Газораспределение в шахтной печи металлизации

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Восстановление железа газовыми восстановителями

1.2 Характеристика сырья используемого в процессе ХИЛ III

1.3 Характеристика основного оборудования процесса ХИЛ III

1.4 Технология восстановления железа в процессе ХИЛ III

1.5 Технология получения восстановительного газа в процессе

ХИЛ III

2. Расчетная часть

2.1 Газораспределение в шахтной печи металлизации

2.2 Расчет баланса твердых веществ в процессе металлизации

2.3 Определение расхода восстановительного газа

2.4 Расчет состава колошникового газа

2.5 Расчет времени пребывания окатышей в конусной части реактора

2.6 Расчет материального баланса процесса металлизации в процессе ХИЛ III

3. Организационно технологическая часть

3.1 Организационно управленческая характеристика Лебединского горно-обогатительного комбината

3.2 Организационно-управленческая характеристика цеха ГБЖ1

3.3 Оценка эффективности деятельности ОАО «Лебединский ГОК»

4. Экономическая часть

4.1 Расчет тарифного фонда оплаты труда цеха ГБЖ 1

4.2 Расчет затрат по статьям себестоимости 1 тонны металлизованных окатышей с содержанием железа 66,77

5. Охрана труда и окружающей среды

5.1 Общие требования техники безопасности для работников ОАО «ЛебединскийГОК»

5.2 Действие теплового излучения на организм человека и защита от него

5.3 Охрана труда женщин

Заключение

Список использованных источников

Введение

Важный параметр для процесса восстановления - подбор шихтовых материалов, подходящих для обработки в печи. Это требует оценки химических и физических характеристик сырья. Необходимо учитывать восстановимость, газопроницаемость и склонность шихты к разрушению.

Прочность металлизованного продукта зависит почти полностью от характеристик подаваемой шихты. При работе на окисленных окатышах прочность металлизованного продукта связана с прочностью окисленного сырья. При работе на кусковой руде, напротив, не прослеживается подобная связь. Некоторые очень прочные руды дают слабый металлизованый продукт. Каждая руда должна быть оценена с точки зрения прочности готового продукта.

Химический состав шихты также очень важен, так как примеси и пустая порода переходят из шихтовых материалов в металлизованый продукт Высокое содержание пустой породы увеличивает расход электроэнергии и огнеупоров в сталелитейном переделе. Таким образом, на качество и стоимость металлизованного продукта и пригодность его для дальнейшей обработки непосредственно влияет химический состав шихты. Известь, магнезия и окись титана влияют на восстановимость окиси железа и, следовательно, могут снизить степень металлизации Большинство производителей стали имеет определенные ограничения максимального количества серы, фосфора и ванадия в металлизованом продукте.

1. Общая часть

1.1 Восстановление железа газовыми восстановителями

Процесс восстановления железа из оксидов по принципу Байкова о последовательности превращений протекает ступенчато путем последовательного перехода от высших оксидов к низшим по схеме

Fe₂0₃ > Fe₃0₄ > FeO > Fe (выше 570°C) или Fe₂0₃ > Fe₃0₄ > Fe (ниже 570°C).

Исходя из вида газообразного продукта восстановления, по аналогии с доменной плавкой различают прямое и непрямое (косвенное) восстановление. Восстановление, в ходе которого продуктом является СО, называют прямым, а восстановление, в ходе которого образуются С0₂ или Н₂0, -- косвенным. С этой точки зрения реакцию С0₂ + С = = 2СО можно также рассматривать как прямое восстановление (если углекислота не является продуктом диссоциации карбонатов).

Реакция является удобной схемой для объяснения механизма прямого восстановления. Действительно, трудно представить протекание суммарной реакции прямого восстановления в изображенном виде. В этом случае (реакция в твердой фазе) следовало бы считаться с невозможностью протекания реакции в большем объеме из-за малой протяженности контактных поверхностей оксидов железа и углерода. В действительности же эта реакция при высоких температурах проявляется достаточно сильно, что свидетельствует о том, что кислород от оксида отделяется газом (СО или Н₂).

Однако механизм прямого восстановления в достаточной мере еще не расшифрован. Обычно принимают (в согласии с экспериментальными данными), что косвенное восстановление соответствует умеренным температурам (до 900--1000 °С), а прямое -- высоким.

Выше рассмотрены особенности прямого восстановления при отсутствии твердых растворов. Появление твердых растворов изменяет реакцию в том смысле, что частично вместо чистого углерода появляется связанный или растворенный в железе углерод.

1.2 Характеристика сырья используемого в процессе ХИЛ III

В качестве сырья в процессе ХИЛ III используют железорудные окатыши и природный газ для производства восстановительного газа.

1) Химический состав железорудных окатышей.

- Fe_общее % по массе 66.95

- Fe²⁺ % по массе 0.21

- Пустая порода % по весу 4.3

- Кислород сбалансированный

В любом случае, рекомендуемые для технологического процесса окатыши должны соответствовать требованиям типичного химического анализа:

- Fe_общее

- Fe²⁺ % по массе 0.80 максимально

- TiO₂ %по массе 0.20 максимально

- К₂О + Na₂О % по массе 0.10 максимально

2) Физические свойства

Физические и механические свойства окатышей для технологического процесса не должны значительно отклоняться от следующих характеристик:

а) Гранулометрический анализ после грохочения

Распределение по размеру [% по массе]

+16 мм 5,0 максимальная

-16/+10 мм сбалансировано

-10 мм 9,0 максимально

6,3 мм 1,0 максимально

б) Насыпной вес (т / м³) 2.0 минимально

в) Пористость частиц (%) 20.0 минимально

г) Механическая прочность

Прочность на сжатие

(кг / окатыш) (+ 10 мм - 16 мм) 200 минимально

Индекс ударной прочности

(%; + 6.3 мм) 95 минимально

Барабанный индекс

(%; + 6.3 мм) 95 минимально

(%; - 500 mм) 4 максимально

* согласно методике стандартного испытания ХИЛ.

