Проект термического отделения высокотемпературного отжига анизотропной электротехнической стали толщиной 0,35 мм. Годовая программа 150 тысяч тонн

2.3.1 Текстура анизотропной электротехнической стали

У поликристаллических материалов, кристаллы которых ориентированы случайно, магнитные свойства в различных направлениях практически одинаковы. В процессе производства листовой холоднокатаной трансформаторной стали в ней создается преимущественная ориентировка кристаллов - текстура стали, вызывающая анизотропию магнитных свойств. Текстура характеризуется совмещением диагональной плоскости куба с плоскостью прокатки и ориентацией ребра куба вдоль направления прокатки. Благодаря тому, что в решетке железа ребро куба является направлением легкого намагничивания вдоль направления прокатки, при такой текстуре магнитные свойства будут тем лучше, чем резче выражена текстура.

Следовательно, лучшие магнитные характеристики холоднокатаной трансформаторной стали получаются в направлении прокатки. В направлении, перпендикулярно прокатке, т. е. под углом 90° к направлению прокатки, располагается диагональ грани куба, т. е. направление более трудного намагничивания, и в этом направлении сталь обладает значительно худшими магнитными свойствами. Чем более текстурована сталь, тем выше анизотропия магнитных свойств. Холоднокатаная трансформаторная сталь имеет в направлении прокатки меньшие потери на гистерезис и вихревые токи и более высокую магнитную индукцию, чем горячекатаная сталь. Это объясняется текстурой стали. Высокие магнитные свойства холоднокатаной трансформаторной стали объясняются также крупным зерном феррита, которое получается в результате высокотемпературного отжига. Различают электротехническую сталь с ребровой текстурой или текстурой Госса и электротехническую сталь с кубической текстурой. В ребровой текстуре (110) [100] диагональная плоскость куба (110) совпадает с плоскостью прокатки, а направление -- ребро куба [100] совпадает с направлением прокатки. Таким образом, направление легкого намагничивания в решетке железа [100] совпадает с направлением прокатки, направление трудного намагничивания [111] находится под углом 45° к направлению прокатки, а направление среднего намагничивания [110] -- под углом 90° к направлению прокатки. Следовательно, магнитные свойства стали с ребровой текстурой зависят от направления, в котором они измеряются. Более высокая магнитная индукция и низкие ваттные потери у такой стали будут в направлении холодной прокатки.

2.3.2 Фазовые и структурные превращения в анизотропной электротехнической стали

Анизотропная электротехническая сталь является сталью ферритного класса, так как содержит около 0,04 (% масс.) углерода и около 3 (% масс.) кремния после выплавки.

После горячей прокатки в структуре стали под микроскопом можно наблюдать 3 - 5% продуктов распада аустенита, в виде перлитных строчек.

Следом за горячей прокаткой проводятся первая холодная прокатка и обезуглероживающий отжиг. При этом отжиге содержание углерода снижается до количества не выше 0,04 (% масс.), поэтому при дальнейшей обработке фазовые превращения в стали, не происходят. В результате лазерной обработки получается термодинамически неравновесная структура в объеме зоны, так и в объеме всего металла.

Неравновесность выражается в различие ориентировок (текстуре) и размере зерен, в различном содержании дефектов кристаллического строения и частиц неметаллических включений.

Большое значение имеет анизотропия электротехнических свойств магнитного материала, которая должна быть минимальной. Важной характеристикой анизотропной электротехнической стали, является ее склонность к старению в процессе работы в магнитах, т.к. старение приводит к увеличению потерь и ухудшению показателей работы трансформаторов.

При изготовлении трансформаторов важное значение имеют не только "внутреннее" качество материала, но и внешние параметры. Весьма жесткие требования предъявляются к качеству поверхности листа. Не допускаются грубые и средние поверхностные дефекты, окалина, царапины и т.д. Качество трансформаторов во многом зависит от технологии их изготовления. Важной является возможность отжига магнитопровода после штамповки листа и сборки, снижение толщины изоляционного покрытия. Применение термостойкого покрытия позволяет отжигать магнитопровод для снятия наклепа после штамповки и улучшения электротехнических свойств на 5 - 10%.

В настоящее время широкое развитие получил рулонный способ производства электротехнических сталей. Рассмотрим, влияние легирующих элементов на свойства электротехнической анизотропной стали.

Кремний

Легирование железа кремнием производится с целью изменения его магнитных и электрических свойств путем увеличения удельного электросопротивления, уменьшения констант магнитной кристаллографической анизотропии и магнитострикции, укрупнения величины зерна, энергичного раскисления жидкого металла в процессе выплавки и некоторой графитизации углерода 4.

Рис. 1. Диаграмма Fe - Si

Введение кремния в железо приводит к существенному увеличению удельного электросопротивления стали, большему, чем при введении других легирующих элементов. Так, при изменении содержания кремния от 1% до 4% удельное электросопротивление сплава возрастает в 2,5 раза, что приводит к соответствующему уменьшению потерь на вихревые токи [1]



Рис. 2. Влияние кремния на максимальную магнитную проницаемость _max: 1 - отжиг при температуре 1000 °С; 2 - 1300 °С в водороде; 3 - 1300 °С в водороде с последующим охлаждением в магнитном поле)

Кремний ограничивает -область на диаграмме "железо-кремний", а уже при 2,0 - 2,5 % стабилизирует -твердый раствор. Это создает возможность, нагрева стали до высоких температур без фазовой перекристаллизации. Являясь сильным графитообразующим элементом, кремний способствует обезуглероживанию -твердого раствора, переводя углерод из цементита в графит. Кремний способствует также росту зерна в процессе отжига.

Все это приводит к снижению величины коэрцитивной силы и тем самым к снижению потерь на гистерезис [1].

При содержании кремния около 6,5 (% масс.) имеет место наибольшее значение магнитной проницаемости (рис. 2), что связано с близким к нулю значением магнитострикции и малой постоянной магнитной анизотропии (рис. 3 и рис. 4).



Рис. 3. Влияние легирующих элементов на константу магнитной кристаллографической анизотропии (к₁ )

К недостаткам кремния относится отрицательное действие на магнитную индукцию насыщения ( снижает) и механические свойства стали (рис. 5 и рис. 6).

Рис. 4. Влияние легирующих элементов на магнитострикцию насыщения (_S) железа



Рис. 5. Влияние легирующих элементов на индукцию насыщения (B_s) железа

Также снижается при введении кремния точка Кюри для сплавов железо - кремний.

