основного работника;

(10*7)*12 работников = 840 (руб);

8. ( 3% ) от стоимости зданий и сооружений:

84692*3% = 7029,44 (руб);

9.(8,3 %) от стоимости зданий и сооружений:

84692*8,3 % = 7029,44(руб);

10. 300 (руб) на 1-го производственного рабочего;

21 (чел. )*300 руб = 6300 (руб);

11. (5%) от общецеховых расходов: 25061247,8*5%=1253062,39(руб);

3.6 СОСТАВЛЕНИЕ КАЛЬКУЛЯЦИИ СЕБЕСТОИМОСТИ

Таблица № 16 «Плановая калькуляция себестоимости продукции»

№	СТАТЬИ ЗАТРАТ	ЗАТРАТЫ НА ГОДОВОЙ ВЫПУСК, (РУБ)	СЕБЕСТОИМОСТЬ ЕД. ПРОДУКЦИИ
1	основные материалы	633393,9	12,668
2	основная з/плата производственных рабочих,(без соц. Отчислений)	770202,0	15,40
3	дополнительный заработок производственных рабочих	770202*11,2%=86262,62	1,725
4	отчисление на соц. Нужды	(770202+86262,62)*35,9%=307470,8	6,15
5	цеховые расходы, всего:
	в т.числе:
	1) по эксплуатации и содержанию оборудования	823808,32	16,476
	2)общецеховые расходы	26314310,19	526,286
	Итого цеховая себестоимость	28935447,83	578,7
6	Общие хозяйственные расходы	(770202+86262,62)*60%=513878,772	10,277
7	итого полная себестоимость	(28935447,83+513878,772)=29449326,6	588,98

3.7 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОСТЕЙ В ОБОРОТНЫХ СРЕДСТВАХ

1. Запасы основных материалов на складе рассчитывается по формуле:

Сосн = (Сом / 360 * Нз );

Сом - запас на год (633393,9 (руб));

Нз - норма складского запаса (20 дней);

Сосн = 633393,9*20=126667,88 (руб)

2. Задел на завершение производства:

Онн = Zоб * Sц * Кк.з.

Zоб - общий задел по всей линии = 399 (шт)

Sц - цеховая себестоимость = 578,79руб)

Кк.з. - коэф. нарастания затрат

Кк.з. = (М+ Sц ) / 2* Sц ;

М - стоимость материала на 1 деталь (12,17 руб * 0,9567= 11,643(руб)).

Кк.з. = (11,643*578,7) / (2* 578,7)=6737,8/1157,4=5,82

Онн = 39*578,7*5,82 = 131353,33(руб);

3. Запас готовой детали на участке:

 Ог.д. = (Sц * Ncут * Тпер ) / (2 * Ксм * t см );

Ncут - суточный выпуск изделий (50000 / 250дней = 200 (шт);

Тпер - периодичность отправки детелей (24 часа);

Ксм - кол-во смен (2);

t см - продолжительность смены (8);

Ог.д. = (578,7 *200 *24) / (2 * 2 * 8)=2777760,0/32 = 86805 (шт);

4. Запас вспомогательных материалов:

5% от основных материалов: 47835*55=2391,75 (кг);

Таблица № 17 «Оборотные средства»

показатели	сумма
1. запасы основных материалов на складе	12667,88
2. задел на завершение производства	131353,33
3.запас готовой детали на участке	86805
4.запас вспомогательного материала	2391,75

3.8 ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСИКЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЕКТА

Таблица № 18 «Технико-экономические показатели»

№	показатели	ед. зимерения	по проекту
1	Объем выпуска товарной продукции
	1) по стоимости	руб	588,98*50000=29449000,0
	2) в натуральном выражении	шт	50000
2	общая численность работающих всего:	чел	21
	в т. числе,
	1) основные производственные раочие	чел	12
	2)вспомогательные рабочии	чел	1
	3) ремонтные рабочии	чел	1
	4) ИТР	чел	5
	5) служащие	чел	2
3	Фонд з/платы всего:	руб	184000+612000+770202= =1566202,0
	в т.ч основные производственные рабочии	руб	770202,0
4	Среднемесячная з/плата работающих	руб	1566202,0/21/12=6215,08
5	Общая стоимость осн. фондов всего	руб	773196,2
	1) здания и сооружения;	руб	84692,0
	2)рачие машиныи оборудование	руб	643290,0
6	Производственная площадь	м2	148,26
7	цеховая себестоимость(1 детали)	руб	578,7
8	полная себестоимость(1 детали)	руб	588,98

Вывод

Опираясь на расчеты курсового проекта , можно сделать вывод, что себестоимость детали приемлемая, если рынок сбыта позволяет увеличить годовую программу, то целесообразней будет снизить стоимость детали, сделать еще более дешевой, путем полной загрузки оборудования, что приведет к повышению заработка основных производственных рабочих, улучшит их благосостояние , а т.же с понижением цены изделия , увеличится объем продаж, что принесет больше прибыли предприятию.

 Список используемой литературы

1. «Экономика и организация производства в дипломных проектах», Великанов К.М., Машиностроение, 2006 г.

2. «Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием», Сачко Н.С., Бабук И.М., М., 2009 г.

3. «Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием», Литенко В.А., Родионов Б.Н., М., 2009 г.

4. «Научная организация труда», Разумов И.М. , М., 2008 г.

5. «Организация, планирование и управление предприятием массового машиностроения», Власов Б.В., Кац Г.Б., М., 2005 г.

6. «Учет затрат и калькулирование себестоимости продукции в промышленности», Новиченко Л.Л., Рендухов И.М., М., 2007 г.

7. «Организация, планирование и управление предприятием машиностроения», Разумов И.М., М., 2005 г.

8. «Организация, планирование и управление предприятием машиностроения», ч. 1, Литенко В.А., М., 2009 г.

9. «Организация, планирование производством на машиностроительном заводе», Оленев И.Д.,2007 г.

10. «Экономика предприятия», Грузинов В.П., м., 2009 г.

11. «Основы проектирования машиностроительных заводов», Егоров М.Е., 1969 г.

12. «Современное управление», Мильнер Б.З., М., 2008 г.

Размещено на Allbest.ru