3) Металлургические характеристики

Металлургические свойства окатышей для технологического процесса не должны существенно отклоняться от следующих характеристик (согласно стандартным методикам ХИЛ):

а) Индекс слипаемости

при 950 ⁰С непокрытые 30 максимально

после покрытия 45 максимально

б) Индекс разбухания (%)

при 800 ⁰С 10 максимально

при 950 ⁰С 10 максимально

в) Индекс восстановительной способности

(k х 10² мин ^-1)

при 800 ⁰С 3.0 минимально

при 950 ⁰С 4.0 минимально

г) Низкотемпературное разрушение

%; 500 ⁰С; + 6.3 мм 88 минимально

%; 500 ⁰С; - 3.2 мм 10 максимально

4) Брикетируемость

Окатыши должны иметь необходимую брикетируемость для достижения гарантируемых характеристик

Природный газ

Компонент Объема %

CH₄ 98/64

C₂H₆ 0.36

C₃H₈ 0.09

C4H10 и тяжелее 0.02

N₂ 0.89

CO₂ 0.0

H₂S 0.002 г/Нм³

Меркаптаны 0,016 г/Нм³

Низшая теплотворная способность 8520 ккал/Нм³*

Давление 13 кг/см²А

Температура 1 ... 25 ⁰С

На основе метода I.S.O. (коэффициент нагрева, рассчитан при 25⁰С;

стандартный объем при 1 атм. и 0 ⁰С)

Перерасчет на объем при 1 атм. и 20 ⁰С.

Электроэнергия

На установку HBI будет подаваться энергия от внешней электрической сети:

- Напряжение 6 кВ

- Частота переменного тока 50 Гц (+/- 1%)

- Количество независимых электролиний 2 (одна аварийная)

- Мощность каждой линии согласно требуемой максимальной мощности установки

1.3 Характеристика основного оборудования процесса ХИЛ III

Шахтная печь включает, кроме собственно печи систему загрузки окисленных окатышей

Система загрузки состоит из загрузочного бункера с уровнемерами и устройствами аварийной сигнализации, верхней уплотнительной трубы, дозировочного бункера (распределительного устройства) и 16 загрузочных труб. Система обеспечивает постоянное и равномерное распределение окатышей по сечению печи и благодаря этому равномерный поток восстановительного газа и его интенсивное взаимодействие с восстанавливаемыми окатышами. Кроме того, в результате применения надежного газодинамического уплотнения система эффективно препятствует выбросам печного газа в атмосферу.

Собственно шахтная печь состоит из зоны нагрева и восстановления, зоны вдувания горячего восстановительного газа, зоны с верхними и средними питателями постоянного действия и транзитной зоны. Кожух печи сварной с общей высотой около 33 м.

На вертикальном участке печи высотой 4-5 м в зоне верхних и средних питателей постоянного действия имеется опорное кольцо, с помощью которого печь опирается на металлоконструкции этажерки.

Для обеспечения равномерного схода материалов без образования застойных зон, эффективного использования всего объема печи, высоких ее производительности и степени металлизации продукта в печи устанавливаются питатели постоянного действия, а также коническая вставка.

Печь имеет тонкостенную износостойкую футеровку и изоляционный слой, выполненные из огнеупорного кирпича и плавленых огнеупоров.

Скруббер колошникового газа

Для очистки от пыли и охлаждения колошникового газа применяется скруббер с трубой Вентури.

В скруббере газ разделяется на два потока (технологический и топливный), проходящие через отдельные секции с насадками, в которых он дополнительно охлаждается.

С целью регулирования температуры газовых потоков для их охлаждения подается вода с различной температурой. Для охлаждения технологического газа - 67 ^оС, а для охлаждения топливного газа - 32 ^оС. Благодаря подаче горячей воды обеспечивается требуемое по условиям конверсии природного газа соотношение Н₂О / СО₂ в технологическом газе. Колошниковый топливный газ с целью повышения его теплотворной способности охлаждается до более низкой температуры холодной водой.

Скруббер рассчитан на очистку и охлаждение максимального количества колошникового газа (380 тыс. нм³/ч).

Система выгрузки горячих металлизованных окатышей

Горячий восстановленный материал (температура около 700 ^оС) выдается из печи через нижнюю уплотнительную трубу и камеру выгрузки продукта. При этом пропускная способность нижнего питателя постоянного действия обеспечивает необходимую скорость выдачи продукта из печи.

Для отсечки печи от атмосферы в нижней ее части предусматривается подача под давлением сухого уплотнительного газа. Этот газ отводится из камеры выгрузки продукта в систему обеспыливания нижнего уплотнительного газа.

Из трубы материал попадает в камеру выгрузки продукта, снабженную разгрузочным скребковым устройством, стимулятором потока, двумя роликовыми грохотами и двумя отводами для удаления и выгрузки из камеры в наружный бункер крупных кусков (спеков). В нижней своей части камера соединяется с пятью трубами для подачи горячего материала в брикетные прессы и с одной байпасной трубой. С помощью байпасного разгрузочного устройства шнекового типа материал, минуя брикетные прессы, подается на конвейеры - охладители продукта. Обычно таким путем выгружаются из печи реметы, образующиеся при ее запусках и остановках.

Система горячего брикетирования окатышей и охлаждения ГБЖ

Система горячего брикетирования включает пять брикетных прессов, пять сепараторов брикетов, одну байпасную линию и три конвейера - охладителя брикетов.

Горячие металлизованные окатыши задаются в пресс с помощью шнекового питателя. Для получения брикетов в форме «подушек» применяются прессы роликового типа с формующими штампами, расположенными в два ряда по окружности

Непрерывная брикетная лента из пресса подается в сепараторы, где разделяется на отдельные брикеты. После сепараторов брикеты поступают на охлаждающие конвейеры и там подвергаются замедленному охлаждению водой. Количество воды подаваемой из форсунок, регулируется таким образом, что позволяет не только охладить, но и высушить брикеты за счет их тепла.

Системы обеспыливания

Как указывалось ранее, большая часть нижнего уплотнительного газа отводится из камеры выгрузки продукта в соответствующую систему обеспыливания.

После отвода из камеры выгрузки продукта газ разбавляется воздухом, очищается от пыли в скруббере и вентилятором через трубу сбрасывается в атмосферу. Предусматривается резервирование этой системы с очисткой уплотнительного газа в барботере.

Отдельная система предусматривается для обеспыливания брикетных прессов. В систему отводится газ от самих прессов, их загрузочных труб и сепараторов брикетов. Этот газ вначале попадает в циклон, а затем после грубой очистки от пыли - в скруббер и далее вентилятором через трубу сбрасывается в атмосферу. Горячая пыль, уловленная в циклоне, возвращается в брикетный пресс.

Для отвода пара от конвейеров - охладителей брикетов предусматривается отдельная система, включающая вентилятор и трубу.

Реформер

Конверсия природного газа осуществляется в реформере, корпус которого с футерованным рабочим пространством представляет газоплотную сварную конструкцию длиной около 60 м, шириной около 20 м и высотой около 9 м.

В реформере устанавливается 510 реакционных труб, в которых происходит пароуглекислотная конверсия природного газа. Трубы расположены в 17 отсеках по 30 труб в каждом. Катализатор конверсии природного газа, заполняющий реакционные трубы, состоит из наполнителя, содержащего в качестве активного компонента никель. Общая масса катализатора, единовременно загружаемого в трубы реформера, составляет 295 т.

Реакционные трубы выполнены из жаростойкого хромоникелевого сплава и подвешены к металлоконструкции над сводом реформера.

Конвертированный газ из труб поступает в три коллектора, которые за пределами конструкции реформера соединяются в один, транспортирующий газ к шахтной печи. Коллекторы футеруются огнеупорами.

Отопление реформера осуществляется с помощью горелок, расположенных в его подине. В каждом отсеке реформера установлены 14 главных горелок.

В главных горелках сжигается предварительно нагретый топливный газ в нагретом воздухе, во вспомогательных - холодный природный газ в холодном воздухе. Главные горелки, расположенные симметрично относительно реакционных труб, обеспечивают необходимый их нагрев по всей высоте за счет радиационного теплообмена. Вспомогательные горелки используются для нагрева реформера в период запуска, а также для поддержания температуры во время кратких остановок (холостой ход).

Продукты сжигания топлива отводятся из рабочего пространства реформера в два коллектора дымового газа, расположенные вдоль его продольных стен, и подаются в рекуператор для утилизации физического тепла.

Рекуператор

Система рекуперации тепла состоит из двух параллельных линий (блоков), каждая из которых соединена с одним из двух коллекторов дымовых газов реформера.

Каждый блок представляет собой стальной футерованный корпус с трубными секциями. По ходу движения дымовых газов в каждом блоке рекуператора расположены:

нагреватель воздуха для главных горелок с преимущественно радиационной теплопередачей (воздух нагревается до 650 ^оС);

нагреватель питательного газа до температуры 560 ^оС;

нагреватель технологического газа перед десульфурацией до температуры 370 ^оС;

нагреватель природного газа до температуры 350 ^оС;

нагреватель топливного газа до температуры 290 ^оС;

нагреватель предварительного нагрева до примерно 270 ^оС холодного воздуха от главной воздуходувки.

Компрессоры, воздуходувки и вентилятор

Для компрессии технологического газа, используемого в оборотном цикле, применяются две последовательно расположенные центробежные машины (1-й и 2-й ступени), которые повышают давление газа с 0,28 бар _изб. до 1,19 бар _изб. после 1-й ступени и до 2,2 бар _изб. после 2-й ступени. Тем самым, обеспечивается непрерывный поток технологических газов по замкнутому контуру, включающему шахтную печь, скруббер колошникового газа и реформер.

Каждый компрессор рассчитан на пропускную способность 232 тыс. нм³/ч технологического газа, но может работать автономно при пониженной производительности печи.

Подача воздуха горения на главные горелки реформера (через две секции рекуператора) обеспечивается главной воздуходувкой радиально-центробежного типа с максимальной производительностью 264 тыс. нм³/ч. Такого же типа воздуходувка (максимальная производительность 45 тыс. нм³/ч) используется для подачи воздуха горения на вспомогательные горелки. Для эжектирования дымовых газов используется вентилятор центробежного типа производительностью 435 тыс. нм³/ч.

1.4 Технология восстановления железа в процессе ХИЛ III

Технологическая схема ГБЖ предусматривает подачу в цех окисленных окатышей, их грохочение с выделением мелочи. После грохочения на окисленные окатыши наносят защитное покрытие (бентонит). Затем окисленные окатыши ссыпаются в шахтную печь, где происходит их восстановление.

На выходе металлизованные окатыши брикетируются, охлаждаются и поступают на грохот, где разделяются на готовые продукты (брикеты), чипсы мелочь.

В процессе ХИЛ III используется непрерывный поток восстановительных газов для химического удаления кислорода из руды. Восстановительный газ Н₂ и СО образуется в реформере и вводятся в шахтную печь при регулируемой концентрации и температуре. Газ двигается противотоком вверх на встречу окисленным окатышам.

Восстановительный газ нагревают восстанавливают и науглероживают окатыши до заданного состава. В зоне восстановления происходят следующие реакции:

Fe₂O₃ + 3H₂ = Fe + 3H₂O

Fe₂O₃ + 3CO = 2Fe + 3CO₂

Восстановительный газ проходит в обратном направлении к потоку оксидов. При перемещении газы CO и H₂ образуется постепенно в CO₂ и водяной пар. Пока загружаемый материал восстанавливается до металлического железа, скорость, при которой происходят данные реакции, определяет время пребывания, необходимое для металлизованного продукта (4-6 часов).

Достигается степень металлизации 92% , отходящий восстановительный газ( колошниковый) отводится из колошника печи с температурой 350-450 ^ОC . Колошниковый газ идёт на скруббер где он охлаждается и очищается от воды и пыли. До подачи в реформер.

Материал загружается горячим в брикет пресс, брикетируются и охлаждаются для предотвращения вторичного окисления. Затем отправляют на склад готовой продукции.

1.5 Технология получения восстановительного газа в процессе ХИЛ III

Колошниковый газ, покидающий шахтную печь с температурой 300-400^оC и давлением 0,1, подвергается очистке от пыли и охлаждается в скруббере и делится на 2 потока:

1) основной поток технологического газа, который используется для конверсии природного газа в реформере, охлаждается до 60 C

2) топливный газ, который после смешивания с небольшим количеством природного газа 3%, идет на отопление горелок в реформере. Этот поток охлаждается до 42^оC, в них газ охлаждается меньше для сохранения в нем повышенного количества паров воды, которые используются в качестве конвертирующего агента при конверсии природного газа после последующих сжатий в компрессорах.

Этот газ нагревается в рекуператоре до 370Cпосле чего подвергается отчистки от соединений с помощью оксидов цинка и смешиваются с природным газом образуя питательный газ после нагрева в рекуператоре до 570C питательный газ поступает в трубы реформера где подвергается конверсии в присутствии цинкового катализатора происходит углекислотная конверсия природным газом и на выходе имеет температуру 950C и давление 0,4.

После добавления конвертируемого газа, необходимое количество газа в рекуператоре нагревается до 350^оC. Этот газ в качестве восстановительного при температуре 880-900C и давлением 0,35 вдувается в шахтную печь.

В печи газ, проходя через слой опускающихся окатышей, восстанавливает их с достижением гарантируемой степенью металлизации до 92-94 %.

Восстановительный газ, используемый в печи прямого восстановления Midrex образуется при рециркуляции части колошникового газа, отводимого из выходной трубы печи. Данный газ очищается в скруббере колошникового газа и затем сжимается, смешивается (с природным газом) и проходит через каталитические трубы. Данные трубы нагреваются в печи с огнеупорной футеровкой, называемой реформером. Процессы восстановления, которые используют природный газ, CO и H₂, необходимые для восстановления, происходят при взаимодействии реформирующего природного газа с водяным паром и/или CO₂ при повышенных температурах. Природным газом является, как правило, CH₄. Ниже приведены основные реакции конверсии, для каждой из которых требуется значительное количество тепла, и каждая оканчивается с увеличением объема:

CH₄ + H₂O > CO + 3H₂

CH₄ + CO₂ > 2CO + 2H₂

Из соображений равновесия протекания в указанном направлении вышеуказанные реакции не должны быть завершены. Там всегда должен быть некоторый избыток H₂O в смеси для реформинга во избежание проблем с отложением углерода на трубах реформера. В результате чего в горячем реформированном газе остается H₂O и CO₂. Более эффективный реформинг может быть достигнут при содержании в горячем реформированном газе CO и H₂ около 95,0% плюс CO₂ и H₂O 5.0% .

Каталитический реформинг (конверсия) природного газа происходит при использовании никелевого катализатора при температуре в пределах от около 900°C - 1000°C. В то время как газ поднимается по трубе, он нагревается, и, таким образом, катализатор ускоряет реакции, в результате которых получается восстановительный газ. Реакции конверсии вызывают приблизительно 30% увеличения в объеме газа. После прохождения через зону восстановления, образовавшийся избыточный газ смешивается с природным газом и используется в качестве топлива в горелках реформера.

Реформер нагревается приблизительно до 1100 °C с помощью горелок в поде реформера. Горелки, расположенные в поде реформера, обогревают трубы реформера, и газ нагревается, когда поднимается вверх по заполненным катализатором реакционным трубам. Горелки спроектированы так, чтобы сохранить относительно постоянные температуры реформера даже в режиме холостого хода, а также предотвратить повреждение оборудования, вызванное тепловыми нагрузками из-за циклического воздействия температуры. Кроме того, высокие температуры, поддерживаемые в реформере, предотвращают отложение углерода внутри реакционных труб.

Основные горелки обеспечивают тепло для питающего газа, когда тот проходит через реакционные трубы, благодаря этому могут происходить эндотермические реакции конверсии. Воздух к основным горелкам подается подогретым из системы рекуперации тепла.

Вспомогательные горелки используются для нагрева до температуры холостого хода и поддержания температуры реформера на холостом ходу. Воздух на вспомогательные горелки не подогревается.

Дымовой газ от горелок удаляется сквозь отводы дымового газа, расположенные наверху каждого отсека. Отводы соединяются с газоходами на каждой стороне реформера. Большая часть дымового газа используется в системе рекуперации тепла для подогрева воздуха для горения, питающего газа, технологического газа, природного газа и колошникового топливного газа. Часть дымового газа удаляется через отвод уплотнительного газа, расположенный на торцевой стенке реформера, и используется как инертный газ для всей установки.

Восстановительный газ на входе в шахтную печь имеет следующие параметры:

Таблица 1 - Состав восстановительного газа [%]

Химический состав, %	СО	СО2	Н2	Н2О	СН4	N2	С3Н8	С4Н10	SO2, ppmv
	33,29	2,29	53,28	5,52	4,28	1,24	0,09	0,02	2

расход номинальный, 295705 нм³/час

расход максимальный, 345294 нм³/час

средний расход, 1600 нм³/т продукта

температура номинальная, 881 °C

температура максимальная, 920 °C

давление номинальное, 1,676 бар _изб.

давление максимальное, 2,050 бар _изб.

2. Расчетная часть

2.1 Газораспределение в шахтной печи металлизации

Все потери напора в столбе шихты шахтной печи можно разделить на две группы:

Потери тепла на трение при движении газа через слой сыпучих материалов.

Потери напора на местные сопротивления.

Потери напора на трение в слое окатышей предполагают равномерное восходящее движение газового потока, без изменения его направления относительно вертикальной оси шахтной печи металлизации.

Основные виды местных потерь напора можно условно разделить на следующие группы:

потери, связанные с изменением сечения потока (или его средней части). К ним относятся случаи внезапного расширения, сужения, а так же постепенного расширения и сужения потока;

потери, вызванные изменением направления потока (различного рода повороты);

потери, связанные с отделением одной части потока от другой или слиянием двух потоков в один общий.

Все эти виды местных потерь имеются в шахтной печи. Прежде всего, возникает внезапное расширение потока дутья при выходе его из фурм. Эта форма местного сопротивления известна, но обычно связывается с общим значением коэффициента сопротивления в формуле потерь давления по высоте печи. Следуя по направлению газового потока вверх, требуется учитывать постепенное расширение потока в заплечиках, а затем постепенное сужение газового потока в шахтной печи. Влияние постепенного расширения и сужения газового потока можно оценить соотношением площади поперечного сечения меняющихся размеров заплечиков и шахты.

Отмеченные виды местного сопротивления не исчерпывают особенностей движения газового потока в шахтной печи металлизации.

В шахте печи вследствие образования слоев различных материалов возникают местные сопротивления, связанные с изменением направления потока. Здесь же происходит отделение одной части потока от другой, а затем слияние нескольких потоков в общий.

Таблица 2 - Параметры окатышей

сi,мм	+16	+12,5	+11,2	+8	+5	-5
qi,%	1,5	21,5	25,5	49,1	2,3	0,3

Насыпная или кажущаяся плотность с_н=2,18 т/м³

Плотность дисперсной фазы с_д=3900 кг/м³

Плотность сплошной фазы с_о.с=0,315 кг/м³

Динамический коэффициент вязкости с_с=8,42*10^-6 Па*с

Объемный расход сплошной фазы V_с=240000 м³/ч

Количество фурм n=122

Давление на уровне фурм Р_у.ф=5атм

Температура восстановительного газа Т=930 ^оС

Плотность сплошной фазы в условиях печи:

(1)

Динамический коэффициент вязкости при Т=1193 К (коэффициент с=73)

 (2)

Объемный расход сплошной фазы в условиях печи:

(3)

Порозность слоя:

(4)

Площадь сечения шахты на уровне фурмы:

(5)

Площадь свободного пространства в сечении шахты на уровне фурм:

(6)

Скорость движения сплошной фазы (скорость фильтрации):

(7)

Эквивалентный диаметр окатышей:

 (8)

Для расчета потерь давления в металлургической практике при анализе гидродинамики плотного слоя обычно используют формулу Эргана:

(9)

которая учитывает наличие инерционных сил в движущемся потоке (второе слагаемое в правой части).

(10)

Высота слоя окатышей от уровня фурм составляет 7,2 м.

(11)

2.2 Расчет баланса твердых веществ в процессе металлизации

Химический состав железорудного материала.

Таблица 3 - Химический состав окисленных окатышей (% по массе)

Fе	Fe2О3	FeO	SiO2	Al203	CaO	MgO	MnO	Р2О5	S
66,2	95.98	0.52	3.1	0.07	0.2	0.06	0.04	0.02	0.01

Степень металлизации h=93%

Определяем состав металлизованых окатышей.

Расчет ведем на 100 кг окисленных окатышей.

При переработке 100 кг окисленных окатышей образуется металлического железа:

Fe*h_мет=Fe_мет (12)

66,2*0,93=61,56

принято допущение об отсутствии трехвалентного железа:

(Fe*Fe_мет)*72/56

(66,2-61,56)*72/56=5,98кг

Масса других элементов составляет:

3,1+0,07+0,2+0,06+0,04+0,02+0,01=4,83кг

Масса металлизованых окатышей:

61,56+5,98+4,83=72,38кг

расход окисленых окатышей получаем

g=100/72,38=1,38кг/кг

Для производства 100кг металлизованного продукта, необходимо 138 кг окисленых окатышей.

Определяем состав металлизованного сырья:

Fe_мет=61,56/0,7238=85,05%

SiO₂=3,1/0,7238=4,28%

Al₂O₃=0,07/0,7238=0,09%

CaO=0,2/0,7238=0,27%

MgO=0,06/0,7238=0,08%

MnO=0,04/0,7238=0,05%

P₂O₅=0,02/0,7238=0,02%

S=0,01/0,7238=0,01%

Сумма всех компонентов кроме железа:

4,28+0,07+0,27+0,08+0,05+0,02+0,01=4,8%

FeO=100-(85,05+4,8)=10,15%

Fe=FeO+Fe_мет=85,05+10,15=95,2%

Таблица 4 - Состав металлизованных окатышей, %

Fе	Feмет	FeO	SiO2	Al203	CaO	MgO	MnO	Р2О5	S
95,2	85,05	10,15	4,28	0,07	0,27	0,08	0,05	0,02	0,01

2.3 Определение расхода восстановительного газа

Таблица 5 - Состав восстановительного газа, (% по объему)

СН4	СО	СО2	Н2	O2	N2
2,6	16,4	6,7	73,5	0,6	0,2

Степень использования восстановительной способности газа h_г. Принимаем h_СО = h_Н2 = h_г, колеблется чаще всего в интервале 0,3 - 0,4. В расчете принято h_г = 0,35.

Температура колошникового газа t_к.г изменяется в пределах 200 - 400 ^оС. Задаемся t_к.г = 300 ^оС. Температура восстановительного газа t_в.г зависит от условий процесса и изменяется от 700 до 1000 ^оС.

В расчете принято t_в.г = 800 ^оС. Теплоемкость компонентов восстановительного и колошникового газов приведена в табл. 2.4.

Определение расхода восстановительного газа

Расчет ведется на 100 кг металлизованных окатышей.

Количество газифицируемого кислорода шихты

При проведении процесса металлизации в шахтной печи в газовую фазу переходит кислород оксидов железа. Ввиду крайне незначительного количества примесей восстановлением других элементов пренебрегаем.

 ; (13)

где Fe₂o₃^ок.ок., FeO^ок.ок. - содержание соответствующих оксидов в окисленных окатышах в %;

FeO^м.о. - содержание FeO в металлизованных окатышах в %.

g - расход окисленных окатышей на единицу металлизованного сырья в кг/кг.

кг;

; (14)

где V_Ош - объем кислорода шихты в нм³;

М_Ош - масса кислорода шихты в кг;

М - молярная масса кислорода.

нм³.

Количество газов-восстановителей

В качестве восстановителей используют смесь СО и Н₂. При восстановлении одного объема кислорода требуется для отнятия двух объемов СО или Н₂. С учетом степени использования восстановительной способности газа:

; (15)

нм³.

Расход восстановительного газа:

; (16)

где СО и Н₂ - содержание соответствующих компонентов в восстановителном газе в %.

нм³.

Объем и масса компонентов восстановительного газа представлены в таблице

V_CO = 2,55 ?0,164= 0,418 нм³ ; М_СО = (0,418 ? 28) / 22,4 = 0,522 кг ;

V_CO2 = 2,55 ? 0,067 = 0,171 нм³ ; М_СО2 = (0,171 ? 44) / 22,4 = 0,335 кг ;

V_Н2 = 2,55 ? 0,735= 1,87 нм³ ; М_Н2 = (1,87 ? 2) / 22,4 = 0,167 кг ;

V_Н2О = 2,55 ? 0,006 = 0,0153 нм³ ; М_Н2О = (0,0153 ? 18) / 22,4 = 0,012 кг;

V_N2 = 2,55 ? 0,002 = 0,0051нм³ ; М_N2 = (0,0051? 28) / 22,4 = 0,006 кг ;

V_CН4 = 2,55 ? 0,026 = 0,0663нм³ ; М_СН4 = (0,0663? 16) / 22,4 = 0,047 кг.

Результаты заносим в таблицу 6

Таблица 6 - Состав восстановительного газа [% (объёмн.)/нм³/кг]

Компоненты	СО	СО2	Н2	Н2О	N2	СН4	?
%	16,4	6,7	73,5	0,6	0,2	2,6	100
нм3	0,418	0,171	1,87	,0153	,0051	0,0663	2,54
кг	0,522	0,335	0,167	0,012	0,006	0,047	1,09

2.4 Расчет состава колошникового газа

Количество водорода, переходящего в колошниковый газ:

V_Н2^к.г = V_Н2^в.г ? (1 - h_г); (17)

V_Н2^к.г = 1,87* (1-0,35)=1,21 нм³ ;

М_Н2^к.г = V_Н2^к.г ? М / 22,4; (18)

М_Н2^к.г = 1,21? 2 / 22,4 = 0,108 кг.

Израсходовано водорода на восстановление и перешло в H₂О:

V_Н2^вос = V_Н2^в.г - V_Н2^к.г; (19)

V_Н2^вос = 1,87 - 1,21 = 0,66нм³.

Количество водяных паров в колошниковом газе:

V_Н2О^к.г = V_Н2О^в.г + V_Н2^вос; (20)

V_Н2О^к.г = 0,0153 +0,66 = 0,675 нм³;

М_Н2О^к.г = 0,675 ? 18 / 22,4 = 0,542 кг.

Объем кислорода, отнятого от оксидов железа водородом:

V_Ош ^Н2 = 0,5 ? V_Н2^вос; (21)

V_Ош ^Н2= 0,5 ? 0,66 = 0,33 нм³.

Объем кислорода, отнятого от оксидов железа оксидом углерода:

V_Ош ^СО = V_Ош - V_Ош ^Н2; (22)

V_Ош ^СО = 0,402 - 0,33 = 0,072нм³.

Объем оксида углерода, израсходованного на восстановление:

V_СО^вос = 2 ? V_Ош ^СО; (23)

V_СО^вос = 2 ? 0,072 = 0,144 нм³.

Количество оксида углерода, переходящего в колошниковый газ:

V_СО^к.г = V_СО^в.г - V_СО^вос; (24)

V_СО^к.г = 0,418- 0,144 = 0,274 нм³ ;

М_СО^к.г = 0,274 ? 28 / 22,4 = 0,342 кг.

Количество диоксида углерода, переходящего в колошниковый газ:

V_СО2^к.г = V_СО2^в.г + V_СО^вос; (25)

V_СО2^к.г = 0,171 + 0,144 = 0,315 нм³ ;

М_СО2^к.г = 0,315 ? 44 / 22,4 = 0,618 кг.

Количество азота в колошниковом газе:

V_N2^к.г = V_N2^в.г = 0,0051 нм³ ; (26)

М_N2^к.г = (0,0051? 28) / 22,4 = 0,006 кг

Количество метана в колошниковом газе:

V_СН4^к.г = V_СН4^в.г = 0,0663нм³ ; (27)

М_СН4^к.г = (0,0663? 16) / 22,4 = 0,047 кг

Объем и масса компонентов колошникового газа представлены в таблице 7.

Таблица 7 - Состав колошникового газа [% (объёмн.)/нм³/кг]

Компоненты	СО	СО2	Н2	Н2О	N2	СН4	?
%	10,7	12,34	46,9	27,26	0,2	2,6	100
нм3	0,247	0,315	1,21	0,675	0,0051	0,0663	2,54
кг	0,342	0,618	0,108	0,542	0,006	0,047	1,66

Проверка степени использования восстановительной способности газа

; (28)

Составляем материальный баланс процесса.

Таблица 8 -Материальный баланс процесса

Поступило в печь, кг	Получено в печи, кг
Окисленные окатыши	1,38	Металлизованные окатыши	100
Восстановительный газ	1,09	Колошниковый газ	1,66
Итого	2,47	Итого	2,66

Невязка

2.5 Расчет времени пребывания окатышей в конусной части реактора

Насыпная плотность окатышей: с_нас = 2,18 т/м³ =2180 кг/м³

Расход металлизованных окатышей: с_B= 117т/ч = 1950 кг/мин

Расход окисленных окатышей:

V_B=kV_B (29)

где k - коэффициент пересчета

k (30)

где Fe_об.мет. - количество железа в металлизованных окатышах;

Fe_об.ок. - количество железа в окисленных окатышах.

Расход окисленных окатышей:

V_B=кг/мин (31)

Объем окатышей:

V=рH(D_в²+D_н²+D_вD_н)/12,м³ (32)

где H - высота слоя окатышей

Масса окатышей:

m=V?с_нас (33)

Время пребывания окатышей в зоне:

ф=m/V_B,мин (34)

Таблица 9 - Параметры печи

Зона	Dв, м	Dн, м	Н, м
1	7,7	5,65	2,85
2	5,65	4,65	2,15
3	4,65	3,3	2,9
4	3,3	2	2,9
5	2	2	0,3
6	2	0,862	2,95

V = 3,14?2,85?(7,7²+5,65²+7,7?5,65)/12 = 104,47м³

m = 2180?104,47 = 227744,6 кг

ф =

V = 3,14?2,15?(5,65²+4,65²+5,65?4,65)/12 = 44,9м³

m = 2180?44,9 = 97882 кг

ф =

V = 3,14?2,9?(4,65²+3,3²+4,65?3,3)/12 = 36,32м³

m = 2180?36,32 = 79177,6 кг

ф =

V = 3,14?2,9?(3,3²+2²+3,3?2)/12 =16,31м³

m = 2180?16,31 = 35555,8 кг

ф =

V = 3,14?0,3?(2²+2²+2?2)/12 = 0,942м³

m = 2180?0,942 = 2053,56 кг

ф =

V = 3,14?2,95?(2²+0,862²+2?0,862)/12 = 4,99м³

m = 2180?4,99 = 10878,2 кг

ф =

Общее время пребывания:

83,4+35,85+29,01+13,02+0,75+3,98 = 166,01 мин = 2,8ч

2.6 Расчет материального баланса процесса металлизации в процессе ХИЛ III

При расчете материального баланса по ЦГБЖ, масса окатышей, находящихся в печи, на начало и на конец отсчетного периода принимается равной, так как отсутствует полная выгрузка продуктов из печи на начало и конец отсчетного периода.

Расчет баланса составляется по массе окатышей, поступивших в ЦГБЖ с ФОК за вычетом отсева окатышей который является товарной продукции.

Таблица 10 - Исходные данные для расчета

Наименование продукта	Сухой вес, т	Качественные показатели
		Feобщ,%	FeO/Feмет	M,%	С,%	Р,т/м3
1	2	3	4	5	6	7
Окатыши железорудные офлюс	171100	66,2	0,52
Отсев железорудных окатышей	5000	66,2
Цемент	396
Возврат реметов в печь	600	88,83	79,81	89,85	1,16
Брикеты жел руды:	106790	95,20	85,05	93	1,33	4,89
Высшего сорта	94260	95,3	85,55	93,13	1,34	4,91
Первого сорта	15530	95,01	84,89	92,63	1,26	4,78
Мелочь брикетов жел руды	11900	91,01	86,59	95,14	1,35
Шлам железорудный	1300	64,29	25,69	39,96	1,88

Уравнение:

О-В+П+С+Рвозв+ЗБнм+ОРнм=Б+М+ОБ+Р+Ш+ПВ+Qт+ЗБкм+Оркм,

где О-масса окатышей

В-масса отсева окатышей

П-масса материалла покрытия окатышей

С-масса углерода

Рвозв-масса реметов,возвращеных в печь

Б-масса брикетов

М-масса мелочи

ОБ-масса отсева брикетов

Р-масса реметоа

Ш-масса шлама

ПВ-уменьшение количества кислорода, связанного с железом

Qт-масса технологических потерь

ЗБнм, ЗБкм - остатки в бункерах суточного запаса на начало и конец отчетного периода

Орнм, Оркм - масса окатышей находящихся в печи на начало и конец отчетного периода соответственно.

Уравнение технологического баланса:

Feo-Feв+Feвозв=Feб+Feм+Feоб+Fep+Feш+Qт,

где Feo Feв Feвозв Feб Feм Feоб Fep Feш Qт - масса полезного компонента (железа) в окатышах, отсеве, реметах, возвращенных в печь, брикетах, мелочи, отсеве брикетов, реметых, шламе и технологических потерях

Уменьшение веса при восстановлении за счет уменьшения количества кислорода, связанного с железом, определяется по разности между массой кислорода в исходном материале и массой остаточного кислорода в металлизованной продукции:

ПВ=О₂^ок-О₂^ост

где О₂^ок -масса кислорода, связанного с железом в окатышах

О₂^ост -масса остаточного кислорода

Масса кислорода поступившего в печь определяется по формуле:

О₂^ок = (35)

где Fe^ок_общ, Fe^возв_общ - массовая доля железа общего в окатышах, реметах, возвращенных в печь соответственно, %

Fe^возв_мет - массовая доля железа металлического в реметах, возвращенных в печь, %

FeO - массовая доля оксида в окатышах, %

О₂^ок =

Масса остаточного кислорода, связанного с железом, в металлизованной продукции, определяется по формул:

(36)

Уменьшение веса при восстановлении за счет уменьшения количества кислорода, связанного с железом, определяется по формуле:

ПВ=О₂^ок-О₂^ост (37)

ПВ=47211,59-1666,06=45544,53 т

Масса углерода, поступившего в металлизованную продукцию из восстановительного газа, определяется путем произведения масс металлизованной продукции в сухом весе на соответствующую массовую долю углерода:

С= (38)

где Сб, См, Соб, Срем, Сш - массовая доля углерода;

С=

Масса технологических потерь в процессе производства металлизованной продукции определяется как разность между массой поступивших в печь исходных материалов и массой продуктов технологического процесса с учетом потерь веса окатышей при восстановлении:

Q_т= (39)

Q_т=171100-5000+1000+0+395,65+600+1605,40-106790-11900-0-0-1300-

-44704,94-1000-0=4006,11 т

В процентном соотношении:

(40)

где м - общая масса поступившего или полученного материалла, т;

определяется на основании товарного баланса:

м=О-В+П+С+Р_возв +ЗБ_нм+ОР_нм=Б+М+ОБ+Р+Ш+ПВ+Q_т+ЗБ_км+ОРкм

м=171100-5000+395,65+600+1605,40+1000= 06790+11900+0+0+1300+44704,94+4006,11+1000+169701,05=169701,05

По результатам расчета составляем материальный баланс, данные заносим в таблицу 11.

Таблица 11 - Материальный баланс по ЦГБЖ-1

№	Наименование	Сухой вес	Качественные показатели, %
			Feобщ	FeO/Feмет	М	С	с,т/м3
1	2	3	4	5	6	7	8
Приход
1	Окатыши железорудные офлюсованные	171100	67,00	0,52
1.1	Отсев Железорудных окатышей	5000	67,00
2	Поступило в производство окатышей	166100	67,00
3	Цемент	395,65
4	Возврат реметов в печь	600	88,83	79,81	89,85	1,16
5	Прирост массы метпродукции за счет углерода	1605,4
6	ИТОГО	169701,05	66,87	66,87
Расход
7	Брикеты железной руды	106790	95,17	86,73	93	1,33	4,89
8	Мелочь брикетов железной руды	11900	91,01	86,59	95,14	1,35
9	Шлам железорудный	1300	64,29	25,69	39,96	1,88
10	Итого выпущено металлизованного продукта	19990	90,67	85,81	94,64	1,34
11	Масса удаленного кислорода при восстановлении	44704,94
12	Технологические потери полезного компонента	4006,11	84,72
13	Технологические потери полезного компонента	2,3%
	ИТОГО	169701,05

3. Организационно технологическая часть

3.1 Организационно управленческая характеристика Лебединского горно-обогатительного комбината

ОАО «Лебединский горно-обогатительный комбинат» (ЛГОК) входит в состав холдинга «МЕТАЛЛОИНВЕСТ» и является крупнейшим в России предприятием по добыче и обогащению железной руды и производству высококачественного сырья для черной металлургии. Сырьевая база комбината - уникальные по масштабам и качеству запасы железистых кварцитов Лебединского месторождения Курской магнитной аномалии. Прогнозные запасы руды Лебединского ГОКа составляют более 6 млрд. тонн, что гарантирует обеспеченность комбината высококачественным сырьем для бесперебойной работы более чем на 250 лет.

Сведения о ценных бумагах

Компания ОАО «ХК «МЕТАЛЛОИНВЕСТ»

Учтавный капитал 3 984 950 000 руб.

Количество акций 79 699 000 000 шт.

Тип акций Обыкновенные именные бездокументарные

Лебединский горно-обогатительный комбинат - единственный в России производитель брикетов железной руды (горячебрикетированного железа). На долю предприятия приходится 21% внутреннего рынка ЖРС.

История

1967 год - основание комбината, начало горно-капитальных работ.

1971 год - введен в эксплуатацию Лебединский кварцитный карьер.

1972 год - введена в эксплуатацию 1-я очередь горно-обогатительного комбината, получена первая тонна железорудного концентрата.

1975 год - вступила в строй первая очередь фабрики окомкования, получены первые окатыши.

1982 год - введена в эксплуатацию фабрика дообогащения концентрата, получен первый концентрат с повышенным содержанием железа (70%).

1995 год - начато строительство первой очереди цеха горячебрикетированного железа (ЦГБЖ-1), получена первая продукция.

2001 год - с вводом в строй цеха горячебрикетированного железа и его выходом на проектную мощность ОАО «Лебединский ГОК» приобрел статус горно-металлургического предприятия.

2003 год - добыта миллиардная тонна железистых кварцитов, внедрена единая автоматизированная информационная система управления производством.

2005 год - Лебединский ГОК удостоен звания лауреата в конкурсе соискателей национальной экологической премии «ЭкоМир» и награжден Дипломом II степени за проект «Выпуск экологически чистой продукции брикетов».

Лебединский ГОК стал первым предприятием отрасли в России и в Европе, прошедшим процедуру сертификации по международному стандарту ISO 14001:2004.

2006 год - полномочия единоличного исполнительного органа ОАО «Лебединский ГОК» переданы управляющей компании ООО «УК МЕТАЛЛОИНВЕСТ».

2007 год - январь - Лебединский ГОК подтвердил членство в Международной Ассоциации производителей горячебрикетированного железа (HBIA, Pittsburgh, USA);

- март сертификационным аудитом Британского

Института стандартов подтверждено соответствие Системы менеджмента качества Лебединского ГОКа требованиям международного стандарта ISO 9001:2000;

- октябрь - закончено строительство второй очереди цеха горячебрикетированного железа (ЦГБЖ-2) производительностью 1,4 млн. тонн брикетов в год. Уже в 2008 году вывод позволит комбинату довести объем выпуска металлизованных брикетов до 2,4 млн тонн;

- ноябрь - произведена 500-миллионная тонна железорудного концентрата; завершено строительство пятой технологической секции дообогащения обогатительной фабрики. В результате ввода секции в эксплуатацию производство высококачественного концентрата увеличится на полтора миллиона тонн в год.

2008 год:

- январь сертификационным аудитом Британского Института стандартов подтверждено соответствие Системы управления охраной труда и промышленной безопасности Лебединского ГОКа требованиям международного стандарта OHSAS 18001;

- апрель начата реализация масштабного проекта внешнего электроснабжения.

2009 год:

- ноябрь пройден ресертификационный аудит системы менеджмента качества на соответствие требованиям международного стандарта ISO 9001:2008 и выпущена 100 миллионная тонна концентрата;

- декабрь пройден ресертификационный аудит системы менеджмента качества на соответствие требованиям международного стандарта ISO 9001:2008.

Органами управления Общества являются:

Общее собрание;

Единоличный исполнительный орган - Генеральный директор Общества (далее - Генеральный директор). Органом контроля за финансово-хозяйствен-ной деятельностью Общества является Ревизионная комиссия Общества (далее Ревизионная комиссия). Продукция Лебединского ГОКа:

- рядовой железорудный концентрат.

Массовая доля железа - около 68 %.

Нетоксичный, невоспламеняющийся, невзрывоопасный, с низким содержанием примесей серы, фосфора и оксида титана;

- дообогащенный железорудный концентрат.

Массовая доля железа - около 70 %;

Производится путем дообогащения рядового концентрата;

- сушеный железорудный концентрат

Массовая доля железа - около 68 %;

Благодаря низкому содержанию влаги, этот концентрат не смерзается при низких температурах, а потому пригоден для производства агломерата в зимнее время;

-железорудные неофлюсованные окатыши.

-Массовая доля железа - 66 %;

-офлюсованные окатыши

Массовая доля железа - 66,5 %;

Применяются в производстве ГБЖ и металлизованных окатышей;

-ГБЖ

Массовая доля железа - около 90 %;

Степень металлизации порядка 93,7 %;

Низкое содержание серы и фосфора;

-отсев железорудных окатышей и мелочь горячебрикетрованного железа

Cубпродукты ЛГОКа, используемые в производстве агломерата.

Таблица 12 - Объем выпуска основных видов продукции на ЛГОКе, [тыс. тонн]

Виды продукции	2008 г	2009 г	2010 г	1 кв. 2011 г	2 кв. 2011 г
Первичная железная руда	47559	38614	47362	10581	12760
Рядовой железорудный концентрат	19732	16040	19829	4400	5400
5400 Дообогащенный железорудный концентрат	7076	6522	6812	1712	1840
Сушеный железорудный концентрат	105	394	381	200	219
Неофлюсованные окатыши	4477	4265	5298	1240	1352
Офлюсованные окатыши	3501	3267	3485	866	898
ГБЖ	2144	2165	2271	578	618
Отсев железорудных окатышей и мелочь ГБЖ	517	419	427	103	118

Среди основных потребителей железной продукции комбината на внешнем рынке - предприятия Украины, Польши, Венгрии, Чехии, Китая, Южной Кореи.

В последние годы Лебединский ГОК существенно укрепил свои позиции на принципиально новых рынках Восточной и Западной Европы а также Юго-Восточной Азии без потери традиционных рынков сбыта.

Лебединский горно-обогатительный комбинат является акционерным обществом открытого типа. Управление предприятием осуществляется централизованно. Общее собрание является главным органом управления предприятием. Ему подотчетны:

- председатель правления - генеральный директор;

- заместитель генерального директора по социальным вопросам;

- заместитель генерального директора - главный экономист;

- заместитель генерального директора по быту;

- главный инженер;

- заместитель генерального директора по коммерции.

Главному экономисту подотчетны:

- директор по труду и кадрам, который руководит отделом труда и зарплаты и отделом кадров и ТО;

- финансовый директор - главный бухгалтер, в ведении которого находятся финансовый отдел, отдел налогообложения и расчетов с бюджетом, отдел расчетно-финансовых операций, отдел учета финансирования и учета затрат, отдел ревизий, методологии и автоматизации, отдел учета затрат на производство и сводной отчетности;

- экономическое управление, в ведении которого находятся отдел анализа и прогнозирования, плановый отдел, отдел планирования строительства и ремонта, отдел недвижимости.

Главному инженеру подотчетны:

- технический директор и директор по производству;

- отдел планирования договоров и балансов;

- транспортный отдел; ЖДЦ и АТЦ;

- начальник УВС, отвечающий за отдел экспорта, отдел импорта, экономический отдел.

3.2 Организационно-управленческая характеристика цеха ГБЖ1