Проект цеху виготовлення стружкових плит

Для калібрування і шліфування плит застосовують лінію шліфування ДЛІІІ-100. Па лінії ДЛПі-100 плити калібруються по товщині, шліфуються і сортуються по якості і товщині.

Зберігання плит. Від лінії шліфування і сортування пачки плит висотою до 600 мм перевозять автовантажником на склад, де їх складають у стоси висотою до 4,5 м. Пачки плит складають на дерев'яні піддони або на дерев'яні бруски товщиною не менше 80 мм, відстань між якими повинна бути 500-600 мм. Плити зберігають у сухому, опалюваному (взимку), вентильованому приміщенні, яке оснащене механізмами для вантаження, вивантаження і транспортування.

Стоси встановлюють на відстані не менше 1,5 м від, дверей і 0,5 м від. стін. Між стосами повинні бути проїзди і проходи. Ширина проїзду рекомендується не менше 2,5 м, головного проїзду - не менше 5 м. Пс дозволяється розташовувати стоси поблизу опалювальних труб і приладів, а також у місцях із підвищеною вологістю. Температура приміщення для зберігання плит повинна бути не менше 10 °С, а відносна вологість не більше 65%.

Між добовими групами стосів потрібні проїзди для вивезення плит І складання нових стосів. Ширина проїздів 3 м.

РОЗРАХУНОК СИРОВИНИ І МАТЕРІАЛІВ

У виробничих умовах витрати сировини встановлюють головним чином з нормативів на 1 м готової плити. Проте через те що СП виробляють різної щільності і як сировину застосовують деревину, щільність якої змінюється у широких межах, нормативний розрахунок сировини с досить наближеним. Крім того, для визначення кількості устаткування або його завантаження важливо знати кількість матеріалу, що переробляється па кожній операції. З цією метою погрібно виконати поетапний розрахунок. Такий розрахунок дозволяє з достатньою точністю визначити кількість устаткування на кожній операції, здійснити його синхронізацію та скласти баланс сировини і відходів у виробництві плит.

Відомо., що сировина і стружка зазнають значних кількісних і якісних змін у процесі виробництва на кожній технологічній операцій. Потрібно врахувати також технологічні або організаційні втрати при транспортуванні стружки і смоли від однієї операції до іншої. Витрати сировини, стружки і смоли визначають у перерахунку на абсолютно сухий їх стан. Розрахунок роблять, починаючи з готової продукції напроти технологічного процесу. При цьому досліджуються одна за одною всі стадії процесу, що вказані у технологічній схемі. Як приклад можна застосовувати технологічні схеми тришарових, п'ятишарових і багатошарових СП.

Поопераційний розрахунок витрат сировини.

Щільність деревини за різної вологості. При розрахунку витрати сировини на виготовлення плит потрібно знати базисну щільність деревини.

Базисна щільність для кожної породи деревини вибираємо з таблиці, таким чином:

с баз (тополя) = 516 кг / м 3

с баз (осика) = 556 кг / м 3

с баз (сосна) = 566 кг / м 3

Якщо для виробництва плит використовують сировину мішаних порід, то визначають середньозважену щільність деревини, кг/м, за даної вологості:

де: - щільність даної деревини за даної вологості;

- процент даної породи від загального обсягу сировини.

Сс=(516*40+556*30+566*30)/100=543 кг/м 3

Середньозважена щільність деревинної сировини. Сировина, що надходить для виробництва плит , майже на всіх підприємствах не обкорюється. Тому середньозважену щільність сировини потрібно визначити з урахуванням кори, а гнилої сировини - ще й гнилизни.

Середньозважена щільність для однієї породи, кг/м 3 :

Тополя %

Осика %

Сосна %

де: - щільність здорової деревини, кори і гнилизни ;

- частка здорової деревини, кори, гнилизни у загальному обсязі сировини, %.

Якщо вміст компонентів деревини наведений у масових частках, то середньозважена щільність для однієї породи, кг/м 3 ,

Тополя

Осика

Сосна



Середньозважена щільність для всієї сировини:

де: п - число порід;

сс.п.к. - середньозважена щільність к-ї породи, кг/м3;

ід с.к - частка деревинної сировини і-тої породи у загальній масі

сировини, %, К=1,2…n.

Визначення маси абсолютно сухого матеріалу в готових плитах.. Маса, кг/рік, абсолютно сухої стружки при виготовленні п'ятишарових плит:

де: - річний випуск плит, м' ;

Р- норма витрати клею по сухому залишку , %;

Д - сумарний вміст антисептика, гідрофобних добавок, затверджувача, %;

- вологість готових плит (8±2%).



Визначення маси деревини в абсолютно сухому стані з урахуванням втрат на допоміжні потреби виробництва. Маса деревини в абсолютно сухому стані з урахуванням втрат на допоміжні потреби виробництва, кг/рік ,

де: Кф,м, - коефіцієнт, що враховує втрати сировини, матеріалів і плит при відбиранні проб на фізико-механічні дослідження ,();

Кн - коефіцієнт, що враховує втрати деревинної сировини при налагодженні технологічного устаткування після технічного обслуговування, поточного й середнього ремонтів ,().

При освоюванні тільки що введених потужностей підприємств:

,

де: - коефіцієнт, що враховує втрати сировини при освоюванні проектних потужностей по виробництву СП:

Визначення маси деревини в абсолютно сухому стані з урахуванням втрат при шліфуванні. Маса деревини в абсолютно сухому стані з урахуванням втрат при шліфуванні, кг/рік,



де: Кшл.з - коефіцієнт втрат сировини при шліфуванні ().

Кількість матеріалу, що повертається:

де: Ршл - процент повернення шліфувального пороху.

Визначення маси деревини в абсолютно сухому стані з урахуванням втрат при обрізуванні, кг/рік:

де: Ко - коефіцієнт втрат сировини при обрізуванні плит по периметру залежить від розмірів готових плит і типу установки. ()

Відходи при обрізуванні після подрібнення повертаються в бункер сухої стружки для середнього шару. При цьому кількість матеріалу, що повертається:



де: Р0 - процент повернення обрізків у виробництво, %.

Визначення маси деревини, що надходить на операцію формування стружкового килима. Маса деревини в абсолютно сухому стані, що надходить на формування стружкового килима, кг/рік:

де:- коефіцієнт втрат при формуванні стружкового килима

Визначення маси деревини в абсолютно сухому стані при зміщуванні. Норма витрати клею приймається залежно від породного складу сировини.

Витрата сухого клею :

Кількість абсолютно сухих деревинних частинок, що надходять у змішувач, кг/рік :



Визначення маси деревини в абсолютно сухому стані , що надходить в бункери сухої стружки. Маса абсолютно сухої стружки, що надходить у бункери з урахуванням повернення шліфувального пороху і стружки від форматного обрізування, кг/рік:

Визначення маси деревини в абсолютно сухому стані з урахуванням втрат при сушінні і транспортуванні стружки. Маса деревини при сушінні стружки, кг/рік:

де: Кс - коефіцієнт втрат під час сушіння і транспортування .

Визначення маси деревни з урахуванням втрат при виготовленні стружки. Маса деревини з урахуванням втрат при виготовленні стружки, кг/рік:

де: Кв - коефіцієнт , що враховує втрати деревинної сировини при виготовленні стружки.



.

Річна витрата абсолютно матеріалу і при даній вологості на кожній технологічній операції

Технологічні операції	Річна витрата абс.сух. Матеріалу, кг, 107	Вологість матеріалу, %	Річна витрата матеріалу Даної вологості, %, 107
Готові плити	5,14	8	5,55
Готові плити з допоміжними Потребами	5,24	8	5,66
Шліфування плит	5,82	8	6,29
Обрізка плит	5,89	8	6,36
Формування килима	5,9	12	6,61
Змішування стружки з клеєм	5,9	12	6,61
Бункери сухої стружки	5,84	3	6,02
Сушіння стружки	6,04	34	8,09
Виготовлення стружки	6,64	34	8,9

Розрахунок витрати деревини на 1 м3 плит.

Поопераційний розрахунок дозволяє не тільки визначити витрати матеріалу (стружки) в одиницю часу на даній технологічній операції, але й за результатами цього розрахунку визначити витрату деревинної сировини на м3 плит. Для цього потрібно річну витрату сировини по масі розділити на щільність деревинної сировини при даній вологості. Тоді річна витрата або потреба в деревинній сировині складатиме, м3 сировин /м3 плити:

де щільність деревинної сировини,



Тоді витрата деревинної сировини на 1 м3 плит

Розрахунок витрати клею на 1 м3 плит

До клейових матеріалів відносять смоли, затверднювачі, гдрофобні добавки, антисептики.

Визначення витрати смоли на 1 м плит:

де -коефіцієнт втрат смоли на окремих ділянках технологічного процесу.

де Кф - коефіцієнт, що враховує втрати матеріалів при змішуванні стружки з клеєм, формуванні і транспортуванні килима;

К0 - коефіцієнт, що враховує втрати матеріалів при форматному обрізуванні плит;

Кшл - коефіцієнт, що враховує втрати матеріалів при шліфуванні;

Кс - коефіцієнт, що враховує втрати смоли при промиванні трубопроводів та інших місткостей;

Кфм - коефіцієнт, що враховує втрати матеріалів при відбиранні проб на фізико-механічні випробування;

Кв - коефіцієнт, що враховує втрати матеріалів при налагодженні технологічного бладнання.

Смолу застосовуємо у вигляді воднево-колоїдного розчину

Витрата рідкої смоли стандартної і робочої концентрації:

де: Кст_, Кр. - відповідно стандартна і робоча концентрація смоли,%

Річна потреба в абсолютно сухій смолі:

-у смолі стандартної концентрації:



-у смолі робочої концентрації:

Кількість води для доведення стандартної концентрації смоли до робочої:

на 1 м3 плит:

річну програму випуску плит:

Річна потреба в абс. сухому затверднювачі:

у затверднювачі робочої концентрації



Витрата сировини і матеріалів на виробництво плит
Назва сировини і матеріалів	Витрата сировини і матеріалів на виробництво плит, кг
	за 1год	на 1 м3	На рік
Абсолютно суха деревина	71,9	4,3	16,48*107
Деревина вологістю %	239,7	14,3	23,74*107
Смола абсолютно суха	5386,5	322,6	1,93*107
Смола стандартної концентрації	8292,1	459,9	2,95*107
Смола робочої концентрації	8977,5	536,9	3,11*107
Затверднювач абсолютно сухий	53,9	3,2	192962
Затверднювач робочої концентрації	83,6	5	796213

РЕКОМЕНДАЦІЇ З ВИКОРИСТАННЯ ВІДХОДІВ

стружковий плита відходи склад

Комплексне використання деревини має своєю метою підвищення економічної ефективності лісової та деревообробної промисловості шляхом повного використання деревних відходів з низькосортної деревини в якості технологічної сировини. Ця проблема продовжує залишатися актуальною дивлячись на те, що обережне відношення до природних ресурсів та охорони навколишнього середовища стали звичайними вимогами.

У зв'язку з великою потребою у діловій деревині, краще використовувати деревні відходи на ті види продукції, які здібні її замінити.

СП використовують в меблевій промисловості, будівництві, а також інших галузях народного господарства. Вони мають ряд переваг перед іншими деревинними матеріалами.

Можливо отримати плити з підвищеною вогнестійкістю, стійкості до зараження грибами, стійкості до комах, зниження показників водопоглинання і вологопоглинання. Процес виробництва плит характеризується високою економічністю і повною автоматизацією.

Покращення властивостей СП конструкційного призначення дозволять більш широке використання їх взамін натуральній діловій деревині в будівництві, на транспорті і у всіх інших областях, де плити експлуатуються в умовах змінної і підвищеної вологості повітря при безпосередньому контакті з водою, зниження токсичності поширить використання плит в умовах життєдіяльності людей.

В цілому покращення техніко-експлуатаційних характеристик СП конструкційного призначення проведе до збільшення терміну їх експлуатації. Необхідно врахувати також існуючий і зростаючий рівень суміжних галузей у зв'язку з тим, що виробництво СП є великомасштабним споживачем синтетичних клеїв, затверджувачів і інших матеріалів.

Особливістю виробництва СП - використання в якості зв'язуючого карбамідоформальдегідних олігомерів, маючи значну сировинну базу і відносно низьку вартість по відношенню до інших конденсаційних смол.

ВИБІР І РОЗРАХУНОК ОБЛАДНАННЯ

Вибір і розрахунок устаткування здійснюють згідно з вибраною технологічною схемою, ґрунтуючись на даних розрахунку сировини та матеріалів. Устаткування мусить бути сучасним і високопродуктивним. Потрібно зазначити тип і марку кожного агрегату, розрахувати їх кількість.

Кількість верстатів визначають за формулою:

де: - річна кількість сировини, що підлягає переробці на даній ділянці, м3 (кг);

Пгод - продуктивність верстата, м /год (кг/год);

Ф - річний фонд робочого часу.

Коефіцієнт завантаження верстата



де: пр - кількість верстатів за розрахунком;

ппр - кількість прийнятих верстатів.

Приймання і зберігання деревинної сировини

Деревинна сировина для виробництва СП доставляється на деревообробні підприємства залізничним і автомобільним транспортом, значно рідше - водним транспортом. При виборі механізмів для вивантаження і складання сировини, що надходить, необхідно враховувати її обсяг, специфіку роботи і витрати на експлуатацію механізмів.

На операціях вивантаження кругломірної деревини раціонально застосовувати крани великої вантажності типу КК-30, а на операціях формування і розбирання стосів, подачі сировини у виробництво - крани середньої вантажності КБ-572, ККС-10. Застосування кранів на складах сировини дозволяє механізувати весь комплекс робіт з формування та розбирання стосів, подачі сировини у виробництво, підвищує безпечність робіт. Оснащення кранів грейферами майже і повністю виключає ручну працю. Для цього найбільш придатні грейфери марок ВМГ-10М. МЛТІ-20, ЛТ-155, ЛТ-59, ФП-238, ФП-20. Для вивантаження та відбору короткомірної сировини і складання її в пучки насипом на Костопільському ДБК розроблений і впроваджений грейфер типу "павук" для баштових кранів КБ-572. Для економії сировини, матеріалів і енергетичних ресурсів першочергове значення мас облік сировини, що надійшла на підприємство. Обсяги надходження сировини складають сотні кубічних метрів на день. Здійснити облік такої кількості сировини з допомогою індивідуального вимірювання практично неможливо. Цю проблему можна вирішити тільки при впровадженні вагового методу обліку, який є основним у більшості закордонних країн. Визначаємо обсяг партії сировини за формулою:



де: Vс - обсяг сировини, м3; Мс - маса сировини, т;

Кпер - перевідний коефіцієнт,

Перевідний коефіцієнт для партії сировини з різних груп

де: - перевідні коефіцієнти для окремих порід деревини;

- частка окремих порід у складі партії сировини, %; п - число порід.

Кругла сировина зберігається на складі у щільних стосах (без прокладок), розташованих вздовж підкранових шляхів. Місткість одного стосу, м3, визначається його розмірами, кутом природного укосу і коефіцієнтом повнодеревності:

де: L, В, Н - довжина, ширина і висота стосу, м;

Кп - коефіцієнт повнодеревності.

Знаючи обсяг сировини Ус який повинен зберігатися на складі можна розрахувати потрібну кількість стосів:



Загальну площу складу, яка потрібна для складання заданої кількості сировини, визначають за формулою:

де: Vс - потрібна місткість складу, щільних м3 сировини;

b - відстань між рядами стосів, м;

Кв - коефіцієнт використання площі складу, Кв = 1,2

Потребу у баштових кранах розраховують у такій послідовності. Визначають об'єм пачки за одне захоплення грейфера, знаючи площу перерізу зіву грейфера f3 (1,85 м ) і коефіцієнт К складання кругломірної сировини у зіві грейфера (0,7)

де: l - довжина сировини, м.



Годинна продуктивність крана, м :

де: фц - повний цикл роботи крана на вивантаженні сировини без пересувань, дорівнює близько 5 хв;

Кр - коефіцієнт використання робочого часу крана, дорівнює 0,75...0,80.

Потрібну кількість кранів визначають з умови забезпечення вивантаження залізничних вагонів за 3,1 год:

де: gс - обсяг деревинної сировини, яка надходить залізничними вагонами за одне доставлення, м3;

фв - нормативний, час вивантаження (простою), залізничних вагонів.

Обсяг деревинної сировини, м, яка надходить за одне доставлення, визначають виходячи з числа вагонів, які одночасно можуть бути подані на склад сировини для вивантаження:

де: Vс - повний об'єм чотиривісного вагона вантажністю 60 т, дорівнює 66 м3; пв - число вагонів;

Кз - коефіцієнт завантаження вагона, складає близько 0,7.



Приймаємо 1 кран.

Підготовка сировини до дрібнення

Підготовка кругломірної сировини перед дрібненням на тріску або стружку полягає в її розділенні по товщині і довжині і знаходженні у сировині металевих предметів. Гідротермічна обробка і обкоровування сировини не робиться. У виробництві плит з орієнтованою стружкою гідротермічна обробка сировини обов'язкова.

Довгрмірна дров'яна деревина і кускові відходи деревообробних виробництв, що надходять на переробку в рубальні машини, не розділяється ні по довжині, ні по товщині. Проте товщина перероблюваної сировини обмежується розмірами прохідного вікна живильника рубальної машини, що вказуються у технічній характеристиці машини.

На розділювання по товщині кругломірна деревина повинна подаватися поштучно. Для цього на підприємствах з виробництва СП застосовують роз'єднувачі колод ЛТ-80, ДЗЦ-10А.

Розраховуємо продуктивність верстата марки Рауте 10-32 для здійснення операції розділ по довжині.

Продуктивність верстата =20м3 год.

Визначаємо кількість верстатів за формулою:



Приймаємо 1 верстат.

Визначаємо коефіцієнт завантаження верстата:

Розраховуємо продуктивність верстата марки ДЗЦ-10А для здійснення операції розділ по товщині.

Продуктивність верстата =30м3год.

Визначаємо кількість верстатів за формулою:

Приймаємо 1 верстат.

Визначаємо коефіцієнт завантаження верстата:

Приймаємо 1 металошукач

Дрібнення деревини різанням

Для виробництва високоякісних плит необхідно забезпечити виготовлення стружки з визначеними розмірами і фракційним складом. Довжина стружки зумовлюється конструкцією різальних ножів при переробці сировини на верстатах з ножовим валом або довжиною тріски при переробці на відцентрових стружкових верстатах. Ширина стружки зумовлюється анатомічною будовою деревини й умовами і різання, як правило, не регулюється. У процесі подальшої обробки (транспортування, сушіння, сортування, змішування з клеєм) стружка дрібниться по довжині й особливо по ширині. Цей процес також не піддається регулюванню. Для одержання стружки з певними розмірами по довжині і ширині вона калібрується додатковим дрібненням у дробарках з каліброваними отворами, а потім сортується. Необхідна товщина стружки повинна забезпечуватися в процесі її виготовлення на стружкових верстатах, бо під час обробки вона практично не змінюється. У той самий час товщина стружки найбільше впливає на міцність плит і шорсткість поверхні.

Дискові рубальні машини. Дискові машини, які випускають з похилим вантажним патроном, мають позначення МРН, з горизонтальною подачею - МРГ, При правому розміщенні патрона індекс машини додається буква П, наприклад МРНП. Відсутність цієї букви вказує на ліве виконання машини, наприклад МРН цифра в індексі показує паспортну годинну продуктивність машини буква Н, яка стоїть в індексі після цифри, вказує на нижній вики, тріски. При верхньому викиді тріски ця буква відсутня. Більшість машин випускається з гвинтовою поверхнею диску.

Розраховуємо продуктивність дискової рубальної машини марки МРНП-10.

Продуктивність рубальної машини =10 м3/год

Визначаємо кількість ру бальних машин за формулою:

Приймаємо 2 рубальні машини.



Визначаємо коефіцієнт завантаження рубальної машини:

У виробництві СП застосовується спеціальна стружка, яка одержується при дрібненні деревини на стружкових верстатах. При дрібненні деревини потрібно забезпечити одержання стружки із заданими розмірами і шорсткістю. Умовам одержання стружки найкращої якості при мінімальних її витратах енергії відповідає дрібнення деревини методом поперечного різання. Деревинні частинки повинні мати визначені форму і розміри, а також гладеньку і рівну поверхню.

Стружкові верстати для переробки тріски. Для одержання стружки з тріски та інших дрібнокускових відходів застосовують відцентрові стружкові верстати двох видів: з ножовим барабаном, що і обертається в одному напрямку з крильчаткою або їй назустріч; з нерухомим ножовим барабаном і обертовою крильчаткою. Відцентрові стружкові верстати другого типу мають нерухоме ножове кільце і крильчатку конічної форми. Цей тип стружкових верстатів має перевагу двох регулювань, які контролюють товщину частинок: перше - задане зафіксоване виставлення ножів, коли ножові вузли монтуються разом; друге - осьове регулювання крильчатки всередині конічного ротора, яке дозволяє здійснити високо точне регулювання товщини одержуваних частинок. Верстат має водорозбризкуючий пристрій, призначений для змочування сухої тріски або кусків деревини.

Розраховуємо продуктивність, стружкових верстатів марки Z-130-55.

Продуктивність стружкових верстатів =12000 кг/год.

Визначаємо кількість стружкових верстатів за формулою:



Приймаємо 2 стружкових верстата.

Визначаємо коефіцієнт завантаження стружкових верстатів:

Сортування стружки

У процесі дрібнення деревини поряд з кондиційною стружкою утворюються частинки, розміри яких значно більші або менші за потрібні. Велика кількість надмірно великих частинок і порох зменшує показники механічних властивостей плит. Отже, розмірний склад частинок для формування середнього та зовнішніх шарів має бути цілком визначений, тому після сушіння деревинні частинки сортують. Мета сортування - виділити із загальної маси деревинних частинок ті, що потрібні для формування певних шарів стружкового килима або брикета; відокремити деревинний порох і велику стружку, яка перевищує допустимі параметри.

Для сортування застосовують механічні сортувалки, що забезпечують розділення стружки по площі її поверхні; пневматичні сепаратори, які забезпечують розділення стружки по товщині, і комбіновані сортувалки. Вибір типу сортувалки визначається тим параметром стружки, за яким потрібно розділити суміш стружкового матеріалу.

Розраховуємо продуктивність сортувалок стружки марки ДРС-2

Продуктивність сортувалок =12000 кг/год. Визначаємо кількість сортувалок стружки за формулою:



Приймаємо 2 сортувалки.

Визначаємо коефіцієнт завантаження сортувалок :

Зберігання деревинних частинок

Призначення міжопераційних запасів тріски та стружки. Міжопераційні запаси тріски і стружки створюються для забезпечення безперервної роботи цехів СП. Ці запаси розміщують у спеціальних бункерах. Як правило, бункер встановлюють на таких ділянках: перед стружковими верстатами, сушильними агрегатами, змішувачами. Величина міжопераційного запасу звичайно не перебільшує 2...4 годинної потреби у стружці (трісці). Бункери служать не тільки для зберігання подрібненої деревини, але й здійснюють дозовану подачу її на наступну операцію.

Стабільність роботи цехів СП залежить також від наявності достатнього запасу вихідної сировини, яка часто надходить у подрібненому вигляді (тріска, стружка від деревообробних верстатів, тирса). Для захисту навколишнього середовища від забруднень таку сировину доцільно зберігати в закритих місткостях, до того ж кожний вид сировини бажано розмістити в окремих місткостях (бункерах). Це дозволяє здійснювати дозоване видавання й одержати оптимальне співвідношення сировини по виду і якості.

Краще, щоб бункери були горизонтальними, низькими та довгими, тоді матеріал в них не буде сильно злежуватися. Проте такі бункери займають великі площі, тому у більшості випадків застосовують компактніші вертикальні, високі бункери з відносно малою площею дна. При експлуатації таких бункерів потрібно не допускати злежування частинок, в результаті якого виникають склепіння, для руйнування останніх потрібні значні зусилля. Через це для всіх типів бункерів повинен дотримуватися принцип "першим завантажений - першим розвантажений". Геометричні розміри частинок впливають на умови зберігання. Найбільш легка у зберіганні тріска, потім йдуть тирса, верстатна стружка, плоска стружка та волокно.

Бункери для зберігання тріски, стружки та пороху. Для зберігання порівняно невеликих запасів тріски застосовують бункери місткістю 300...2000 м3 , які забезпечують безперервну роботу цеху протягом кількох змін або діб. Звичайно застосовують вертикальні бункери у формі циліндра або зрізаного конуса. У бункерах для зберігання застосовують кілька методів розвантаження, включаючи гвинти, що повертаються навколо горизонтальної осі, гвинти, що працюють у У-подібному напрямку, одинокий обертовий вал, або руйнівник склепіння.

Ймовірність утворення склепінь зростає взимку через примерзання тріски до стінок бункера і змерзання частинок деревини між собою. Для боротьби з цим явищем стінки бункера роблять похилими всередину або застосовують різні руйнівники. Бункери, що встановлені на відкритих площадках, мають бути оснащені теплоізоляцією та утеплені біля бокових стінок основи, шлюзових защіпок і гвинтових конвеєрів. У бункерах встановлюють лічильники рівня матеріалу, які управляють завантаженням і розвантаженням.

Для створення буферних запасів тріски або стружки і безперервного дозованого видавання її у наступний технологічний процес розроблено вертикальні бункери ДБО-60, ДБО-150 і ДБО-300

Зберігання вологих деревинних частинок

Кількість бункерів при заданому часі безперервної роботи потоку на даній дільниці визначається за формулою:



де: Vб - місткість бункера згідно технологічної характеристики, м3 ;

gстр - годинна потреба у стружці на наступній операції, кг/год;

Кз - коефіцієнт заповнення бункера, Кз=0,95.

Приймаємо 2 бункера марки ДБО-150.

Визначаємо коефіцієнт завантаження сортувалок :

Сушіння стружки

Якість СП, а також стабільність технологічного процесу їх виготовлення значною мірою залежить від вологості висушених і обсмолених деревинних частинок.

Початкова вологість стружки коливається від 80-120% (дрова і сирі відходи) до 15-25% (сухі відходи). Вологість стружки для зовнішніх і проміжних шарів перед змішуванням з клеєм має складати 3-6%, для середнього шару 2- 4%. Останнім часом на багатьох підприємствах стружку висушують до вологості 1-3% незалежно від її призначення.

Тип агрегату для сушіння стружки вибирають залежно від її виду початкової та кінцевої вологості, типу агента сушіння, його параметрів і обсягу виробництва плит. Для сушіння деревинних частинок застосовують переважно газові й значно рідше повітряні сушарки безперервної дії. Вони можуть бути розділені за характером передачі теплоти матеріалу і методом його пересування через сушарку на чотири групи:

кондуктивні (контактні) сушарки;

конвективні сушарки з механічним пересуванням матеріалу;

конвективні сушарки з пневматичним пересуванням матеріалу;

конвективні сушарки з пневмомеханічним пересуванням матеріалу.

Розраховуємо продуктивність триходової барабанної сушарки марки "Бізон-80"

Продуктивність сушарки = 8000 кг/год.

Визначаємо кількість барабанних сушарок за формулою:

Приймаємо 2 сушарки.

Визначаємо коефіцієнт завантаження сушарки:

Зберігання сухих деревинних частинок

Кількість бункерів при заданому часі безперервної роботи потоку на даній дільниці визначається за формулою:

Приймаємо 3 бункера марки ДБОС-60.

Визначаємо коефіцієнт завантаження бункерів:



Обсмолення стружки

Змішуванням стружки з клеєм, або обсмоленням, називають процес нанесення клею на деревинні частинки. Обсмолення стружки суттєво впливає на показники фізико-механічних властивостей плит і економічні показники їх виробництва, бо вартість клею складає 25-30% собівартості виготовлення плит. Тому ця операція є однією з найважливіших у технологічному процесі виробництва СП.

Складність процесу обсмолення полягає в тому, що на відносно велику поверхню стружки потрібно рівномірно нанести порівняно невелику кількість клею. Якісне обсмолення стружки клеєм забезпечується застосуванням сучасних змішувачів, старанним дозуванням стружки і клею і контролем їх витрат.

Норми витрати клею встановлюються залежно від породи, шару та марки плит. При виготовленні плит плоского пресування рекомендуються норми витрати клею (у перерахунку на суху стружку),

Змішувачі. Для обсмолення стружки з клеєм застосовують швидкохідні змішувачі з безповітряним розпорошенням клею. Частота обертання головного вала таких змішувачів 700.. 1600 хв-1 замість 80...85 хв-1 у раніше застосовуваних тихохідних змішувачах.

При незначній модернізації змішувачі з швидкохідними лопатевими валами придатні для обсмолення різних деревинних частинок (волокна, пороху, різної стружки). Вони мають високу продуктивність при невеликих габаритах, низькі енерговитрати та металомісткість, зручні в обслуговуванні, не потребують великих площ і об'ємів виробничих приміщень. На підприємствах експлуатуються змішувачі ДСМ-5, ДСМ-7, а також змішувачі закордонних фірм "Драйс" (Німеччина), "Рауте" (Фінляндія) та ін. Для охолодження води, яка подається в сорочку камери змішування, порожнистий вал і лопаті змішувача, використовуються холодильні машини МКТ-14-2-0 і МКТ-20-2-0.

Розраховуємо продуктивність швидкохідних змішувачів марки ДСМ-7

Продуктивність швидкохідних змішувачів =8 т/год.

Визначаємо кількість швидкохідних змішувачів за формулою:

Приймаємо 3 швидкохідних змішувачів.

Визначаємо коефіцієнт завантаження швидкохідного змішувача:

Формування стружкового килима

Завданням формування стружкового килима (пакетів) є дозування і рівномірний розподіл по площі обсмолених деревинних частинок, а також створення визначеної структури СП у поперечному перерізі.

Формування стружкового килима - одна з найважливіших операцій в технологічному процесі виробництва СП. Від якості формування стружкового килима (пакетів) залежать такі показники, як щільність плит, коливання значення щільності по площі плит, рівномірність товщини, упресовування плит по товщині при наступному облицюванні, формозмінність (жолоблення плит). Тому при формуванні стружкового килима основна увага повинна приділятися рівномірності насипання стружки по площі і рівномірному видаванню стружки за одиницю часу кожною головкою формувальної станції. Для формування стружкового килима застосовують різні за конструкцією і принципом роботи формувальні машини. Формувальні машини рівномірно й безперервно дозують стружку на піддон або стрічковий формувальний транспортер, які пересуваються під ними. Дозування стружки здійснюється по масі, по об'єму або в поєднанні обох методів.

Дозування по масі є найбільш досконалим і здійснюється автоматично діючими вагами періодичної дії. Дозування по об'єму досягається видаванням стружкової маси у вигляді безперервного шару визначеної ширини та товщини. Дозування по об'єму - менш точніший метод, оскільки насипна маса стружки залежить від багатьох факторів - форми, розмірів, вологості стружки, породи деревини тощо.

На підприємствах для формування стружкового килима застосовують формувальні машини ДФ-6, модернізовані машини ДФ-1М і ДФ-2М, а також машини закордонних фірм.

Продуктивність формувальної станції “Бере і Гретен” 10000 кг/год.

Визначаємо кількість формувальних машин за формулою:

Приймаємо 1 формувальну машину для внутрішніх шарів.

Визначаємо коефіцієнт завантаження формувальної машини за формулою:

Підпресування стружкового килима

Після формування стружкового килима (пакета) здійснюється попереднє підпресування у холодних гідравлічних пресах для ущільнення килима (пакетів). При пресуванні плит на піддонах мстою підпресування пакетів зменшення висоти пресованих пакетів для зменшення міжповерхового просвіту багатоповерхових гідравлічних пресів; усунення просипання дрібних деревинних частинок в нижню частину пакета при транспортуванні на піддонах; усунення обсипання кромок пакетів, яке виникає н результаті вібрації та поштовхів під час транспортування; уникнення роздмухування пакетів повітряним потоком під час зімкнення плит гарячих багатоповерхових пресів.

При безпіддонному методі виробництва плит, коли після ущільнення стружкові брикети рухаються стрічковими конвеєрами і вантажаться у прес без піддонів, транспортна міцність брикетів набуває першочергового значення, без якої нездійсненний даний метод виробництва. Для підпресування стружкових килимів або пакетів застосовують преси періодичної або безперервної дії.

Преси підпресування періодичної дії. Найбільшого поширення для підпресування стружкових пакетів дістав стаціонарний одноповерховий гідравлічний прес ПР-5, який встановлюють у головні конвеєри ДК-1, ДК-1М, ДК-1А. На деяких підприємствах проведена модернізація преса ПР-5, що полягала в основному у вдосконаленні гідравлічної системи преса і встановленні деяких додаткових вузлів, в результаті чого підвищено тиск до 2,5 мПа і скорочено цикл роботи преса до 24 с.

Основним недоліком пресів періодичної дії є потреба зупиняти стружковий пакет у пресі, що ускладнює систему транспортування пакетів при їх формуванні та пресуванні СП. Крім цього, зупинки стружкових пакетів при їх підпресуванні обмежують продуктивність ліній з виробництва СП. При заміні одноповерхових пресів двоповерховими ДУО підвищується їх пропускна спроможність, але значно ускладнюється конструкція транспортних пристроїв. Тому двоповерхові преси для підпресування стружкових пакетів не знайшли широкого поширення. Раціональніше використовувати для підпресування стружкових пакетів рухомі одноповерхові преси із зворотнопоступальним рухом Д-4045 і Д-4046.

Вибираємо гідравлічний прес марки 4000ЕР фірми “Рума Репола”. Розраховуємо продуктивність гідравлічних пресів, м3/год, періодичної дії для попереднього підпресування стружкових пакетів за формулою:

де: lпл, Впл, дпл -довжина, ширина і товщина обрізної не шліфованої плити, м;

Кк - коефіцієнт використання головного конвеєра (Кк=0,7...0,9, у середньому 0,8...0,85);

фц - цикл роботи преса, с.

Визначаємо кількість гідравлічних пресів за формулою:

Приймаємо 1 гідравлічний прес.

Визначаємо коефіцієнт завантаження гідравлічного преса за формулою:



Пресування стружкових плит

У технологічному процесі виготовлення СП пресування є операцією, за якої сформовані в пакети обсмолені деревинні частинки підлягають ущільненню під тиском з одночасним нагріванням. При цьому формуються як зовнішні обриси, так і внутрішня структура, що визначають властивості плити.

Режим пресування. Під режимом пресування СП розуміються умови, за яких здійснюється процес пресування і які забезпечують потрібну якість плит, що задовольняють санітарно-гігієнічні вимоги. Режим пресування СП характеризується такими параметрами:

температурою пресування;

початковою величиною тиску;

тривалістю пресування; умовами пресування (з паровим ударом і без нього);

характером зменшення тиску (ступінчасте, плавне).

Значний вплив на режим пресування має вологість стружкових брикетів, які вантажаться у прес. З метою скорочення тривалості пресування і виключення розшарувань і розривів, зменшення виділення вільного формальдегіду рекомендується вологість обсмоленої стружки в брикетах 6-8% для середнього шару і 10-12% для зовнішніх і проміжних шарів з таким розрахунком, щоб вологість стружкових брикетів знаходилася в межах 8-10%.

Температура пресування. Чим більша температура пресування (плит преса), тим швидше прогріваються стружкові брикети і швидше закінчується твердіння клею по всій товщині брикета і тим менша тривалість пресування. У сучасних цехах з виробництва плит температуру пресування приймають у межах: 150... 180 °С у багатоповерхових гідравлічних пресах і 180...220 °С в одноповерхових гідравлічних і валкових пресах. Відхилення температури плит преса в межах однієї плити не повинно перебільшувати ±5 °С. Тиск пресування. Величина тиску залежить від щільності пресованих плит, вологості та розмірів обсмоленої стружки, породи деревини, тривалості пресування та ін. Зараз величину тиску приймають такою, щоб у пресування брикетів до заданої товщини плити закінчилося протягом не більше ЗО °С. Велике значення для одержання високоякісного склеювання має підтримання постійної величини тиску на першому етапі пресування. Пресування при надто високому тиску на першому етапі викликає значну нерівномірну щільність плит.

Орієнтовні значення тиску у першому періоді пресування залежно від розрахункових значень тривалості пресування і потрібної щільності готової плити яка складена для умови пресування стружкових брикетів з початковою вологістю 12-14%. При вологості брикета 9-11% тиск мас бути збільшений на 10-15%, а при більш низькій вологості на 25%.

Після досягнення заданого тиску і деякої витримки при цьому максимальному тиску для погашення пружніх деформацій брикеті тиск зменшують, бо в міру зменшення пружніх деформацій брикеті зусилля, яке розвивається пресом, приймають на себе дистанцій прокладки. Величина зовнішнього тиску (зусилля преса) у кожний даний момент має бути такою, щоб вона лише трохи перебільшувала величину пружного опору брикетів.

Пресування плит при тривалості пресування 0,4 хв/мм і більш може здійснюватися як з плавним-безступінчастим, так і із ступінчастим зменшенням тиску, а при тривалості пресування 0,35 хв/мм і менше - тільки з плавним зменшенням тиску.

Тривалість пресування. Тривалість пресування (витримки плит у пресі є важливим технологічним параметром, бо вона визначає не тільки властивості одержуваних плит, але й продуктивність преса гарячого пресування.

Для пресування стружкового килима вибираємо прес фірми "Раума Репола"

Розраховуємо продуктивність пресу за формулою:



де: b- ширина чистообрізних плит, м;

дпл - товщина стружкової плити, м;

Кк - коефіцієнт всіх агрегатів головного конвеєра, Кк = 0,8.. .0,85;

Vпр - швидкість пресування, м/хв./

Визначаємо кількість пресів за формулою:

Приймаємо 1 прес.

Визначаємо коефіцієнт завантаження пресу за формулою:

Обробка стружкових плит

Преси для пресування СП працюють без охолодження, завдяки чому не знижується їхня продуктивність, не підвищується витрата теплоти. Тому СП вивантажують з преса гарячими. У таких плитах мають місце значні градієнти температури, вологості та ступеня поліконденсації (затвердіння) клею, температура поверхневих шарів 160...180 °С, середнього - 105...110 °С; вологість зовнішніх шарів 2 - 4%, середнього - 10 - 13% при середній вологості плит 8%; ступінь поліконденсації у зовнішніх шарах значно більша, ніж у середніх. Це служить причиною утворення внутрішніх напруг у плитах, які протягом часу (при охолодженні та кондиціонуванні) вирівнюються. Тому після вивантаження з преса плити повинні спочатку охолоджуватися або кондиціонуватися і тільки потім поступати на механічну обробку (форматне обрізування, шліфування, розкрій тощо).

Охолодження плит.

Для охолодження стружкових плит вибираємо камеру охолодження марки ДЛКО100.

Продуктивність камери охолодження =14,58 м3/год.

Визначаємо кількість охолоджувальних камерах за формулою:

Приймаємо 2 охолоджувальні камери.

Визначаємо коефіцієнт завантаження охолоджувальної камери за формулою:

Форматне обрізування плит

Форматне обрізування плит. Крихкі кромки у відпресованих плит обрізують на форматних верстатах. Методи обрізування плит і форматні верстати, на яких обрізують плити, відрізняються один від одного типом або схемою роботи механізмів, що виконують взаємне пересування плити і пилок при обрізуванні поздовжніх і поперечних кромок.

Для форматного обрізування плит вибираємо лінію марки ДЦ-8.

Розраховуємо продуктивність форматно-обрізних верстатів, м 3/год

де: U - швидкість подачі, м/хв;

дпл, Впл - товщина і ширина оброблюваних плит, мм;

К1 - коефіцієнт використання верстата, дорівнює 0,8...0,9;

К2 - коефіцієнт використання робочого часу, дорівнює 0,9...0,95;

Визначаємо кількість обрізних верстатів за формулою:

Приймаємо 2 форматно-обрізувальних верстата.

Визначаємо коефіцієнт завантаження обрізного верстата за формулою:

Стосування плит

Після виходу з охолоджувальної камери і на інших ділянках плити складають в стоси з допомогою стосоукладальників.

Визначаємо кількість стосоукладальників марки ДШ-1-1М за формулою:



Приймаємо 1 стосоукладальник.

Визначаємо коефіцієнт завантаження стосоукладальників за формулою:

Для калібрування за товщиною, шліфування і сортування за якістю, за товщиною вибираємо лінію марки ДШЛ100.

Продуктивність лінії =100000 м3 изначаємо кількість ліній за формулою:

Приймаємо 1 лінію.

Визначаємо коефіцієнт завантаження лінії за формулою:

ВІДОМІСТЬ ТЕХНОЛОГІЧНОГО ОБЛАДНАННЯ

№	Технологічна операція	Марка	Кількість
1	Баштовий кран	БК	1	93
0	Роз'єднувач колод	ДЗЦ-10А	1	75
3	Поперечний розкрій колод	Рауте 10-3 2	1	63,3
4	Металошукач	-		-
5	Рубання технологічних дров на тріску	МРНП-10	2	73,5
6	Одержання стружки	Z-130-55	2	95
7	Сортування стружки	ДРС-2	2	95
8	Зберігання вологої стружки	ДБО-150	2	68,5
9	Сушіння стружки	Бізон-80	2	70
10	Зберігання сухої стружки	ДБОС-60	3	56
11	Змішувач стружки з клеєм	ДСМ-7	3	38
12	Формування	“Бере і Гретен”	1	91
13	Підпресування	“Раума Репола”	1	20
14	Пресування	“Раума Репола”	1	45
15	Охолодження	ДЛКО100	2	57
16	Обрізка	ДЦ-8	2	74
17	Сортування плит	ДШ-1М	2	105

РОЗРАХУНОК ПЛОЩІ СКЛАДІВ

Об'єм пачки визначаємо за формулою:

де: L,B- довжина і ширина плит, м;

Визначаємо кількість пачок у штабелі, якщо висота штабеля 4,5м

Об'єм штабеля визначаємо за формулою:

Кількість штабеля добового виробітку визначаємо за формулою:



Площу, яку займає один штабель визначаємо за формулою:

Площу, яку займають штабелі добового виробітку визначаємо за формулою:

Загальна площа добового виробітку плит визначаємо за формулою:

Площа складу готової продукції визначаємо за формулою:

ВИМОГИ ДО БЖД

Будівлі цехів деревостружкових плит (ДСП) повинні розташовуватися на території деревообробних підприємств так, щоб повітря, забруднене шкідливими речовинами, не поширювалось пануючими в даній місцевості вітрами в сторону інших виробничих, допоміжних, адміністративних будівель і населених пунктів, а також не втягувалось у системи припливної вентиляції.

Розташування цехів ДСП на території підприємств та їх облаштування повинні відповідати вимогам Будівельних норм і правил СНиП 2.01.02-85 і Санітарних норм СН 245-71 (глава II).

Приміщення підготовки деревної сировини ізолюють від сушильних дільниць капітальними стінами або розташовують в окремих будівлях.

В цехах ДСП необхідно передбачати автоматичне обслуговування пультів керування: процесів механічного оброблювання деревної сировини; окремих установок і верстатів для подрібнення деревини; формувальних машин; бункерів, дозаторів та агрегатів; сушарок; пресів; реакторів, збірників; транспортних машин і механізмів та іншого обладнання.

З метою забезпечення безпеки та синхронізації роботи установок і ліній з автоматичним керуванням передбачають систему світлової або звукової сигналізації вмикання і вимикання обладнання, а також ступеня наповнення ємностей стружкою чи клеєм.

Будівлі та приміщення, де розташовуються: барабанні сушарки і змішувачі, бункери сухої стружки і пилу, прес і система аспірації деревного пилу, дільниця шліфування плит, закриті склади технологічної тріски, закриті склади ДСП обладнують установками автоматичного пожежогасіння, а також охоронною пожежною сигналізацією.

Деревна сировина до рубальних машин і стружкових верстатів подається транспортерами або в контейнерах. При транспортуванні контейнерів автонавантажувачами передбачають проїзний шлях шириною не менше 4 м. Стружку від стружкових верстатів до бункерів подають за допомогою пневмотранспортних систем. Бункери сухої стружки та завантажувальні пристрої змішувачів обладнують місцевою витяжною вентиляцією (зонтами) для вилучення пилу та легких компонентів клеїв.

Бункери й циклони для збирання деревного пилу розміщують за межами виробничих приміщень. З метою запобігання пожеж від розрядів статичної електрики бункери надійно заземлюють і забезпечують струмовідвідними пристроями.

Робочі розчини клеїв приготовляють в ізольованих приміщеннях, обладнаних загально-обмінною та місцевою витяжною вентиляцією. Баки, апарати та комунікації для зберігання затверджувача виготовляються із кислотостійкого металу.

Смолу та аміачну воду у клеєприготувальне відділення, а потім на змішування їх зі стружкою подають лише механізованим способом по спеціальних трубопроводах.

На місцях подачі готової смоли та затверджувача у змішувальні установки передбачають водопровід з холодною й гарячою водою, а також підводять стиснуте повітря. Для стікання води в каналізацію після продування і промивання труб передбачають спеціальні отвори.

З метою запобігання уражень обслуговуючого персоналу електричним струмом всі баки для розведення смоли та витратні ємності освітлюються лише низьковольтними світильниками.

Баки для зберігання смоли оснащають давачами для фіксації та сигналізації про ступінь її заповнення до верхнього й нижнього рівнів. Приміщення цехів ДСП обладнують необхідним природнім й електричним освітленням та ефективними системами опалення і металічної вентиляції. Вікна обладнуються фрамугами, які відчиняють піп час провітрювання виробничої дільниці.

Постійні робочі місця, що розташовуються під відкритим небом, повинні бути захищені від вітру, дощу й снігу, а в холодну пору року опалюватися спеціальними переносними пристроями.

Склади та біржі деревної сировини обладнуються підіймально-транспортними машинами та механізмами.

Науково-дослідна робота на тему

“Порівняльна характеристика технологічних схем підготовки деревинних частинок”

Сировиною для виробництва плит можуть бути круглі лісоматеріали, кускові відходи лісопилення, деревообробки фанерного виробництва, тріска, тирса, стружка, відходи сільського господарства та інше. Умови виробництва деревинних частинок залежно від розміру, породи та вологості деревини різні. Для одержання ДСП високої міцності і якості потрібно мати однорідний з високою еластичністю (довгі тоненькі частинки) початковий матеріал. Залежно від процесу виробництва вимоги до геометричних розмірів частинок різні. Для одношарових плит ці вимоги ширші; для тришарових плит частинки середнього шару мають бути довшими, а для зовнішніх - коротшими, тонкішими й дрібнішими; для п'яти- або багатошарових плит частинки проміжних шарів мають бути тоненькими та довгими, щоб створити міцну основу для зовнішніх шарів і перешкоди проникненню високоякісних частинок із зовнішніх шарів всередину килима та погіршенню якості їх поверхні.

До вибору обладнання для виробництва ДСП потрібно підходити з відповідним обгрунтуванням, щоб вибрана машина та її конструкція забезпечували потрібну економічність при виробленні потрібних типів частинок. Значна увага має бути приділена споживанню енергії, обслуговуванню, надійності, продуктивності, капітальним витратам і вартості.

Через те, що технологія виробництва і асортимент плит, види сировини зазнають значних змін, верстат або комбінація верстатів мають бути гнучкими і оперативним, щоб врахувати ці зміни у тій мірі, що потрібно технологічному процесу для випуску продукції.

Продуктивність обладнання для виробництва деревинних частинок залежить від типу перероблювальної сировини, її вологості та типу одержаних частинок. Продуктивність має бути такою, що в процесі роботи відбувалось нормальне зношення обладнання. При зношенні певних частин верстата продуктивність, як і якість частинок, зменшується.

Для успішної роботи технологічного обладнання потрібно створити рівномірну й контролюючу систему подачі. Рівномірність подачі сировини і деревинних частинок знаходять у прямому зв'язку з якістю кінцевої продукції.

Розглянемо можливі технологічні схеми виробництва деревинних частинок.

При наявності як початкової сировини лісоматеріалів у вигляді дров, відходів лісопилення і деревообробки їх подрібнюють на тріску в дискових або барабанних рубальних машинах, пересувають тріску у бункер, звідки вона подається у відцентровий стружковий верстат, де одержують деревинні частинки. Потім їх висушують у сушці і з бункера направляють у два потоки. По одному потоку пересувають частинки, що призначені для середнього шару, по другому - для зовнішніх шарів. Ці частинки (для зовнішніх шарів) для одержання стружки потрібно подрібнити у верстаті повторного дрібнення. Це відносеться і до інших схем виробництва частинок.

Якщо завод одержує як сировину технологічну тріску, процес починається з бункера тріски.

При наявності як початкової сировини тільки круглих лісоматеріалів процес виготовлення деревинних частинок починається з переробки сировини у стружковому верстаті з ножовим валом або з фрезою. Дальше дріблення відбувається або молотковою дробаркою або млином. Далі частинки розподіляють по потоках середнього і зовнішніх шарів.

При наявності як початкової сировини верстатної стружки і тирси її дрібнять у верстатах повторного дрібнення (млинах або дробарках), висушують і потім розподіляють по потоках середнього та зовнішніх шарів.

Для дрібнення лісосічних залишків, таких як гілки, сучки, верхівки а також чагарників, відходів сільськогосподарського виробництва можна застосувати різні технологічні схеми. Наприклад, застосовують рубальні машини барабанного типу з малим або великим числом ножів, з ситами або без них, ножові дробарки з ситами, молоткові дробарки. Повторне дрібнення також має кілька схем. Залежно від первинного дрібнення можна застосувати різного типу верстати: відцентрові стружкові, млини, дробарки, а потім також розподілити одержаний продукт по потоках середнього та зовнішніх шарів. Плити можна одержати не тільки цілком, наприклад з круглих лісоматеріалів, але й з додаванням частинок з іншої початкової сировини, до того ж технолог повинен вирішити, куди спрямувати ці частинки - в середній або зовнішні шари плити.

Далі технологічний процес іде звичайним чином, тобто частинки направляються в змішувач для змішування з клеєм, до формувальної машини для формування килима або пакета, до пресу для пресування і одержання плити, на охолодження, на обрізання, шліфування і сортування, готові плити направляють на склад готової продукції. Обрізки, одержані при обрізуванні плит, можуть бути подрібнені в молотковій або ножовій дробарці і направлені знову в потік середнього шару.

Описані технологічні схеми зазнають змін у зв'язку з постійним удосконаленням технологічного процесу і створенням нового устаткування, до того ж на кожному підприємстві є свої особливості.

Розглянуті технологічні схеми, обладнання й можливі зміни у процесі виробництва плит служать керівництвом до творчого їх вивчення і пошуків нових технологічних рішень.



СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ

1. Бехта П.А. Виробництво і обробка лущеного та струганого шпону. - Київ, 1995, - 296 с.

2. Бехта П.А. Технологія виробництва фанери. - Київ, 1996, -280 с.

3. Бехта П.А. Технологія та обладнання для виробництва деревиностружкових плит. - Київ, 1994, -460 с.

4. Бехта П.А. Технологічні розрахунки у виробництві деревиностружкових плит. -Київ, 1994, - 160 с.

5. Бехта П.А., Онисько В.К. Технологія деревино волокнистих плит. - Львів, 1997. - 136 с.

6. Бехта П.А. Технологія деревинних композиційних матеріалів. - Київ, 1998. - 297 с.

7. Крамар В.Д. Технологічні розрахунки у виробництві струганого шпону. - Львів, 1995, -52 с.

8. Методичні вказівки для виконання дипломного і курсового проектів по технології виробництва лущеного шпону і фанри. - Львів, 1995.

9. Бехта П.А. Виробництво і обробка лущеного та струганого шпону. - Київ, 1995, -296 с.

10. Бехта П.А. Технологія виробництва фанери. - Київ, 1996, - 280 с.

11. Бехта П.А. Технологія та обладнання для виробництва деревиностружкових плит. - Київ, 1994, -460 с.

12. Бехта П.А. Технологічні розрахунки у виробництві деревиностружкових плит. - Київ, 1994, -160 с.