Введение кремния положительно сказывается на коэффициенте магнитного старения, который снижается с 6 - 8 процентов при содержании кремния один процент до 2 - 3 процентов при содержании кремния 4 процента. Увеличение содержания кремния приводит, также к резкому снижению температурного коэффициента электрического сопротивления стали.

В связи с понижением пластичности при увеличении содержания кремния в стали, а также увеличением твердости и хрупкости, для холоднокатаных марок стали, используют содержание кремния не более 3,8 - 4 (% масс.), а для горячекатаных - не более 4,8 (% масс.).



Рис. 6. Влияние состава на температуру перехода из вязкого состояния в хрупкое для сплавов железо-кремний

Большое влияние кремний оказывает на механические, и технологические свойства стали, повышая предел текучести, предел прочности и твердость. Одновременно с повышением твердости, кремний сильно увеличивает хрупкость, что затрудняет холодную прокатку, и обработку стали. Поэтому сплавы с содержанием кремния больше 4,6 (% масс.) не имеют практического применения, несмотря на то, что удельные потери с дальнейшим повышением содержания кремния продолжают уменьшаться.

С возрастанием содержания кремния размеры ферритных зерен уменьшаются. Так, например, в горячекатаной электротехнической стали после высокотемпературного (1120°С - 1150°С) отжига в вакууме наблюдается следующая зависимость величины ферритных зерен от содержания кремния приведенная в таблице 12.

Таблица 12. Зависимость величины ферритных зёрен от содержания кремния

Содержание кремния, масс.%	3,8 - 4,0	4,2 - 4,5	5,1 - 5,3
Величина зерна, мм	16	8	2

Углерод

Углерод является наиболее вредной примесью в электротехнической стали. С увеличением содержания углерода снижается проницаемость в слабых и средних полях, растет коэрцитивная сила, снижается магнитная индукция. Присутствие нескольких сотых долей процента углерода расширяет ( + ) - область и сдвигает границы между ( + ) - и - областями к 5 - 6 (% масс.) Si (рис. 7). Наличие превращения может приводить к возникновению фазового наклепа, измельчению зерна и нарушению кристаллической текстуры, а следовательно, к росту коэрцитивной силы и снижению магнитной проницаемости. При малых количествах углерод, образуя твердый раствор с железом, увеличивает электрическое сопротивление сплавов, снижая потери на вихревые токи. Однако при этом возрастают потери на гистерезис и коэрцитивная сила.

Рис. 7. Влияние содержания углерода на положение фазовых областей , + , для сплавов железо-кремний

Степень отрицательного влияния углерода на свойства стали, определяется не только его содержанием в материале, но и формой, в которой он находится в сплаве, и дисперсностью включений карбидов. Коэрцитивная сила при изменении вида углерода как структурной составляющей может измениться в два раза. Когда углерод переходит из цементита в графит, магнитные свойства улучшаются [1].

В то же время при содержании в стали около 0,09% (масс.) углерода интенсифицируется развитие первичной рекристаллизации с образованием мелкозернистой структуры и обеспечивается формирование при окончательном отжиге совершенной ребровой текстуры.

Присутствие 0,02 - 0,05 процента углерода приводит к образованию при горячей прокатке аустенитной фазы, что является ключевым фактором в управлении процессами формирования ингибиторных фаз в сталях. Он оказывает существенное влияние на структуру, магнитные и пластические свойства анизотропной электротехнической стали.

При снижении содержания углерода в готовом листе магнитные свойства улучшаются. Большое значение имеет содержание углерода перед окончательным высокотемпературным отжигом. Увеличение содержания углерода даже до 0,05 (% масс.) вызывает значительное снижение магнитной индукции и увеличение удельных потерь. Ухудшение свойств листа при увеличении содержания углерода более 0,04 (% масс.) объясняется недостаточным обезуглероживанием при рекристаллизационном отжиге.

С увеличением содержания углерода размеры зерен феррита в анизотропной электротехнической стали, уменьшаются и в связи с этим ухудшатся магнитные свойства. Требуется значительное повышение температуры отжига, чтобы устранить вредное влияние углерода на рост зерен феррита.

Выделение углерода в горячекатаной анизотропной электротехнической стали в форме структурно-свободных карбидов оказывает вредное влияние не только на магнитные, но также и на пластические свойства. Присутствие на границах зерен структурно-свободных карбидов приводит к повышенной и неоднородной хрупкости (устраняется повторным отжигом в вакууме при температуре 800 - 900 °С.

Хром

Хром вносится в сталь с исходной шихтой, ферросилицием, а также при восстановлении окислов хрома из магнезитохромитовых огнеупоров футеровки печи. Повышение концентрации хрома в стали с 0,03 до 0,12 (% масс.) приводит к увеличению удельных потерь на 2 - 3 (%масс.) и незначительному увеличению магнитной индукции. Хром затрудняет обезуглероживание листа при отжиге. Карбиды хрома препятствуют росту зерен. Наиболее четко вредное влияние хрома проявляется на свойствах холоднокатаного листа толщиной 0,35 мм. Допустимым содержанием хрома считают 0,06% (масс.) [5].

Марганец

Марганец влияет на электрические и магнитные свойства электротехнических сталей: снижает индукцию насыщения, увеличивает константу магнитной кристаллографической анизотропии, обеспечивает рост удельного электрического сопротивления на 0,7 - 0,8 Ом ? мм на каждый один процент вводимого марганца. Как карбидообразующий элемент марганец несколько повышает потери на гистерезис [1].

Ощутимо влияние марганца на электротехнические свойства листа при его содержании в металле более 0,10 (% масс.). Марганец оказывает влияние на образование максимального количества аустенита при температуре 1150 °С. Увеличение аустенита заметно при небольших добавках марганца. Марганец является вредной примесью в анизотропной электротехнической стали и его удалению из плавки следует уделять большое внимание. Содержание марганца оказывает заметное влияние на фазовый состав стали. В результате фазовых превращений возникают напряжения в металле, и происходит измельчение зерен феррита. Как первое, так и второе ухудшает, магнитные свойства стали.

Марганец, как и углерод, стабилизирует - фазу.

Введение марганца способствует повышению пластичности стали, обеспечивая, таким образом, возможность дополнительного легирования стали кремнием при сохранении хорошей технологичности и повышении магнитных свойств.

В анизотропной электротехнической стали обычно содержится 0,1 - 0,3 (% масс.) марганца [1].

