Основой проектирования автоматизированного производства является подетальная производственная программа.

В зависимости от типа производства и этапа проектирования производственная программа может быть точной, приведенной и условной.

В данной работе проектирование будем вести по приведенной производственной программе. При таком проектировании для сокращения объема проектных и технологических разработок заданную многономенклатурную программу заменяют приведенной, выраженной ограниченным числом представителей, эквивалентной по трудоемкости заданной многономенклатурной программе.

В таблице 1.1 представлена группа деталей, из которой выбирается деталь - представитель, но которой в дальнейшем производится расчет приведенной производственной программы. Заданная программа выпуска - 600 деталей в год.

В качестве детали-представителя выбираем деталь шестерня 1, так как она совмещает в себе все типы поверхностей деталей группы.

Расчет приведенной производственной программы:

Любые изделия, входящие в группу, могут быть приведены по трудоемкости к представителю с учетом различия в массе, программе выпуска, сложности обработки или сборки через коэффициент приведения:

Кп=Кв*Ксер*Ксл

где: Кв - коэффициент приведения по массе.

Кв=

где: Qк - вес приводимого изделия;

Qпр- вес изделия - расчетного представителя.

Ксер - коэффициент, учитывающий различие в серийности.

Ксер=

Где Nр.пр - количество штук по годовой программе изделий - расчетного представителя;

Nx - количество штук по годовой программе приводимого изделия.

Ксл - коэффициент приведения по сложности учитывает влияние технологичности конструкции на станкоемкость обработки или трудоемкость сборки.

Ксл = **

где Р1 Р2, , Рn - коэффициенты, учитывающие различие соответствующих технических параметров в рассматриваемом изделии и изделии-представителе;

а1 а2. ..., аn - показатели, определяющие степень влияния соответствующих технических параметров на трудоемкость.

Для однородных деталей группы наиболее существенными параметрами, определяющими сложность, являются точность и шероховатость поверхностей обработки. Указанные параметры при количественной оценке технологичности конструкции детали учитываются средним квалитетом точности обработки Кт и средним значением параметра шероховатости поверхности Ra.

Ксл =

где: Кт, и Кт.пр - средние значения квалитета точности приводимой детали и детали-представителя;

Rai и Ra.пр - средние значения параметра шероховатости приводимой детали и детали -- представителя.

Результаты расчета приведенной программы сводим в табл.1.

Таблица 1. Расчет приведенной программы

Определение типа производства

Операция 05: Токарная

Операция 10: Протяжная

Операция 15: Фрезерная

Операция 20: Контрольная

Операция 25: Шлифовальная

Операция 30: Термическая

Операция 35: Шлифовальная

Операция 40: Контрольная.

Расчет трудоемкости, количества технологического оборудования и производственных рабочих

Для расчета необходимо знать общее количество груза и тары, проходящих через позиции в месяц.

принимаем =1, где: t=tзагр+tразгр=4+2=6 мин;

Фпоз - месячный фонд работы позиции, Фпоз =305;

- общее количество груза (тары), проходящего через позицию в месяц, шт.

где: Ni -приведенная годовая программа деталей;

Ki - количество деталей в таре.

Коэффициент загрузки:

з=0,18/1=0,18

Транспортная система

Транспортная система должна своевременно и в требуемой последовательности обеспечить выполнение всех запросов технологического оборудования, накопителей и склада в необходимых заготовках, полуфабрикатов, готовых изделий и оснастки.

При выборе способа транспортирования и элементов транспортной системы следует ориентироваться на разработанную классификацию грузов и транспортных средств.

За основу проектирования транспортной системы принимают схему транспортных связей механосборочного производства, на которой указывают грузопотоки между технологическим оборудованием, накопителями, производственными участками и сладами.

Грузопотоки наносят на компоновку участка (цеха) в виде линий различного цвета, соответствующего тому или иному роду груза; направление указывают стрелками.

После составления транспортных связей переходят к разработке технологического процесса транспортирования (ТПТ), состоящего из ряда операций, выполняемых в определенной последовательности.

