По формуле (6.2), рассчитаем средний производственный такт:

фс = 233616 / 20000 = 11,6 мин/шт

По формуле (6.1), рассчитаем коэффициент закрепления операций:

ззо = 11,6 / 4,2= 2,7.

Так как ззо=2,7, что попадает в интервал 1<зЗО<10, то тип производства крупносерийный. Исходя из этого, будем проектировать участок крупносерийного производства.

6.1.2 Организация участка серийного производства

Важнейшими календарно-плановыми нормативами в крупносерийном производстве являются:

- размер партии деталей Nг = 20000 шт;

- периодичность (ритм) их запуска в производство;

- длительность производственного цикла изготовления деталей;

- величина задела.

Исходными данными для их определения являются: годовой объем выпуска деталей Nг = 20000 шт. и нормы времени на изготовление единицы продукции в целом и по отдельным операциям.

Сначала определим месячный объем выпуска детали (Nг) no формуле:

, шт (6.8)



где Nг - годовой объем выпуска деталей, шт.

Fдсг и Fдсм - соответственно годовой и месячный действительный фонд времени работы оборудования, час.

Размер партии деталей nд, запускаемых одновременно в производство, рассчитывается по среднему соотношению этих величин подготовительно-заключительного времени к штучного времени по формуле:

(6.9)

где tпз - подготовительно-заключительное время, мин.

tшт - штучное время, мин.

здп - коэффициент допустимых потерь на переналадку оборудования. Принимаем здп =0,01.

Воспользовавшись формулами (6.3) и (6.4) рассчитаем годовой и месячный действительный фонд времени работы оборудования:

Fдсг = 3894 час = 233616 мин.

Fдсм = (20·8 -1·1)·2·0,97 = 308,46 час.=18507,6 мин.

По формуле (6.8) определим месячный объем выпуска деталей:

Принимаем Nм = 1600 шт.

По формуле (6.5) определим средние значения подготовительно-заключительного времени

tшс = 4,2 мин

По формуле (6.9) определим размер партии деталей:

=207 деталей.

Из условия кратности месячному выпуску принимаем

nд = 200шт.

Определив размер партии деталей nд и объем выпуска деталей в месяц Nм, устанавливаем, сколько раз в течение месяца будет повторяться запуск Qз этой партии и периодичность повторения запуска в днях Rn:

, (6.10)

, (6.11)

где Fрд - количество рабочих дней в плановом периоде.

По формулам (6.10) и (6.11) получаем:

раз

дня.

Рассчитаем штучно-калькуляционное время (tшк) по каждой операции по формуле:

Далее рассчитаем штучно-калькуляционное время (tшк) по каждой операции по формуле:

, (6.12)

где tш - штучное время;

tпз - подготовительно-заключительное время;

nд - количество деталей в партии.

tшк1=11,22+12,2/200=11,28; tшк2=5,04+28,7/200=5,54; tшк3=14,03+28,2/200=14,17; tшк4=1,24+2,5/200=1,25; tшк5=0,46+0=0,46; tшк6=3,1+4/200=3,12; tшк7=2,07+7,8/200=2,11; tшк8=0,46+2,5/200=0,47;	tшк9=3,1+4/200=3,12; tшк10=14,14+6/200=14,17; tшк11=0,34+1,5/200=0,34; tшк12=10,5+13,2/200=10,56; tшк13=8,74+12,7/200=8,8; tшк14=0,46+2,5/200=0,47; tшк15=3,1+4/200=3,12; tшк16=0,34+1,4/200=0,34

Результаты расчетов заносим в таблицу 6.2.

Для определения календарных сроков выпуска и запуска партии деталей в производство и построения графика работы участка необходимо определить длительность производственного цикла изготовления партии деталей в зависимости от принятой формы движения по операциям технологического процесса. Для изготовления детали «ведущий вал главной передачи» целесообразно принять последовательный вид движения:

, (6.13)

где Tц(пос) - длительность производственного цикла изготовления партии деталей при последовательном способе передачи деталей с операции на операцию, раб. дни.

h - число смен.

Тсм - продолжительность одной смены, мин.

nд - число деталей в партии.

m - количество операций.

tшki - штучно-калькуляционное время обработки детали на i-ой операции, мин;

Sni - количество параллельно-работающих рабочих мест на i-ой операции.

tмо - время межоперационного пролеживания партии деталей, мин.

tест - время естественных процессов, мин.

Определим время межоперационного пролеживания деталей tмо:

tмо = 0,3 · 8 · 60 = 144 мин.

По формуле (6.13) рассчитаем длительность производственного цикла:

Тц (пос) =

Расчет общей величины задела на участке будем производить по формуле:

Zо = Nд · Тц,, (6.14)

где Nд - дневной выпуск деталей (шт);

Тц - длительность производственного цикла изготовления партии деталей.

Nд = Nм / Fpд = 1600 / 20 = 80 шт.

Zo = 80 · 6,1 =488 шт.

На основе проведенных расчетов строим график стандарт- план запуска-выпуска партии деталей и изменения задела на участке (рисунок 6.1).

6.1.3 Расчет количества рабочих мест и рабочих по каждой операции технологического процесса и коэффициентов их использования

Количество рабочих мест на участке (Sp) определяется по формуле:

, (6.15)

где tшк - штучно-калькуляционное время обработки детали на одной опера-ции, мин.

Рисунок 6.1 - План запуска - выпуска партии деталей и изменения задела на участке

Nг - годовой объем выпуска деталей, шт.