Никель

Никель является, неизбежной примесью любой стали, т.к. его удаление из плавки невозможно ни при каких переделах. Он расширяет г - область и в электротехнической стали, действует в направлении ухудшения ее свойств. При увеличении содержания никеля от 0,05 до 0,15 (% масс.) установлено незначительное ухудшение свойств листа. В настоящее время содержание никеля в электротехнической стали незначительно, и ограничивается 0,1 (% масс) [5].

Медь

С повышением содержания меди наиболее значительно изменяется магнитная индукция в слабых и средних полях. Медь увеличивает удельные потери, начиная с содержания 0,3 (% масс.) и особенно с 0,5 (% масс.). При выделении меди в чистом виде или в виде сернистых соединений образуются гетерогенные смеси, ухудшающие магнитные свойства анизотропной электротехнической стали [5].

Фосфор

Фосфор является активным структурно формирующим элементом, положительно влияющим на рост зерна феррита в железе и связанные с этим структурно чувствительные магнитные характеристики. Он повышает удельное электросопротивление железа, что должно оказывать положительное влияние на вихревую составляющую удельных потерь.

При концентрациях в пределах содержания в электротехнических сталях целиком входит в состав твердого раствора и не образует фосфидов.

С увеличением фосфора до 0,33% (масс.) средний линейный размер зерна увеличивается в два раза.

Фосфор резко сужает - область в сплавах железо-кремний.

Фосфор существенно повышает удельное электросопротивление стали: с увеличением содержания фосфора до 0,33 (% масс.) удельное электросопротивление стали, увеличивается на 40 (% масс.).

С увеличением содержания фосфора площадь петли гистерезиса уменьшается, соответственно снижаются гистерезисные потери. Потери на вихревые токи также уменьшаются.

Магнитная проницаемость стали, увеличивается с увеличением содержания фосфора. На индукцию насыщения фосфор влияет незначительно.

Положительное влияние фосфора на уровень магнитных свойств связано с его рафинирующим действием. Он обладает большим сродством к кислороду, что способствует очистке, стали от этой вредной примеси.

Было изучено влияние фосфора, на уровень механических характеристик стали в отожженном состоянии. С увеличением содержания фосфора все прочностные характеристики стали повышаются.

Фосфор более интенсивно, чем кремний, упрочняет сталь. При содержании фосфора 0,33 (% масс.) холодная прокатка затрудняется из-за повышения жесткости металла. В связи с этим целесообразно содержание фосфора в стали ограничить пределом 0,12 - 0,20 (% масс.) [1].

Сера

По мере увеличения содержания серы в листах наблюдается повышение коэрцитивной силы, удельных потерь и снижение магнитной индукции в средних полях. Максимальная магнитная проницаемость по мере возрастания содержания серы также заметно снижается. С увеличением содержания серы размеры зерен феррита уменьшаются.

Вредное влияние серы можно объяснить тем, что при застывании анизотропной электротехнической стали, сера полностью выделяется из жидкого раствора в виде включений сернистого железа, сернистого марганца и ряда других соединений. Выделившиеся включения являются барьерами, препятствующими нормальному росту зерен феррита при отжиге.

Сера приводит к ухудшению не только магнитных свойств, но и технологичности стали вследствие красноломкости. С повышением в металле серы с 0,014 (% масс.) до 0,025 (% масс.) увеличиваются удельные потери на 0,5 Вт/кг [4].

Алюминий

Алюминий - активный раскислитель. При производстве электротехнической стали, алюминий используют наряду с кремнием. Кроме того, он способствует, росту зерна кремнистой стали и выделению углерода в форме графита. Алюминий увеличивает электросопротивление, уменьшает склонность стали к старению, а также резко уменьшает растворимость в стали кислорода и, в меньшей степени, азота. В то же время алюминий увеличивает хрупкость. Действие алюминия во многом аналогично действию кремния. Сталь становится ферритной при одном проценте алюминия. Однако укрупнение зерна феррита алюминием наблюдается до температуры отжига 850 °С.

При высокотемпературном отжиге (1100 °С - 1150 °С) магнитные свойства анизотропной электротехнической стали, при легировании алюминием, ухудшаются в связи с окислением алюминия и образованием глинозема. Размер зерна феррита в листах после ВТО заметно уменьшается с увеличением содержания алюминия. Это объясняется тем, что при ВТО в условиях недостаточной защиты металла от окисления образуются оксиды и нитриды алюминия, препятствующие, нормальному росту зерен феррита и ухудшающие магнитные свойства стали. Он также подавляет, склонность стали к старению благодаря связыванию азота в прочные нитриды.

Нитриды алюминия тормозят нормальный рост зерен, создавая условия для протекания вторичной рекристаллизации с образованием ребровой текстуры.

Алюминий, широко применяется, при производстве анизотропной стали по нитридному варианту, его влияние (при содержании 0,01 - 0,03 % масс.) связано с его способностью, образовывать с азотом трудно растворимые соединения - нитриды. Дисперсные нитриды алюминия, выделяясь в процессе нагрева, тормозят нормальный рост зерен, создавая условия только для роста ребровых зерен и, обеспечивая, таким образом, протекание вторичной рекристаллизации с образованием текстуры (110) [001]. Следовательно, при выплавке анизотропной электротехнической стали, предназначаемой для ВТО в вакууме, следует стремиться к тому, чтобы содержание алюминия в ней было минимальным. В этом случае алюминий не следует применять ни в предварительном, ни в окончательном раскислении. В ферросилиции, применяемом, для раскисления анизотропной электротехнической стали, содержание алюминия не должно превышать 0,6 - 0,8 (% масс.).

Алюминий резко снижает растворимость в стали кислорода.

Алюминий, ухудшает, технологичность стали при горячей и холодной прокатках. Уже при 0,08 (% масс.) алюминия наблюдается образование большого количества рванин на кромках горячекатаных полос. Повышение концентрации алюминия ухудшает также качество поверхности холоднокатаных полос.

В целом, полезное действие алюминия (в пределах 0,01 - 0,02 % масс.) связано с его положительным влиянием на текстурообразование [1].

Титан

Титан является вредной примесью в электротехнической стали. Он образует стабильные мелкодисперсные включения TiN и TiO₂. Так же, как Al₂O₃, они стойки к высоким температурам отжига. То есть удаление этих фаз при ВТО практически невозможно.

На практике в промышленной анизотропной электротехнической стали, содержится 0,05 - 0,08 (% масс.) Ti. Поскольку титан имеет большое сродство к азоту, чем алюминий и кремний, то весь он будет находиться в виде нитридов, количество которых, не достаточно для того, чтобы титан был ответственным за текстурообразование. А наличие нескольких ингибиторов вследствие различных температур растворения и коагуляции отрицательно сказывается на процессе текстурообразования.

Кислород

Вредное действие кислорода проявляется в образовании мелкодисперсных оксидов (Al₂O₃, SiO₂ и т.д.), ухудшающих магнитные свойства стали. Кроме того, кислород может привести к образованию под корковых пузырей [4].

Водород

Отжиг листа в токе сухого водорода повышает электротехнические свойства листа, то есть способствует его обезуглероживанию и рафинированию от вредных примесей. Однако после того как водород выполнил свою функцию, его следует удалять из стали путем длительной выдержки или подогрева до 100 °С - 200 °С. Наличие водорода в металле вызывает изменение энергетических уровней атомов и переходов их из одного энергетического состояния в другое, что сопровождается ухудшением механических и магнитных свойств листа.

Азот

Влияние азота на качество анизотропной электротехнической стали весьма велико. Азот вызывает химическую и структурную неоднородность, может явиться причиной рваной кромки, измельчает зерно, портит текстуру и ухудшает электротехнические свойства листа. Увеличение содержания азота в готовом листе в десять раз (от 0,002 до 0,02 % масс.) увеличивает коэрцитивную силу и потери на гистерезис соответственно в 4 и 6 раз. Увеличение концентрации азота ведет к уменьшению магнитной индукции, а также к резкому расширению петли гистерезиса.

Азот является наиболее вредной примесью в стали. Азот увеличивает коэрцитивную силу, и удельные потери в стали благодаря образованию мелкодисперсных нитридов и карбонитридов. Сохранение же азота в твердом растворе (феррите) приводит, к магнитному старению стали. Это обусловлено выделением из пересыщенного твердого раствора метастабильного (Fe₁₆ N₂) и стабильного (Fe₄ N) нитридов железа.

Азот используется, при производстве электротехнической стали по нитридному варианту. Выделение азота в виде нитридов в интервале протекания собирательной рекристаллизации при окончательном отжиге обеспечивает стабилизацию матрицы, и протекание вторичной рекристаллизации в анизотропной стали. Увеличение концентрации азота до 0,010% способствует совершенствованию текстуры и повышению магнитных свойств [4].

Неметаллические включения

Для оценки влияния примесей на магнитные свойства необходимо учитывать размеры включений и напряжения, которые создаются вокруг включений.

Неферромагнитные включения, находящиеся в ферромагнитном окружении, увеличивают магнитостатическую энергию, которая является наибольшей, когда размеры включений соизмеримы с шириной доменных стенок (доли микрометра). На рисунке показано изменение коэрцитивной силы от диаметра включений углерода.

Также магнитные свойства ухудшаются из-за наличия зоны искажений матрицы вблизи включений из-за различия коэффициентов термического расширения. Зона искажений может быть в несколько раз больше размера включений, и в этой зоне имеется повышенная плотность дислокаций. Из-за магнитоупругой энергии ферромагнетика происходит возрастание коэрцитивной силы. Наиболее вредными включениями по этой причине являются AlN, Si₂N₄, Al₂O₃, цементит и т.д.



Рис. 8. Зависимость коэрцитивной силы от размера включений углерода

Зависимость общих потерь от содержания примесей является более сложной. Если потери от гистерезиса возрастают с увеличением включений при одной дисперсности, то потери от вихревых токов, как правило, уменьшаются. Это связано с искажением доменной структуры и уменьшением размеров доменов.

Установлено также влияние примесей на структуро - и текстурообразование и магнитные свойства стали посредством их воздействия на твердость, то есть на уровень внутренней энергии при деформации.

2.3.3 Процесс образования ребровой текстуры в электротехнических сталях

Первичная рекристаллизация приводит только к появлению в текстуре четкой компоненты {110} <100>, но при этом последняя не является доминирующей. Превращение этой компоненты в основную происходит на стадии вторичной рекристаллизации, во время которой центры {110} <100> растут быстрее, чем центры других ориентировок. Чтобы это произошло, границы основной массы зерен должны быть стабилизированы дисперсными частицами вторых фаз [6].

Необходимо чтобы частицы стабилизировали матрицу только до определенной температуры. Выше этой температуры выделения должны растворяться, чтобы могла начаться вторичная рекристаллизация. Количество и дисперсность выделений должны быть достаточными, чтобы задержать преждевременный массовый рост зерен, но и не чрезмерно большими, чтобы это препятствие снялось при высокотемпературном нагреве, иначе будет происходить "перестабилизация" матрицы. Существенны и требования к скорости растворения дисперсных частиц. Во избежание массового роста зерен скорость растворения выделений должна быть небольшой.

Таким образом, правильный выбор состава сплавов и технологических режимов обработки, обеспечивающих оптимальную стабилизацию структуры - важнейшее условие получение ребровой текстуры.

Формирование ребровой текстуры в электротехнической стали - результат протекания вторичной рекристаллизации [7].

Одним из условий для протекания вторичной рекристаллизации с образованием ребровой текстуры является торможение нормального роста зерен (так называемая "стабилизация матрицы"), которое в принципе может осуществляться:

а) при наличии дисперсной неметаллической фазы;

б) в условиях сегрегации примесных атомов на границах зерен;

в) под воздействием канавок термического травления (эффект толщины);

г) в условиях текстурного торможения.

В промышленной анизотропной электротехнической стали, стабилизация матрицы осуществляется включениями второй фазы.

Другим условием является исключение б-г - превращений при окончательном отжиге листов. Для развития процесса текстурообразования необходим определенный режим холодной прокатки, причем наиболее важное значение имеет степень деформации (е) при последней прокатке. Оптимум е приходится на 40 - 70% обжатия (при больших и особенно при малых обжатиях текстура ослабляется почти до полного подавления при деформациях, близких к кристаллическим).

Вторичная рекристаллизация в электротехнической стали сопровождается резким изменением преимущественной ориентировки от рассеянной многокомпонентной с главными составляющими типа {111} <112> и {112} <110> ± 15° к однокомпонентной {110} <001>. В случае когда условия отжига неблагоприятны для развития вторичной рекристаллизации, например при высокой температуре, или большой скорости нагрева, в образующейся текстуре все равно усиливается составляющая {110} <001>. Повышение термической устойчивости дисперсной фазы, которая обеспечивает протекание вторичной рекристаллизации, приводит к получению текстуры {110} <001> с уменьшенным рассеянием.