На основании разработанных ТПТ определяют типаж транспортных средств (ТС). Внутрицеховая ТС предназначается для своевременной доставки грузов с центрального склада на склад производственного участка и обратно, а также на транспортирование их между участками. ТС различают на основные (конвейеры, транспортные работы) и вспомогательные (ориентаторы, адресователи, толкатели, подъемные столы, производственная тара).

Для перемещения грузов в ГПС наибольшее распространение получили:

- транспортные работы (подвесные, напольные);

- роликовый конвейер;

- кран в составе склада.

Количество штабелёров:

где: Фо - эффективный годовой фонд работы штабелера;

Ки - коэффициент использования штабелера, Ки=0,8;

Кн - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления и отпуска грузов (Кн=1,2-1,8);

tc? - суммарное время работы штабелера для перемещения груза, ч.:

где: Тц - средняя продолжительность транспортного цикла;

- количество поддонов, перемещаемых транспортным средством в месяц;

КТ - число транспортных операций в технологическом процессе.

Результата расчета для всех видов транспортных операций сведены в таблицу 10.

Таблица 12. Расчёт количества транспортных средств

Принимаем количество штабелеров -1шт.

Система инструментального обеспечения

Рациональное функционирование и эффективное использование автоматической производственной системы в значительной степени определяется:

- выбором режущего и вспомогательного инструмента;

- выбором приспособлений;

-доставкой инструмента и приспособлений к технологическому оборудованию;

-хранением инструмента и приспособлений в АТСС;

- хранением инструмента и приспособлений в инструментальных магазинах станков.

Таблица 13. Выбор станочных приспособлений

Таблица 14. Выбор типоразмера режущего инструмента

Таблица 15. Выбор вспомогательных приспособлений

Размерная настройка инструмента является неотъемлемой частью технологической подготовки производства.

Отделение размерной настройки состоит из двух зон

“A” - зона комплектования инструмента;

“Б” - зона размерной настройки инструмента.

В зоне “A” хранится минимальный запас режущего инструмента, вспомогательного инструмента и техническая документация. Здесь осуществляется комплектация инструмента и передача его в зону “Б”.

В зоне “Б” выполняется сборка и настройка инструмента.

Для настройки инструмента используется прибор БВ-2026- для обслуживания токарных станков

Количество приборов:

Для прибора БВ-2026:

, принимаем Hn=1;

где: Sток - количество обслуживаемого токарного оборудования, Sток = 3 станка.

Число слесарей по настройке

принимаем Рн=1,

где: Фо - эффективный годовой фонд времени работы прибора;

Фр - эффективный годовой фонд времени работы слесаря;

Кз - коэффициент загрузки, Кз = 0,83;

Число слесарей по разборке

принимаем Pр =1,

Число слесарей по комплектовке:

;

принимаем Рк=1,

Площадь отделения:

=5*(0,8+0,3)+1*7+(1+1)*7=26,5м2;

где: А3 - удельная площадь рабочего места (на одного рабочего) для настройки-разборки, А3=6-7м2

А2 - удельная площадь (на один станок) для хранения минимального комплекта, А2=0,2-0,3м2

А1 - удельная площадь (на один станок) для хранения технической документации. А1=0,8м2

Система удаления отходов

Одним из факторов надежной работы станков с ЧПУ своевременный отвод стружки, образующейся при резании, из рабочей зоны обработки, при этом необходимо применение только автоматизированных и автоматических систем удаления стружки.

Для этого необходимо:

1) Дробление стружки на автоматическом оборудовании с применением стандартного режущего инструмента (создание пакета диаграмм стружкодробления и подготовки УП для станков с ЧПУ).

2) Автоматическое удаление стружки из зоны обработки, от станка к месту её сбора.

Металлические отходы механических цехов заводов с точки зрения их последующей переработки распределяются следующим образом:

а) стружка, не требующая дробления - 70 %;

б) витая стружка, требующая дробления - 25 %:

в) прочие отходы (обрезки и куски) - 5 %.