Fдс - действительный годовой фонд времени работы рабочего места.

Sp1 = (11,28·20000)/233616=0,96; Sp2 = (5,54·20000)/233616=0,47; Sp3 = (14,17·20000)/233616=1,21; Sp4 = (1,25·20000)/233616=0,1; Sp5 = (0,46·20000)/233616=0,03; Sp6 = (3,12·20000)/233616=0,26; Sp7 = (2,11·20000)/233616=0,18; Sp8 = (0,47·20000)/233616=0,04;	Sp9 = (3,12·20000)/233616=0,26; Sp10 = (14,17·20000)/233616=1,2; Sp11 = (0,34·20000)/233616=0,02; Sp12 = (10,56·20000)/233616=0,9; Sp13 = (8,8·20000)/233616=0,75; Sp14 = (0,47·20000)/233616=0,04; Sp15 = (3,12·20000)/233616=0,26; Sp16 = (0,34·20000)/233616=0,02

Принятое количество рабочих мест Sn определяется путем округления их расчетного количества Sp до ближайшего целого числа. При этом в случаях, когда Sp больше 1 и меньше 1,12 (1< Sp <1,12 ), можно принимать Sn =1.

Коэффициенты использования рабочих мест (зис) изготовления наших деталей определяется отношением их расчетного количества к принятому по формуле:

зис.= (6.16)

Итоговый коэффициент использования рабочих мест на изготовление деталей определяется средневзвешено как отношение итоговых сумм Sp и Sn по формуле:

(6.17)

Результаты расчетов, принятого количества рабочих мест коэффициентов их использования заносим в таблицу 6.2.

Расчетное количество рабочих рассчитываем по каждой операции по формуле:

, (6.18)

где Wp - расчетное количество рабочих;

Fдс - действительный годовой фонд времени работы оборудования (час);

Sn - принятое количество рабочих мест;

Fдр - действительный годовой фонд рабочего времени одного рабочего.

, (6.19)

, (6.20)

где FH - двухсменных номинальный фонд времени рабочего;

зкр - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени рабочих в связи с отпусками и болезнями;

В нашем случае принимаем зм = 1,14.

Обозначения Fрд, FПП, Тсм, Тск см. формулу (6.4).

По формуле 6.20 рассчитаем:

Fн = 252·8 - 5·1 = 2011 час.

По формуле 6.19определим:

Fдр = 2011·0,9 = 1809,9 час. = 108594 мин.

Воспользовавшись полученными значениями Fдс, Fдр и выбрав соответствующие значения коэффициентов зис и зм по формуле (6.18), рассчитаем списочное количество рабочих.

Wр1 = (233616·0,96·0,96) / 108594·1,4=1,4;

Wр2 = (233616·0,47·0,47) / 108594·1,4=0,33;

Wр3 = (233616·1,21·1,21) / 108594·1,4=2,2;

Wр4 = (233616·0,03·0,1) / 108594·1,4=0,02;

Wр5 = (233616·0,03·0,03) / 108594·1,4=0,002;

Wр6 = (233616·0,26·0,26) / 108594·1,4=0,1;

Wр7 = (233616·0,18·0,18) / 108594·1,4=0,1;

Wр8 = (233616·0,04·0,04) / 108594·1,4=0,002;

Wр9 = (233616·0,26·0,26) / 108594·1,4=0,1;

Wр10 = (233616·1,2·1,2) / 108594·1,4=1,8;

Wр11 = (233616·0,02·0,02) / 108594·1,4=0,002;

Wр12 = (233616·0,09·0,09) / 108594·1,4=0,01;

Wр13 = (233616·0,75·0,75) / 108594·1,4=0,86;

Wр14 = (233616·0,04·0,04) / 108594·1,4=0,002;

Wр15 = (233616·0,26·0,26) / 108594·1,4=0,1;

Wр16 = (233616·0,02·0,02) / 108594·1,4= 0,002;

Полученные значения запишем в таблицу 6.2.

Принятое количество рабочих (Wп) определяем по каждой операции путем округления расчетного количества до ближайшего большего числа с учетом сменности работы, а затем суммируем полученные абсолютные показатели, по всем операциям. Полученные значения заносим в таблицу 6.2.

Коэффициенты использования рабочих на изготовление заданных деталей (зир) по каждой операции определяются, как отношение их расчетного количества к принятому по формуле:

зир.=. (6.21)

Итоговый средний коэффициент использования рабочих на изготовлении заданных деталей определяется средневзвешено по формуле:

(6.22)

Результаты расчетов зир заносим в таблицу 6.2.

6.2 Экономика производства

6.2.1 Определение стоимости основных фондов и амортизационных отчислений

Стоимость основных фондов для проектируемого варианта рассчитывается по следующим группам:

1. Здания;

2. Производственное оборудование;

3. Энергетическое оборудование;

4. Подъемно-транспортное оборудование;

5. Инструменты и приспособления;

6. Производственный и хозяйственный инвентарь.

Таблица 6.2 - Расчет количества рабочих мест и рабочих на участке крупносерийного производства

	№	Наименование операции	, мин	, мин	Sр, ед.	Sп, ед.	зис	Wр, чел	Wп, чел	зир
1	005	Фрезерно-центровальная	11,22	11,28	0,96	1	0,96	1,4	2	0,7
2	010	Токарная с ЧПУ	5,04	5,54	0,47	1	0,47	0,33	2	0,165
3	015	Шлицефрезерная	14,03	14,17	1,21	1	1,21	2,2	2	1,1
4	020	Слесарная	1,24	1,25	0,1	1	0,1	0,02	2	0,01
5	025	Моечная	0,46	0,46	0,03	1	0,03	0,002	2	0,001
6	030	Контроль	3,1	3,12	0,26	1	0,26	0,1	2	0,05
7	035	Резьбонарезная	2,07	2,11	0,18	1	0,18	0,1	2	0,05
8	040	Моечная	0,46	0,47	0,04	1	0,04	0,002	2	-
9	045	Контроль	3,1	3,12	0,26	1	0,26	0,1	2	-
10	050	Термическая	14,14	14,17	1,2	-	0	1,8	-	0,9
11	055	Зачистка центров	0,34	0,34	0,02	1	0,02	0,002	2	0,001
12	060	Шлицешлифовальная	10,5	10,56	0,09	1	0,09	0,01	2	0,005
13	065	Шлифовальная	8,74	8,8	0,75	1	0,75	0,86	2	0,43
14	070	Моечная	0,46	0,47	0,04	-	-	0,002	-	-
15	075	Контроль	3,1	3,12	0,26	-	-	0,1	-	-
16	080	Консервация	0,34	0,34	0,02	-	-	0,002	-	0,001
	ИТОГО (средние значения):	78,34	79,28		12	(0,27)		24	(0,21)

При определении стоимости зданий будем учитывать производственную площадь, занимаемую оборудованием, включая площадь проходов и проездов средствами наземного межоперационного транспорта и т.п., а также соответствующую долю конторских и бытовых помещений.

Производственная площадь для процесса изготовления детали «вал»:

1. Фрезерно-центровальный станок NG200-15,0м2;

2. Токарный станок SL 6430 -7,0м2;

3. Шлицефрезерный МГ53-00 - 8,0 м2;

4. Слесарное место - 9,0 м2;

5. Резьбонарезной REMS УНИМАГ 75 - 4,0м2

6. Термическая печь - 10 м2;

7. Круглошлифовальный RSM 500 CNC - 6,0м2;

8. Шлицешлифовальный ОШ-628Ф3 - 15,0м2

9. Промывка. Сушка. Ванна - 9,0 м2;

10. Контроль - 8,0м2.

Общая производственная площадь: 91 м2.

Площадь конторских и бытовых помещений принимаем равной 25% от производственной площади: 91 · 0,25 = 23 м2;

Общая стоимость здания участка определяется по его наружной площади, которая равна 1,05-1,1 внутренней площади и стоимости 1м2.

Внутренняя площадь: 91+23 = 114 м2.

Определим общую стоимость здания участка:

1,1•6000•114=752400 руб.

Стоимость производственного оборудования (балансовая) будем определять исходя из его количества по видам и маркам. Расчет производится в таблице 6.3.

Стоимость энергетического оборудования (цеховые распределительные устройства, электродвигатели и др.):

22,31 · 1700 = 37927 руб.



Таблица 6.3 - Расчет стоимости и мощности производственного оборудования

Наименование и марка оборудования	Цена за единицу (руб.)	Мощ-ность (кВт)	Коли-чество (шт)	Коэф. использ.	Стоимость оборуд. (руб.)	Мощность оборуд. (кВт)
Фрезерно-центро-вальный NG200	1000000	4,5	1	0,96	960000	1,4
Токарный станок SL 6430	1200000	5,5	1	0,47	564000	3,1
Шлицефрезерный МГ53-00	600000	6,0	2	0,33	198000	2,5
Круглошлифоваль-ный RSM 500 CNC	800000	5,5	1	0,09	72000	3,7
Шлицешлифоваль-ный ОШ-628Ф3	650000	6,0	1	0,75	487500	4,0
Резьбонарезной REMS УНИМАГ 75	200000	3,0	1	0,18	36000	0,9
Термическая печь	200000	10,0	1	1,2	240000	6,7
Верстак	20000	0	1	0,1	2000	0
Моечная машина ТМ-147-0-00	30000	2,0	1	0,04	1200	0,03
Контрольные приборы	15000	0	1	0,26	3900	0
ИТОГО	4715000	42,5	11	4,38	2564600	22,34

Стоимость подъемно-транспортного оборудования определяются по его оптовой цене с учетом затрат на транспортно-заготовителъные и монтажные работы в размере 30 % от цены.

Определим стоимость подъемно-транспортного оборудования (ручная тележка, грузоподъемность 0,3т):

1,30•5000=6500 руб.

Стоимость инструментов и приспособлений будем принимать в размере 10% от балансовой cтоимocти пpoизводcтвeннoгo oборyдoвaния.

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря принимается в размере 3% от стоимости производственного оборудования и здания.

Рассчитаем для каждой группы основных фондов амортизационные отчисления исходя из их стоимости и установленной нормы амортизационных отчислений по формуле:

А = (Кос•nа)/100,

где А - годовая сумма амортизационных отчислений;

Кос - стоимость основных фондов;

nа - норма амортизационных отчислений (%).

Расчет выполним в табличной форме.

Таблица 6.4 - Расчет стоимости основных фондов и амортизационных отчислений

№	Наименование групп основных фондов	Балансовая стоимость основных фондов	Амортизационные отчисления
		Расчет или ссылка	Сумма (руб.)	Норма амортизац. отчисл. (%)	Годовая сумма амортизационных отчислений (руб.)
1.	Здания	752400·0,26	195624	2,6	5086,2
2.	Производственное оборудование	2564600	2564600	11,0	282106
3.	Энергетическое оборудование	22,31 · 1700	37927	6,4	2427,32
4.	Подъемно-транс-портное оборуд.	6500·0,26	1690	16,6	280,54
5.	Инструменты и приспособление	2564600·0,1	256460	20,0	5129,2
6.	Производственный и хоз. инвентарь	(2564600+ +37927)·0,03	78075,8	12,5	9759,4
Итого:		3134376,8		304788,6

6.2.2 Определение себестоимости и цены продукции

Себестоимость изготовления детали определяется по следующим статьям затрат:

1. Материалы;

2. Основная заработная плата производственных рабочих;

3. Дополнительная заработная плата производственных рабочих;

4. Отчисления на социальное страхование;

5. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования;

6. Износ инструментов и приспособлений целевого назначения и прочие специальные расходы;

7. Цеховые расходы;

8. Общезаводские расходы;

9. Расходы на подготовку и освоение производства;

10. Прочие производственные расходы;

11. Внепроизводственные расходы.

Расчет себестоимости будем производить в следующем порядке, сначала отдельно рассчитаем затраты по статьям 1-5, 7, а расчеты по остальным статьям будем вести непосредственно в таблице (см.табл.6.6).

Затраты на материалы за вычетом возвратных отходов будем определять по следующей формуле:

(6.22)

где m3 - масса заготовки (кг).

Zм - оптовая цена материала сталь 1818ХГТ (руб./ кг);

зтр - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы;

зтр = 1, 07;

m0 - масса реализуемых отходов, кг.;

Z0 - цена отходов по прейскуранту.

Материал детали - сталь 18ХГТ ГОСТ 4543-71. Цена за 1 кг - 45 руб.

m3 = 0,59 кг, Zм = 45 руб./кг,

зтр = 1,07,

m0 = 23,4 кг,

Z0 = 4,5 руб./кг

См = 0,59·45·1,07 - 0,15·4,5 = 30,06 руб.

Затраты на материал на годовой выпуск: 30,06 · 20000 = 556200 руб.

Основная заработная плата производственных рабочих

Расчет затрат на основную заработную плату производственных рабочих (Сзо) будем производить по двум ее составляющим:

Сзо = Сзт + Сзп, (6.23)

где Сзо - основная заработная плата;

Сзт - затраты на прямую (тарифную зарплату);

Сзп - доплаты по прогрессивно-премиальным системам.

Прямую (тарифную) заработную плату для крупносерийного участка будем рассчитывать следующим образом:

Сзт = (Nг/( зм · 60))·(Уtkci · rci + Уtkpj · rpj), (6.24)

где i и j - разряды соответственно рабочих-станочников и рабочих-нестаночников;

rci и rpj - часовая тарифная ставка соответственно рабочих-станочников и рабочих-нестаночников (руб./час);

n и m - количество учитываемых разрядов соответственно рабочих-станочников и рабочих-нестаночников;

зм - коэф. многостаночного обслуживания;

tkci и tkpj - штучно-калькуляционное время операций i и j-ro разрядов соответственно для станочных и прочих работ (мин);

Nг - годовой объем выпуска деталей (шт).

Часовые тарифные ставки для рабочих станочников:

Для 4-го разряда: rсIV = 45 руб./час;

для З-го разряда: rсIII = 40руб./час;

для 2-го разряда: rсII = 35руб./час.

Сзт = (20000/(1,4·60))·(45·32,16+40·37,6+35·2,65)= 724750руб.

Доплаты по прогрессивно-премиальным считаем из фонда заработной платы (Сзп) определяем по формуле:

Сзп = (Сзт * qзп)/100, (6.25)

где qзп - процент доплат по прогрессивно-премиальным системам к прямой (тарифной) зарплате (Сзт), примем qзп =30%

Сзп = 724750·0,3=217425руб.

Основную заработную плату рассчитаем по формуле (6.23).

Сзо=724750+217425=942175руб.

Разделив полученную сумму на годовой объем выпуска деталей, получим затраты по основной зарплате на единицу продукции.

Сзо.ед = 4,71 руб.

Производственные рабочие получают премии из фонда материального поощрения - (Вф), которые не входят в фонд зарплаты, однако учитываются при определении среднемесячной заработной платы и отчислений на социальное страхование. Сумма этих премий определяется следующим образом:

Вф = (Сзт · qф)/100, (6.26)

где qф - процент премий из фонда материального поощрения, принимается в размере 8 - 15% от прямой зарплаты.

Вф = (724750· 12)/100=86970руб.

Дополнительная заработанная плата производственных рабочих.

Дополнительная заработанная плата включает оплату отпусков, компенсацию за неиспользованный отпуск, оплату перерывов в работе кормящих матерей, оплату времени выполнения государственных и общественных обязанностей и т.д. Дополнительная заработная плата рассчитывается в процентах от основной заработной платы и от премии из фонда материального поощрения по формулам:

Сздо = (Сзо · qзд)/100, (6.27)

Сздо=(942175·9)/100=84795,7 руб.

Сздф = (Вф · qзд)/100, (6.28)

Сздф = (86970·9)/100=7827,3руб.

Сзд = Сздо + Сздф, (6.29)

Сзд = 84795,7+7827,3 = 92623руб.

где Сзд, Сздо и Сздф - сумма дополнительной заработанной платы соответственно: общая, рассчитанная от основной зарплаты и от премии из фонда материального поощрения;

qзд - процент дополнительной заработанной платы; для производственных рабочих с продолжительностью отпуска 15 дней следует принимать 9%. Разделив полученную сумму дополнительной зарплаты (Сздо) на годовой выпуск деталей по заданию, определим величину затрат по этой статье на одну деталь.

Сздо.ед=Сздо/Nг=84795,7 / 20000 = 4,2 руб.

Общая сумма выплат из фонда заработанной платы и из фонда материального поощрения будет равна:

Jo = Сзо + Вф + Сзд, (6.30)



Jо = 942175+86970+92623 = 1121768 руб.

От этой общей суммы выплат определяются отчисления на социальные нужды (Сос) и среднемесячная заработанная плата с учетом выплат из фонда материального поощрения (Jcр):

Сос = (Jo · qос)/100, (6.31)

Jcр = Jo/12Wр, (6.32)

где qoc - норматив отчислений на социальное страхование в %; для машиностроительных отраслей этот норматив установлен в размере 30%;

Wр - расчетное количество рабочих, или принятое - с учетом коэф. их использования.

Сос = (1121768·30)/100 = 336530,4 руб.

Jcр = 1121768/12·24·0,21 = 24600руб.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования. В данной статье планируются и учитываются затраты на амортизацию, эксплуатацию и текущий ремонт производственного и подъемно-транспортного оборудования, ценных инструментов, цехового транспорта, верстаков, стендов и др. рабочих мест, сумма износа и затрат на восстановление быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений общего назначения, расходы на содержание и эксплуатацию собственных и привлеченных со стороны транспортных средств, используемых для внутризаводского перемещения грузов и прочие расходы, связанные с содержанием и эксплуатацией оборудования. Плановая сумма расходов по содержанию и эксплуатации оборудования определяется исходя из их величины на час работы оборудования, занятого на изготовление изделий, и количества часов его работы для производства одного изделия.

Для расчета будем использовать сметную (нормативную) ставку, определяющую плановую величину расходов на единицу продукции. Все оборудование и немеханизированные рабочие места подразделим на группы в зависимости от их стоимости, сложности, мощности и др. параметров. Для каждой группы определим количество машино-часов, которое требуется для изготовления данного изделия и коэф. затрат, показывающий соотношение расходов на час работы оборудования данной группы и базовой группы, принятой за единицу.

После этого рассчитываем, количество машино-часов, приведенное к базовой группе (как произведение количества машино-часов на коэффициент затрат по данной группе) и общее количество приведенных машино-часов (коэффициенто-машиночасов) по всем группам оборудования и др. рабочим местам, которые необходимы для изготовления данного изделия. Полученное количество коэффициенто-машиночасов умножим на плановую стоимость одного коэффициенто-машиночаса и определяется сметная (нормативная) ставка расходов на одно изделие по плану. Все расчеты для определения расходов по содержанию и эксплуатации оборудования для изделия методом сметной (нормативной) ставки произведем в таблице 6.5.

Таблица 6.5 - Определение количества коэффициенто-машиночасов изготовления изделия

№	Наименование группы оборудования	Количество машино-часов на 1 изделие	Коэффи-циент затрат	Количество коэф-фициенто-машино-часов на 1 изделие
1.	Фрезерные станки	34,26/60	0,5	(34,26·0,5)/60=0,28
2	Токарные станки	16,95/60	0,28	(16,95·0,28)/60=0,07
3	Слесарные работы	3,57/60	0,05	(3,57·0,05)/60=0,002
4.	Термическая печь	40,61/60	0,6	(40,61·0,6)/60=0,4
5	Шлифовальные станки	37,86/60	0,6	(37,86·0,6)/60=0,3
6	Моечная и сушильная работы	3,98/60	0,06	(3,98·0,06)/60=0,003
7	Контрольная работа	26,76/60	0,4	(26,76·0,4)/60=0,2
ИТОГО:			1,255

Примечание: 1) плановая стоимость одного коэффициентно-машиночаса составляет 34,3 руб.(для крупносерийного производства при 2-х сменном режиме работы). 2) сметная (нормативная) ставка расходов на одно изделие: - для изготовления детали: 1,255·34,3=43,04 руб.

На годовую программу: 43,04·20000=860800руб.

Цеховые расходы

В данную статью входят затраты на содержание аппарата управления цеха и прочего цехового персонала (основная и дополнительная заработанная плата и отчисления па социальное страхование), на амортизацию, содержание и текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря цеха, на испытания, опыты, исследования, изобретательство, охрану труда, износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря и другие расходы.

При определении фактической себестоимости на эту статью относятся такие производственные расходы цеха: потери от простоев, от порчи материальных ценностей при хранении, от недоиспользования деталей, узлов и технологической оснастки, от недостачи материальных ценностей, незавершенного производства и т.п.

Цеховые расходы распределяются по отдельным видам продукции пропорционально сумме основной заработанной платы производственных рабочих (без доплат по прогрессивно-премиальным системам) и расходов по содержанию и эксплуатации оборудования. Для процесса изготовления сумма цеховых расходов определяется укрупнено, исходя из среднего процентного отношения к сумме основной заработанной платы производственных рабочих, т.е. к прямой или тарифной зарплате и расходов по содержанию и эксплуатации оборудования. По данным рядам предприятий станкостроительной промышленности это процентное отношение равно - для крупносерийного производства - 25-30%.

К данной статье относятся затраты на изготовление, приобретение, ремонт и поддержание в исправном состоянии специальной технологической оснастки для изготовления определенных изделии. В дипломной работе затраты по этой статье примем в размере 30% от расходов по содержанию и эксплуатации оборудования.

Общезаводские расходы.

В состав расходов включается зарплата персонала заводоуправления и отчисления на социальное, страхование, расходы на командировки, служебные разъезды и содержание легкового транспорта, конторские, типографские, почтово-телеграфные и телефонные расходы, амортизация, содержание и текущий ремонт зданий, сооружений, инвентаря с общезаводского назначения, расходы на организованный набор рабочей силы, на подготовку кадров, налоги, сборы и отчисления, расходы на охрану предприятия, на содержание вышестоящих организаций, на производство испытаний, опытов, исследований, на изобретение и технические усовершенствования, на охрану труда и прочие расходы общезаводского характера. В дипломной работе общезаводские расходы определяем укрупнено, исходя из их среднего для данного типа производства процентного отношения к сумме основной заработанной платы производственных рабочих без премиальных доплат и расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Расходы на подготовку и освоение производства.

В данную статью входят затраты на освоение новых предприятий, производств, агрегатов, на подготовку и освоение производства новых видов изделий, отчисления в фонд освоения новой техники. В дипломной работе «Расходы на подготовку и освоение производства» примем в размере 4% от производственной себестоимости (без учета данной статьи и прочих производственных расходов).

Прочие производственные расходы.

В данную статью включаются отчисления на научно-исследовательские и опытные работы, затраты на стандартизацию, отчисления на техническую пропаганду и затраты на гарантийное обслуживание и ремонт продукции. Сумма затрат по этой статье относится прямым путем на себестоимость только товарной продукции.

Прочие производственные расходы определим укрупнено, в процентах к производственной (заводской) себестоимости продукции. По данным ряда предприятий можно принять прочие производственные расходы для крупносерийного производства в размере: 0,3 -0,5%.

Внепроизводственные расходы.

К данной статье относятся затраты на сбыт продукции, на тару и упаковку продукции на складах, расходы по доставке продукции на станцию отправления и ее погрузке в транспортные средства, отчисления сбытовым организациям в соответствии с установленными нормами и договорами и прочие расходы, связанные со сбытом продукции. В дипломной работе внепроизводственные расходы рассчитываем укрупнено в процентах к производственной себестоимости. По данным ряда предприятий величина внепроизводственных расходов составляет: 0,12-1,2% -для крупносерийного производства.

Результаты всех расчетов по себестоимости продукции оформим в виде таблицы 6.6.

Таблица 6.6 - Калькуляция себестоимости

№ п. п.	Наименование статей расходов	Расчет или ссылка	Сумма на программу, руб.
1.	Материалы за вычетом возвратных отходов	См. формулу 6.22	556200
2.	Основная зарплата производственных рабочих	См. формулу 6.23	942175
3.	Дополнительная зарплата производств. рабочих	См. формулу 6.27	84796
4.	Отчисления на соц. страх.	См. формулу 6.31	336530
5.	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	См. табл. 6.5	860800
6.	Износ инструментов и приспособлении и прочие специальные расходы	0,2· 860800	172160
7.	Цеховые расходы		541022
ИТОГО цеховая себестоимость		3493683
8.	Общезаводские расходы		811339
9.	Расходы на подготовку и освоение производства	0,04·(3493683+ +811339)	172201
10.	Прочие производственные расходы	0,0075·(3493683+ +811339+172201)	33579
ИТОГО: производственная себестоимость	3493683+811339+ +172201+33579	4510802
11.	Внепроизводственные расходы	0, 036 · 4510802	162389
ИТОГО: полная себестоимость		4673191

Полная себестоимость одной детали: Спб= 4673191 / 20000=233,7руб.

После определения полной себестоимости детали рассчитаем ее оптовую цену по формуле:

Zo = зр Cп, (6.33)

где Zo - оптовая цена данной детали;

зр - коэффициент, учитывающий уровень рентабельности данной продукции; примем зр = 1,3;

Определим годовой объем выпуска продукции в оптовых ценах и по себестоимости и сумму прибыли.

Zo = 233,7 · 1,3= 304 руб.

Q = Zo·Nг = 304·20000 = 6080000 руб.

С = 233,7 · 20000 = 4674000 руб.

R = 6080000 - 4674000 = 1406000 руб.

6.2.3 Расчет технико-экономических показателей

Общая сумма капитальных вложений определяем по формуле:

К = Кос + Коб, (6.35)



где Кос - стоимость основных фондов;

Коб - стоимость нормируемых оборотных средств, в дипломной работе рассчитываем, укрупнено в размере 15-30 процентов от полной себестоимости годового объема продукции участка, причем меньшее значение этой величины соответствует более высокому типу производства.

По формуле (6.35) рассчитаем общую сумму капитальных вложений:

К = 3134376,8+0,20·4674000 = 4069015 руб.

Станкоемкостъ и трудоемкость единицы продукции определяем по следующим формулам:

tcт = Уti, (6.36)

tтр = tст/зм + Уtj

где m и n- количество механизированных и немеханизированных операций технологического процесса;

ti, tj- норма штучно-калькуляционного времени на i-ой и j-ой операции;

зм - коэффициент многостаночного обслуживания, зм = 1,4

tcт = 47,14/60 =0,78 ст.час.

tтр = 0,78/1,4+25,27/60=0,97 час.

Электровооруженность труда станочников и всех производственных рабочих рассчитываем следующим образом:

зэл.с = Рэл.с / Wс, (6.38)

зэл.р = Pэл.о / Wp, (6.39)

где Рэл.о и Рэл.с - электрическая мощность всего производственного оборудования и металлорежущих станков (кВт);

Wp,Wc - количество производственных рабочих и станочников в одну смену.

зэл.с = 15,34/7=2,19 кВт/чел;

зэл.р = 22,34/12 = 1,86 кВт/чел

Производительность труда производственных рабочих (Р) рассчитываем следующим образом:

Р = Q/Wp, (6.40)

где Q - годовой объем продукции в оптовых ценах;

Wp - количество производственных рабочих.

Р = 6080000/(24·0,21)= 1206349 руб./чел. год

Показатель фондоотдачи - выпуск продукции на 1руб. основных фондов (зфо) определяем по формуле:

зфо = Q/Koc , (6.41)

где Q - годовой объем продукции в оптовых ценах;

Koc - стоимость основных фондов.

зфо = 6080000 / 3134377 = 1,94 руб./руб.осн.ф.

Рентабельность продукции (ru) рассчитываем следующим образом:

ru = (Rp·100)/Cп, (6.42)

где Rp - прибыль, получаемая от реализации продукции;

Сп - полная себестоимость продукции.

ru = ((304 - 233,7)/ 233,7)·100% =30%.

Общая (абсолютная) экономическая эффективность капитальных вложений в производственные фонды (коэффициент обшей рентабельности) (Ео) определяем по формуле:

Ео = Ro / К, (6.43)



где Ro - общая сумма прибыли;

К - сумма капитальных вложений в производственные фонды.

К = 4069015 руб.

Eo = 1406000/4069015 = 0,35

Срок окупаемости планируемых капитальных вложений в производственные фонды (Ток) определяем следующим образом:

Ток = 1/0,35=2,86 года

6.2.4 Расчет и построение графика безубыточности

Рассчитаем зоны убыточности и рентабельности.

Условно переменные расходы можно определить по формуле:

А=а*Nг, (6.44)

где А - условно переменные расходы, руб.;

а - сумма расходов (стоимость материалов за вычетом возвратных отходов, основная зарплата, дополнительная зарплата, отчисления на социальные нужды) на одно изделие, руб.;

Nг - годовой объем выпуска, шт. Nг=20000 шт.

Данные для расчета показателя взяты из табл. 6.6:

a = (601200+942175+84795,7+291659,6)/20000 = 95,99 руб.

Подставим значения в формулу (6.36)

А = 95,99·20000 = 1919800 руб.

Условно постоянные расходы определяются по формуле:

В = b·Nг, (6.45)

где В - условно постоянные расходы, руб.;

b - удельные условно постоянные расходы, руб.



b = Сп - а, (6.46)

где Сп - полная себестоимость на одно изделие, руб.

b = 233,7 - 95,99 = 137,71 руб.

В = 137,71·20000 = 2754200 руб.

Составим уравнение для точки безубыточности:

Nк,= (6.43)

где Nк - критическая программа выпуска, шт.;

Ц - оптовая цена одной детали, руб., Ц = Zо.

Nк = 275420/(304 - 95,99) = 13241 шт.

На основании полученных результатов построим график безубыточности производства (рисунок 6.2)

Рассчитанные важнейшие технико-экономические показатели сведем в таблицу 6.7.



Рисунок 6.2 - График безубыточности производства

Таблица 6.7 - Технико-экономические показатели работы участка

№ пп	Наименование показателей	Единица измерения	Значение показателей
1.	Годовой выпуск продукции а) в натуральном выражении б) в оптовых ценах	шт. руб.	20000 6080000
2.	Производственная площадь участка	м2	91 м2
3.	Кол-во металлорежущих станков	шт.	7
4.	Мощность производственного оборудования	кВт	22,34
5.	Сумма капитальных вложений в производственные фонды в том числе: а) основные фонды б) нормируемые оборотные средства	руб. руб. руб.	4069015 3134377 934638
6.	Кол-во производственных рабочих	чел.	24
7.	Станкоемкость единицы продукции	ст. час	0,78
8.	Трудоемкость единицы продукции	н.час	0,97
9.	Средняя мощность одного станка	кВт	2,2
10.	Электровооруженность труда а) производственных рабочих б) станочников	кВт/чел кВт/чел	2,19 1,86
11.	Производительность труда производственных рабочих	руб./чел.год	1206349
12.	Среднемесячная зарплата одного произв. рабочего	руб./чел.мес	24600
13.	Фондоотдача (выпуск продукции на 1руб. осн. фондов)	руб./руб.о.ф.	1,94
14.	Полная себестоимость а) единицы продукции б) годового выпуска	руб./шт. руб./шт.	233,7 4674000
15.	Рентабельность продукции	%	30
16.	Общая экономическая эффективность капитальных вложений		0,35
17.	Срок окупаемости капитальных вложений	лет	2,86
18.	Критическая программа выпуска	шт.	13241

Вывод: В дипломной работе разработан технологический процесс обработки «ведущий вал» при годовой программе выпуска Nг = 20000шт. Срок окупаемости кап. вложений 2,86 года. Безубыточность производства наступает при выпуске и реализации Nк = 13241 деталей в год. Данные расчетов показывают перспективность применения данного процесса на предприятии.



Заключение

В соответствии с заданием разработан технологический процесс обработки детали «ведущий вал главной передачи» с использованием последних достижений научно-технического процесса.

Сформированы технологические операции с использованием современного оборудования. Было использовано новейшее оборудование российских машиностроительных предприятий. Проведены расчеты режимов резания и нормирование.

В конструкторской части проведены расчеты и описание приспособлений для фрезерно-центровальной и контрольной операций.

Раздел БЖД включает анализ опасных и вредных факторов и возможных чрезвычайных ситуаций на производстве, разработку мероприятий, обеспечивающих снижение воздействий опасных и вредных факторов на человека и окружающую среду.

Экономический раздел содержит расчет организации производственного процесса, расчет экономической эффективности технико-экономических показателей.



Список использованных источников

1. Султан-заде Н.М., Албагачиев А.Ю., Усачев Ю.И., Преображенская Е.В. Курсовое проектирование по технологии машиностроения (учебное пособие для специальностей 151001).М.: МГУПИ - 2014, 154с.

2. Султан-заде Н.М., Преображенская Е. В. Содержание, организация выполнения и проведения защит дипломных проектов (работ). Методические указания для студентов, обучающихся по специальности 151001. М.: МГУПИ, 2014. 70 с.

3. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т./ Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. 4-е изд., перераб. и доп. В 2-х т. М.: Машиностроение, 1985.

4. Режимы резания для токарных и сверлильно-фрезерно-расточных станков с числовым программным управлением: Справочник / Под ред. В. И. Гузеева. М. Машиностроение, 2005.

5. Власьевнина Л. К., Яценко Л. Г. Проектирование и производство заготовок в машиностроении: Учебное пособие. Чась 2. М.: МГУПИ, 2011. 90 с.

6. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Под редакцией Косиловой А.Г. и Мещерекова Р.К. 4-е издание переработанное и дополненное. М.: Машиностроение 1986г. 656 с

7. Усачев Ю.И. М Проектирование автоматизированных участков. М.: МГУПИ, 2012. 76 с.

8. Мамаев В. С., Осипов Е. Г. Основы проектирования машиностроительных заводов. М.: Машиностроение, 1974. 290 с.

9. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справочник / В.И. Баранчиков, А.В. Жаринов, Н.Д. Юдина и др.; Под общ. ред. В.И. Баранчикова. М.: Машиностроение, 1990. 400 с.

10. Албагачиев А.Ю., Усачев Ю.И. Программирование для станков с ЧПУ. Конспект лекций М.: МГУПИ, 2006.- 88с.

11. Усачев Ю.И. Программирование для станков с ЧПУ. Методические указания по выполнению домашней работы. М.: МГУПИ, 2006 76 с.

12. Маталин А. А. Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты». - Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1985. 466 с.

13. Станочные приспособления: Справочник в 2-х т./Ред. совет: Б. Н. Вардашкин и др. М.: Машиностроение, 1984.

14. Справочник нормировщика/ А. В. Ахумов, Б. М. Генкин, Н. Ю. Иванов и др.; Под общ. ред. А. В. Ахумова.Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1986. 458 с.

15. Общестроительные нормативы режимов резания: Справочник: В 2-х т. Т. 1 А.Д. Локтев, И.Ф. Гущин, В.А. Батуев и др. М.: Машиностроение, 1991г. 640стр.

16. Безопасность жизнедеятельности. Учебник для вузов / С.В. Белов, А.В. Ильницкая, А.Ф. Козьяков и др.; Под общ. ред. С.В. Белова. 5-е изд., испр. и доп. - М.: Высш. школа, 2014. - 606 с.

17. Охрана окружающей среды. С.В. Белов, Ф.А. Барбинов, А.Ф. Козьяков и др.; Под ред. С.В. Белова, - М: Высш. шк., 1991 - 319 с.

18. ГОСТ 12.0.003-74*. ССБТ. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация.

19. ГОСТ 12.1.007-76*. ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности.

20. НПБ 105-03. Определение категорий помещений, зданий и наружных установок по взрывопожарной и пожарной опасности. - М.: ГУ ГПС МДВ РФ,2003

21. ГОСТ 12.1.003-74. CCБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности.

22. ГОСТ 12.1.019-79*. ССБТ. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты

23. ГОСТ 12.1.030-81. ССБТ. Электробезопасность. Защитное заземление, зануление.

24. ГОСТ 12.1.003 - 83*. ССБТ. Шум. Общие требования безопасности

25. ГОСТ 12.1.012 - 90. ССБТ. Вибрация. Общие требования безопасности

26. ГОСТ 12.1.005-88. CCБТ. Общие санитарно-гигиенические правила к воздуху рабочей зоны.

27. СНиП 23 05-95. Естественное и искусственное освещение.

28. ГОСТ 12.1.004-91 Пожарная безопасность. Общие требования.

29. Организация и планирование машиностроительного производства. Учебное пособие для машиностроительных специальностей вузов. Ипатова М.И., Захарова М.К., Грачева К.А. и др.; под редакцией Ипатовой М.И., Постниковаой В. И. И Захароваой М.К. - М.: Высшая школа, 1988 - 367 стр.

30. Экономика машиностроительного производства. Учебное пособие для машиностроительных специальностей вузов. Абрамов Ю.А., Бердинь И.Э., Застрожнова Н.Н. и др.: Под редакцией Бердиня И.Э., Калинина В.П. - М.: Высшая школа, 1988 - 304 стр.

31. Организация и планирование производства. Методические указания по выполнению курсовой работы для студентов технических специальностей. М.: МГУПИ, 2005, 62 с.

32. СТП 2068452-5-2006. Стандарт предприятия. Выпускные квалификационные работы. Курсовые проекты и работы. Правила оформления и структура. М.: МГУПИ, 2006. 42 с.

Размещено на Allbest.ru