В ходе первичной рекристаллизации зерна {110} <001> возникают позже зёрна других ориентировок. Образование ребровой текстуры в анизотропной электротехнической стали, объясняется ориентационной зависимостью скорости роста кристаллитов. Т.е. в текстуре, которая создается после завершения первичной рекристаллизации листа, зерна {110} <001> обладают более высокой эффективной подвижностью границ, что позволяет наиболее крупным из этих зерен в ходе нормального роста перед началом вторичной рекристаллизации превзойти по размеру зерна других ориентировок.

Ребровая текстура образуется при вторичной рекристаллизации вследствие того, что при окончательном отжиге на стадии первичной рекристаллизации и нормального роста зерен в ней формируется такая преимущественная ориентировка, при которой зерна {110} <001> имеют границы с наиболее высокой эффективной подвижностью. Текстура матрицы, обеспечивающая развитие вторичной рекристаллизации с формированием текстуры {110} <001>, должна состоять из 35 - 38% зерен с ориентировкой {111} <uvw> , 48 - 50% {112} <uvw>, 5 - 7% {110} <001> и 7 - 10% {110} <001> [10].

Следует обратить внимание на роль дисперсной фазы и сегрегации примесей на границах в обеспечении отбора ориентировок зерен, превращающихся в зародыши вторичной рекристаллизации. Частицы дисперсной фазы не только задерживают нормальный рост зерен, вызывая развитие вторичной рекристаллизации, их тормозящее действие обеспечивает сохранение текстуры, способствующей ускоренному росту крупных зерен с точной ориентировкой {110} <001> и, следовательно, превращению в зародыши вторичной рекристаллизации именно этих зерен. Для получения ребровой текстуры существенно сохранение текстуры матрицы и во время вторичной рекристаллизации. Если ослабление тормозящей силы, связанное с растворением дисперсных частиц, окажется слишком значительным, в участках еще сохранившейся матрицы будет интенсивно развиваться нормальный рост зерен, что уменьшит скорость роста центров вторичной рекристаллизации с точной ориентировкой {110} <001> вследствие изменения текстуры в этих участках. Кроме того, это приведет к возникновению зародышей вторичной рекристаллизации с ориентировкой, отклоняющейся от {110} <001>.

Таким образом, отбор ориентировок крупных кристаллитов, происходящий на стадии их превращения в зародыши вторичной рекристаллизации во время нормального роста зерен, обеспечивает возможность образования ребровой текстуры при вторичной рекристаллизации в электротехнической стали. Формирование ребровой текстуры при вторичной рекристаллизации определяется не только избирательным ростом, но и ориентированным зарождением [7].

Зародыши вторичной рекристаллизации с ориентировкой {110} <001> возникают, в листах холоднокатаной стали в подповерхностных слоях на глубине около 1/6 от толщины листа. На этих горизонтах поперечного сечения оказываются усиленной составляющая {111} <uvw> текстуры матрицы вторичной рекристаллизации и уменьшенным средний размер зерна. В средних слоях листа условия менее благоприятны для формирования зародышей вторичной рекристаллизации. Благодаря этому в листе с удаленным поверхностным слоем вторичная рекристаллизация замедляется, а рассеяние ребровой текстуры возрастает. Крупные зерна {110} <001>, находившиеся в подповерхностном слое горячекатаной полосы, при холодной прокатке и первичной рекристаллизации вновь дают зерна с точной ориентировкой {110} <001>, которые в ходе высокотемпературного отжига и становятся зародышами вторичной рекристаллизации.

Образование ребровой текстуры при вторичной рекристаллизации в анизотропной электротехнической стали, обусловлено тем, что при нормальном росте, предшествующем вторичной рекристаллизации, кристаллиты с точной ориентировкой {110} <001> растут быстрее зерен с другими ориентировками. Благодаря этому большинство зародышей вторичной рекристаллизации имеет точную ориентировку {110} <001>. Кроме того, и в ходе вторичной рекристаллизации центры с точной ориентировкой {110} <001> растут быстрее центров с отклоняющейся ориентировкой. Основная причина ускоренного роста зерен {110} <001> как на инкубационном периоде, так и в ходе развития вторичной рекристаллизации - благоприятная текстура матрицы вторичной рекристаллизации, главная составляющая которой {112} <112> обеспечивает границам зерен {110} <001> повышенную эффективную подвижность [7].

2.4 Технологический процесс

Технология производства анизотропной электротехнической стали - сложный процесс в черной металлургии, в котором сочетаются процессы выплавки, пластической деформации (горячей и холодной) и термической обработки. Рассмотрим, основные этапы технологического процесса производства анизотропной электротехнической стали.

Электротехническая анизотропная сталь по сортаменту, магнитным свойствам, типу и коэффициенту сопротивления покрытия должна соответствовать требованиям контрактов и заказов.

Технические требования, правила приемки, методы испытаний, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение должны соответствовать отечественным и зарубежным стандартам (ГОСТ 21427.1-83, GB/T 2521-1996, ТУ 14-106-612-2001, ТУ 14-106-700-2003, ТУ 14-106-618-2001, ТУ 14-106-553-2001, EN 10107, ASТМ А876М, JIS 2553, DIN 46400/3 и др.).

Для производства электротехнической анизотропной стали используются: горячекатаный подкат из ЛПЦ-3 выплавки ККЦ-1, холоднокатаный или обезуглероженный подкат толщиной 0,70 мм обработанный по схеме ККЦ-1 - ЛПЦ-3 - ЛПЦ-2.

Холоднокатаный подкат должен удовлетворять следующим требованиям:

- неплоскостность полосы после прокатки должна быть не более 6 мм на 1 м;

- в поперечном сечении толщина в середине и в точке, отстоящей от кромки на расстоянии 15 мм, не должна иметь разницу более 0,02 мм;

на прокатанной полосе не допускаются отпечатки валков глубиной (высотой) более 0,02 мм, сквозные дыры;

- толщина на концевых участках полос должна быть не более 0,75 мм для подката толщиной 0,70 мм. Длина утолщенных участков должна составлять не более 30 м (контролируются по диаграммам толщины).

- прокатанный рулон должен быть обвязан по периметру обручной лентой и замаркирован с сохранением исходного номера перед прокаткой. Подмотка в исходный рулон участков из других рулонов запрещается.

- телескопичность рулона должна быть не более 10 мм, отдельные витки не должны выступать более, чем на 5 мм.

Каждый рулон, поступающий в травильно-прокатный участок из ЛПЦ-3, взвешивается на весах вальцовщиком по сборке и перевалке валков. Масса рулонов записывается в паспорт плавки и журнал учета массы рулонов вальцовщиком по сборке и перевалке валков

1. Выплавка в кислородно-конверторных печах ККЦ-1.

Выплавка анизотропной стали, производится в конверторных печах кислородно-конверторного цеха

2. Горячая прокатка слябов в ЛПЦ-3 на полосу толщиной 2,5 мм.

Нагрев под горячую прокатку в ЛПЦ - 3 производится в методических печах строго поплавочно. Слябы прокатываются на стане "1320". В черновой клети семь проходов. Обжатие с 150 до 15 мм. Температура начала прокатки 1100 °С, температура конца прокатки 910 °С. Чистовая клеть с печными моталками в 3 прохода, обжатие с 15 до 2,5 мм. Скорость прокатки 3,6 - 7,2 м/с. Температура конца прокатки полосы должна быть в пределах 890 ?С - 920 °С. После прокатки лента подвергается душированию для предотвращения образования цементита третичного, который охрупчивает сталь. Готовые рулоны передаются по подземному цепному транспортеру в цех холодной прокатки

ЛПЦ - 2. Готовая горячекатаная полоса должна отвечать следующим требованиям:

Номинальные размеры (толщина 2,5 ± 0,1 мм, ширина 870 + 15 мм);

Продольная разнотолщинность в пределах одной полосы (1000 + 15) мм; (1050 + 15) мм не должна превышать 0,15 мм;

На поверхности полосы не допускаются вкатанная окалина, плены, грубые отпечатки валков, рванины, заворот кромки, царапины механического происхождения и другие дефекты.

3. Холодная прокатка, термическая обработка и покрытие анизотропной электротехнической стали толщиной 0,35 мм осуществляется в соответствии с технологической инструкцией ТИ 05757665-ЛПЦ 2-16-2004.

Для производства электротехнической анизотропной стали используются: горячекатаный подкат из ЛПЦ-3 выплавки ККЦ-1, холоднокатаный или обезуглероженный подкат толщиной 0,70 мм обработанный по схеме ККЦ-1 - ЛПЦ-3 - ЛПЦ-5.

Горячекатаный подкат должен соответствовать требованиям ТУ-14-106-595-2004.

Массовая доля химических элементов в литой анизотропной электротехнической стали, выплавленной и разлитой согласно ТК 1-3-5-117, должна соответствовать, изложенным в табл. 13

Таблица 13. Химический состав литой стали

Массовая доля элементов в литой стали, %
C*	Mn	Si**	Cu	Al	N	Тi	P	S	Cr	Ni
							не более
0,035- 0,042	0,18- 0,25	2,95 - 3,15	0,50 - 0,60	0,014 - 0,019	0,009 - 0,012	0,006	0,015	0,008	0,03	0,08

· * - На 10 % плавок допускается массовая доля углерода 0,032 - 0,034

· **- На 15 % плавок допускается массовая доля кремния 3,16 - 3,20

3.2 Горячекатаные рулоны в ЛПЦ-2 обрабатываются по следующей технологической схеме:

Травление с обрезкой кромки;

Травление выполняется в непрерывном травильном агрегате, включающем четыре ванны:

220 - 180 г/л H₂SO₄ + 120 г/л FeSO₄;

220 - 180 г/л H₂SO₄ + 120 г/л FeSO₄;

190 - 130 г/л H₂SO₄ + 120 г/л FeSO₄;

160 - 120 г/л H₂SO₄ + 120 г/л FeSO₄.

В ванну присаживается ингибитор 1,5 кг/м?, температура 75 ?С - 95 °С. После травления производится промывка сначала в холодной, затем в горячей воде; очистка поверхности осуществляется в чистильно-моечной машине.

В процессе травления старший травильщик оценивает качество металла по технологической пластичности, состоянию кромок, серповидности, неплоскостности и при необходимости отбирает образцы для предъявления виновнику и для анализа в лабораторию металловедения и металлофизики Инженерного центра.

После травления полоса проходит промывочные ванны с холодной и горячей водой, ЩММ с металлическими щетками и сушильное устройство. После травления, непосредственно перед сверточной машиной, полоса должна быть сухой, иметь ровный матовый цвет по всей поверхности и соответствовать эталону.

Ширина полос после НТА должна соответствовать заданию ПРО ЛПЦ-2. При удовлетворительном состоянии кромки горячекатаного подката обработка металла в линиях НТА может производиться без подрезки кромок после травления.

Для удаления кромочных дефектов производится обрезка кромок полосы дисковыми ножницами. Подрезка кромок должна быть симметричной. Симметричность подрезки проверяется измерением ширины обрезаемых кромок с обеих сторон полосы. Разница между шириной левой и правой кромок при измерении на расстоянии не менее 20 м от концов полос должна быть не более 5 мм.

Первая холодная прокатка. Первая холодная прокатка производится на толщину (0,700,02) мм, для конечной толщины 0,27 - 0,35 мм, и на толщину (0,750,03) или (0,850,03) мм для конечной толщины 0,50 мм. Скорость прокатки на выходе из 5-ой клети должна быть не более 7 м/с. Продольная разнотолщинность полосы не должна превышать 0,02 мм.

Толщина на концевых участках полос должна быть не более 0,75 мм для подката толщиной 0,70 мм и не более 0,90 мм для подката толщиной 0,85 мм. Длина утолщенных участков должна составлять не более 30 м (контролируются по диаграммам толщины).

Защитные атмосферы

Для технологических целей в термических агрегатах используются водород и азотный защитный газ.

Водород, поступающий в ЛПЦ-2, должен удовлетворять следующим требованиям :

- массовая доля кислорода не более 0,0008 % (8 ppm);

- массовая концентрация щелочи не более 0,005 г/м³;

- массовая доля влаги не более 20,5 ррm (точка росы минус 55 С);

- давление на выходе со станции не ниже 430 мм вод.ст. (4,3 кПа).

Азотный защитный газ, поступающий с газозащитной станции, должен удовлетворять следующим требованиям :

- массовая доля кислорода не более 0,0010 % (10 ррm);

- массовая доля водорода,5 - 5,0 %;

- массовая доля азота,5 - 95,0 %;

- массовая доля влаги не более 10,6 ррm (точка росы минус 60 С);

- давление азотного газа на выходе с газозащитной станции не менее 600 мм вод.ст. ( 5,9 кПа);

- давление азотного газа после регулятора давления должно быть не менее 200 мм вод.ст. (2 кПа).

Контроль параметров защитных атмосфер производится с записью на диаграмме.

Азот, поступающий с кислородного производства, должен удовлетворять следующим требованиям:

- массовая доля кислорода не более 0,0010 % (10 ppm);

- массовая доля влаги не более 10,6 ppm (точка росы минус 60 С);

- давление азотного газа должно быть 0,20 - 0,35 кгс/см² (20 - 35 кПа).

Обезуглероживающий отжиг. Обезуглероживающий отжиг проводится на агрегатах непрерывного отжига.

Обезжиривание полосы в линиях агрегатов непрерывного отжига производится в следующей последовательности:

- Химическое обезжиривание в первой ванне.

- Очистка полосы капроновыми щетками с подачей на полосу обезжиривающего раствора. Количество работающих щеток не менее трех штук.

- Химическое обезжиривание в последующих трех ваннах.

- Очистка полосы капроновыми щетками с подачей на полосу горячей воды.

- Промывка водой.

- Отжим полосы.

Процесс химического обезжиривания производится только при полностью заполненных раствором ваннах.

Температура раствора и температура воды в щеточно - моечной машине должны быть 60 - 90 С.

В ванну промывки подается вода с температурой 60 - 90 С.

Температура задания по зонам печи:

зона 1(80010) С;зона 2 - 5(87010) С;

зона 6 - 8(83010) С;зона 9 - 10(85010 С;

зона 11 - 12(87010) С;зона 13(80010) С.

Температура полосы на выходе из камеры нагрева должна быть (79020) С по показаниям пирометра частичного излучения.

При выходе из строя одной тепловой зоны в камере нагрева или двух зон в камере выдержки и регулируемого охлаждения обезуглероживающий отжиг продолжается до первой остановки агрегата на ремонт, при этом температура полосы на выходе из камеры нагрева должна быть (79020) С. Указанная температура полосы обеспечивается за счет повышения температуры задания по зонам печи.

Влажность печной атмосферы, измеренная в начале каждой секции камеры выдержки по ходу печи должна быть:

1 - я секция - (15-20) г/м³;

2 - я секция - (12-19) г/м³;

3 - я секция - (13-17) г/м³.

Расход газа по камерам.

Камера нагрева от 100 до 500 м³/ч.

Камера выдержки - не менее 1800 м³/ч, в том числе:

Первая секция

- не менее 600 м³/ч, при этом через увлажнитель газа не менее 400 м³/ч;

- на смешение с увлажненным газом после скруббера до печи не менее 200 м³/ч

Вторая секция

- не менее 600 м³/ч, при этом через увлажнитель газа - не менее 300 м³/ч;

- на смешение с увлажненным газом после скруббера до печи - не менее 300 м³/ч;

Третья и четвертая секции (в сумме)

- не менее 600 м³/ч, при этом через увлажнитель газа - не менее 300 м³/ч;

- на смешение с увлажненным газом после скруббера до печи - не менее 300 м³/ч.

Подача газа в 3 - ю секцию осуществляется в шахматном порядке.

В каждую секцию подача технологического газа осуществляется рассредоточено: не менее чем восемью равными объемами.

Камера ускоренного охлаждения - не менее 600 м³/ч.

Массовая доля углерода после обезуглероживания должна быть не более 0,004 %.

Подготовка рулонов после обезуглероживающего отжига

Подготовка обезуглероженного металла производится на АР - 3 или АР - 1.

Обрезка боковых кромок производится по заданию ПРО ЛПЦ - 2 на заданную ширину с допуском 5 мм.

На кромках полос не должно быть рванин глубиной более 5 мм, зазубрин, заворотов кромки.

Намотка полос на барабан моталки производится с максимально возможным натяжением. Передача на вторую холодную прокатку рулонов с рыхлой и телескопической смоткой не допускается. В случае получения по какой - либо причине рыхлой или телескопической смотки рулоны подвергаются повторной перемотке.

Отдельные витки не должны выступать более 5 мм, внутренний диаметр рулона должен быть (50010) мм.

Вторая холодная прокатка производится на толщину (0,2550,01) мм, (0,2850,01) мм, (0,3250,01) мм и (0,4700,02) мм для номинальной толщины готовой стали 0,27 мм, 0,30 мм, 0,35 мм и 0,50 мм соответственно.

Вторая холодная прокатка проводится:

- на реверсивном стане на толщины 0,27 мм, 0,30 мм, 0,35 мм и 0,50 мм;

- на 20 - ти валковом стане № 3 на толщины 0,27 мм, 0,30 мм, 0,35 мм;

- на 20 - ти валковом стане № 2 на толщины 0,30 мм, 0,35 мм и 0,50 мм.

После второй холодной прокатки полоса должна отвечать следующим требованиям:

толщина (0,40 - 0,02) мм;

продольная разнотолщинностъ - не более 0,02 мм;

поперечная разнотолщинность - не более 0,01 мм;

длина конца толщиной свыше 0,42 мм должна быть не более 10 м.

Подготовка рулонов после второй холодной прокатки с вырезкой некондиционных по толщине производится на АР - 1, АР - 4, АНО - 5 и АНО - 6 со сваркой "встык".

Обработка полос в линиях АНО - 5 и АНО - 6

При обработке металла в линиях АНО - 5 и АНО - 6 производится обезжиривание, выпрямляющий отжиг и нанесение термостойкого покрытия. Обезжиривание полосы в линии печи производится в следующей последовательности:

Химическое обезжиривание.

Приготовление обезжиривающего раствора производится на централизованном узле приготовления растворов. Для приготовления раствора используются технические моющие средства МС - 15 и СМ - 15 или их аналоги, прошедшие промышленные испытания с положительным результатом. Массовая концентрация общей щелочи в приготовленном растворе на основе МС - 15, СМ - 15 должна быть 1,0 - 2,2 г/дм. Температура обезжиривающего раствора не менее 60 С.

Очистка полосы производится капроновыми щетками с подачей на полосу обезжиривающего раствора.

Промывка полосы производится горячей водой с температурой не менее 70С и затем холодной водой с температурой не более 50 С. Сушка полосы производится горячим воздухом.

Температура задания по зонам печи:

Т₁ - Т₄ =(59010) С; Т₅ - Т₁₃=(55010) С.

Включение зон печи производить после заправки печи полосой, закрытия люков и ложных окон всей печи.

Скорость движения полосы должна быть не более 35 м/мин.

Расход защитного газа, м³/ч :

- в камере нагрева - 200 - 300;

- в камере выдержки - не менее 100;

- в камере ускоренного охлаждения - не менее 300.

Подачу газа в камеры печи производить при достижении температуры по зонам 300 - 350 С.

Средняя плотность термостойкого покрытия на обеих сторонах полосы должна быть 15 - 18 г/м².

Обработка полос в АЗП - 1, АЗП - 2 и АЗП - 3

Перед нанесением термостойкого покрытия металл обезжиривается на АНО - 3, АНО - 4. Скорость движения полосы не более 0,80 м/с. Транспортировка полосы в линии агрегатов производится непрерывно.

Остановки агрегатов разрешаются только для перезаправки полосы в головной и хвостовой частях, при очистке наносящих роликов и ванны покрытия от налипшей суспензии.

Суммарная токовая нагрузка при смотке полосы в рулон должна быть:

- АЗП - 1 - 0 - 500 А;

- АЗП - 2 - 0 - 230 А;

- АЗП - 3 - 0 - 300 А.

Нанесение суспензии на полосу производится гуммированными роликами.

Высокотемпературный отжиг (ВТО)

Отжиг рулонов толщиной 0,27 мм и 0,35 мм производится в печах

СГВ - 16.20, СГН - 16.25, толщиной 0,50 мм - в печах СГВ - 16.20,

СГН - 16.25, СГВ - 20.12.5.

Газовый режим отжига:

Перед пуском печь продувается азотным защитным газом с содержанием водорода 4,5 - 5,0 %.

Отжиг производится в атмосфере водорода с расходом, м³/ч:

- при нагреве до (100025) С - 60;

- при нагреве от (100025) С до (115025) С - 40;

- при выдержке (115025) С - 40.

Давление водорода в печи должно быть не менее 20 мм вод.ст.

Газовый режим на стендах с управлением через ЭВМ.

Газовый режим отжига задается на персональном компьютере и в течение всего отжига поддерживается автоматически. В период нагрева до (110025) С используется азотно - водородная атмосфера. Состав атмосферы указан в таблице 14.

Таблица 14. Состав атмосферы при нагреве до 1100 С

Толщина металла, мм	Содержание водорода, %	Содержание азота, %
0,27	40 - 60	60 - 40
0,30	60 - 80	40 - 20
0,35	100	0

Суммарный расход атмосферы при нагреве до (110025) С поддерживается автоматически в пределах 30 - 50 м³/ч.

При нагреве с (110025) С до (115025) С производится плавный переход на 100 % водород и уменьшение суммарного расхода атмосферы до 20 - 30 м³/ч.

Расход водорода при выдержке (115025) С в пределах 20 - 30 м³/ч. Перед снятием колпака, за четыре часа до распаковки, печь продувается азотным защитным газом или азотом.

Температурный режим отжига для металла толщиной 0,30 мм; 0,35 мм; 0,50 мм:

- нагрев с произвольной скоростью до (40025) С;

- нагрев со скоростью 25 С за 1 час от (40025) С до (60025) С;

- выдержка при (60025) С - 10 часов;

- нагрев со скоростью 25 С за 1 час от (60025) С до (85025) С;

- нагрев со скоростью 25 С за 2 часа от (85025) С до (100025) С;

- нагрев с максимальной скоростью от (100025) С до (115025) С;

- выдержка при температуре (115025) С - 30 часов;

- охлаждение под колпаком с произвольной скоростью до температуры (22025) С по отстающей зоне для металла толщиной 0,30 мм и (15025) С для металла толщиной 0,35 и 0,50 мм.

- охлаждения рулонов после распаковки печи не менее 36 ч.

Обработка полос в агрегатах электроизоляционного покрытия.

Полосы толщиной 0, 27 мм, 0,30 мм, 0,35 мм и 0,50 мм обрабатываются в линиях АЭИП - 1 - 5.

Очистка полосы от избытка окиси магния производится в ЩММ капроновыми щетками, количество работающих щеток - не менее трех.

Температура подаваемой на полосу воды должна быть не ниже 40 С. После очистки полоса поступает через одну пару отжимных роликов в камеру сушки. Полоса должна быть сухой на входе в ванну покрытия. Очищенная и высушенная полоса не должна иметь белого налета.

При нанесении электроизоляционного покрытия применяется алюмомагнийфосфатный раствор на основе АМФ - 2М по ТУ - 2149 - 068 - 10964029 - 2000 или его аналоги, прошедшие промышленные испытания с положительным результатом.

Температура раствор а в ванне покрытия должна быть в пределах 25 - 60 С.

Плотность электроизоляционного раствора в ванне агрегатов изоляции должна быть не менее 1440 кг/м³.

Выпрямляющий отжиг полос.

Температура задания по зонам печи должна быть:

- для агрегатов изоляции № 1, 2, 4

Т₁=(77525) С;Т_{2 - 10}=(84020) С;

- для агрегатов изоляции № 3, 5

Т₁=(60050) С;Т₂=(65050) С;Т₃=(75050) С;Т_{4 - 10}=(84020) С.

Скорость движения полосы должна быть:

на агрегатах изоляции № 1, 2, 4:

- для полосы толщиной 0,27 мм - не более 55 м/мин;

- для полосы толщиной 0,30 мм - не более 50 м/мин;

- для полосы толщиной 0,35 мм - не более 45 м/мин;

- для полосы толщиной 0,50 мм - не более 35 м/мин;

на агрегатах изоляции № 3, 5:

- для полосы толщиной 0,27 мм - не более 38 м/мин;

- для полосы толщиной 0,30 мм - не более 33 м/мин;

- для полосы толщиной 0,35 мм - не более 28 м/мин;

- для полосы толщиной 0,50 мм - не более 25 м/мин.

Расход защитного азотного газа или азота на печь должен быть не менее 800 м³/ч.

Толщина концов рулона после обработки в АЭИП должна быть не более 0,265 мм; 0,295 мм; 0,335 мм и 0,485 мм для номинальной толщины готовой стали 0,27 мм; 0,30 мм; 0,35 мм и 0,50 мм соответственно.

Обработка рулонов в АР - 5, АР - 12 и АР - 13

При обработке в агрегатах резки рулонов, обработанных на АЭИП, производятся следующие операции:

- обрезка боковых кромок на ширину в соответствии с заказами;