Основными факторами, влияющими на стружкообразование и дробление стружки, являются: подача и глубина резания, главный угол в плане, форма пластинки, ее тип (с покрытием или без покрытия), угол наклона режущей кромки, вылет пластины из корпуса, обрабатываемый материал.

По физическим свойствам всю стружку можно разделить на:

1) Чугунная элементная стружка различного сечения с большим удельным весом, с хорошей транспортабельностью; при длительном хранении плотно слеживается и образует сплошную ржавую массу. Насыпной вес ее составляет 1,7-1,9 т/м3 .

2) Стальная элементная стружка, представляет собой крошку и кусочки снятого металла, не свивающиеся или почти не свивающиеся в спиральные кольца; при хранении на открытом воздухе она быстро ржавеет, обладает хорошей транспортабельностью. Насыпной вес ее составляет 1,0-1,5 т/м3 .

3) Стальная элементная стружка комкообразная, обладает хорошей транспортабельностью. Насыпной вес составляет 0,4-0,7 т/м3.

4) Стальная спиральная стружка, имеющая форму гибкого прута или туго свитой пружины разной длины; транспортабельность худшая в сравнении с предыдущими. Насыпной вес 0,3-0,6 т/м3.

5) Стальная сливная стружка, представляющая собой крупные спиральные витки с сечением до 40-60 мм2, однослойные витки того же сечения, однослойные витки саблеобразного вида и большого диаметра (до более), легко перепутывающиеся между собой и образующие бесформенные рыхлые клубки. Этот вид стружки наименее пригоден для транспортировки из-за большой объемности. Насыпной вес ее составляет всего 0,1-0,25 т/м3.

Принцип решения задачи по созданию системы надежности управления стружкообразованием лежит в области подготовки УП на основе диаграмм стружкодробления для сменных многогранных пластин (СМП), системы адаптивного управления и др.

Весь процесс удаления стружки можно разделить на следующие этапы:

1. удаление из зоны обработки (очистка частей установочных элементов приспособлений);

2. удаление со станка (очистка частей из узлов станка);

3. удаление от станка к месту ее сбора, что также включает и уборку разлетевшейся вокруг станка стружки.

Несвоевременное удаление стружки из зоны обработки может препятствовать автоматической загрузке и разгрузке заготовок, работе средств автоматического контроля параметров технологического процесса, снижать точность установки заготовок в приспособлении.

Система удаления стружки в условиях ГПС должна обеспечить автоматизированное удаление ее на всех этапах без смешивания по группам обрабатываемого материала.

Правильное техническое и экономическое решение при выборе транспортных средств зависит от ряда причин:

1) массы образующейся стружки;

2) вида стружки, марки обрабатываемого материала;

3) производственных площадей;

4) вида и компоновки металлорежущего оборудования;

5) возможности создания приямков, тоннелей и каналов.

Для облегчения транспортирования длина стружки должна быть не более 200 мм, а диаметр спирального витка - не более 25-30 мм.

Стружку из рабочей зоны станков удаляют:

-- смывом - подачей эмульсии;

-- сжатым воздухом;

-- путем движения конвейеров с подвижными элементами.

Способ удаления стружки зависит от материала и веса обрабатываемой детали и вида обрабатываемой поверхности. Наибольшее распространение при удалении стружки получили конвейеры, которые проходят либо сзади станков, либо монтируют в канале, расположенном под станками.

Конструктивные разновидности конвейеров для стружки:

При укрупненных расчетах массу стружки можно принимать равной 10-15 % массы готовых деталей.

При количестве стружки до 0,3 т в год, приходящейся на 1 м2 площади цеха, целесообразно собирать стружку в специальные емкости и доставлять к месту сбора или переработки напольным автоматизированным транспортом.

При количестве стружки 0,3-0,65 т в год на 1 м2 площади участка предусматривают линейные конвейеры вдоль станочных линий со специальной тарой в конце конвейера в углублении на подъемнике. Заполненная стружкой тара вывозится на участок переработки напольным транспортом.

Если на 1 м2 площади участка приходится 0,65-1,2 т стружки, рекомендуется создавать систему линейных и магистральных конвейеров, которые транспортируют стружку на участок сбора и переработки стружки.

Для удаления стружки в проектируемой АПС выбираем конвейеры с помощью таблицы 5 [7, с.25].

Приведенная программа выпуска: 54986 деталей в год.

Масса стружки в год: 16,1 т. в год

Производственная площадь участка станков с большим выходом стружки (токарные, зубофрезерные, протяжные) - 200 м2

Производственная площадь участка станков с малым выходом стружки (шлифовальные станки) - 80 м2

Для транспортировки стружки со станков шлифовальной группы, принимаем специальные емкости - тара. Потом стружка и доставляется к месту сбора или переработки напольным автоматизированным транспортом.

Для транспортировки стружки с остальных станков, принимаем линейные конвейеры вдоль станочных линий со специальной тарой в конце конвейера в углублении на подъемнике. Заполненная стружкой тара вывозится на участок переработки напольным транспортом.

В процессе переработки витая стружка подвергается дроблению, затем стружку всех видов с остатками масел и СОЖ подвергают обезжириванию. Для этого на центрифугах отделяют СОЖ, а затем промывают стружку горячей водой или щелочными растворами в специальных моечных машинах или подвергают обжигу, где органические примеси испаряются и выгорают. Лучшим способом переработки стружки (для вторичной переработки) является брикетирование. Для этого используют специальные горизонтальные брикеты - прессы, на которых прессуют в брикеты цилиндрической формы диаметром 140-180 мм, высотой 40 - 100 мм и массой 5 - 8 кг.

Система контроля качества

Система контроля качества изделий предназначена для современного определения с требуемой точностью параметров качества изделий механосборочного производства.

Функции система контроля качества изделий:

1) хранение информации об изготовляемых изделиях (конфигурации, технических требованиях к ним, и др.);

2) проведение настройки контрольно-измерительных устройств;

3) обеспечение своевременной изоляции обнаруженного брака;

4) приемочный и операционный контроль качества изделий с проверкой соответствия чертежам и техническим требованиям;

5) выдача информации по результатам контроля качества изделий.

Различают входной (внешний вид заготовки, геометрические размеры, масса заготовки), операционный (контроль одного или нескольких размеров детали с наименьшими допусками) и окончательный контроль (контроль всех полученных размеров детали, отклонения формы, массы детали).

Контроль качества изделий может быть осуществлен:

- непосредственно на рабочем месте;

- в специальных контрольных пунктах;

- в испытательных отделениях.

Контроль на рабочем месте осуществляется непосредственно на технологическом оборудовании (внутренний) или около оборудования (внешний).

Контроль качества изделий на контрольных пунктах или в отделениях производится в следующих случаях:

1) когда необходимо применять весьма разнообразные или крупногабаритные средства контроля, которые затруднительно или невозможно транспортировать к разным рабочим местам;

2) когда применение на рабочих местах требующихся средств контроля не обеспечивает необходимой точности измерения;

3) когда проверяют большое количество однообразной продукции, удобной для транспортирования;

4) когда проверяют продукцию после последней операции перед сдачей её в другой цех или склад.

В поточном производстве контрольные пункты целесообразно размещать в конце поточных линий или технологически замкнутых участков.

Необходимое число позиций контроля nпоз.к в автоматизированном комплексе:

где: tK? - суммарное время контроля одной детали, мин;

LK - число деталей, проходящих контроль за месяц, шт.;

Число деталей, через которые деталь выводится на контроль:

где: n1 - число деталей, через которые деталь выводится на контроль по требованию технолога;

к1 = 1,15 - коэффициент, учитывающий контроль первой детали;

к2 = 1,05 - коэффициент, учитывающий вывод на контроль в связи с работой нового инструмента.

Принимаем n =3

где: NiM - число деталей, обрабатываемых за месяц.

4582

Принимаем число позиций контроля nпоз.к =1 , n3 = 0,25

Система охраны труда работающих

Система охраны труда работающих предназначена для создания безопасной работы персонала и организации мероприятий высокого общего уровня производственной среды и культуры производства.

В нее входят:

а) Пожарная безопасность.

-- безопасная эксплуатация и обслуживание оборудования;

-- защита от механических устройств;

-- защита от стружки и СОЖ;

-- электробезопасность.

b) Подсистема обеспечения санитарных условий труда.

с) Контроль за чистотой помещений.

-- контроль воздушной среды;

-- защита от шума;

-- контроль освещенности;

-- обеспечение производственной эстетики;

-- защита от вибраций.

d) Подсистема обслуживания работающих.

1.)Служба общепита:

-- местное;

-- цеховое;

2.)Медицинское обслуживание:

-- местное повседневное;

-- цеховое;

3.)Бытовое обслуживание:

-- местное;

-- цеховое.

Основными опасными и вредными производственными факторами, характерными для производственных процессов, являются:

1. движущиеся машины, механизмы, открытые подвижные элементы производственного оборудования, перемещаемые изделия, заготовки, материалы;

2. повышенная загазованность воздуха рабочей зоны;

3. повышенные уровни шума на рабочих местах;

4. повышенные уровни вибрации;

5. повышенные или пониженные температуры воздуха рабочей зоны и др.

Объемно-планировочные и конструктивные решения производственных помещений соответствуют требованиям строительных норм и правил, санитарных норм и других действующих нормативных документов.

Объем производственного помещения на одного работающего оставляет 604 м3, а площадь помещения - 648 м2. Высота производственного помещения, оснащенного производственным оборудованием и мостовыми ранами, допускает сборку и разборку наиболее габаритного выпускаемого изделия. Высота производственного помещения 8,4м. Ворота и технологические проемы в наружных стенах здания оборудованы воздушными завесами. Двери и ворота открываются наружу. Каналы, желоба и траншеи в полу для конвейеров закрыты сплошными металлическими щитами.

После окончания смены производится уборка рабочих мест, проходов и проездов. Периодическая уборка производственных помещений с протиркой стен и оборудования производится беспыльным способом. Канализационные устройства производственных помещений удовлетворяют требованиям СНиП 2.04.01.

Метеорологические условия, определяющие состояние воздуха рабочей зоны (температура, влажность, скорость движения воздуха) производственных помещений удовлетворяют ГОСТ 12.1.005.

Допустимый уровень шума на рабочих местах удовлетворяет ГОСТ 12.1.003. Уровень вибрации удовлетворяет требованиям ГОСТ 12.1.012. Уровни звукового давления в дБ в октавных полосах со среднегеометрическими частотами в Гц на постоянных рабочих местах и в рабочей зоне производственных помещений не превышают соответственно:

99дБ при 63Гц; 92дБ при 125Гц; 86дБ при 250Гц; 83дБ при 500Гц; 80дБ при 1000Гц; 78дБ при 2000Гц; 76дБ при 4000Гц; 74дБ при8000Гц. Эквивалентные уровни звука при этом не превышают 85 дБА.

Отопление и вентиляция производственных помещений организованы в соответствии с требованиями СНиП 2.04 05 и ГОСТ 12 .4 .021.

Освещение производственных помещений удовлетворяет требованиям СНиП 23-05-95.

Для безопасного продолжения работы, которая не может быть прекращена, или для выхода людей из помещений при внезапном отключении освещения предусмотрено аварийное освещение в соответвии со СНиП 23-05-95. Выходы из производственных помещений обозначены световыми сигналами. Светильники аварийного освещения подключены к отдельному трансформатору. Общее освещение производственных помещений организовано таким образом, что исключено ослепление им крановщиков в кабинах кранов. Затемнение рабочих мест мостовыми кранами компенсировано дополнительными светильниками установленными на кранах. Искусственное освещение применяется двух систем: общее и комбинированное (общее плюс местное).

Санитарно-бытовые помещения и санитарно-бытовые устройства отвечают требованиям СНиП 2.09.04.

Санитарно-бытовые помещения располагаются в пристройке к производственному зданию и имеют выход наружу, минуя производственные помещения. В состав санитарно-бытовых помещений входят:

-- гардеробные;

-- преддушевые и душевые;

-- умывальные;

-- помещение для принятия пищи,

-- помещение для отдыха;

-- помещение для личной гигиены женщин;

-- туалеты;

-- места для курения;

-- помещения и устройства для сушки и обеспыливания специальной одежды и др.

Для снабжения питьевой водой предусмотрены фонтанчики и автоматы. Производственное оборудование соответствует требованиям ГОСТ 12.2.003 и другим стандартам системы безопасности труда. Расположение оборудования соответствует характеру производства, рациональному построению технологических процессов и обеспечивает безопасные условия труда.

На щитах и пультах управления оборудована световая сигнализация, указывающая на включенное или отключенное состояние оборудования. Станочные приспособления (кондукторы, патроны, планшайбы, магнитные плиты, оправки и др.) соответствуют требованиям ГОСТ 12.2.029, защитные ограждения - ГОСТ 12.2.062.

Размещение производственного оборудования, исходных материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовой продукции и отходов производства в производственных помещениях и на рабочих местах не представлять опасности для работников. Рабочие места находятся вне зоны перемещения грузов, транспортируемых подъемными механизмами.

Ширина проходов между оборудованием, движущимися механизмами, перемещаемыми деталями не менее 1,5 м.

Режимы труда и отдыха, время начала и окончания смен, перерывы для отдыха и обеденные перерывы определены в исходных данных проекта. Части производственного оборудования, представляющие опасность, окрашены в сигнальные цвета согласно требованиям ГОСТ 12.4.026. Для предупреждения об опасности в качестве сигнальных элементов применены звуковые, световые и цветовые сигнализаторы.

При проектировании автоматизированных участков необходимо предусматривать защитные ограждения у основного и вспомогательного оборудования и пульты его аварийного отключения, систему пожарных водопроводов, стационарные пожарные установки, огнетушители и пожарные щиты.

Расчет общей и производственной площади

Определения общей и производственной площади ГПС при детальном проектировании производится на основании планировки всего технологического, подъемно-транспортного и вспомогательного оборудования, рабочих мест, проездов и пр.

На основании планировки принимаем ширину пролета 18м, шаг колонн 6м, длину пролета 30м. В соответствии с этими данными рассчитываем площадь участка:

Роб=18*30=

Производственная площадь определяется по формуле:

F=f*n;

где f - удельная производственная площадь, f=40[8,c.174];

n - количество станков;

F = 40*7=280м2

Расчет потребности в электроэнергии и сжатом воздухе

Электроэнергия.

Электрическая энергия на участке расходуется на питание электроприемников (электродвигателей, электропечей) и на освещение помещений. Для питания электроприемников применяется переменный ток 50 А/с. Расход электроэнергии определяется по установленной мощности по каждому виду оборудования, расчету активной мощности электроприемников.

Активная мощность станков Pа:

где: Кс - коэффициент спроса Кс = 0,20;

?Руст - суммарная установленная мощность,

?Руст = 27,8 кВт. [8, табл. 43 с.378]

Активная мощность кран-штабелеров:

Годовой расход электроэнергии для участка на шине низкого напряжения:

где: ?Р а - сумма активных мощностей на шинах низкого напряжения;

Fq m - действительный годовой фонд времени оборудования;

nз - коэффициент загрузки оборудования по времени.

Сжатый воздух

Сжатый воздух применяется для обдувки станков от стружки, деталей после мойки, узлов и изделий при сборке, для пневматических зажимных устройств, пневматических инструментов, распылителей краски и др. Давление подаваемого сжатого воздуха 0,5-0,6 Мпа.

Средний часовой расход сжатого воздуха Qср:

где: Qнепр - расход воздуха при непрерывной работе, Qнепр;

Ки - коэффициент использования воздухоприемников оборудования,

Ки =1,0;

Коэффициент 1,5 учитывает утечки воздуха из-за неплотности соединений.

Годовая потребность в сжатом воздухе:

Расчет технико-экономических показателей

При построении ГАП из разработанных вариантов технологических процессов выбирают оптимальные.

Для оценки эффективности принятых технологических и организационных решений определяем основные технико-экономические показатели и сводим в табл.

Подобные документы

• Разработка технологического процесса механической обработки детали "Вал-шестерня"

  Назначение детали "Вал-шестерня", условия ее работы и характеристика. Выбор типа производства по программе выпуска. Проектирование технологического маршрута. Расчет линейных размерных цепей. Подбор оснастки и расчёт режимов механообработки детали.
  
  курсовая работа [226,8 K], добавлен 25.03.2010
  

• Проектирование участка механического цеха для изготовления детали "Вал-шестерня"

  Определение типа производства для изготовления детали "вал–шестерня". Разработка операционного технологического процесса обработки детали. Расчёт погрешности базирования заготовки в приспособлении и усилий зажима. Потребность в оборудовании и персонале.
  
  дипломная работа [115,6 K], добавлен 03.05.2012
  

• Технологический процесс механической обработки детали типа вал

  Разработка технологического процесса механической обработки вала к многоковшовому погрузчику зерна ТО-18А. Определение типа производства. Расчет припусков на обработку, режимов резания, норм времени, точности операций. Проект станочного приспособления.
  
  курсовая работа [192,8 K], добавлен 07.12.2010
  

• Проектирование технологического процесса механической обработки детали "крышка подшипника"

  Технологический процесс изготовления детали "Крышка подшипника". Технология механической обработки. Служебное назначение и технологическая характеристика детали. Определение типа производства. Анализ рабочего чертежа детали, технологический маршрут.
  
  курсовая работа [574,4 K], добавлен 10.11.2010
  

• Совершенствование базового технологического процесса по изготовлению детали "шестерня"

  Характеристика изделия "шестерня", описание исходного технологического процесса детали. Обоснование совершенствования технологии, техническое нормирование, характеристика типа производства. Расчет удельных капитальных вложений, себестоимости детали.
  
  курсовая работа [115,2 K], добавлен 24.12.2011
  

• Разработка технологического процесса механической обработки корпуса

  Разработка технологического процесса механической обработки детали типа корпус. Анализ технологичности конструкции детали, определение типа производства. Выбор и обоснование способа получения заготовки, разработка маршрутной и операционной технологии.
  
  курсовая работа [1,3 M], добавлен 23.02.2012
  

• Разработка автоматической линии для обработки детали типа "Вал"

  Проектирование автоматической линии для изготовления детали типа вал-шестерня. Синтез и анализ компоновок автоматических линий. Динамический расчет и проектирование силового стола координатно-расточного станка. Нормирование технологического процесса.
  
  курсовая работа [1,3 M], добавлен 11.09.2010
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали типа вал-червяк

  Определение типа производства по заданной годовой программе. Разработка маршрутного и операционного технологического процессов механической обработки вала-червяка, выбор метода и способа получения заготовки. Расчет припусков на обработку и режимы резания.
  
  курсовая работа [322,0 K], добавлен 14.09.2010
  

• Проектирование технологического процесса механической обработки детали "Нож"

  Разработка технологического процесса обработки детали “Нож”. Выбор исходной заготовки, определение типа производства. Выбор оптимальных технологических баз. Расчет режимов резания, соответствующих выбранным методам обработки, определение припусков.
  
  курсовая работа [41,4 K], добавлен 08.01.2012
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали "Корпус вспомогательного тормоза"

  Описание и технологический анализ детали "Корпус вспомогательного тормоза". Характеристика заданного типа производства. Выбор заготовки, ее конструирование. Разработка и обоснование технологического процесса механической обработки. Расчет режимов резания.
  
  курсовая работа [50,2 K], добавлен 10.02.2016
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам