Синтез биметальной присадки и исследование ее физико-химических и эксплуатационных свойств

Основные виды присадок - веществ, добавляемых к жидким топливам и смазочным материалам с целью улучшения их эксплуатационных свойств. Физико-химические основы синтеза биметальной присадки. Схема и описание лабораторной установки для осуществления синтеза.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 15.04.2015
Размер файла 1,7 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

  • Введение
  • 1. Литературный обзор
  • 2. Экспериментальная часть. Синтез биметальной присадки и исследование её физико-химических и эксплуатационных свойств
  • 2.1 Физико-химические основы синтеза биметальной присадки
  • 2.2 Схема и описание лабораторной установки синтеза биметальной присадки
  • 2.3 Методики эксперимента
  • 2.3.1 Методика получения сырья для синтеза биметальной присадки
  • 2.3.2 Методика проведения синтеза биметальной присадки
  • 2.4 Характеристики исследуемых материалов
  • 2.4.1 Полиметилсилоксановые теплоносители
  • 2.4.2 Присадки
  • 2.5 Экспериментальные данные, их анализ
  • 2.5.1 Работа по определению содержания металлов в присадке
  • 2.5.1.1 Получение раствора хлорида металлов
  • 2.5.1.2 Определение содержание железа
  • 2.5.1.3 Определение содержания меди
  • 2.5.2 Определение кинематической вязкости присадки при +50°C
  • 2.5.3 Определение оптической плотности
  • 2.5.4 Определение термоокислительной стабильности в объёме масла
  • 2.6 Выводы
  • 3. Охрана труда и противопожарная защита
  • 4. Выводы
  • 5. Список используемой литературы

Введение

Данная дипломная работа выполнялась во Всероссийском Научно-Исследовательском Институте Нефтепереработки (ОАО "ВНИИ НП") в лаборатории авиационных масел.

Темой дипломной работы является "Синтез биметальной присадки и исследование её физико-химических и эксплуатационных свойств".

Присадки - это вещества, добавляемые к жидким топливам, смазочным материалам, маслам различного назначения и другим веществам для улучшения их эксплуатационных свойств. Присадки являются продуктом нефтехимического синтеза, это углеводородные и элементоорганические соединения разных типов и классов, в том числе низкомолекулярные поверхностно-активные вещества и полимеры.

Существуют разные виды присадок: одни защищают металлические поверхности от коррозионного воздействия кислород - и серосодержащих продуктов и влаги (антикорозионные), другие уменьшают износ поверхностей трения (восстанавливающие), третьи повышают антиокислительную устойчивость масел при высокой температуре (антиокислительные). Присадки имеют различные области применения, состав и свойства. Их использование требует специальных знаний и опыта. В связи с этим важно, чтобы производители и поставщики присадок информировали потребителя обо всех особенностях вещества, предоставляли профессиональные консультации технолога и полный пакет документов. Лишь в этом случае можно с уверенностью пользоваться продукцией и рассчитывать на её эффективность. Не соблюдение условий применения присадок может привести к существенному изменению их действия. [1]

Объектом исследования моей дипломной работы является антиокислительная биметальная присадка - имеющая в основе два металла. Вышеуказанная присадка предназначена для стабилизации к термоокислению теплоносителей на основе полиолигосилоксанов (ПОС), а именно - полиметилсилоксанов (ПМС).

Теплоноситель - это специальное вещество, которое используется во всех инженерных системах, применяемых для распределения тепла. Под действием теплоносителя происходит передача тепловой энергии. По такому принципу работают солнечные коллекторы и водонагреватели, холодильные установки, котельные, гелиосистемы (устройства для нагревания и охлаждения воздуха).

Стабильность к термоокислению теплоносителя является его важным эксплуатационным свойством, которое предполагает хорошую работоспособность теплоносителя при высоких температурах в течение долгого времени. [2]

Данная дипломная работа была выполнена на базе ранее проведённого синтеза антиокислительной монометальной присадки (имеющая в основе один металл), которая обеспечивает высокую термоокислительную стабильность специальных приборных масел МП-609 и МП-610, в условиях эксплуатации при температуре до 250-300°С. Её также решили использовать в теплоносителях на основе ПМС. [3] Разработке новой биметальной присадки послужили предположения о том, что введение второго металла в монометальную присадку сделает её ещё более устойчивой и улучшит эксплуатационные показатели (термоокислительная стабильность и стабильность при хранении). [4]

Для подтверждения этих предположений нами была синтезирована биметальная присадка, а также проведено совместное исследование двух присадок - монометальной и биметальной - методом микроВТИ, разработанным сотрудниками ОАО "ВНИИ НП". Исследование проводилось для сравнения стабилизирующих свойств присадок и выявления более эффективной из них. Подробнее о полиорганосилоксанах и о действии антиокислительных присадок на основе металлов речь пойдёт в литературном обзоре.

1. Литературный обзор

Полиорганосилоксаны - это линейные кремнийорганические полимеры общей формулы:

Где R - водород или углеводородный радикал, обычно метил (CH3), этил (C2H4) или фенил (C6H5), которые также содержат в своей структуре метильные группы. Жидкие полиорганосилоксаны иногда называют олигоорганосилоксанами (от греческого олиго - немного), чтобы подчеркнуть их сравнительно невысокую молекулярную массу (от сотен до нескольких тысяч а. е. м). Иногда к ним применяют название "силиконовые масла". Они представляют собой бесцветные, химически инертные, не растворимые в воде, но растворимые в ароматических углеводородах и спиртах жидкости.

Общими достоинствами полиорганосилоксанов являются их отличные низкотемпературные свойства (температура застывания) и вязкостно-температурная характеристика (кинематическая вязкость при 20°С, - 50°С и 50°С), хорошая термостабильность (стабильность к окислению при высоких температурах), очень низкая испаряемость и различные диэлектрические свойства. [5]

На свойства жидкостей оказывает большое влияние радикал R, который приведён в формуле выше.

Существуют три типа линейных полиоргансилоксанов:

Если R - метил, мы имеем полиметилсилоксаны (ПМС):

синтез биметальная присадка топливо

Они являются наиболее распространёнными и широко применяемыми по сравнению с другими ПОС. Молекулы этих жидкостей построены регулярно и симметрично. Особенностью их является малая зависимость вязкости от температуры в широком интервале. Однако регулярность строения их цепей молекул обуславливает их способность кристаллизоваться при охлаждении до - 65°С и терять в результате этого текучесть, что затрудняет их эксплуатацию.

Выпускают несколько марок ПМС, различающихся между собой вязкостью, значение которой (при 20°C) используется в маркировке, например: ПМС-20, ПМС-50 и др. [6]

ПМС отличаются:

широким диапазоном рабочих температур от - 60 до +300 С°;

незначительным изменением вязкости при значительном изменении температуры;

низкой сжимаемостью (практически не сжимается - как вода);

химической инертностью (ни с чем не реагирует, ничего не разрушает);

низким поверхностным натяжением (для пеногасителей);

нетоксичностью (на их основе производят составы для деинтонсикации организма);

стабильными и высокими диэлектрическими характеристиками (очень важно для электроэнергетики). [7]

В таблице №1 представлены основные свойства ПМС.

Таблица №1. Основные свойства полиметилсилоксанов.

ПМС-

5

20

50

100

400

1000

Плотность при 20°С, г/см3

0,93

0,96

0,97

0,98

0,98

0,99

Вязкость при - 50°C, мм2

30

172

398

880

2884

8500

Вязкость при 20°C, мм2

4,5 - 5,5

18 - 22

45 - 55

95 - 105

380 - 420

950 - 1050

Вязкость при 50°C, мм2

2-2,5

14

32

55

208

750

Температура кипения,

°C

170

250

250

> 300

> 300

> 300

Температура застывания,°C

-68

-66

-66

-64

-62

-60

Если R этил - полиэтилсилоксаны (ПЭС):

Они являются жидкостями с кинематической вязкостью от 1,5 мм2/с и более. Отличительной особенностью ПЭС является полная совместимость с минеральными маслами, в связи с чем их широко используют в качестве основ масел и смазок. В отличие от минеральных масел они обладают более низкой температурой застывания (-100°C) и хорошими вязкостно-температурными свойствами (таблица №2), но вследствие невысокой термоокислительной стабильности могут работать при температуре не выше 150°C.

Таблица №2. Основные свойства полиэтилсилоксанов.

Марка

Плотность при 20°С, г/см3

Вязкость при 20°C, мм2

Температура,°C

кипения

вспышки

ПЭС-1

0,86 - 0,94

1,5 - 4,5

80 - 100

-

ПЭС-2

0,93 - 0,95

6 - 12

110 - 150

110

ПЭС-3

0,95 - 0,97

14 - 17

150 - 185

125

ПЭС-4

0,97 - 1,18

42 - 48

185 - 250

170

ПЭС-5

0,99 - 1,02

200 - 500

>250

260

Если R метил и фенил - полиметилфенилсилоксаны (ПМФС):

ПМФС в зависимости от состава могут эксплуатироваться при температурах от - 60°С до +200°С длительно и до 350°С кратковременно. Одним из наиболее важных свойств ПМФС, отличающих их от ПМС, является повышенная термоокислительная стабильность и способность хорошо смазывать некоторые металлы, например соприкасающиеся стальные и латунные поверхности при умеренных нагрузках. Основные свойства ПМФС приведены в таблице №3.

ПМФС с низким содержанием фенильных групп имеют хорошие низкотемпературные свойства. С увеличением числа C6H5 - групп температура застывания повышается, а также повышается стойкость к окислению. Это определяется стабильностью связи Si - C6H5. [6]

Таблица №3. Основные свойства полиметилфенилсилоксанов.

Марка

Плотность при 20°С, г/см3

Вязкость при 20°C, мм2

Температура,°C

кипения

застывания

вспышки

ПМФС - 4

1,100

600-1000

290

-20

335

ПМФС-5

1,079

1800-3000

350

-5

330

ПМФС-6

1,095*

45-100*

350

-10

370

*При 100°С

Полиорганосилоксаны используются в промышленности как:

1. Основы низкотемпературных и высокотемпературных:

консистентных смазок, паст и вазелинов;

моторных и трансмиссионных масел;

пищевых масел;

2. Добавки в:

полирующие составы и мастики,

полирующие составы для мебели;

полирующие составы для автомобилей;

средства бытовой химии;

косметические средства и др;

3. В качестве разделительных и антиадгезионных смазок пресс-форм:

в производстве резинотехнических и пластмассовых изделий;

шинной промышленности;

конвейерных лент;

в производстве каучука;

в производстве пластмассовых изделий.

4. Охлаждающие и диэлектрические жидкости силовых трансформаторов;

5. Жидкости для повышения прочности и бездефектности при обработке стеклоизделий и стерилизации медицинских инструментов и во многих других отраслях промышленности.

6. Теплоносители для открытых и закрытых систем (с доступом и без доступа кислорода). [8]

В данной дипломной работе полиорганосилоксаны рассматриваются как теплоносители для открытых систем.

Такие теплоносители должны отвечать следующим требованиям:

не оказывать корродирующего действия на материал оборудования;

иметь высокий коэффициент теплоотдачи;

не иметь токсических свойств, быть взрыво- и пожаробезопасным;

быть доступным и иметь низкую стоимость;

обладать низкой вязкостью при отрицательных температурах;

иметь достаточный рабочий температурный диапазон;

иметь высокую устойчивость к термоокислению. [9]

Устойчивость к термоокислению является наиболее важным свойством теплоносителя. Для того, чтобы улучшить это свойство, разрабатываются и производятся различные присадки, способные повысить температурный предел к термоокислению и увеличить срок службы теплоносителя.

Наиболее перспективными присадками для теплоносителей на основе ПОС являются соединения некоторых металлов переменной валентности. Высокая ингибирующая активность таких присадок объясняется способностью атома металла дезактивировать свободные радикалы, обрывая цепной процесс окисления полиоргонасилоксанов.

Для стабилизации теплоносителей предложено использовать соединения железа (Fe), церия (Ce), титана (Ti), ванадия (V), циркония (Zr), гафния (Hf), индия (In), никеля (Ni), марганца (Mn), меди (Cu).

Все эти металлы относятся к числу переходных элементов побочных подгрупп III, IV, VIII групп периодической системы элементов и имеют сходную структуру внешних электронных уровней.

Валентные электроны этих металлов находятся на близких по энергиям d и ns-орбиталях. Этим объясняется способность таких металлов активно участвовать в окислительно-восстановительных реакциях, связанных с переходом металла из одного валентного состояния в другое, и способность к многократному обрыву цепей окисления и регенерации в активное валентное состояние по схеме:

где R - пероксирадикалы ( или )

Металлы могут вводиться в стабилизируемую кремнийорганическую жидкость в виде органических, неорганических и кремнийорганических соединений. Использование тех или иных соединений металла определяется условиями эксплуатации стабилизируемого продукта.

Органические соединения металлов переменной валентности: октоаты, капронаты, алкоксисоединения, олеинаты, лаураты, стеараты, нафтенаты рассматриваются в ряде патентов в качестве эффективных стабилизаторов кремнийорганических жидкостей против термоокислительной деструкции.

Однако применение таких соединений в качестве антиокислительных присадок ограничено из-за склонности к постепенному осаждению из полиорганосилоксановой жидкости.

Кроме того, органическая часть молекулы при температуре выше 200°С окисляется с образованием продуктов, не растворимых в силоксановых жидкостях.

Этих недостатков лишены металлокремнийорганические соединения, в которых металл имеет кремнийорганическое обрамление, близкое по химической природе к стабилизирующей жидкости.

Известен способ получения железо-, церий или медьсодержащих кремнийорганических соединений при совместном окислении соли металла с полиорганосилоксаном. Синтез такого соединения проводят при интенсивном барботаже воздуха через реакционную смесь при температуре выше 200?С. При этом происходит окисление и отрыв органической части молекулы от металла при одновременной деструкции полисилоксановой жидкости.

В результате образуется металлокремнийорганическое соединение, в котором металл образует связь . Кремнийорганическое обрамление металла в таких присадках обеспечивает их хорошую совместимость со стабилизируемой жидкостью и высокую стабильность к термоокислительному разрушению.

Основой разработки металлосодержащих антиокислительных присадок послужили научные положения о возможности повышения ингибирующей активности металлов переменной валентности в реакциях окисления-восстановления за счёт введения второго металла в присадку, содержащую один металл. [10]

Исходя из вышесказанного целью дипломной работы является:

описать физико-химические основы процесса получения антиокислительной биметальной присадки;

провести синтез биметальной присадки;

дать характеристики исследуемым материалам, а именно: теплоносителям на основе ПМС - ПМС-20, ПМС-100 и ПМС-200; монометальной и биметальной присадки.

провести ряд испытаний по исследованию физико-химических свойств полученной присадки, а именно: определить кинематическую вязкость при +50°С, оптическую плотность, содержание металлов в присадке; а также исследовать эксплуатационное свойство - термоокислительную стабильность теплоносителя с присадкой;

сделать выводы о проделанной работе;

описать основные требования по технике безопасности и противопожарным мероприятиям при работе в лаборатории

ОАО "ВНИИ НП";

описать основные требования к охране окружающей среды при получении биметальной присадки;

произвести экономический расчёт затрат на оборудование, энергию и материалы, используемых при проведении синтеза присадки.

2. Экспериментальная часть. Синтез биметальной присадки и исследование её физико-химических и эксплуатационных свойств

2.1 Физико-химические основы синтеза биметальной присадки

Получение биметальной присадки основано на реакции взаимодействия раствора ацетилацетоната меди с монометальной присадкой, содержащей железо.

Ацетилацетонат меди относится к классу кетонов и имеет формулу Cu (C5O2H7) 2 или сокращённо - Cu (acac) 2. Ацетилацетонат меди получается по реакции взаимодействия хлорида меди с раствором ацетилацетона:

CuCl2*2H2O + 2CH3-C-CH3=C-CH3 > Cu(C5O2H7)2 + 2HCl

|| |

O OH

Процесс синтеза присадки проходит при температуре 280?С при атмосферном давлении с непрерывной подачей воздуха.

В процессе синтеза происходит частичное окисление жидкости с образованием летучих продуктов реакции и повышением вязкости жидкости.

Данная присадка является новой разработкой, поэтому однозначных данных о механизме и выделяющихся побочных продуктах в ходе реакции нет.

Предположительный химизм реакции синтеза биметальной присадки:

фрагмент металлокремниорганической ацетилацетонат меди биметальная присадка

присадки

В результате такого синтеза получается присадка, представляющая собой стабильный при длительном хранении раствор в силоксановой жидкости макромолекул металлкремнийорганического соединения, несущего ионы двух металлов в активной форме: железа и меди (Fe и Cu).

Синтезированная высокомолекулярная присадка является эффективным стабилизатором полисилоксановых жидкостей.

2.2 Схема и описание лабораторной установки синтеза биметальной присадки

Синтез биметальной присадки ведётся в приборе (рисунок №1), состоящем из четырёхгорлой колбы 7. Колба снабжена термометром 5, капельной воронкой 8, отводной трубкой 9 и барботёром 4 для подачи воздуха. Колба посредством отводной трубки соединена с водяным холодильником 10 и приёмником для сбора конденсата 12, который крепится к штативу 11. Приёмник снабжён отводным штуцером для выброса воздуха и газообразных продуктов окисления 13, а также краном для периодического слива конденсата.

В четырёхгорлую колбу прибора загружают расчётное количество монометальной присадки, включают обогрев и начинают подачу предварительно осушенного воздуха в колонках с осушителем 2 из расчёта 3 см3 в минуту на 1 г присадки. В капельную воронку загружают предварительно приготовленный раствор ацетилацетоната меди. В холодильник подают воду на охлаждение. Для успешного проведения процесса необходимо строго поддерживать в колбе заданную температуру и равномерную подачу раствора в течение каждого часа. При снижении температуры ниже 280°C, подача раствора временно прекращается до установления нужной температуры.

Через каждый час из колбы отбирается проба в количестве 1-2 см3 в пробирку для определения внешнего вида раствора присадки. Отобранную пробу рассматривают в проходящем свете электролампы. Раствор в пробирке должен быть прозрачным, допускается наличие слабой опалесценции.

По окончании подачи раствора выключают обогрев колбы и охлаждают присадку до 130-150°С при продувке воздухом. Дальнейшее охлаждение до 30-50°С продолжают без подачи воздуха.

Полученная присадка фильтруется при комнатной температуре на воронке 15 через бумажный фильтр в колбу 14. После фильтрации присадка анализируется на соответствие нормам ТУ, представленным в таблице №8, и отправляется на затаривание.

2.3 Методики эксперимента

2.3.1 Методика получения сырья для синтеза биметальной присадки

Как уже ранее упоминалось, сырьём для получения биметальной присадки является ацетилацетонат меди, который вводится в ранее полученную монометальную присадку.

Ход работы:

1. Навеску хлорида меди (42 г) растворили в дистиллированной воде (300 мл). Раствор перемешиваем на магнитной мешалке в течение 20 минут.

2. Приготовили спиртовой раствор ацетилацетона. Спирт (100 мл) и ацетилацетон (15 мл).

3. Приготовили 8% раствор аммиака (36,956 г +69,294 г воды)

4. При перемешивании вводим в раствор хлорида меди аммиачный раствор. По окончанию перемешивания проверяем pH (pH=7).

5. В полученный раствор добавляем спиртовой раствор ацетилацетон. Проверяем pH (pH=7).

6. Полученную смесь фильтруем на воронке Бюхнера под вакуумом 0,74 атм.

7. Сушим несколько часов.

8. Перекристаллизация проходит в спирто-толуольном растворе (100 мл этанола + 200 мл толуола)

9. Образуются кристаллы ацетилацетоната меди тёмно-синего цвета.

2.3.2 Методика проведения синтеза биметальной присадки

1. В четырёхгорлую колбу прибора загружают расчётное количество монометальной присадки, включают обогрев и начинают подачу предварительно осушенного воздуха из расчета 3 см3 в минуту на 1 г жидкости;

2. В капельную воронку загружают предварительно приготовленный раствор ацетилацетоната меди;

3. В холодильник подают воду на охлаждение;

4. Для успешного проведения процесса необходимо поддерживать заданную температуру и равномерную подачу раствора в течение каждого часа (280ч285)°С. При снижении температуры ниже 280°С подача раствора временно прекращается до установления нужной температуры;

5. Через каждый час из колбы отбирается проба в количестве 1-2 см3 в пробирку для определения внешнего вида раствора присадки. Отобранную пробу рассматривают в проходящем свете электролампы. Раствор в пробирке должен быть прозрачным, допускается наличие слабой опалесценции;

6. Во время синтеза присадки с воздухом из колбы выносятся пары ксилола и летучие продукты деструкции силоксановой жидкости. Они конденсируются в холодильнике и собираются в колбе-приёмнике, откуда периодически сливаются. Небольшое количество газообразных продуктов выбрасывается в вытяжной шкаф;

7. По окончании подачи раствора ацетилацетоната меди выключают обогрев колбы и охлаждают присадку до 130-150°С при продувке воздухом. Дальнейшее охлаждение до 30-50°С продолжают без подачи воздуха.

8. Полученная присадка фильтруется при комнатной температуре на воронке через бумажный фильтр.

2.4 Характеристики исследуемых материалов

2.4.1 Полиметилсилоксановые теплоносители

ПМС-20 - основа термостойких антиадгезионных (разделительных) эмульсий для пресс-форм в производстве шин, РТИ, для смазки контактов между пластиком и резиной. Основа смазок систем трения металл-пластик, механической аппаратуры. Основа пеногасителей широкого спектра применения.

Низкотемпературные и высокотемпературные теплоносители, в том числе теплоносители для котлов. Амортизаторные, гидравлические, демпфирующие и охлаждающие жидкости. Диэлектрик. Пластификатор для различных эластомеров. В производстве бытовой химии, косметических средств, фармакологии и медицине.

Таблица №4. Физико-химические характеристики ПМС-20.

п. п.

Наименование показателя

Норма

1

Температура застывания,°С

-65

2

Плотность, кг/м3

950

3

Поверхностное натяжение, Н/м

20,6

4

Температура вспышки,°С

232

5

Коэффициент преломления

1,4000

ПМС-100 - используются в качестве основы термостойких антиадгезионных (разделительных) эмульсий для пресс-форм в производстве шин, РТИ, для смазки контактов между пластиком и резиной. Основа смазок систем трения металл-пластик, механической аппаратуры. Основа пеногасителей широкого спектра применения. Высокотемпературные теплоносители и незамерзающие теплоносители в системах теплоснабжения. Амортизаторные, гидравлические, демпфирующие и охлаждающие жидкости. Диэлектрик. Пластификатор для различных эластомеров. В производстве бытовой химии, косметических средств, фармакологии и медицине.

Таблица №5. Физико-химические характеристики ПМС-100.

№ п. п.

Наименование показателя

Норма

1

Температура застывания,°С

-65

2

Плотность, кг/м3

966

3

Поверхностное натяжение, Н/м

20,9

4

Температура вспышки

315

5

Коэффициент преломления,°С

1,4025

ПМС-200 - демпфирующая, амортизационная, гидравлическая и разделительная жидкость; теплоноситель до 200-250°С, основа консистентных смазок, добавка в полирующие составы, средства бытовой химии и косметические средства. [11]

Таблица №6. Физико-химические характеристики ПМС-200.

№ п. п.

Наименование показателя

Норма

1

Температура застывания,°С

-60

2

Плотность, кг/м3

968

3

Поверхностное натяжение, Н/м

21,0

4

Температура вспышки

315

5

Коэффициент преломления,°С

1,4030

2.4.2 Присадки

Монометальная присадка - металлокремнийорганическая присадка, предназначенная для стабилизации полиметилсилоксановых жидкостей, содержащая железо.

Таблица №7. Характеристика монометальной присадки.

Наименование

показателя

Нормы качества по ТУ

38.401-58-406-2013

Фактические

показатели

Методы оценки

Внешний вид

Однородная прозрачная жидкость темно-коричневого цвета

Однородная прозрачная жидкость темно-коричневого цвета

По п.4.2 ТУ 38.401-58-406-2013

Массовая доля железа, % мас.

Не менее 0,40

0,4

По п.4.3 ТУ 38.401-58-406-2013

Вязкость кинематическая, при 50С, мм2/с (сСт)

Не более 160

34,1

ГОСТ 33

Содержание воды

отсутствие

-

ГОСТ 2477

Массовая доля механических примесей, % мас.

не более 0,10

-

ГОСТ 6370

Оптическая плотность

не более 0,60

0,47

По п.4.4 ТУ 38.401-58-406-2013

Биметальная присадка - металлокремнийорганическая присадка, предназначенная для стабилизации полиметилсилоксановых жидкостей, содержащая железо и медь.

Таблица №8. Характеристика биметальной присадки.

Наименование

показателя

Нормы качества по ТУ 38.401-58-406-2013

Фактические показатели

Методы оценки

Внешний вид

Однородная прозрачная жидкость темно-коричневого цвета

Однородная прозрачная жидкость темно-коричневого цвета

По п.4.2 ТУ 38.401-58-406-2013

Массовая доля железа, % мас.

Не менее 0,40

0,41

По п.4.3 ТУ 38.401-58-406-2013

Массовая доля меди, % мас.

Не менее 0,30

0,01

По п.4.3 ТУ 38.401-58-406-2013

Вязкость кинематическая, при 50С, мм2/с (сСт)

Не более 160

62,18

ГОСТ 33

Содержание воды

отсутствие

-

ГОСТ 2477

Массовая доля механических примесей, % мас.

не более 0,10

-

ГОСТ 6370

Оптическая плотность

не более 0,60

0,55

По п.4.4 ТУ 38.401-58-406-2013

2.5 Экспериментальные данные, их анализ

2.5.1 Работа по определению содержания металлов в присадке

Сущность метода заключается в разложении анализируемого продукта с целью выделения металлов раствором соляной кислоты. В ходе работы получается раствор хлорида металлов, который далее идёт на определение в нём содержания железа и меди.

2.5.1.1 Получение раствора хлорида металлов

Работа проводится на установке для разложения присадки.

Рисунок 3. Установка для разложения присадки.

1 - дефлегматор; 2 - штатив; 3 - загрузочная воронка; 4 - круглодонная двугорлая колба; 5 - автотрансформатор; 6 - нагревательная часть.

Ход работы:

1. Через загрузочную делительную воронку 3 в прибор загружается

0,905 г присадки в 30 мл толуола. Стаканчик ополаскивается 2-3 раза 20 мл толуола и сливается в этот же прибор;

2. Затем вносится 50 мл 6н раствора соляной кислоты. После закрыть кран воронки и включить обогрев с помощью лабораторного автотрансформатора 5;

3. Содержимое колбы 4 довести до кипения и кипятить в течение 30 минут, регулируя температуру с помощью автотрансформатора;

4. После выключить обогрев, охладить в течение 5-10 минут и слить нижний слой раствора хлорида металлов в стакан;

5. Затем через загрузочную делительную воронку добавить 50 мл дистиллированной воды и включить обогрев. Кипятить в течение 15 минут;

6. В случае образования эмульсии при кипячении с соляной кислотой в прибор добавить 20 мл н-бутилового спирта и кипятить содержимое ещё 10-15 минут. Бутиловый спирт удаляется выпариванием;

7. Выключить обогрев и после охлаждения смеси слить нижний слой хлорида металлов в стакан.

2.5.1.2 Определение содержание железа

Определение содержания железа в присадке проводится титрованием раствора хлорида металлов компликсоном III.

А) Установление титра (Т) 0,02Н раствора комплексона III по металическому цинку

1. В три конические колбы вносят пипеткой по 10 см 3 раствора хлористого цинка, приливают по 70-80 см 3 дистиллированной воды и нейтрализуют аммиаком из капельницы по универсальной индикаторной бумаге до рН 4-5 (наносят стеклянной палочкой каплю раствора на индикаторную бумагу и проверяют рН по шкале);

2. Далее добавляют 15 см 3 буферного ацетатного раствора и 3 - 4 капли индикатора ксиленолового оранжевого до появления красно-фиолетовой окраски раствора.

3. Полученный раствор титруют 0,02Н раствором комплексона III из микробюретки до перехода окраски раствора в жёлтую.

Титр 0,02Н раствора комплексона III, выраженный в мг железа на 1 см 3 (мг/см 3) (Т), вычисляют по формуле:

Т=0,854

где, V1 - объём раствора комплексона III, пошедший на титрование, см3;

V - объём раствора хлористого цинка, взятый для титрования, см 3;

C - содержание цинка в 1 см 3 раствора хлористого цинка, мг;

0,854 - соотношение грамм-атомов железа и цинка;

Б) Определение содержания железа

Ход работы:

1. Раствор хлорида металлов перенести из стакана в мерную колбу на

250 мл и довести объём раствора дистиллированной водой до метки. Перемешать;

2. Затем пипеткой 50 мл полученного раствора отобрать в стакан и установить на магнитную мешалку. Включить иономер, установленный в режиме определения pH и нейтрализовать раствор 2н раствором едкого калия до pH=1,5-2;

3. Раствор перенести в 250 мл колбу, добавить 15 мл 10%-ный раствор сульфосалициловой кислоты и нагреть содержимое до 50°C;

4. В горячем состоянии раствор титровать комплексоном III до изменения окраски от фиолетово-малиновой до бесцветной;

5. Опыт проводят три раза.

6. Обработка результатов

Содержание железа в испытуемом образце,%, вычисляется по формуле:

%Fe = (100*T*V*250) / (g*50)

где, Т - титр комплексона III, мг/см 3;

V - объём комплексона III, пошедший на титрование железа, см 3;

g - масса анализируемого продукта, мг;

250 - объём хлорида железа, полученного после разложения анализируемого продукта, см 3;

50 - объём раствора хлорида железа, взятого для титрования, см 3.

Содержание железа в испытуемом продукте вычисляют как среднее арифметическое двух параллельных определений.

Расхождения между параллельными определениями не должны превышать % от среднего арифметического результата.

%Fe= (100*0,56*1,24*250) /905*50=0,41%

Таким образом, содержание железа в присадке 0,41%

2.5.1.3 Определение содержания меди

А) Работа на установке для экстрагирования.

Рисунок №4. Установка для экстрагирования.

1 - штатив; 2 - делительная воронка; 3 - стакан.

Ход работы:

1. Из колбы, содержащей солянокислый раствор хлорида металлов отобрать пипеткой 2-10 мл раствора (в зависимости от ожидаемого содержания меди), и перенести в делительную воронку, добавить 15 мл водного раствора аммиака (1:

2. 1) и перемешать;

3. Затем в делительную воронку налить 2 мл раствора диэтилдитиокарбамата натрия, перемешать и оставить на 1-2 минуты для получения окрашенного комплекса жёлтого цвета;

4. В делительную воронку налить 25 мл хлороформа и экстрагировать путём сильного встряхивания в течение 2 минут;

5. После отстаивания смеси экстракт хлороформа (нижний слой) слить и отфильтровать в кювету для измерения оптической плотности раствора;

6. Параллельно проводят холостой опыт, используя все реактивы, кроме содержащих медь;

7. Определение оптической плотности проводят на

фотоэлектроколориметре, светофильтр №3 (длина волны 450 мм) в кювете с толщиной слоя 10 мм. В качестве раствора для сравнения принимается хлороформ.

Б) Работа на фотоэлектроколориметре КФК-2

Рисунок №5. Фотоэлектроколориметр КФК-2.

1 - стрелка показаний; 2 - осветитель; 3 - рукоятка ввода цветных фильтров; 4 - рукоятка перемещения кювет; 5 - рукоятка "Чувствительность" (ввода фотоприёмников в световой поток); 6 - рукоятка настройки прибора на 100% -ное пропускание.

Ход работы:

1. В световой пучок поместить кювету с растворителем или контрольным раствором, по отношению к которому производятся измерения;

2. Закрыть крышку кюветного отделения;

3. Ручками чувствительность и установка, 100 грубо и точно установить отсчёт 100 по шкале колориметра. Ручка ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТЬ может находиться в одном из трёх положений 1, 2 или 3;

4. Затем поворотом ручки кювету с растворителем или контрольным раствором заменить кюветой с исследуемым раствором;

5. Снять отсчёт по шкале колориметра, соответствующий коэффициенту

пропускания Т в процентах или по шкале Д в единицах оптической плотности;

6. Измерение проводить 3 - 5 раз и окончательное значение измеренной величины определить как среднее арифметическое из полученных значений.

8. Обработка результатов:

%Cu= (С*V1*100) / (g*V2)

где, С - содержание меди в 1 см3 испытуемого раствора, мл (определяется по калибровочной кривой - рисунок);

V1 - объём солянокислого раствора, см3;

g - масса анализируемого продукта, мг;

V2 - аликвота раствора, взятая для анализа, см3.

%Cu= (0,035*250*100) / (0,905*10) =0,096%

Таким образом, содержание меди в присадке ? 0,01%

Cu, мг/см3

Рисунок № 6. Калибровочная кривая для определения содержания меди испытуемого раствора.

2.5.2 Определение кинематической вязкости присадки при +50°C

Работа по определению кинематической вязкости при +50°C проводится в вискозиметре ВПЖ-2.

1 - колено 1; 2 - колено 2; 3 - отводная трубка; 4,5 - расширения М1 и М2; 6 - соединение колена 1 с капилляром; 7 - капилляр.

Ход работы:

Для определения времени течения на отводную трубку (3) надевают резиновую трубку. Потом, зажав колено (2), вискозиметр переворачивают и погружают колено (1) в резервуар с жидкостью. Жидкость засасывают (при помощи груши либо насоса) до отметки М2, при этом в жидкости не должны образовываться пузырьки воздуха. В момент, когда жидкость достигает отметки М2, прибор вынимают из сосуда и сразу же переворачивают в исходное положение.

Снимают с колена (1) лишнюю жидкость и надевают на него резиновую трубку. Затем вискозиметр помещают в термостат таким образом, чтобы расширение (5) находилось ниже чем уровень жидкости в термостате. Выдерживают в термостате больше 15 минут при заданной температуре и потом засасывают жидкость в колено до уровня одной трети расширения (5). Сообщают колено (1) с атмосферой и устанавливают время снижения уровня мениска от отметки М1 до отметки М2.

Вязкость определяют по формуле, по среднему времени истечения жидкости (из нескольких измерений):

г50 = (g/9.8) T*K, где

K - постоянная вискозиметра, ммІ/сІ;

V - кинематическая вязкость жидкости, ммІ/с;

Т - время истечения жидкости, с;

g - ускорение свободного падения в месте измерений в м/сІ.

Таким образом кинематическая вязкость исследуемой присадки равна 62,18 ммІ/с.

2.5.3 Определение оптической плотности

Методика определения оптической плотности описана в пункте 2.5.1.3-Б.

Исследование показало, что оптическая плотность биметальной присадки равна 0,55, что соответствует нормам, указанным в таблице №8.

2.5.4 Определение термоокислительной стабильности в объёме масла

Метод микроВТИ

Испытание проходит на установке для определения термоокислительной стабильности (рисунок №7).

Сущность метода заключается в окислении силиконового масла, нагретого до необходимой температуры в микроракторе (рисунок №6), до образования геля под воздействием кислорода воздуха. Стабильность масла против окисления характеризуется временем до образования гелирования.

На испытание были поставлены образцы, а именно: ПМС-20, ПМС-100 и ПМС-200 в чистом виде и содержащие присадки - монометальную и биметальную (М.П. и Б. П.). Каждый испытуемый образец был поставлен в двойном экземпляре - контрольный образец и образец для взятия проб на вязкость.

Подготовка к испытанию:

1. Микрореактор для окисления масел промывают водой и заливают на 2-3 часа хромовой смесью. После этого сливают хромовую смесь, многократно промывают микрореактор водой и ополаскивают дистиллированной водой.

2. В соответствии со схемой, приведённой на рисунке 7, собирают аппарат для определения времени до гелирования масла. Аппарат состоит из микрореактора, маностата, реометра и осушительной системы воздуха.

Проведение испытания:

1. В пробирку микрореактора заливают 5 г испытуемого масла.

2. Затем вставляют верхнюю часть с капилляром для подачи воздуха и трубкой для отвода газообразных продуктов деструкции. Скрепляют обе части микрореактора металлической пружиной или проволокой.

3. На капилляр для подвода воздуха надевают силиконовый шланг, по

которому очищенный и осушенный воздух подаётся под поверхность испытуемого образца масла.

4. После полной сборки микрореактора реометром регулируют подачу воздуха, расход которого должен быть равен 1 см3/мин на 1 г образца.

5. Воздух должен образовывать в образце ровную цепочку пузырьков.

6. Затем микрореактор помещают в баню-термостат, нагретую до температуры испытания - 350°С, и начинают отсчёт времени.

7. В течение работы микрореактора с исследуемыми образцами берутся на измерение вязкости в мини-вискозиметрах. Проба берётся для того, чтобы проследить изменение вязкости образцов с течением времени.

Обработка результатов:

За время до гелирования принимается суммарная продолжительность испытания образца масла в часах, в течение которого происходит полная потеря подвижности масла, определяемая визуально.

По окончанию работы строится график изменения вязкости образцов с течением времени.

Рисунок 6. Микрореактор для испытания микроколичеств силиконовых масел при высоких температурах в лабораторных условиях.

1 - пробирка микрореактора; 2 - верхняя часть с капилляром и трубкой;

3 - капилляр для подачи воздуха; 4 - трубка для отвода газообразных продуктов деструкции.

Рисунок 7. Схема сборки аппарата для определения времени до гелирования масла (метод микроВТИ)

1 - маностат; 2 - ловушки; 3 - промывная склянка с серной кислотой; 4 - осушитель воздуха с аскаритом; 5 - осушитель воздуха с силикагелем; 6 - реометр; 7 - баня-тормостат; 8 - микрореактор.

Результаты испытания

Исследование термоокилительной стабильности полиметилсилоксановых жидкостей ПМС-20, ПМС-100, ПМС-200 с металлосодержащими присадками показало, что полиметилсилоксан без присадки при испытаниях при 300°С загелировался (потеря подвижности) через 23,5 часа. В присутствии монометальной присадки гелирование образца наступает через сотни часов. По результатам исследований (таблица №9) был построен (график №1).

Кривая изменения вязкости ПМС-20 без присадки резко идет вверх. Кривая изменения вязкости с монометальной присадкой в течение первых 5 часов испытания снижается, по-видимому, происходит декструкция силоксановой цепи, а после 5 часов вязкость нарастает.

При исследовании кинематической вязкости ПМС-20 с биметальной присадкой изменение вязкости незначительное: за 90часов испытания всего на 4 мм2/с. Это может говорить о том, что биметальная присадка полностью предотвращает процесс деструкции полиметилсилоксана ПМС-20.

Таблица №9. Исследование кинематической вязкости ПМС-20, ПМС-20+М.П., ПМС-20+Б.П.

Время, ч

0

1,9

4,5

9

13,8

18,5

23,65

29,5

30,17

70,75

86

90,67

Вязкость ПМС-20, мм2

21

37,14

-

-

-

гель

-

-

-

-

-

Вязкость

ПМС-20+М.П., мм2

23,75

-

14,2

32,33

-

45,71

-

61,63

64,12

-

-

Вязкость ПМС-20+Б.П., мм2

23,74

24,32

-

22,94

23,90

23,82

-

-

-

33,42

27,2

27,8

График №1. Изменение кинематической вязкости ПМС-20, ПМС-20+М.П., ПМС-20+Б. П.

По оси ординат на графике показан рост кинематической вязкости в мм2/с, по оси абсцисс - время стояния образца на испытании в часах.

Кривая изменения вязкости ПМС-20 на графике изображено зелёным цветом, ПМС-20+М.П. - синим, ПМС-20+Б.П. - красным.

Как видно из графика №2, который представляет собой изменение кинематической вязкости полиметилсилоксановой жидкости ПМС-100, Б.П. не справляется с деструкцией ПМС-100 на начальном этапе высокотемпературного окисления (5 часов), но предотвращает деструкцию уже к концу 10 часа испытания, а М.П. через 22,5 часа.

Жидкость ПМС-100 без присадки выходит на гель - после 9 часов окисления.

Таблица №10. Исследование кинематической вязкости ПМС-100,ПМС-100+М.П., ПМС-100+Б.П.

Время, ч

0

1,9

4,5

9,16

13

18

32,16

48

70,4

86

90,6

Вязкость ПМС-100, мм2

102

165,38

-

гель

-

-

-

-

-

-

-

Вязкость

ПМС-100+М.П., мм2

163,6

-

99,7

102,57

-

105,64

107,27

109,51

-

-

-

Вязкость ПМС-100+Б.П., мм2

195,89

-

99,11

96,21

98,51

99, 19

-

-

89,16

103,97

104,5

График №2. Изменение кинематической вязкости ПМС-100, ПМС-100+М.П., ПМС-100+Б. П.

На графике кривая изменения кинематической вязкости ПМС-100 показано синим цветом, ПМС-100+М.П. - зелёным, ПМС-100+Б.П. - красным.

Таблица №11. Исследование полиметилсилоксановой жидкости ПМС-200 с присадками М.П. и Б. П.

ПМС-200

Время, ч

0

2

9,16

Вязкость, мм2

201

315,07

гель

ПМС-200+М.П.

Время, ч

0

4,5

16

22,5

29

Вязкость, мм2

216,77

210,3

234,87

236,88

238,21

гель

ПМС-200 + Б.П.

Время, ч

0

4,5

9,5

30,5

50

56,6

Вязкость, мм2

230,18

220,00

222,36

239,35

240,56

241,67

гель

График №3. Изменение вязкости ПМС-200, ПМС-200+М.П., ПМС-200+Б. П.

На графике кривая изменения кинематической вязкости ПМС-200 показано синим цветом, ПМС-200+М.П. - зелёным, ПМС-200+Б.П. - красным.

Исследования кинетики роста вязкости при окислении теплоносителей на основе полиметилсилоксанов методом микро ВТИ показали, что на протяжении практически всего испытания взякость изменяется постепенно вплоть до начала гелирования жидкости. При этом за сотни часов изменение вязкости происходит не более, чем на порядок.

Затем в течение 2 - 5 часов происходит резкое повышение вязкости, что связано с деструкцией линейных молекул полиметилсилоксановых жидкостей и образованием сшитой структуры. При введении второго металла в М.П. наблюдается увеличение стабилизирующего действия металла и повышение термоокислительной стабильности в сотни раз. При испытании полиметилсилоксановых жидкостей с присадкой была отмечена закономерность: чем быстрее растет вязкость образца, тем меньше время до его гелирования, и наоборот, чем меньше изменяется вязкость, тем позже наступает момент гелирования. В связи с этим, учитывая значительные затраты времени при определении вязкости, показателем термоокислительной стабильности образцов при испытании их методом микроВТИ было выбрано время до гелирования образца.

2.6 Выводы

В результате проделанной работы:

были описаны физико-химические основы процесса получения биметальной присадки;

проведён синтез биметальной присадки;

дана характеристика исследуемым материалам, а именно: теплоносителям на основе ПМС - ПМС-20, ПМС-100 и ПМС-200; монометальной и биметальной присадки.

проведён ряд испытаний по исследованию физико-химических свойств полученной присадки, а именно: кинематическая вязкость при +50°С, которая равна 62,18 мм2/с, оптическую плотность, которая составила 0,55, что соответствует норме по ТУ. Содержание по одному металлу, а именно меди, составило 0,01%, что не соответствует норме по ТУ; по железу - 0,41%, что допустимо; проведено исследование эксплуатационного свойства - термоокислительной стабильности теплоносителя с присадками, которое показало, что биметальная присадка эффективнее монометальной;

сделаны выводы о проделанной работе;

описаны основные требования по технике безопасности и противопожарным мероприятиям при работе в лаборатории ОАО "ВНИИ НП";

описаны основные требования к охране окружающей среды при получении биметальной присадки;

произведён экономический расчёт затрат на оборудование, энергию и материалы, используемых при проведении синтеза присадки.

3. Охрана труда и противопожарная защита

Техника безопасности

Общие правила техники безопасности при работе в химической лаборатории

1. К работе в химической лаборатории на все рабочие места могут допускаться только лица не моложе 18 лет, прошедшие предварительный медосмотр, не имеющие противопоказаний, а также прошедшие инструктаж и обучение безопасным методам работы.

2. По окончании теоретического и практического обучения перед допуском к самостоятельной работе проводится индивидуальная проверка знаний и практических навыков безопасного выполнения работ.

3. Перед началом работы ответственный сотрудник обязан удостовериться, что воздух помещения не содержит газа, паров бензина, бензола и других воспламеняющихся или ядовитых газов и паров.

При их обнаружении необходимо проветрить помещение через форточку или окно.

Не включать вентиляцию во избежание взрыва. Только после проветривания помещения можно включать вентиляцию и приступить к работе.

4. По окончании работы ответственный сотрудник или сотрудник, покидающий помещение последним, обязан проверить:

закрыты ли газовые и водные вентили;

закрыты ли окна и форточки;

выключены ли электроприборы и свет.

После проверки сотрудник обязан закрыть помещение и сдать ключи от дверей охране.

5. Не иметь в лаборатории более однодневного запаса горючего, необходимого для работы.

6. Все легко воспламеняемые жидкости (ЛВЖ), не имеющие непосредственного отношения к работе, должны быть убраны в железный ящик, предназначенный для хранения образцов в течение рабочего дня.

7. Работы с ЛВЖ должны производиться под тягой при отсутствии открытого огня, муфелей, электроплиток, а также электрических приборов открытого исполнения.

8. Не выливать в раковины нефтепродукты, кислоты и отработанные реактивы. Все отработанные реактивы должны сливаться в слив.

9. Не допускается работать в лаборатории без спецодежды и в спецодежде, пропитанной нефтепродуктами.

10. Не оставлять без присмотра включённые газовые горелки, электроплитки и прочие электроприборы и электроустановки.

11. Стеклянная аппаратура, работающая под вакуумом, должна быть оборудована защитным экраном или сеткой.

12. Работа с токсичными веществами в лаборатории должна производиться в вытяжном шкафу, или в местах, оборудованных местной вытяжной вентиляцией.

13. При работе со стеклянной аппаратурой следует защищать руки полотенцем. Концы стеклянных трубок должны быть опаяны.

14. Нагрев на открытом пламени, без асбеста или сеток, посуды из стекла запрещается.

15. Пользование неисправными электроприборами и электроустановками с незащищёнными контактами, открытыми рубильниками осветительной и силовой сети запрещается.

Аварийные ситуации

1. Разлив лёгких нефтепродуктов.

При разливе лёгких нефтепродуктов следует засыпать песком нефтепродукт, вынести из помещения, промыть залитые места водой. Проветрить помещение.

2. Пролив на пол кислот и щелочей.

Пролитые кислоты и щёлочи должны быть нейтрализованы и убраны.

Концентрированные кислоты (а также дымящие) обильно разбавляются водой. Поражённый участок засыпают мелом до полной нейтрализации. Затем, полученную соль сметают и убирают.

Пролитые щёлочи следует смывать водой до полной нейтрализации.

При сильной загазованности следует пользоваться фильтрующим противогазом марки "А" или "БКФ". [11]

Указания мер безопасности при работе на фотоэлектроколориметре КФК-2

1. Работа на колориметре должна производиться в чистом помещении, свободном от пыли, паров кислот и щелочей.

2. Вблизи колориметра не должны располагаться громоздкие изделия, создающие неудобства в работе оператора.

3. Все регулировочные работы, связанные с проникновением за постоянные ограждения к токоведущим частям колориметра, смена ламп, замена неисправных деталей должны производиться после отсоединения колориметра от электросети.

4. При эксплуатации колориметр, должен быть надёжно заземлён. [12]

Техника безопасности при проведении испытания на термоокислительную стабильность масел, силоксановых и технических жидкостей

Общие требования безопасности

1. К работе допускаются сотрудники прошедшие обучение работе на установке для определения термоокислительной стабильности и инструктаж по безопасности труда.

2. При проведении работы необходимо соблюдение правил внутреннего распорядка и инструкций по безопасности труда, установленных в ОАО "ВНИИ НП".

3. Испытания на термоокислительную стабильность масел, силоксановых и технических жидкостей может сопровождаться образованием газообразных продуктов деструкции, оказывающих вредное влияние на здоровье.

4. Все работы по испытанию ведутся только в спецодежде (лабораторном халате) при включенной вытяжной вентиляции

5. Пожаро- и взрывобезопасность обеспечивается в соответствие с соответствующими общеинститутскими инструкциями по безопасности труда.

6. При обнаружении неисправности оборудования следует немедленно принять соответствующие меры (например, отключить электропитание) и в кратчайшее время уведомить соответствующего начальника и, при необходимости, работников соответствующих служб (электриков, сантехников и т.п.)

Требования безопасности перед началом работ.

1. Испытания на термоокислительную стабильность проводят в алюминиевом блоке на 12 гнёзд, оборудованным электрическим обогревом и карманами для контактного и показывающего термометров.

2. Работа на термоокислительную стабильность в термостатах должна проводиться в вытяжных шкафах, обитых асбестом и жестью, оборудованных пожарной сигнализацией.

3. Загрузку и выгрузку реакторов, во избежание ожогов, следует проводить только в холодный блок.

4. Включение термостатов следует производить только после проверки наличия контактного термометра (термопары) и заземления корпуса.

Требования безопасности во время работы

1. Контроль температуры нагрева термостата осуществляется с помощью показывающего термометра и контактного термометра (термопары).

2. Работа в термостате при температуре выше допустимой по паспорту не допускается.

3. Разрешается проводить работу с жидкостями, имеющими температуру вспышки не ниже 135°С.

Требования безопасности в аварийных ситуациях

1. При выходе из строя термостата следует немедленно отключить прибор от сети.

2. При попадании продукта на кожу необходимо протереть поражённый участок ватой, смоченной спиртом, затем промыть водой с мылом. При раздражении слизистых оболочек дыхательных путей и глаз прополоскать 2% -ным раствором питьевой соды, промыть глаза чистой водой и 2% -ным раствором питьевой соды. При попадании осколков стекла на кожу, вытащить пинцетом осколки и остановить перекисью водорода кровь. После оказания первой помощи пострадавшего отправить к врачу.


Подобные документы

  • Сущность "псевдоравновесного синтеза". Синтез веществ конгруэнтно растворимых с учетом диаграммы состояния тройных систем. Метод осаждения из газовой фазы. Окислительно-восстановительные реакции в растворах. Физико-химические методы очистки веществ.

    контрольная работа [62,9 K], добавлен 07.01.2014

  • Определение товара, его физические свойства. Физико-химические и эксплуатационные свойства судовых топлив. Ассортимент гидравлических масел, система их обозначения, классы вязкости. Классификация присадок к маслам, особенности модификаторов трения.

    контрольная работа [59,1 K], добавлен 26.10.2010

  • Получение органических соединений, материалов и изделий посредством органического синтеза. Основные направления и перспективы развития органического синтеза. Группы исходных веществ для последующего органического синтеза. Методика органического синтеза.

    реферат [1,6 M], добавлен 15.05.2011

  • Сущность и свойства присадок к моторным маслам. Классификация веществ, разработанных для предотвращения коррозии смазываемых подшипников и механизмов. Состав и действие антикоррозийных присадок. Влияние их степени осерения на защитные свойства масел.

    презентация [175,7 K], добавлен 18.10.2013

  • Физико-химические свойства этаноламинов и их водных растворов. Технология и изучение процесса очистки углеводородного газа на опытной установке ГПЗ Учкыр. Коррозионные свойства алканоаминов. Расчет основных узлов и параметров установок очистки газа.

    диссертация [5,3 M], добавлен 24.06.2015

  • Химические и физико-химические методы модифицирования поверхности алмазных материалов. Разработка процесса модификации поверхности наноалмазов детонационного синтеза с целью их гидрофобизации и совместимости с индустриальными и автомобильными маслами.

    дипломная работа [1,6 M], добавлен 17.12.2012

  • Технологическое оснащение процесса: конструкции, особенности печей; оборудование для коксовой батареи. Состав оборудования анкеража. Схема армирования кладки коксовых печей. Характеристика химических, физико-химических и физико-механических свойств кокса.

    реферат [1,7 M], добавлен 15.06.2010

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.