Главная База знаний "Allbest" Производство и технологии Разработка технологического проекта ремонта тракторов

Разработка технологического проекта ремонта тракторов

Анализ производственно-технологической деятельности предприятия ООО "Коченевский агроснаб". Описание действующих технологических процессов ремонта импортных тракторов. Разработка мероприятий по технике безопасности при выполнении операций ремонта.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 17.07.2014
Размер файла 1,3 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

2. Нанести резьбовой герметик на болты. Установить прижимную пластину подшипника, и закрепить ее четырьмя болтами. Затянуть болты с усилием 75 Нм.

3. Поднять заднюю раму трактора и осторожно совместить ее с передней рамой. Совместить отверстия для шарнирного шкворня.

4. Нанести слой силикона RTV вокруг нижнего уплотнения, и прокладки, при совмещенных отверстиях для шкворня.

5. Нанести слой силикона RTV вокруг верхнего уплотнения, и установить уплотнение.

6. Установить нижний шарнирный шкворень, с плоским концом на шкворне в направлении задней части трактора. Чтобы окончательно просунуть шкворень через все рамы заднюю раму можно по необходимости двигать в разных направлениях.

7. Установить шайбу, и контргайку, на шарнирный шкворень. С помощью насадки (2 3/8 дюйма) (инструмент № 1978) затянуть контргайку с усилием 1356 Нм.

8. Установить верхний шарнирный шкворень и подвижную раму в соответствии с описанием выше в данном разделе.

9. Установить два рулевых цилиндра.

10. Установить привод на ведущие колеса, выполненный из шарнирных соединений.

11. Убрать опоры из-под задней части передней рамы.

12. Убрать опоры, поддерживающие переднюю раму трактора.

13. Подсоединить отрицательные кабели аккумуляторной батареи

14. Убрать колодки из-под колес и вилочный погрузчик от задней части трактора.

15. Запустить двигатель трактора и проверить рулевые цилиндры на наличие утечек. Проверить работу нижнего шарнирного шкворня путем шарнирного подсоединения трактора.

Сварка

Сварка должна выполняться только квалифицированным сварщиком. Рама выполнена из конструкционной стали, ASTM A36, и сварку необходимо выполнять с помощью металлической проволоки диаметром 1,6 мм (1/16 дюйма).

3.3 Разработка маршрутно-технологического процесса восстановления пальца сочленения рамы

Дефектные детали, а именно: палец сочленения рамы.

Восстановительные операции, заключающиеся в наплавке.

Следует отметить, что восстанавливаемая деталь - палец сочленения рамы. Он имеет сложную цилиндрическую форму с разными диаметрами на разных уровнях. Стоит также обратить внимание что палец состоит из высоколегированной стали, при которой улучшаются механические свойства, теплоустойчивость, жаропрочность, коррозионная стойкость и др. Величина износа у такого пальца проявляется в появление шероховатости, внешней деформации и изменении размера детали.

Исходя из выше сказанного, можно выделить два способа восстановление такой детали, а именно, контактна приварка металлической ленты и осталивание.

Осталивание - это один из эффективных методов современной технологии ремонта. Осталивание позволяет наносить слой металла значительно большей толщины (2--3 мм и более). Этим способом целесообразно восстанавливать:

· детали с неподвижными посадками или детали с невысокой поверхностной твердостью;

· детали, работающие на трение при величине износа более 0,5 мм;

· детали, работающие одновременно на удары и истирание.

Можно выделить следующие преимущества осталивания:

· высокая производительность,

· низкая стоимость компонентов, входящих в состав электролита,

· возможность получения твердых и плотных осадков как малой, так и большой толщины,

· возможность добиться малых припусков на дальнейшую механическую обработку,

· проводится при комнатной температуре, поэтому не оказывает влияние на структуру материала детали, не вызывает возникновения зон повышенных внутренних напряжений в металле и не приводит к зарождению трещин в нём.

Другим наиболее экономичным и эффективным способом восстановления является наплавка в среде защитных газов .

Наплавку в защитных газах применяют в тех случаях, когда невозможны, или затруднены подача флюса, и удаление шлаковой корки. Преимуществами данного вида наплавки являются визуальное наблюдение за процессом и возможность его широкой механизации и автоматизации с использованием серийного сварочного оборудования. Ее применяют при наплавке деталей в различных пространственных положениях, внутренних поверхностей, глубоких отверстий, мелких деталей и сложных форм и т.п. Наибольшее распространение получила наплавка в углекислом газе плавящимся электродом на постоянном токе обратной полярности. Учитывая, что углекислый газ окисляет расплавленный металл, в наплавочную проволоку обязательно вводят раскислители (марганец, кремний и др.). При наплавке применяют как проволоку сплошного сечения, так и порошковую. Для наплавки деталей из углеродистых и низколегированных сталей с целью восстановления их размеров применяют сварочные проволоки сплошного сечения Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-12ГС, а также наплавочные Нп-40, Нп-50, Нп-30ХГСА и др. При необходимости получения наплавленного слоя с особыми свойствами применяют порошковые проволоки.

Недостатком способа является то, что в процессе наплавки в углекислом газе наблюдается сильное разбрызгивание жидкого металла, приводящее к налипанию брызг на мундштук и засорению сопла горелки. Кроме того, возможность сдувания газовой струи ветром затрудняет наплавку на открытом воздухе.

По техническому критерию решение о выборе предпочтительного рационального способа выполнено на основе расчётных данных по коэффициенту долговечности .

(3.3.1) [3. с. 94]

где - коэффициент износостойкости;

- коэффициент выносливости;

- коэффициент сцепляемости покрытия;

- поправочный коэффициент, принимается 0,8-0,9.

1) осталивание;

Кi= 0,9…1,2

Кв = 0,8

Кс = 0,65… 0,8

Кп = 0,8…0,9

Кд1= Кi* Кв * Кс * Кп = 0,9*0,8*0,65*0,8 = 0,37

2) контактная приварка металлической ленты.

Кi= 0,85…1,1

Кв = 0,9…1,1

Кс = 1

Кп = 0,8…0,9

Кд2= Кi* Кв * Кс * Кп = 0,85*0,9*1*0,8 = 0,61

В соответствии с проведенным анализом и исходя из принципа на первом этапе в качестве предпочтительного выбираем способ восстановления по варианту 2. По технико-экономическому критерию окончательное решение принимаем, исходя из оценки по коэффициенту

(3.3.2) [3. с.96.]

где - себестоимость восстановления одной изношенной поверхности детали, руб/шт.

Находим коэффициент :

1) осталивание;

Св= 0,05…0,5

Кд = 0,37

Кт1 = Св/ Кд = 0,05/0,37 = 1,34 руб.

2) контактная приварка металлической ленты

Св= 0,6…0,8

Кд = 0,64

Кт2 = Св/ Кд = 0,6/0,64 = 0,94 руб.

Эффективным считают способ, у которого КТmin.

Из полученных результатов по технико - экономическому критерию видно, что способ восстановления методом наплавки в защитных газах наиболее рациональнее.

3.4 Разработка маршрутно-операционного технологического процесса восстановления пальца сочленения рамы

Разработка маршрутно-операционного технологического процесса осуществляется для приоритетного варианта.

005.Очистая.

Очистка от жира и масел в ванне с щелочным раствором.

010.Дефектовочная.

Визуально определяется такие дефекты как деформация детали

Так же износ поверхности и микротрещины детали измеряется микрометром и магнитный дефектоскоп МД-13пр ГОСТ 12997.

015.Токарная

Токарная обработка деталей (пальца) производится до ремонтных размеров на токарном станке 1К62 до ремонтных размеров

020.Подготовительная

Проволоку для наплавки на деталь готовят толщиной 1-6 мм. Готовят защитный газ (углекислый газ) в болонах.

025.Наплавочная

Для наплавки в защитных газах обычно используют металлическую проволоку на наплавочном станке типа УД-209.

030. Контрольная

Деталь замеряется микрометром и проверяется дефектоскопом

035.Токарная

Механическая обработка на фрезерном станке FP-16K

040.Контрольная

Замеряется микрометром.

3.5 Выводы

Таким образом, как уже говорилось, цех по ремонту импортной мобильной техники ОАО "Коченевский агроснаб" занимается ремонтом тракторов Buhler VERSATILE, т.к. в цехе не используется восстановление деталей. Также стоит отметить, что в цехе ОАО "Коченевский агроснаб" используется замена дорогостоящих деталей трактора Buhler VERSATILE. Однако целесообразней было бы использовать восстановление таких деталей, т.к. это экономит как временные, так и материальные затраты.

4. Разработка конструкции устройства для раскатки трактора с сочлененной рамой

4.1 Анализ известных конструкций

На известных предприятиях таких как ОАО "Коченевский агроснаб" не используются подъемники для ремонта тракторов с сочлененной рамой. В основном для разбора таких тракторов как говорилось ранее, используются системы домкратов и упорных колодок (рисунок 4.1).

Рисунок 4.1 - домкратные упоры для трактора

Так же подъемниками пользуются в авто ремонтных мастерских:

Подъёмник 2-стоечный электрогидравлический RAV KPH-370.42K (рисунок 4.2) портального типа (верхняя синхронизация) имеющий 2 гидроцилиндра, механические фиксаторы кареток, разблокировка одной рукояткой, симметричное расположение колонн, 2-коленные передние и 3-коленные задние подхваты.

Предназначен для подъема автомобилей полной массой не более 4,2 т и проведения общеслесарных и сервисных работ.

Вывод: на предприятии ОАО "Коченевский агроснаб" для расборки и раскатки трактора используют домкраты и упорные калотки, что является весьма трудоемким процессом и занимает много времени. Что бы уменьшить трудоемкость этого процесса и снизить затраты времени на его проведение, мы предлогаем нашу крнструктивную разработку устройство для раскатки трактора.

4.2 Обоснование предлагаемого варианта конструкции и ее описание

Как известно, ремонт сочленения рамы трактора состоит из большого числа операций. Одна из таких операций ремонта сочлененной рамы трактора, на которую стоит обратить внимание - это раскатка трактора. Стоит обратить внимание, что данная операция занимает много времени.

Раскатка трактора происходит следующим образом: трактор ставят на ровную поверхность, устанавливают колодки под колеса трактора, чтобы предотвратить его движение, устанавливают домкраты под переднюю часть передней рамы с каждой стороны трактора, устанавливают домкраты под заднюю часть передней рамы с каждой стороны трактора, устанавливают гидравлический домкрат под переднюю часть задней рамы.

Чтобы упростить разборку тракторов с сочлененной рамой мы предлагаем разработку устройства для раскатки тракторов для данных тракторов. Подъемник позволяет экономить время, снижает количество операций и обеспечивает более устойчивое положение трактора.

Описание: установка представляет собой две отдельных плиты собранные из металлических листов ГОСТ 19903-74, распиленных по размеру и сваренные между собой (ГОСТ-5264-80 У4 ?6, ГОСТ-5264-80 Т3 ?6, ГОСТ-5264-80 У2 ?6). подвижная (1) и не подвижная (2) на каждой плите установлены телескопические упоры (3) собранные из квадратных труб ГОСТ 8639-82 (4) к которым приваривается тавр ГОСТ 26020-83 (5) на тавре установлен роликовый транспортер собранный из металлических листов ГОСТ 19903-74 (6) на к котором приварены гидроцилиндрыГЦ-40А ГОСТ 6540-68 (7) не подвижная плита установлена на бетонной подушке, подвижная часть установлена на на подвижной телеге ГОСТ 9246-2004 (8) к штокам гидроцилиндра приварены упорные тарелки(9) подвижная часть откатывается с помощью гидроцилиндра ГОСТ 6540-68 установленного между платформами и закрепленного болтами М30 ГОСТ 22353-77 (10)

Принцип работы: Трактор заезжает на платформу с двумя установками, телескопическими упорами гидроцилиндры подстраиваются под раму трактора. Тарелки с приваренные к штокам гидроцилиндра упираются в раму трактора, за тем установка поднимает трактор, узел сочленения разбирается и подвижная часть откатывается с отделенной полурамой.

Смотреть чертежи: РМ ДП 78 00 00 Д8, РМ ДП 78 00 00 ВО

4.3 Обоснование и расчеты технологических и конструктивных параметров устройства

4.3.1 Расчет мощности и подачи насоса. Выбор насоса

Мощность, подводимая к гидроцилиндру Nп.ц., Вт, равна:

(4.3.1.1) [16. с.10]

где: P - усилие на штоке гидроцилиндра, Н;

Vш - скорость перемещения штока, м/с;

зобщ.ц- общий к.п.д. гидроцилиндра.

Величина зобщ.ц. колеблется в пределах 0,92 - 0,94.

Мощность насоса с учетом потерь давления и расхода Nн, Вт, определяется по формуле:

Nн = Kз.у. Kз.с. Nп, (4.3.1.2) [16. с.10]

Nн = 1,2*1,3*5000=7800Вт

где: Kз.у. - коэффициент запаса по усилию, Kз.у. = 1,1-1,2;

Kз.с. - коэффициент запаса по скорости, Kз.с. = 1,1-1,3.

Подачу насоса Qн, м3/с, определим по формуле:

(4.3.1.3) [16. с.10]

где:

P - номинальное давление в гидросистеме, Па;

Nн - мощность насоса, Вт.

Зная P и Qн выбираем насос НШ40А-3 ГОСТ 19027-89. Для насосов (например, шестеренных), где указаны допустимые пределы частоты вращения, следует определить частоту вращения выбранного насоса, которая должна попасть в эти пределы. Частота вращения n, об/мин, определяется по следующей формуле:

(4.3.1.4) [16. с.11]

где: qн - рабочий объем насоса, то есть величина подачи насоса за один оборот его вала, м3/об;

зо.н. - объемный к.п.д. насоса (обычно приводится в таблицах);

Если в результате расчета частота вращения вала оказалась выше или ниже рекомендованных в таблице, то необходимо повторить расчет, изменив рабочий объем в ту или иную сторону.

В гидросистемах легкого и среднего режимов работы целесообразно применить шестеренные насосы, как более простые по устройству, обслуживанию и стоимости, а для весьма тяжелого и тяжелого - роторно-поршневые насосы.

4.3.2 Расчет трубопроводов

По известному расходу Qн и средней скорости V движения жидкости в трубопроводе вычисляем диаметры d и округляем их до стандартных значений. Внутренний диаметр трубы находим, используя следующую формулу:

(4.3.2.1) [16. с.11]

В зависимости от назначения трубопровода, давления в гидросистеме и условий эксплуатации выбираем скорость V потока рабочей жидкости. Ниже приведены разработанные практикой рекомендации по выбору скорости V:

- для всасывающего трубопровода - 1,0-2,0 м/с;

- для сливного трубопровода - 1,5-2,0 м/с;

- для напорного трубопровода - 4-10 м/с.

Толщину стенки металлического трубопровода д, м, определяем по следующей формуле:

(4.3.2.2) [16. с.12]

где: ур =16МН/м2);

d - внутренний диаметр трубопровода, м;

P - рабочее давление, Н/м2.

Принимаем армированные шланги с диаметрами на слив и всасыванием 20мм напорные 16мм ГОСТ 8752-79

4.3.3 Расчет потерь давления в гидросистеме

При проектировании системы гидропровода необходимо определить величину потерь давления рабочей жидкости, что позволит определить полный к.п.д системы, подобрать гидродвигатели, при необходимости установить пределы работоспособности гидропривода при низких температурах. Гидросистема считается оптимально спроектированной, если потери давления в ней не превышают 6% от номинального давления насоса.

Для начала расчета потерь давления на трение по длине следует определить длины и диаметры напорных, всасывающих и сливных трубопроводов.

Диаметры труб были найдены по формуле, а длины даны в задании и распределяются на три следующие группы:

- всасывающий трубопровод - участок трубы между масляным баком и насосом. Если длина этого участка очень мала или он вообще отсутствует (например, насос располагается в масляном баке), то потери давления по длине равны нулю;

- напорный трубопровод - сумма участков трубы между насосом и распределителем; распределителем и гидродвигателем; гидродвигателем и распределителем;

- сливной трубопровод - участок между распределителем и масляным баком.

Таким образом, для каждой группы трубопроводов будут одинаковыми диаметры и скорости движения жидкости и тогда расчет всех потерь давления будет осуществляться по трем группам.

Расчет потерь давления на трение по длине трубы hl, Па, проводим по формуле:

(4.3.3.1) [16. с.12]

где: л - коэффициент гидравлического трения (л=0,02);

l - сумма длин трубопроводов, м;

d - диаметр трубопроводов, м;

с - плотность жидкости, кг/м3;

V - средняя скорость движения жидкости, м/с.

Зная среднюю скорость V, кинематический коэффициент вязкости н и диаметр d трубопроводов, найдем критерий Рейнольдса по формуле:

(4.3.3.2) [16. с.12]

Если 2300<Re<6·104, то коэффициент л определяем по формуле для турбулентного режима (область гидравлических гладких труб):

(4.3.3.3) [6]

Определив потери давления на трение по длине трубы во всасывающих (hlвс), в напорных (hlн) и сливных (hlс) трубопроводах, суммируем их и получаем сумму потерь давления на трение по длине трубы в гидросистеме

Уhl = hlвс+ hlн+ hlс (4.3.3.4) [16. с. 12]

Уhl = 32400+32400+900000=964800Па

Расчет местных потерь давления проводим по формуле:

(4.3.3.5) [16. с.12]

где: ?- сумма коэффициентов местного сопротивления.

Полные потери давления в гидросистеме найдем, как сумму величин из формул (12) и (13):

Уh = Уhl + Уhм (4.3.3.6) [16. с.12]

Уh = 964800+760500=1725300Па=1,7мПа

4.3.4 Расчет к.п.д. гидропривода

Величина коэффициента полезного действия гидропривода позволяет установить эффективность спроектированного устройства. Причем для оптимально разработанной гидросистемы общий (полный) к.п.д. должен находиться в пределах от 0,6 до 0,8.

Общий кпд гидропривода определяем произведением гидравлического, механического и объемного к.п.д.:

зобщ = зг·зм·зо (4.3.4.1) [16. с.13]

где зг - гидравлический к.п.д.;

зм - механический к.п.д.;

зо - объемный к.п.д.

зо= 0,89·0,72·0,76=0,48

зг= (P - УДС)/P (4.3.4.2) [16. с.13]

зг= (16*1000000 - 1725300)/16*1000000

Механический к.п.д. определяем как произведение механических к.п.д. всех последовательно соединенных агрегатов, в которых происходит потеря энергии на трение (насос, распределитель, двигатель):

зм = зм.н·зм.р·зм.д (4.3.4.3) [16. с.13]

зм = 0,8·1·0,9=0,72

где: зм.н- механический кпд насоса;

зм.р- механический кпд распределителя;

зм.д- механический кпд двигателя.

Объемный к.п.д. гидропривода зо определяем как произведение объемных к.п.д. насоса, распределителя и двигателя.

зо= 0,8·0,98·0,98=0,76

где: зо.р- объемный к.п.д. распределителя;

зо.д- объемный к.п.д. двигателя.

4.3.5 Выбор силовых гидроцилиндров

При проектировании гидропривода силовые гидроцилиндры выбираем по ГОСТ 6540 - 68, или по ОСТ 12.44.099 - 78.

Выбор гидроцилиндров осуществляем по двум параметрам - величине хода поршня, которая выбирается конструктивно в соответствии с кинематической схемой, и внутреннему диаметру, который определяется расчетом.

Если при рабочем ходе поршня жидкость подается в поршневую полость цилиндра, то внутренний диаметр найдем по формуле:

(4.3.5.1) [16. с.14]

где: P - усилие на штоке гидроцилиндра, Н;

p - рабочее давление, Н/м.;

Уh - суммарные потери давления, Н/м.;

зм.ц- механический кпд гидроцилиндра.

Далее выбираем гидроцилиндр: Ц 40-160-11 ГОСТ 6540-68.

4.3.6 Определение объема масляного бака

Выбор емкости масляного бака осуществляется конструктивно в зависимости от назначения и режима работы гидропривода.

Практикой выработаны рекомендации выбора объема бака в зависимости от назначения машины и ее температурного режима.

Для ориентировочного расчета можно принять емкость бака Vб по формуле:

Vб =2·60·Qн (4.3.6.1) [16. с.14]

Vб =2·60·2228·0,000001=0,267·4=1,068=1068л

Объем Vб округляем до стандартного значения 1250 л. ГОСТ 8870-79.

4.3.7 Тепловой расчет гидросистемы

Тепловой расчет гидросистемы выполняется для выяснения условий работы гидропривода, уточнения объема масляного бака, а также выяснения необходимости применения теплообменников.

Минимальная температура рабочей жидкости равна температуре воздуха окружающей среды. Максимальная температура определяется в результате теплового расчета.

Повышение температуры рабочей жидкости, прежде всего, связано с внутренним трением. Все потери мощности в гидросистеме в конечном счете превращаются в тепло, которое аккумулируется в жидкости.

Количество тепла, получаемое гидросистемой в единицу времени Qт, Дж/с, соответствует потерянной в гидроприводе мощности и может быть определено по формуле:

Qт=(1-зобщ.)·Nн·Kп (4.3.7.1) [16. с.14]

где: Nн - мощность, подводимая к насосу, Вт;

зобщ. - общий к.п.д. гидропривода;

Kп - коэффициент продолжительности работы гидропривода под нагрузкой (для ориентировочного расчета можно принять Kп=0,7).

Максимальная температура рабочей жидкости, которая достигается через один час после начала работы и не зависит от времени tж, °С, определяется по следующей формуле:

(4.3.7.2) [16. с.14]

где: tв.макс- максимальная температура окружающего воздуха, °С;

К - коэффициент теплоотдачи поверхностей гидроагрегатов (К=0,04 кДж/(м.·°С));

F - суммарная площадь теплоизлучающих поверхностей гидропривода, м.

Суммарную площадь теплоизлучающих поверхностей гидропривода F, м., можно найти по следующей эмпирической формуле:

(4.3.7.3) [16. с.14]

Зная минимальную температуру той климатической зоны, для которой проектируется машина, и определив максимальную температуру tж, можно установить диапазон температуры рабочей жидкости в гидросистеме.

Если в результате теплового расчета окажется, что максимальная установившееся температура превышает 70 °С, то необходимо увеличить объем масляного бака или предусмотреть в гидросистеме теплообменное устройство.

4.3.8 Расчет на прочность

Рассчитываем усилие на срез сварочного шва

Тср=Q/0,7*К*l (4.3.8.1) [20. с.35]

Где, Q- сила воздействующая на шов

H - биссектриса шва

L - длинна шва

Рисунок 4.3. - Эпюра расчета на срез сварочного шва

Рисунок 4.4. - Эпюра расчета на срез сварочного шва

Тср=75000/0,7*0,8*600=22,4мПа

Тср=75000/0,7*6*88=203мПа

4.3.9 Расчет на гибкость

(4.3.9.1) [20. с.35]

Рисунок 4.5. - эпюра расчета на гибкость

4.3.10 Усилие на сжатие

(4.3.10.1) [20. с.36]

Рисунок 4.6. - эпюра расчета на сжатие

4.4 Разработка технологической инструкции на применение конструктивной разработки устройства для раскатки тракторов с сочлененной рамой

Эксплуатировать устройство следует строго по инструкции:

Трактор заезжает на специализированную платформу, после чего гидравлические цилиндры (домкраты) подстраиваются под раму трактора. Гидроцилиндры (домкраты) поднимают до упора к раме, после чего закрепляют трактор на подъемнике через технические отверстия. После проделанных операций трактор поднимают на нужный уровень, и разбирают сочленение, после чего раскатывают трактор.

4.5 Выводы

Таким образом, как уже говорилось ранее, ремонт сочленения рамы трактора состоит из большого числа операций. Одна из таких операций , на которую стоит обратить внимание - это разборка. Необходимо также учитывать, что данная операция занимает много времени.

Таким образом, чтобы упростить разборку тракторов с сочлененной рамой был предложен, разработан и рассчитан подъемник для данных тракторов. Подъемник позволяет экономить время, снижает количество операций и обеспечивает более устойчивое положение трактора.

5. Безопасность жизнедеятельности

В соответствии с современными представлениями, основной упор на реализацию требований охраны труда переносится непосредственно на предприятие. Эта работа может быть выполнена лучше всего, если будет разработана Система управления охраной труда на данном предприятии. В настоящее время имеется вся необходимая нормативно-правовая база для осуществления таких разработок. Требования к системам управления охраной труда изложены в ГОСТ Р 12.0.006-2002. Такая система может быть оформлена в виде стандарта предприятия. Система может включать ряд подсистем, перечень которых разрабатывается в процессе работ.

На работе в цехе для ремонта импортной техники большую роль имеет охрана труда, так как в цехе есть такие вредные факторы как:

· Физические (шум, пыль, вибрации, микроклимат)

· Химические (различные вредные вещества содержащиеся в технических жидкостях, и выхлопов двигателей)

· Биологические (микробы, споры, микроорганизмы)

Психофизические (Нервные перегрузки, стрессы, утомления)

Анализ состояния охраны труда на предприятии

Цех по ремонту импортной самоходной техники был открыт около года назад в р.п. Коченево. На данный момент ОАО "Коченевский агроснаб" имеет инструкции по охране труда, утвержденные исполнительным директором и согласованные с главным инженером. Данные инструкции разработаны в соответствии с требованиями ст. 225 Трудового кодекса Российской Федерации, ГОСТ 12.0.004 -90 и во исполнение постановления Минтруда России и Минобразования РФ от 13.01.2003г №1/29 "Об утверждении порядка обучения по охране труда и проверки знаний требований охраны труда работников организаций".

Согласно данным инструкциям, к работе с сельскохозяйственной техникой допускаются лица не моложе 18 лет, имеющие соответствующую квалификацию, получившие как вводный инструктаж и первичный инструктаж на рабочем месте по охране руда, так и прошедшие проверку знаний. Так же после проведения первичного инструктажа работникам назначается стажировка (практическое обучение безопасным приемам и методам труда) в течении 2-14 смен под руководством инструктора из числа опытных дисциплинированных работников. Слесарь по сборке, ремонту и техническому обслуживанию сельскохозяйственной техники не реже чем 1 раз в 3 месяца проходит повторный инструктаж по охране труда. Слесарь -ремонтник проходит повторный инструктаж по охране труда один раз в полугодие. Также для слесаря-ремонтника ежегодно проводится обучение безопасным приемам и методам труда с проверкой знаний.

В данном цехе комиссия по проверке знаний требований охраны труда в составе: председатель - гл. инженер - Литвиненко В.В.; зам. председателя - специалист - Главчев П.Е.; секретарь - юрист - Визниченко Т.А.; члены комиссии: начальник производства - Лукьянов Е.А., инженер Техцентра - Тараданов Д.В., механик автопарка - Денисенко В.С.

Вся документация по охране туда по данному цеху находится в кабинете у главного инженера - Литвиненко В.В.

В план мероприятий по охране труда входят повторный инструктаж по охране труда - 1 раз в 3 месяца или полугода (в зависимости от занимаемой должности), а так же ежегодное обучение приемам и методам труда с проверкой знаний. Так как данный цех работает меньше года, то на данный момент трудно говорить о степени его выполнения.

В связи с тем, что цех работает небольшой промежуток времени, случаи травматизма и профессиональных заболеваний не было зафиксировано.

На данном этапе развития цеха документация по охране труда разработана довольно полно. Это доказывает то, что за данный промежуток времени работы цеха не произошло никаких происшествий. Также стоит подчеркнуть, что сам цех имеет небольшую площадь и небольшое количество рабочих, что позволяет качественно подготовить специалиста и отследить его работу.

Анализ пожарной безопасности

Ответственным за пожарную безопасность предприятия назначен главный инженер - Литвиненко В.В. В период его отсутствия (отпуск, командировка, болезнь) обязанности лица ответственного за пожарную безопасность предприятия возлагаются на начальника службы сервиса.

Ответственным за пожарную безопасность (противопожарное состояние) в складах, выставочных залах, открытых площадках хранения техники, производственных участках, мастерских, гаражах, административных зданиях, назначены руководители подразделений, специалисты:

· Склад №1 открытая площадка хранения новой техники ( в т.ч. под козловым краном) - зав. складом Бугаева Н.П.

· Склад №2 (в т.ч. подтоварник) Куценко ВВ.

· Склад №3 (в т.ч. под козловым краном) Денисенко Н.С.

· Склад ж/б - Медведев А.Н.

· Мастерская, гараж, цех ТНВД, металл. склады, ТОП, подкрановая площадка - Лукьянов Е.А.

· СТОЖ - Гуров С.М,

· Цех сервисного обслуживания , открытая площадка хранения готовой к продаже техники, выставочные залы, гараж автопогрузчиков с подсобными помещениями, аккумуляторная, склад металлический хранения смазочных материалов - Тараданов Д.В.

· КГНС - Иванов А.М.

· Административное здание, административно-хозяйственное диспетчерско-информационное - Плотникова Л.В.

· Пожарная безопасность электроустановок - Куриленко В.Н.

Ответственные за пожарную безопасность установлен соответствующий пожарной опасности противопожарный режим, в т.ч.: определенные оборудованные места для курения; порядок уборки горючих отходов, промасленной ветоши, спецодежды; порядок обесточивания помещений в конце рабочего дня, проведения огневых и сварочных работ.

Ответственные за пожарную безопасность в своей работе руководствуются инструкциями о мерах пожарной безопасности, обеспечивая строгое и точное соблюдение противопожарного режима всеми работниками предприятия.

Все ИТР, рабочим и служащим предприятия проходят противопожарный инструктаж, организацию противопожарного инструктажа и прием зачетов от работников возлагается на главного инженера.

Для осуществления планов мероприятий пожарной безопасности и спасения при возникновении ЧС материальных ценностей создано 2 противопожарных звена:

· Торговая база - 5 человек

· Командир звена - Тараданов Д.В.

Члены звена: Ленгутин А.В., Панов А.А., Бобков И.В., Владимиров В.В.

Мастерские - 3 человека

Командир - Лукьянов Е.А.

Члены звена: Кондрюк И.И., Гусенков С.Н.

Из числа ответственных ИТР создана пожарно-техническую комиссию с правами, обязанностями, изложенными в приложении и в составе 4-х человек (председатель С.В.Жуков, члены комиссии: гл. инженер Литвиненко В.В., начальник производства Лукьянов Е.А., инженер Тараданов Д.В.)

Контроль за соблюдением противопожарного режима на объектах Агроснаба проводится в следующей периодичности:

· в летний период - 1 раз в месяц

· в зимний период - 1 раз в квартал

Все работники должны знать правила пожарной безопасности, соблюдать исполнение инструкций, начальники подразделений и специалисты должны иметь специальную подготовку по пожарной безопасности в объеме пожарно-технического минимума, участвовать в учебно-тренировочных мероприятиях по пожарной безопасности.

В данном цехе установлены следующие сигналы оповещения о пожаре:

на торговой базе использовать звонок громкого боя, громкоговорящая связь, удар в рельс, автомобильная сирена.

О пожаре сообщается в ПЧ-62 по телефону 01, 2050-01.

Начальникам подразделений проводится инструктаж по пожарной безопасности, объясняется действия работников в чрезвычайных ситуациях, вывешивается на видном месте план эвакуации, инструкции.

О запрещении курения в складах, гаражах, возле территории ТЗП, КГНС, на потенциально опасном объекте. Курить разрешается в отведенных местах.

Запрещается сжигать мусор, сухую траву.

Сварочные работы проводятся в строго отведенном месте с соблюдением правил пожарной безопасности. В случае проведения сварочных работ за пределами сварочного участка оформляются работы наряд-допуском, ограждается место сварки ширмами, оборудование средствами пожаротушения.

Обращается особое внимание на хранение газовых баллонов и соблюдение техники безопасности и пожарной безопасности при работе с ними.

Бензовоз оборудован средствами пожаротушения, искрогасителем и заземляющим проводом. При сливе топлива цистерну заземляют. Стоянка тракторов и автомобилей в гараже допускается только с выключенной массой.

Сварочные работы по ремонту автомобилей начинаются после выхода автомашин из гаража на линию и получения наряда допуска.

Рабочее место, место стоянки автомобилей при проведении сварочных работ ограждается с трех сторон щитами, укомплектовывается средствами пожаротушения, автомобиль заземляется, необходимо не допускать проведение сварочных работ техники с баками, наполненными топливом, применять легковоспламеняющиеся жидкости для мойки узлов и деталей.

Топливные баки ремонтируются сваркой после промывки каустической содой, продувки паром и тщательного высушивания или путем заполнения бака водой.

Остатки электродов собирать в специальную тару.

Запрещается проведение сварочных работ в выходные дни и нерабочее время.

Запрещается: загромождать проходы, запасные выходы, противопожарные щиты, пользоваться открытым огне, оставлять без присмотра электроприборы.

После окончания рабочего дня необходимо обесточить осветительные линии, электроустановки и электрооборудование.

Горючие материалы, отходы. Промасленная ветошь, упаковка должны ежедневно удаляться из помещения.

Пожарно-технической комиссией проводится обследование всех помещений, зданий , территорий на предмет противопожарн6ого состояния, составляются мероприятия по обеспечению пожарной безопасности при проведении технологических процессов.

Поскольку цех работает меньше года, случаев пожара и возгорания зафиксировано не было.

Противопожарная служба

Цех оснащен пожарными щитами, на которых имеется огнетушители и другие средства пожаротушения, такие как топоры ведра лопатки, здание цеха оснащено громоотводами. Так же к цеху подведен водопровод, предприятие (цех) планируется оснастить противопожарной сигнализацией, датчиками и дымоуловиелями. Рядом с предприятием находится пожарная часть. Так же предприятие следует оснастить пожарными машинами.

Вывод: не смотря на то, что цех работает не продолжительный период времени, на данный момент, противопожарная система развита довольно не плохо, это доказывает то, что в цехе по ремонту импортной самоходной техники не было случаев пожара и возгорания. Однако следует совершенствовать данную противопожарную систему, так как предприятие развивается.

Экологическая безопасность проекта

Количество выбросов в окружающую среду определяем по формулам

Количество вредных веществ Вдв , кг/ч (окиси углерода, окислов азота и альдегидов), выделяющееся при работе двигателя внутреннего сгорания, определяется по формуле:

В дв= (А1 + Б 1 Vц) (q оt /6000), кг/ч, (5.4.1) [8. с.17]

где А1 и Б 1 - коэффициенты, равные: для карбюраторных двигателей А1=9; Б 1=12; для дизельных А1=160; Б 1=13,5; Vц - рабочий объем цилиндров двигателей, л; q о - объемная доля вредных веществ в отработанных газах (принимается для карбюраторных двигателей - окиси углерода 4-6%; для дизельных двигателей - окиси углерода 0,05-0,07%, окиси азота 0,007-0,009%, альдегидов 0,035-0,050%; t - время работы двигателя.

Обкатка двигателя

Оксид углерода

В дв= (160 + 13,5 *15) (0,07*3 /6000)= 0,012 кг/ч

Оксид азота

В дв= (160 + 13,5 *15) (0,008*3 /6000)=0,0014 кг/ч

Альдегид

В дв= (160 + 13,5 *15) (0,05*3 /6000)=0,009кг/ч

Транспортные работы

Оксид углерода

В дв= (160 + 13,5 *15) (0,07*0,25 /6000)= 0,001 кг/ч

Оксид азота

В дв= (160 + 13,5 *15) (0,008*0,25 /6000)=0,0001кг/ч

Альдегид

В дв= (160 + 13,5 *15) (0,05*0,25 /6000)=0,0007кг/ч

Таблица 5.1. Количество вредных выбросов в окружающую среду по технологическим операциям, принятым в дипломном проекте за год

Технологические операции

Марка трактора и рабочий объем цилиндра V ц

Количество тракторов или автомобилей n

Время выполнения данной операции Тчас

Наименование и количество выбросов в кг

Оксид углерода

Оксид азота

альдегиды

Обкатка двигателей

Buhler Versatile 575 V=15л

39

3

0,012

0,0014

0,009

Транспортные работы

Buhler Versatile 575 V=15л

39

0,25

0,001

0,0001

0,0007

Размещено на http://www.allbest.ru/

В цехе предусмотрена система вентиляции. Так же все вредные отходы (отработанные масла и другие технические жидкости) сливаются в специальные контейнера, после чего увозятся на утилизацию.

Расчет естественного освещения

Зная суммарную площадь световых проемов (14м) можно найти действительное значение коэффициента естественного освещения можно получить:

, (5.5.1) [8. с. 20]

где УFо- суммарная площадь окон, м2;

фо- общий коэффициент светопропускания;

r1 - коэффициент, учитывающий свет, отраженный от стен и потолка;

о- световая характеристика окон ;

Sп- площадь пола помещения, м2.

Коэффициент меньше санитарной нормыln=1,0предлагаем увеличить площадь окон.

Расчет искусственного освещения

При расчете искусственного освещения необходимо учитывать требования к освещению: достаточность (соответствие нормам), равномерность, экономичность, приближение спектра света к естественному, отсутствие теней.

Определяем число ламп и высоту подвеса светильника - НП из условия равномерности освещения, используя отношение

НП / ? = 1,4-1,8 м,

HП/l = 4/2,7=1,5

где ? - расстояние между лампами в ряду, м;

НП - высота подвеса светильников при использовании ламп мощностью до 200 Вт принимается равной 2,5-4 м.

? = НП / 1,4-1,8 м

n =к(L0/l-1) (5.6.1) [8. с. 20]

n =к(L0/l-1)=2(25,3/2,6-1)= 17шт

Определяем световой поток одной лампы:

, лм, (5.6.2) [8. с. 20]

SП - площадь пола, м2;

K3 - коэффициент запаса,

K3 = 1,3 ч1,5;

n - число ламп;

з - коэффициент использования светового потока,

з = 0,2ч0,6.

По полученному значению выбираем лампы накаливания НБ-220-230-60

Расчет вентиляции

Для приближенного способа определения необходимого воздухообмена применяют коэффициент кратности воздухообмена - КВ, который показывает, сколько раз в течение часа должен меняться в помещении воздух.

Необходимый воздухообмен определяют из выражения

WО = КВ V, м3/ч, (5.7.1) [8. с.21]

где КВ - коэффициент кратности воздухообмена;

V - объем помещения, м3.

WО = 53965=19825 м3/ч,

Расчет естественной вентиляции

Суммарную площадь вытяжных каналов, проемов определяют из выражения

S = WО / 3600 V, м2, (5.8.1) [8. с.22]

S = 19825/3600 * 0,21 = 1,16

где WО - необходимый воздухообмен, мі/ч. Принимается из выше приведенных расчетов;

V - скорость воздушного потока в канале, м/с:

, (5.8.2) [8. с.22]

где м - коэффициент, учитывающий сопротивление воздуха в канале, проеме, м = 0,5;

Р - разность давлений в точке забора воздуха внутри и вне помещения, Па:

Р 9,8 h (гн - гв), (5.8.3) [8. с.22]

P 9,8 * 6,5 (1,4 -1,2) = 12,7

где h - разность высот между точкой приема воздуха и точкой выброса, м;

гн, гв - плотности наружного и внутреннего воздуха:

гн = 353 / (273 + tн), (5.8.4) [8. с.22]

гн = 353 / (273 -20) = 1,4

гв = 353 / (273 + tв), (5.8.5) [8. с.22]

гв = 353 / (273 + 20) = 1,2

где tн, tв - температура наружного и внутреннего воздуха, С.

Число вытяжных каналов определяют по формуле

nв = S / f, (5.8.9) [8. с.22]

где f - площадь сечения одного вытяжного канала, проема, м2.

Расчет механической вентиляции

Рисунок 5.1 - Схема механической вентиляции

Подбираем диаметры труб (по мере удаления от вентилятора диаметр трубы уменьшается):

dт = 0,2ч0,8 м

Определяем необходимый воздухообмен WО по вышеприведенным формулам и найти производительность вентилятора Wв:

Wв = KзWО , м3/ч, (5.9.1) [8. с.23]

Wв = 2 * 19825= 39650 м3/ч

где Kз - коэффициент запаса (1,3ч2,0).

Рассчитываем потери напора на прямых участках труб Нпп, Па:

, (5.9.2) [8. с.23]

Па

Па

Па

Па

где ш - коэффициент сопротивления (для железных труб шт = 0,02);

?т - длина участка трубы, м;

- плотность воздуха внутри помещения

= 353 / (273 + tв), кг/м3

Vср - скорость воздуха на данном участке трубы (для труб, примыкающих к вентилятору, 8-12 м/с, удаленных 1-4 м/с);

dТ - диаметр трубы, м.

Рассчитать местные потери Нм (Па) напора в переходах, коленах, жалюзи, используя таблицу 11

, (5.9.3) [8. с.24]

Па

Па

Па

Па

Па

где шм - местные потери напора

Определяем суммарные потери напора на прямолинейных участках и поворотах, а также в целом по всей схеме вентиляции:

, (5.9.4) [8. с.24]

Па

где n - число участков прямолинейных и местных сопротивлений;

Нв - напор вентилятора по всей системе вентиляции.

Зная Нв, Wв , принимая наибольший КПД вентилятора з = 0,6, определить безразмерное число А и номер вентилятора Nв на пересечении вертикальной и горизонтальной линии.

Определяем число оборотов вентилятора

n = A / Nв, об/мин (5.9.5) [8. с.24]

n = 1200/6 = 216

Рассчитываем мощность Рдв электродвигателя для вентилятора

, кВт, (5.9.6) [8. с.24]

где зв - КПД вентилятора,

зв = 0,5ч0,65;

зп - КПД привода,

зп = 0,9ч0,95

Безопасность конструктивной разработки

В гидравлическом подъемнике не используется электричество.

Подвижные детали защищены кожухами.

Подъемник работает очень медленно.

Эксплуатировать устройство следует строго по инструкции:

Трактор заезжает на специализированную платформу, после чего гидравлические цилиндры(домкраты) подстраиваются под раму трактора. Гидроцилиндры (домкраты) поднимают до упора к раме, после чего закрепляют трактор на подъемнике через технические отверстия. После проделанных операций трактор поднимают на нужный уровень, и разбирают сочленение, после чего раскатывают трактор.

Устойчивость проектируемого объекта в чрезвычайных ситуациях.

В Коченево имеются такие опасные факторы как: пожары, штормовые предупреждения, Ч.С. техногенного характера.

В случае чрезвычайных ситуациях цех снабжен дизельным генератором. Также он снабжен запасами воды на 2-3 дня, имеются склады с запасными частями, инструментами и ТСМ. Рядом с цехом имеется медпункт. Так же имеются средства индивидуальной защиты (ватномарливые повязки, респираторы, защитные очки). Электрический щит в цехе имеется тумблер который обесточивает все электроприборы (станки).

6. Экономическая эффективность проекта

Эффективность разработанной конструкции (подъемника) заключается в экономии: трудозатрат, улучшении качества работ, увеличение уровня механизации, сокращает время работы.

6.1 Определение технико-экономических показателей проектируемой технологии

Для проверки экономической целесообразности проекта ремонтного предприятия, оценка производственной мощности и эффективности принятых решений, для сопоставления с существующими предприятиями и нормативами рассчитываются технико-экономические показатели, а также предлагается планирование, в частности, составление сметы расходов.

Полная смета расходов производства () равна сумме прямых () и косвенных () затрат:

. (6.1.1) [11. с.5]

К прямым затратам относятся заработная плата основным производственным рабочим (), стоимость запасных частей (), стоимость материалов (), стоимость энергии (), топлива, масла, воды, расходуемых на технологические нужды:

(6.1.2) [11. с.5]

К косвенным расходам относятся общепроизводственные (), общехозяйственные () и внепроизводственные () накладные расходы.

. (6.1.3) [11. с.5]

Рассмотрим составные части сметы расходов в этой же последовательности.

6.1.1 Годовой фонд заработной платы

Годовой фонд заработной платы основным производственным рабочим с начислениями () состоит из основной (), дополнительной () и начислений на заработную плату (), учитывающих расходы по социальному страхованию. Подсчитывается по следующему выражению

(6.1.1.1) [11. с. 6]

В состав основной заработной платы входят: плата по тарифным ставкам, окладам, сдельным расценкам; доплата и надбавки за вредность условий труда, за работу в ночное и сверхурочное время; премии за перевыполнение плана, экономию материалов и электроэнергии и др. Основная заработная плата определяется по формуле:

(6.1.1.2) [11. с. 6]

где -- годовой объем работы, чел-ч;

-- часовая тарифная ставка рабочего среднего разряда, р/ч;

-- коэффициент, учитывающий доплату к основной заработной плате за сверхурочные и другие работы, равный 1,03-1,04;

(6.1.1.3) [11. с. 6]

Где Сi - часовые тарифные ставки, р/ч;

Mi - число рабочих, получающих по данной часовой тарифной ставке, чел;

Mp - суммарное число рабочих всех тарифных разрядов, чел.

Дополнительную заработную плату вычисляют по формуле:

(6.1.1.4) [11. с. 7]

где - процент дополнительной заработной платы от основной, равный 10-15%.

Она включает выплаты за время не отработанное в хозяйстве, но подлежащее оплате согласно действующему законодательству - оплата очередных отпусков, льготных часов подростков, оплата за выполнение государственных и общественных обязанностей, компенсация на неиспользованный отпуск и т.д.

Начисления на зарплату (Снз) за социальное страхование составляют 4,4% от сумы основной (Сзп) и дополнительной (Сд) зарплаты:

(6.1.1.5) [11. с. 7]

Стоимость запчастей определяется как произведение программы ремонта (количество ремонтных объектов) на стоимость ремонта по элементам затрат.

(6.1.1.6) [11. с. 7]

Стоимость электроэнергии, топлива, пара, воды и газа для технологических нужд учитывается по каждому рабочему месту и равна:

Электроэнергия 1кВт - 2,2 р,

Вода 1000 л - 11,37 р,

К общепроизводственным накладным расходам относятся: затраты на заработную плану с начислениями: износ и ремонт инструмента, хозинвентарь и спецодежда; электроэнергия на освещения и топливо для заправки двигателей после ремонта; вспомогательные и обтирочные материалы; содержание помещения мастерской; текущий ремонт оборудования, амортизация основных средств; командировки, изобретательство и рационализацию и др.

В укрупненных расчетах могут быть приняты в размере 90-150% от заработной платы основных производственных рабочих с начислениями.

К общехозяйственным накладным расходам относят заработную плату административно-управленческому персоналу; канцелярские, типографические и другие расходы; затраты на текущий ремонт; противопожарные мероприятия; подготовку кадров и др. общехозяйственные расходы в укрупненных расходах можно принять для ремонта мастерских 10-15% о сумы прямых и косвенных затрат, т.е. от себестоимости продукции.

6.1.2 Технико-экономические показатели ремонтного предприятия

Технико-экономические показатели делятся на две группы:

а) исходные показатели

б) производственные показатели

Исходные показателя являются основными величинами, характеризующими производственную мощность предприятия.

Производственные показатели выражают величины, отнесенные к какой-либо единице: к одному рублю, к одному рабочему и т.д. Они выводятся на основе исходных показателей.

Исходные показатели являются основными, к ним относятся:

1) Годовой объем работ - 8840,

2) Количество работающих:

a) Всего 10 чел

b) Производственные рабочие - 6 чел

3) Площадь цеха - 610,5 м2

Годовой расход электроэнергии

Затраты на технологическую энергию (Сэ) подсчитываются по формуле:

(6.1.2.1) [11. с. 8]

Где Wэ - годовой расход электроэнергии

-- стоимость 1 кВт-ч силовой электроэнергии.

Годовой расход электроэнергии определяется по формуле:

(6.1.2.2) [11. с. 8]

Где Nэ - установленная мощность оборудования по группам, кВт

kспэ - коэффициент спроса, kспэ = 0,18

зэ - коэффициент загрузки оборудования, зэ = 0,60

Затраты на осветительную электроэнергию определяют из расчета 15Вт-ч на 1м2 площади помещения и плюс 5% на дежурное освещение. Более точно эти затраты находят по уравнению

Стоимость основных производственных фондов

Определяется по формуле:

(6.1.2.3) [11. с. 8]

где -- коэффициент стоимости оборудования и его монтажа (б=0,65-0,85);

-- коэффициент стоимости инструментов и приспособлений (в=0,06-0,85);

-- коэффициент стоимости инвентаря (г=0,03-0,05);

Сзд - стоимость всех зданий мастерской (самого цеха)

Стоимость оборотных средств

Определяется формулой:

(6.1.2.4) [11. с. 9]

Где, Сзч - стоимость запасных частей на программу, р

Срм - стоимость ремонта материалов на программу, р

-- стоимость малоценных и быстроизнашивающихся предметов (материалов), равна 15-20%от стоимости запасных частей и ремонтах материалов;

-- число дней производственных запасов (45-90);

-- число календарных дней в году (365-366);

-- стоимость запасов топлива, равна 50-80 р на каждые 100 м2 площади цеха, р;

Снп - стоимость незавершенного производства, р;

(6.1.2.5) [11. с. 9]

-- годовая валовая продукция, р;

-- средняя продолжительность нахождения машины в ремонте, дней (3-12);

-- коэффициент, учитывающий стоимость незавершенного производства по рабочим местам, kнп=0,45-0,65;

Сгп - стоимость готовой продукции, хранящейся на складе предприятия;

(6.1.2.6) [11. с. 9]

-- стоимость агрегатов обменного фонда, р., Соф = 10-15% от Сгп;

Собр - стоимость фондов обращения, р. Определяется в размере 20-25% от стоимости нормируемых оборотных средств (Сноб)

Удельную прибыль на 1руб. основных производственных фондов () подсчитывают по формуле

(6.1.2.7) [11. с.9]

Уровень рентабельности ремонтного предприятия определяется по выражению:

(6.1.2.8) [11. с. 9]

Показатель эффективности капиталовложений:

. (6.1.2.9) [11. с. 9]

Где Сноб - стоимость нормируемых оборотных фондов, р

(6.1.2.10) [11. с.9]

Оборачиваемость оборотных средств:

(6.1.2.11) [11. с.9]

раз в год.

Период оборачиваемости оборотных средств в днях:

(6.1.2.12) [11. с.9]

Срок окупаемости капитальных вложений, необходимых для реконструкции ремонтного предприятия:

(6.1.2.13) [11. с. 9]

Таким образом, срок окупаемости капиталовложений, необходимых для реконструкции ремонтного предприятия составляет 5 лет

6.2 Определение технико-экономических показателей конструкторской разработки

В этом подразделе произведём расчёт оценок экономической эффективности внедрения разработанной нами конструкции в производство.

Стоимость конструкторской разработки главным образом определяется совокупностью затрат на её изготовление и вычисляется по формуле

(6.2.1) [11. с.9]

где РМ- материальные затраты, руб;

РО- затраты на оплату труда, руб;

РП- прочие затраты, руб.

Таблица 6.1. Затраты на материалы и комплектующие детали

Наименование изделий

ГОСТ марка

Кол- во

Цена за единицу р.

Общая стоимость, рублей

Уголок 500мм

ГОСТ 8509-93, 8510-93

16

1075

17200

Уголок 1250мм

ГОСТ 8509-93, 8510-93

16

2688

43008

Листовая сталь 6мм 1300/800

ГОСТ 14637

4

2190

8760

Листовая сталь 6мм 288/800

ГОСТ 14637

8

378

3024

Листовая сталь 6мм 288/1300

ГОСТ 14637

4

820

3280

Трубы квадратные H 180

ГОСТ 8639-82

8

723

5784

Трубы квадратные H 150

ГОСТ 8639-82

8

730

5840

Трубы квадратные H 140

ГОСТ 8639-82

8

675

5400

Двутавр3 м

ГОСТ 26020-83

4

16380

65520

Бетонная падушка

ГОСТ 7473-94

1

1000

1000

Железная дорожка 6м

ГОСТ Р 21.1702-96

1

6000

6000

ВСЕГО

159416

Размещено на http://www.allbest.ru/

Таблица 6.2. Покупные изделия, узлы и агрегаты

Гидроцилиндр 95011-8603010-10А

ГОСТ 6540-64

8

2400

19200

Гидроцилиндр 40-200-11

ГОСТ 18464-87

9

2700

24300

ЖД тележка

ГОСТ 10527-84

1

110000

110000

Насос шестеренчатый НШ 40А-3

ГОСТ 14060-68

1

25000

25000

Распределительзолотниковый

ГОСТ 28988.

1

10000

10000

Армированные шланги

ГОСТ 8752-79.

1

24000

24000

ВСЕГО

212500

6.2.1 Расчёт материальных затрат

Материальные затраты представляют собой совокупность стоимостей покупных изделий и стоимостей израсходованных материалов:

(6.2.1.1) [11. с. 9]

где СП.И.- стоимость покупных изделий, узлов и агрегатов, руб;

СМ - стоимость израсходованных материалов, руб.

Суммарную стоимость покупных изделий, узлов и агрегатов

6.2.2 Расчёт затрат на оплату труда

Затраты на оплату труда включают в себя зарплату рабочих и отчисления на социальные нужды:

(6.2.2.1) [11. с. 9]

где ЗОБЩ - зарплата рабочих, занятых на изготовлении конструкции, руб.;

ОСН. - социальные и налоговые отчисления, руб.

Общая заработная плата с учётом районного коэффициента определяется по формуле:

(6.2.2.2) [11. с. 9]

где ЗТ - основная тарифная заработная плата, руб.;

ЗД - компенсационные доплаты, руб.;

ЗН - стимулирующие выплаты - надбавки, руб.;

КР - районный коэффициент.

Для определения Зобщ в первую очередь необходимо знать основную тарифную заработную плату

Для расчёта основной тарифной заработной платы рабочих, занимающихся изготовлением оригинальных деталей стенда его сборкой и осуществлением монтажных работ, определим трудоёмкость рассмотренных работ, подберём квалификацию работников (т. е. разряды), а также среднюю тарифную ставку.

Расчет трудоемкости на изготовление деталей и сборочных единиц стенда представим таблично (таблица 6.3).

Таблица 6.3. Расчет трудоемкости на изготовление деталей

Детали

Наименование работ

Кол, шт.

Трудоемкость, чел.-ч.

Бетонная подушка

монтажные

1

3

Плита

сварочные

27

12

Гидроцилиндры в упорах

монтажные

8

6

Телескопические упоры

слесарные

24

4,6

Тавр

сварочные

8

4

Гидроцилиндры на роликовых транспортерах

сварочные

8

2,7

Железные пути

монтажные

1

7

Итого:

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены