Использование соевых изолятов для обогащения пищевых продуктов

· Улучшению консистенции, сочности и товарного вида мясородуктов;

· Улучшению вкуса готового продукта за счет нейтрального по сравнению белками предыдущего поколения вкуса и запаха;

· Снижению риска образования бульонно-жировых отеков;

· Повышенной термостабильности;

· Толерантности к действию соли;

· Повышенной скорости гидратации.

Допускается заменять:

· говядину жилованную второго сорта котлетным говяжьим мясом или говядиной жилованнойодносортной или колбасной в том же количестве;

· свинину жилованную полужирную котлетным свиным мясом или свининой односортной или колбасной, или говядиной жилованной второго сорта в том же количестве;

· мясо птицы или фарш механической обвалки говядиной жилованной второго сорта или мясом птицы в том же количестве;

· соединительную ткань от жиловки мяса обработанной свиной шкуркой в том же количестве или соотношении 1:1.

Допускается применение:

· экстрактов лука, пряностей и чеснока, взамен натуральных в соответствии с инструкциями по их применению;

· пшеничного хлеба взамен панировочных сухарей из расчета 1 г хлеба в рецептуре каждого шницеля взамен 0,5 г сухарей;

· муки пшеничной взамен сухарей в том же количестве.[18]

3.4 Теоретические основы технологических процессов

Изменение свойств мяса в результате автолиза

После прекращения жизни животного состав и свойства тканей изменяются. Это приводит к существенным и принципиальным изменениям технологических свойств мяса и его пищевой ценности.

Автолиз-самораспад прижизненных систем мяса.

После убоя животного в мясе:

· Прекращается поступление кислорода и отсутствуют окислительные превращения;

· Приостанавливаются процессы синтеза и выработки энергии;

· Происходит накопление в тканях конечных продуктов обмена, так как они не уносятся с кровью;

· Идет самораспад систем регулирования обменных процессов за счет ненаправленного действия прижизненных ферментов.

· Самопроизвольное развитие ферментативных процессов приводит к изменению состояния белков, липидов и углеводов, а это сопровождается изменением свойств и состава мяса. В частности:

· Изменяется механическая прочность мяса, что сказывается на его органолептике, усвояемости,, на росте механических затрат при измельчении;

· Изменяется водосвязывающая способность мяса(ВСС), способность поглощать и удерживать воду, что также оказывает влияние на органолептические показатели(консистенция, сочность), на выход готовой продукции;

· Изменяется вкус и аромат мяса, что влияет на его органолептические показатели, а также на активность пищеварительных ферментов:

· Изменяется степень расщепления белков пищеварительными ферментами, т. е. усвояемость белков мяса в желудочно-кишечном тракте.

Автолитические процессы подразделяют на несколько стадий: посмертное окоченение, разрешение посмертного окоченения, созревание. Соответственно этим стадиям изменяется и состояние мяса, в связи с чем различают:

· Мясо парное-непосредственно после убоя и разделки(2-4 часа);

· Мясо в состоянии максимального развития посмертного окоченения-характеризуется резким ухудшением практически всех технологических и потребительских свойств мясного сырья;

· Мясо после разрешения посмертного окоченения

· Созревание мяса, когда оно частично восстанавливает утраченные технологические свойства

· Мясо в состоянии глубокого автолиза-дальнейшие изменения при развитии ферментативного гидролиза под действием катепсинов.

О специфичности изменений наиболее важных химико-технологических показателей мясного сырья свидетельствуют данные, представленные на рисунках 3.4.1 и 3.4.2.

Рис.3.4.2 - Изменение физических и структурно-механических свойств

Рис. 3.4.1-Изменение биохимических свойств мяса

Анализ кривых свидетельствует, что парное мясо имеет хорошие структурно-механические свойства и высокую водосвязывающую способность. В течение первых суток после убоя мясо переходит в состоянии максимального развития посмертного окоченения, что приводит к резкому снижению водосвязывающей способности, росту механической прочности, снижению величины рН от 6,5-7,0 до 5,4-5,6. Одновременно ухудшаются вкус и запах мяса, снижается его перевариваемость протеолитическими ферментами.

После первых суток выдержки и в ходе последующего хранения мясо восстанавливает свои свойства, хотя и не достигает свойств парного.

После 2-4 суток и более выдержки мяса существенно улучшаются все рассмотренные выше характеристики, причем повышение температуры хранения ускоряет процесс созревания.

Морфологические изменения мяса в процессе автолиза

На начальном этапе посмертного окоченения мускулатуры происходит сокращения мышечных волокон. Это сокращение происходит хаотично по всему объему мышц.

Начало и общая продолжительность сокращения волокна зависит от запаса в нем гликогена, температуры и действия на волокно силы тяжести. Чем выше температура, тем быстрее наступает и заканчивается окоченение.

Скорость развития автолиза при разных температурах: при 0 окоченения мясных туш КРС наступает через 18-24 ч, туш МРС- 18-24ч, туш свиней- 16-18ч, кур - 2-4ч; при 15-18 процесс идет вдвое, при 37-вчетверо быстрее.

Скорость развития и глубина автолиза зависят от вида животного, условий предубойной выдержки, а также условий выдержки полученного мяса. Влияют также возраст животного, упитанность, состояние здоровья, условия содержания и кормления.

Морфологический момент полного завершения посмертного окоченения мяса установить нельзя, об этом судят по расслаблению мускулатуры, увеличению ВСС и стабилизации величины рН.

В период созревания становится заметным распад ядер, видны поперечные разрывы мышечных волокон, разрыхление соединительнотканных прослоек, улучшаются вкус, запах и перевариваемость мяса.

Химизм автолиза. В основе автолитических изменений мяса лежат изменения: углеводной системы(гликоген-запас энергии); системы ресинтеза АТФ; миофибриллярных белков, входящих в систему сокращения.

Изменение углеводной системы

Сразу после прекращения жизни животного начинаются ферментативные автолитические изменения углеводной системы мышечной ткани. Так как доступа кислорода нет, ресинтез гликогена идти не может, начинается его анаэробный распад - форфоролитический и амилолитический.

В результате гликолиза образуется молочная кислота и сахара.

После 24 часов гликолиз приостанавливается вследствие исчезновения АТФ и накопления молочной кислоты, которая подавляет фосфоролиз. Однако, амилолиз продолжается еще 6-8 суток; 90% гликогена распадается путем фосфоролиза до молочной кислоты и 10% путем амилолиза до глюкозы(редуцирующих углеводов).

Ферментативный распад гликогена является основным механизмом для развития последующих физико-химических и биохимических процессов. Нокопление молочной кислоты приводит к смещению рН мяса в кислую сторону : от 6,8-7,4 до 5,4-5,8, в результате чего:

· Увеличивается стойкость мяса к действию гнилистых микроорганизмов;

· Снижается растворимость мышечных белков, уровень их гидратации, величина водосвязывающей способности;

· Происходит набухание коллагена соединительной ткани;

· Повышается активность катепсинов (оптиум деятельности при рН=5,3), вызывающих гидролиз белков на более поздних стадиях автолиза;

· Разрушается бикарбонатная система мышечной ткани с выделением углекислого газа;

· Создаются условия для интенсификации реакций цветообразования вследствие перехода двухвалентного железа в миоглобине в трехвалентное;

· Изменяется вкус мяса;

· Активизируется процесс окисления липидов.

Изменение системы ресинтеза АТФ

На первой стадии автолиза важное значение имеет уровень содержания в мясе энергоемкой АТФ, вследствие дефосфорилирования (распада) которой осуществляется процесс фосфоролиза гликогена. Одновременно энергия дефосфорилирования обеспечивает сокращение миофибриллярных белков.

Для мяса в послеубойный период характерно непрерывное снижение концентрации АТФ. Вследствие уменьшения запасов АТФ в мясе не хватает энергии для воссстановления волокон до состояния релаксации (Рис.3.4.3)

Рис. 3.4.3 - Распад АТФ

Параллельно происходит распад креатинфосфата(Рис.3.4.4)

Рис.3.4.4 - Распад креатинфосфата

Накопление молочной и фосфорной кислот оказывает существенное влияние на состояние мышечных белков, что приводит к ухудшению консистенции, снижению водосвязывающей способности мяса и его эмульгирующих свойств.

Изменение миофибриллярных белков.

Степень изменения миофибриллярных (сократительных) белков мышечной скани в процессе автолиза зависит от рН среды, концентрации ионов Са²⁺ и АТФ в мышечном волокне. При этом пока запас АТФ в волокне при жизни пополняется, самопроизвольного сокращения мускула не происходит.

Сразу после убоя животного, пока значение АТФ невелико, а катионы Са²⁺ связаны с саркоплазматической сетью волокна, актин находится в глобулярной форме, не соединен с миозином, что обуславливает расслабленность волокон, большое количество гидрофильных центров, высокую ВСС мяса.

Сдвиг в значениях рН среды, обусловленный накоплением молочной и фосфорной кислот, запускает механизм превращений миофибриллярных белков.

При этом в результате смещения рН в кислую сторону и наличия энергии распада АТФ происходят следующие преобразования:

· Изменяется проницаемость мембран миофибрилл;

· Глобулярный актин переходит в фибриллярный, способный вступать во взаимодействие с миозином в присутствии энергии распада АТФ;

· Энергия распада АТФ инициирует взаимодействие миозина с фибриллярным актинов с образованием актомиозинового комплекса;

Вследствие образования актомиозинового комплекса и соответственно, сокращения мышечного волокна происходит;

· Нарастание механической прочности мяса;

· Уменьшение эластичности;

· Резкое уменьшение ВСС.

Изменение органолептических показателей при автолизе

На ранних стадиях автолиза мясо не имеет выраженного вкуса и запаха, которые, в зависимости от температуры хранения, появляются лишь на 3-4 сутки в связи с образованием продуктов ферментативного распада белков и пептидов (глютаминовая кислота, треонин, серосодержание аминокислоты), нуклеотидов (инозин, гипоксантин и др.), углеводов (глюкоза, фруктоза, пировиноградная и молочная кислоты), липидов (низкомолекулярные жирные кислоты), а также ктеатина, креатинина и других азотистых экстрактивных веществ.

Установлено, что в ходе автолиза происходит накопление свободных аминокислот (их количество возрастает в 3 раза); увеличение количества глютаминовой кислоты ( в 8 раз) и содержания треонина.

Источником накопления глютаминовой кислоты является распад полипептидов, глютатиона, глютамина, а распад нуклеотидов приводит к образованию гипоксантина, улучшающего вкус мяса

В процессе автолиза образуются летучие компоненты:

· Низкомолекулярные жирные кислоты (из триглицеридов мышечной ткани под действием липазы.Летучие жирные кислоты с числом углеродных атомов менее 12 обладают наиболее выраженным ароматом и вкусом);

· Карбонильные соединения (альдегиды, кетоны);

· Летучие спирты;

· Продукты гидролиза: аммиачный азот , Н₂S, меркаптаны и т. д.

Технологическое значение автолитических изменений мяса

При общей направленности биохимических процессов скорость автолиза и сроки созревания мяса зависят от вида и упитанности животных и птиц, от которых оно получено, места расположения натуше и температурных режимов хранения.

Как правило, нежность и водосвязывающая способность мяса с нормальным развитием автолиза становятся оптимальными через 5-7 суток после убоя животного при температуре хранения 0-2 , органолептические показатели через 10-14 суток. В связи с этим продолжительность выдержки мяса после убоя зависит от способо его дальнейшего технологического использования:

1. Парное мясо рекомендуется использовать бля производства эмульгированных (вареных) колбас и соленых изделий из свинины. Белки парного мяса обладают наибоьшейводосвязывающей и эмульгирующей способностью, развариваемость коллагена максимальна. Эти обстоятельства обеспечивают высокий выход готовой продукции и снижают вероятность образования дефектов при тепловой обработке. В первые часы после убоя мясо бактерицидно и содержит незначительное количество микроорганиизмов. С экономической позиции применение парного мяса также дает производителям серьезные преимущества в связи с понижением расхода холодильных емкостей и энергетических ресурсов. Однако, работа с парным мясом требует высокой оперативности в технологическом процессе (интервал от момента убоя до стадии термообработки готовых изделий не должен превышать 3 часа), а также использования специальных приемов, направленных на задержку хода гликолиза и процесса образования актомиозинового комплекса;

2. Сырье с 13-15-суточным периодом созревания пригодно для игзготовления практически всех видов колбас, полуфабрикатов и соленых изделий;

3. Наилучшее сырье для производства натуральных полуфабрикатов-мясо, с периодом выдержки на созревание 7-10 суток;

4. На замораживание отправляют мясо после 24-48 ч выдержки или парное, имеющее рН=7,0. При этом происходит минимальное изменение белков и существенно снижаются потери массы при размораживании.[19]

Изменение состава мяса при холодильной обработке

В мясе содержится около 72% воды и 1% минеральных веществ. Жидкая часть представляет собой солевой раствор белка, содержащий растворенные органические и неорганические вещества. Для мясного сока температура замерзания от -0,6 до 1,2. При замораживании мяса ниже температуры замерзания начинается вымораживание воды из мяса. Количество и величина кристаллов льда, образующихся при замерзании жидкости, а также равномерность распределения льда между клетками и межклеточным веществом и по толщине замораживаемого продукта зависят от скорости замораживания. При образовании крупных кристаллов льда (что является нежелательным процессом) мышечные волокна не только деформируются, но иногда и разрушаются. Ткань разрыхляется. От размеров образующихся кристаллов льда зависит степень сохранения целостности естественной структуры тканей. Чем больше нарушена структура тканей при замораживании, тем больше потери мясного сока при размораживании мяса и его последующей технической обработке.

Химические изменения. В процессе хранения некоторое время на поверхности замороженного мяса образуется обезвоженный губчатый слой, сквозь который диффундируют пары воды в окружающий воздух. Одновременно воздух диффундирует в в поверхностный слой, в результате чего количество кислорода в нем увеличивается и непрерывно возобновляется. Наружный губчатый слой мяса образует огромную активную поверхность, на которой протекают окислительные процессы, а также адсорбируются посторонние запахи.

Окислительные процессы вызывают глубокие изменения в мышечной и жировой тканях. Окислительные изменения белковых веществ в пористом внешнем слое приводят к резкому уменьшению его влагосвязывающей способности и увеличению жесткости.

В жировой ткани развиваются процессы окислительной порчи и накапливаются продукты окисления жира. Появляется салистый, затем постепенно усиливающийся прогорклый вкус и запах. При длительносм хранении замороженного мяса вследствие окисления жира могут накапливаться токсические продукты.

Цвет мяса по мере увеличения сроков хранения становится более темным в результате концентрации пигментов в высушенном слое мяса, а также вследствие окисления миоглобина и оксимиоглобина в метмиоглобин. Количество водорастворимых витаминов при хранении мороженного мяса зависят от температуры хранения. Жирорастворимые витамины менее устойчивы. Витамин Е разрушается почти полностью, что уменьшает сопротивляемость жира при окислении; витамин А сохраняется длительное время.[20]

Изменение свойств мяса при размораживании

Цель размораживания: получить мясо со свойствами, близкими к тем, которыеоно имело до замораживания. Полного восстановления первоначальных свойств не происходит, так как в период замораживания и последующего хранения в нем происходят некоторые необратимые изменеиявсвязи с развитием автолитических, окислительных и других процессов.

Важным показателем качества размораживания служит потеря мясного сока. Часть мясного сока теряется во время размораживания, часть- в процессе обраюотки. Таким образом, мясо обедняется не только водой, но и всеми водорастворимыми веществами: водорастворимыми белками, пептидами, аминокислотами, экстрактивными веществами, витаминами и минеральными веществами.[21]

Измельчение сырья

Практическая реализация водосвязывающего потенциала сырья зависит во многом от степени измельчения мяса, температурных параметров диспергирования и последовательности внесения в мешалку ингредиентов рецептуры. В процессе измельчения в результате механического разрушения клеточной структуры мяса ( в течение 2-3 минут измельчения) происходит высвобождение миофибриллярных и саркоплазмотических белков из мышечного волокна и деструкция соединительной ткани. В этот же момент начинается процесс набухания и адсорбционного поглощения воды выделившимися из клеток белками. Для активации белков добавляют пищевые фосфаты (сдвигающие рН от изоэлектрической точки, связывающие избыток ионов кальция и т. д.), поваренную соль (если сырье не подвергалось посолу). Таким образом, создаются оптимальные условия для реализации функционально-технологического потенциала мышечных белков, в результате чего происходит их интенсивное межмолекулярное взаимодействие и связывание воды.

На втором этапе вносят жировое сырье и водоледянную смесь (с целью снижения температуры не выше 4) и переходят на высокие скорости гомогенизации. При этом жир диспергируется, ег частицы фиксируются вокруг гидрофобных групп, происходит насыщение водой свободных гидрофильных центров; часть воды аккумулирует в ячейках образовавшегося геля наряду с фрагментами морфологических элементовмясного сырья, специями, кусочками жира и т.п. полученная мясная эмульсия обладает выраженными вязко-пластическими свойствами и способна удержать 60-78% воды.[22]

Приготовление мясной эмульсии с использованием соевого белкового препарата

Широкое применение соевых белковых препаратов технологии эмульгированных мясопродуктов обусловлено многими причинами, среди которых основными являются:

· высокие показатели функционально-технологических свойств ( водо- и жиросвязывающая, гелеобразующая и эмульсионная способности; свойства загустителя и стабилизатора);

· хорошая совместимость функционально-технологических свойств соевых белковых препаратов (максимальная растворимость при рН=7,0, минимальная при рН=4,6);

· высокая пищевая и биологическая ценность;

· оказывает антиокислительное воздействие;

· возможность многовариантного использования;

· экономический фактор.

В условиях неоднородности состава и свойств поступающего на переработку мясного сырья, низкого количественного содержания мышечных белков, снижения их функционального потенциала вследствие низкотемпературного хранения, нарушения режимов размораживания (частичная денатурация белка), разброса в значениях рН (мясо с признаками PSE, DFD, RSE), использование в составе рецептур мяса механической обвалки, коллагеносодержащего сырья, легкоплавкого жира соевые белковые препараты часто компенсируют неудовлетворительные функционально-технологические свойства основного сырья и позволяют существенно повысить устойчивость получаемых мясных эмульсий.

При введении соевого белка в мясную эмульсию белок притягивает воду и мясной сок, в результате чего гидратирует и набухает. Набухший соевый белок участвует в структурообразовании мясной эмульсии.

Добавление соевого белкового продукта менее 30 % по массе незначительно влияет на реологические показатели фарша, его структура остается рыхлой, с низкой вязкостью и липкостью, при внесении большего количества соевого белкового продукта консистенция становится густой, фарш теряет мясной вкус.[23]

3.5 Обоснование выбора технологического оборудования

Для производства шницелей «Гусарских» используют следующее оборудование: тележка для мяса, насос центробежный Сalpeda NMD универсальный автоматический панировщикPRACTIC 350-400,платформенные весы серии СКЕ с индикатором на стойке СКЕ 500-6080, тележка технологическая ИПКС-117Р-250(Н), мясорубка МИМ 600, фаршемешалка ИПКС-019-200 , просеиватель сыпучих продуктов МПС-141,электронный весовой дозатор фирмы Leon,автомат для производства шницелей TF-358, упаковочная машина TPSCOMPACT

Основное оборудование

Фаршемешалка (фаршемес) - это устройство, позволяющее перемешивать фарш и другие вязкие продукты до однородного состояния, а также массировать и солить небольшие куски мяса (весом до 500 г). В процессе перемешивания к продуктам можно добавлять специи, муку, красители, рассол и другие ингредиенты, предусмотренные рецептурой. Фаршемешалки наиболее востребованы на мясоперерабатывающих производствах, где их используют в производстве колбасы, ветчины, мясных хлебов и для посола мяса. Кроме того, фаршемешалки часто заказывают пельменные, чебуречные и заведения восточной кухни, где ручной труд обходится слишком дорого.

Профессиональные фаршемешалки состоят из рабочего бункера (емкости, где перемешивается фарш), двух валов с лопастями, расположенных под углом, панели управления, электропривода, крышки и основания. Фарш загружается непосредственно в рабочий бункер, где к нему могут добавляться ингредиенты, и валы с лопастями, вращающимися навстречу друг другу, перемешивают его в течение определенного времени. Затем фарш выгружается в разгрузочный бункер, а в тех фаршемешалках, у которых его нет, выгрузка производится путем перемещения рабочего бункера из вертикального в горизонтальное положение.

Рабочий бункер изготавливается из нержавеющей стали с гладкой поверхностью и не имеет углов, что упрощает его чистку. Управлять работой фаршемешалки может всего один человек.

Все фаршемешалки условно делятся на две большие группы - открытые и закрытые (вакуумные). У закрытых фаршемешалок крышка и разгрузочное отверстие герметично закрываются во время перемешивания фарша, ограничивая доступ воздуха. Считается, что вакуумные фаршемешалки (массажеры вакуумные) обеспечивают более плотную структуру фарша и повышает стойкость его цвета. Готовые колбасы из такого фарша имеют однородную структуру без пузырьков воздуха, насыщенный цвет и вкус. Конструкция вакуумных фаршемешалок позволяет перемешивать, массировать, мариновать и солить любое мясное сырье - даже с костью.

В открытых фаршемешалках процесс перемешивания фарша происходит при контакте с воздухом.

Фаршемешалки также классифицируют по виду перемешивающего устройства на шнековые, лопастные, спиральные и Z-образные. Как показывает практика, наиболее популярными являются фаршемешалки с Z-образными перемешивающими устройствами.

Основной характеристикой фаршемешалок является объем рабочего бункера. От него напрямую зависит их производительность. Чем больше рабочий бункер фаршемешалки, тем больше фарша в нем может одновременно перемешиваться, и тем, соответственно, выше её производительность.

На производительность влияет и мощность фаршемешалки. Мощные фаршемешалки с большим рабочим бункером обладают высокой производительностью, а более компактные модели - меньшей.

Еще один важный параметр - минимальная загрузка рабочего бункера. Она может составлять 40-50%.

Преимущества фаршемешалок

-Конструкция фаршемешалки обеспечивает равномерное перемешивание фарша.

-Фарш, обработанный в фаршемешалке, имеет стойкий цвет и плотную структуру без пор.

-Использование фаршемешалки увеличивает общую производительность предприятия и сокращает время производства продуктов.

-У многих современных фаршемешалок есть возможность перемешивать фарш автоматически, используя заранее составленные программы, хранящиеся в их памяти.

-Все фаршемешалки оснащаются защитным механизмом, который блокирует работу лопастей при поднятии крышки.

На предприятии ООО «КЭМП» используется фаршемешалка ИПКС-019-200.

Фаршемешалка ИПКС-019-200

Назначение фаршемешалки ИПКС-019-200: предназначена для перемешивания мясного фарша и других измельченных пищевых продуктов.

Вид климатического исполнения соответствует УХЛ 4 по ГОСТ 15150-69, т. е. температура окружающей среды от плюс 1 до плюс 35 °С, относительная влажность воздуха от 45 до 80%, атмосферное давление от 84 до 107 кПа.

Степень защиты электрооборудования соответствует IP 54 по ГОСТ 14254-96.

Особенности:

· имеет вымешивающее устройство лопастного типа, обеспечивающее равномерное перемешивание продукта;

· крышка фаршемешалки конструктивно закреплена на каркасе, выполнена из оргстекла и оснащена устройством блокировки;

· выпускается модификация, изготовленная полностью из нержавеющей стали

· имеет вымешивающее устройство лопастного типа, обеспечивающее равномерное и эффективное перемешивание

· крышка фаршемешалки конструктивно закреплена на каркасе, выполнена из оргстекла и оснащена устройством блокировки

Технические характеристики фаршемешалка ИПКС-019-200 представлены в таблице 3.5.1.

Таблица 3.5.1 - Технические характеристики фаршемешалки ИПКС-019-200

Показатель	Значение
Производительность, кг/час	1000
Объем дежи, л	200
Коэффициент заполнения, не более	0,7
Частота вращения мешалки, об/мин	28
Установленная мощность, кВт	1,5
Габаритные размеры, мм	1100 Ч 850 Ч 1400
Масса, кг	170

Указание мер безопасности:

-к работе по обслуживанию фаршемешалки допускаются лица, ознакомившиеся с данным паспортом и прошедшие инструктаж по технике безопасности;

-при эксплуатации и ремонте фаршемешалки должны соблюдаться «Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей» 2003 г;

-общие требования безопасности соответствуют ГОСТ 12.2.124-90;

-элементы заземления соответствуют требованиям ГОСТ 12.2.007.0-75;

-фаршемешалка должна быть надежно подсоединена к цеховому контуру заземления с помощью гибкого медного провода по ГОСТ Р МЭК 60204-1-07;

-во избежание поражения электрическим током следует электропроводку к фаршемешалке проложить в трубах, уложенных на полу;

-в случае возникновения аварийных режимов работы немедленно отключить фаршемешалку от сети питания;

-запрещается во время работы фаршемешалки производить ремонт, мойку, чистку и техническое обслуживание;

-при проведении механизированной выгрузки фарша из дежи запрещается помогать руками или вспомогательными инструментами.

Вспомогательное оборудование

Весы

Весым-- устройство или прибор для определения массы тел (взвешивания) по действующему на них весу, приближённо считая его равным силе тяжести.

Классификация весов осуществляется по различным признакам. Ниже представлены основные классификации, касающиеся, в первую очередь, торговых весов.

Классификация весов по механизму взвешивания:

· Механические весы.

· Электромеханические весы.

· Электронные весы.

Классификация весов по назначению

· Торговые весы.

· Фасовочные весы (порционные).

· Товарные весы (складские).

Товарные весы - этонапольные весы с максимальным пределом взвешивания от 60 килограммов до 2 т. Спектр их применения очень широк - промышленные предприятия, склады, магазины, оптовые базы.

Полезная площадь платформы весов напрямую зависит от максимального предела взвешивания. Чем больше максимальный предел, тем больше площадь платформы.

На предприятии ООО «КЭМП» используются платформенные весы серии СКЕ с индикатором на стойке СКЕ 500-6080.

Платформенные весы серии СКЕ с индикатором на стойке СКЕ 500-6080

-- Платформа изготовлена из нержавеющей стали;

-- Выборка массы тары;

-- Комбинированное питание;

-- Индикация низкого уровня заряда батареи;

-- Яркий светодиодный дисплей;

-- Суммирование результатов измерений;

-- Взвешивание нестабильных грузов;

-- Крепление индикатора с регулировкой положения в

вертикальной плоскости;

-- Питание: аккумулятор или сеть 220В;

-- Рабочий диапазон температур от -10 °C до +40 °C;

-- Стойка в комплекте.

Технические характеристики платформенных весов серии СКЕ с индикатором на стойке СКЕ 500-6080 представлены в таблице 3.5.2.

Таблица 3.5.2 - Технические характеристики платформенных весов серии СКЕ с индикатором на стойке СКЕ 500-6080

Показатель	Значение
Наибольший предел измерений, кг	500
Размер платформы, мм	600х800
Дискретность, г	0.2

Тележка

По конструктивным особенностям и областям применения тележки можно разделить на следующие виды: ручные (двухколесные, четырехколесные, гидравлические) и самоходные.

Ручные двухколесные тележки. Характерными особенностями для двухколесных тележек являются: легкость в эксплуатации, компактность, простота и надежность конструкции. Такие тележки используются для перевозки грузов массой до 200-250 кг

Ручные четырехколесные (платформенные) тележки

Такие тележки подходят для перемещения крупногабаритных грузов или - большого количества мелкого груза. Используются преимущественно на складах со средним грузооборотом.

Используются на складах со средним и большим грузооборотом, в торговых центрах, на промышленных предприятиях, значительно повышают производительность труда складских работников. Грузоподъемность таких тележек достигает 3 тонн.учные гидравлические тележки (роклы).

Самоходные тележки (электротележки).

Такие тележки предназначены для перевозки грузов массой до 2,5 тонн, со скоростью до 15 км/ч. Использование электротележек на современном складе с интенсивным грузооборотом значительно ускоряет выполнение всех работ по транспортировке грузов.

На предприятии ООО «КЭПМ» используется ручная двухколесная тележка технологическая ИПКС-117Р-250(Н)

Тележка технологическая ИПКС-117Р-250(Н)

Описание: Предназначены для перевозки внутрицеховых грузов на предприятиях перерабатывающей и пищевой промышленностях; тележки оснащены 2-мя колесными опорами диаметром 350 мм. Могут быть выполнены из пищевой нержавеющей стали (модели ИПКС-117Р(Н)), также каркасы и внешние панели могут быть изготовлены из конструкционной стали, окрашенной двухслойной полимерной краской цвета хром-металлик (модели ИПКС-117Р).

Технические характеристики тележки технологической ИПКС-117Р-250(Н) представлены в таблице 3.5.3.

Таблица 3.5.3 - Технические характеристики тележки технологической ИПКС-117Р-250(Н)

Показатель	Значение
Объем ковша, л	250
Грузоподъемность, кг	250
Продолжение таблицы 2.5.4
Высота от пола до оси колес, мм	160
Глубина ковша, мм	450
Угол между носком тележки и горизонтальной плоскостью, градусов	50
Продолжение таблицы 3.5.3
Габаритные размеры, мм	1450х1000х750
Масса, кг	40

Мясорубка

Промышленные мясорубки можно разделить на два вида - автоматические и ручные. И отличие это в способе подачи мяса.

В ручной, его необходимо проталкивать с помощью специального стакана, а в автоматической, этого делать не требуется.

Автоматическая мясорубка сама производит переработку мяса, и при этом объем производства, который может обеспечить автоматическая мясорубка, составляет от шестисот килограмм в час.

На предприятии ООО «КЭМП» ручная мясорубка МИМ 600.

Мясорубка МИМ 600

Назначение мясорубки МИМ 600: предназначена для получения фарша из мяса и рыбы, а также для измельчения сыра при производстве плавленых сыров. Мясорубка выпускается в исполнении УЗ по ГОСТ 15150-69 ТУ5.899-111901-88 для эксплуатации при температуре от плюс 1 до плюс 40 °С.

Особенности МИМ 600:

*МИМ 600 выпускается в настольном варианте

*для получения фарша разной степени измельчения мясорубка мим 600 комплектуется тремя ножевыми решетками с отверстиями Ду-3 мм, Ду-5 мм, Ду-9 мм

*МИМ 600 оснащена несъемным предохранителем, исключающим возможность травматизма обслуживающего персонала

*переработку мяса и рыбы вМИМ 600 необходимо производить только после удаления костей из продукта переработки.

Технические характеристики МИМ 600 представлены в таблице 3.5.4.

Таблица 3.5.4 - Технические характеристики МИМ 600

Показатель	Значение
Габаритные размеры	840х450х576 мм
Масса	80 кг
Мощность	2,2 кВт
Рабочее напряжение	380 В
Производительность при повторном измельчении котлетной массы	не менее 200 кг/ч
Частота вращения шнека	250 об/мин
Производительность	600 кг/ч

Мясорубка состоит из собственно мясорубки и привода. Собственно мясорубка в сборе состоит из алюминиевого корпуса, в котором вращается шнек, зажимной гайки, двухсторонних ножей, набора ножевых решеток, кольца упорного и ножа подрезного.

На передней части корпуса собственно мясорубки имеется наружная резьба, на которую навинчиваются гайка зажимная, а на задней части - фланец, которым корпус крепится к приводу. Крепление корпуса производится резьбовыми зажимами. Над загрузочным отверстием расположен несъемный предохранитель, исключающий возможность попадания руки обслуживающего персонала к шнеку работающей мясорубки.

Перерабатываемый продукт из чаши вручную подается к горловине корпуса мясорубки, а затем толкачом к вращающемуся шнеку. Увлекаемый шнеком продукт проходит последовательно через набор режущих инструментов.

Для получения фарша разной степени измельчения мясорубка снабжена набором ножевых решёток с отверстиями различных размеров.

Просеиватель сыпучих продуктов

Просеиватели сыпучих продуктов представляют собой металлические бункера со встроенными системами просеивания и очищения сыпучих продуктов от примесей металлов, применяющиеся на этапе подготовки продуктов к технологическому использованию.

Вибрационный сепаратор - это просеивающая машина, которая представляет собой оборудование главной задачей которого является разделение частиц продукта по размеру(фракциям). Другие название данного типа оборудования - это вибросито, виброгрохот и просеиватель . Но в сущности это машины выполняющие функции калибровки, классификации и разделения вещества на фракции. Состоит как правило вибрационное сито из корпуса, генератора вибрации и ситовых поверхностей. Где немаловажными элементами являются технологичная прочная конструкция корпуса и технология возбуждения вибрации, и как следствие создание эффективного просеивающего действия.

Сито вибрационное получает все большее применение в самых разных направлениях промышленностей. Начиная с пищевой индустрии, где используется оборудование выполняющее просеивание муки, сахара, сухого молока, дробленых орехов и т.п.

На предприятии ООО «КЭМП» применяется просеиватель сыпучих продуктов МПС-141.

Просеиватель сыпучих продуктов МПС-141

Шнековые просеиватели МПС-141 предназначены для просеивания, рыхления и аэрации сыпучих компонентов. Успешно применяется для просеивания практически любых сыпучих компонентов (муки, сахара, какао, яичного порошка, соли, сухого молока, и т.п.)

Сфера применения: хлебозаводы, кондитерские цеха, пекарни, предприятия общественного питания и другие предприятия различных сфер деятельности.

Отличительные особенности:

· Просеиватель МПС-141 отличается небольшими габаритными размерами, и высокой производительностью в до 3000 кг/в час.

· Шнековые просеиватели (в отличии от вибрационных) просты и удобны в эксплуатации.

· Качественное насыщение муки кислородом: сам процесс просеивания продукта через ячеистую сетку, при помощи щеток, происходит в специальной просеивающей камере, непосредственно в месте выхода продукта из просеивателя.

· Качественная очистка от примесей (наличие щеток, сит и магнитов). В конструкции просеивателя предусмотрены легко меняемые фильтры, которые дают возможность получать высокое качество просеянного продукта, соответствующее самым строгим нормам - от хлебобулочного производства до макаронных изделий.

· Низкий уровень шума

Технические характеристики просеивателя МПС-141 представлены в таблице 3.5.5

Табл.3.5.5 - Технические характеристики просеивателя МПС-141

Характеристики	Характеристика
Производительность	2500 - 3000 кг/час
Емкость бункера, кг	75
Потребляемая мощность,. кВт	0,75
Напряжение, В	380
Продолжение таблицы 3.5.6
Габаритные размеры, мм	1125 х 650 х 1540
Высота до среза просеивающей камеры, мм	1000
Размер ячейки просеивающей сетки, мм	1,2;1,4 ; 2,5
Масса, кг.не более	135

Центробежный насос

Центробежный насос -- насос, в котором движение жидкости и необходимый напор создаются за счёт центробежной силы, возникающей при воздействии лопастей рабочего колеса на жидкость.

Все существующие центробежные насосы можно разделить на следующие группы:

1) по способу отвода воды:

А) простые (без направляющего аппарата);

Б)турбинные (без направляющего аппарата);

2) по числу рабочих колес:

А) одноступенчатые;

Б) многоступенчатые;

3) по подводу воды:

А) с односторонним отводо

А) с горизонтальным валом;

Б) с вертикальным валом;

5) по развиваемому напору

А) низконапорные (напор до 20 м);

Б) средненапорные (напор от 20 до 60 м);

В) высоконапорные (напор более 60 м);

6) по характеру перекачиваемой жидкости:

А) водопроводные;

Б) фекальные;

В м;

Б)с двусторонним подводом;

4) по положению вала:) грунтовые;

Г) кислотные.

На предприятии ООО «КЭМП» используется центробежный насос СalpedaNMD.

Насос центробежный СalpedaNMD

Насосы - гидравлические машины, которые преобразуют механическую энергию двигателя в энергию перемещаемой жидкости, повышая ее давление.

К пищевым промышленным насосам предъявляется ряд требований:

· проточная часть насоса должна быть изготовлена из материалов, разрешенных органами Госсанэпиднадзора для контакта с пищевыми продуктами. Материал проточной части - электрополированная хромоникелевая сталь 12Х18Н10Т, которая наряду с хорошими гигиеническими свойствами, обладает повышенной стойкостью к износу.

· возможность быстрого доступа к проточной части насоса и промывки рабочих органов дезинфицирующими растворами,

· минимальное воздействие на перекачиваемый продукт с точки зрения изменения его структуры и качества,

· обеспечение минимальных потерь перекачиваемого продукта за счет надежного уплотнения насоса,

· бесшумность,

· экономичность.

Основной рабочий элемент центробежных насосов - установленное на валу внутри прочного корпуса вращающееся колесо, которое состоит из пары дисков, соединенных находящимися между ними лопастями. Последние имеют изгиб, направленный в сторону, противоположную направлению вращения, благодаря чему во время работы полости между лопастями заполняются перекачиваемой водой. Возникающая при этом центробежная сила создает зону пониженного давления в центре и повышенного по краям. Эта разность давлений и обеспечивает выбрасывание жидкости через выходной патрубок герметичного центробежного насоса в приемный шланг.

Промышленные центробежные насосы отличает: высокая надёжность, долговечность, хороший КПД, низкие пульсации давления, высокие параметры напора и давления жидкости, простота в техническом обслуживании и минимальная цена.

Технические характеристики насоса центробежного СalpedaNMD

представлены в таблице 3.5.6.

Таблица 3.5.6 - Технические характеристики насоса центробежного СalpedaNMD

Модель	Подача, м3/ч	Напор, м	N,кВт
СalpedaNMD	1,0 - 4,2	22 - 15,5	0,37

Упаковочное оборудование

Классифицируют на:

Фасовочно-упаковочный автомат для жидких и пастообразных продуктов: кетчуп, майонез, молочные продукты. Оборудование для термоупаковки различных пищевых и непищевых продуктов в термоусадочную пленку. Автоматическое и полуавтоматическте упаковочное оборудование для упаковки в термоусадочную пленку крупногабаритных изделий (банки, бутылки, пакеты и пр.). При помощи термоусадочной пленки товары упаковываются в блоки для удобства при транспортировке. Паллетоупаковщики - оборудование для упаковки крупногабаритных грузов на паллетах (коробки, блоки бутылок и банок, кирпич, строительные материалы и тому подобное).

На предприятии ООО «КЭМП» используют упаковочную машину TPSCOMPACT.

Упаковочная машина TPSCOMPACT

Упаковочная машина TPS COMP ACT предназначена для упаковки пищевых продуктов в среде инертных газов (Модифицированной Атмосфере) или в вакууме, в предварительно изготовленный полимерный контейнер. Размещение контейнеров с продуктом на приемный стол и размещение стола в камеру происходит вручную. После окончания цикла вакуумирования и/или заполнения газа происходит запайка верхней открытой части контейнера пленкой с последующим обрезанием по периметру/диаметру. По окончании цикла упаковки происходит разгрузка упакованных контейнеров. TPS COMPACT используется, в основном, в небольших цехах или для диверсификации ассортимента на крупных и средних предприятиях.

Технические характеристики упаковочной машины TPSCOMPACT представлены в таблице 3.5.7.

Таблица 3.5.7 - Технические характеристики упаковочной машины TPSCOMPACT

Показатель	Значение
Габаритные размеры машины:	580x730x1300 мм
Максимальные размеры упаковки:	395x290 мм
Максимальная глубина контейнеров:	100 мм
Максимальная ширина верхней пленки:	400 мм
Максимальный диаметр рулона пленки:	250 мм
Диаметр втулки:	75 мм
Время цикла:	25-30 сек
Давление:	6 бар
Мощность:	1,5 кВт
Напряжение:	400В-3-50 Гц
Производительность вакуумного насоса:	21 м 3 /ч

Стеллаж

Стелламж-- оборудование для хранения предметов и материалов, состоящее из многоярусных настилов, укрепленных на стойках. Современные стеллажи ориентированы для минимизации занимаемой площади и оптимизации доступа к хранимым предметам и материалам.

· Складские стеллажи -- применяются для хранения любых грузов и в зависимости от их веса и габаритов имеют разную конструкцию.

· Бытовые стеллажи -- конструкции применяемые для хранения различных предметов в квартире, на даче, дома, в гараже.

а также по типу устройства:

· Универсальные стеллажи -- полочные стеллажи, которые применяются как складские, архивные, офисные и передвижные стеллажи.

· Передвижные стеллажи -- предназначены для организации или переоснащения архивных помещений.

· Грузовые стеллажи -- используются для хранения грузов на стандартных поддонах, в контейнерах различных модификаций и размеров, а также на металлических сетчатых и фанерных настилах.

На предприятии ООО «КЭМП» используется стеллаж ИПКС-115-0,9(Н).

Стеллаж ИПКС-115-0,9(Н)

Описание: Предназначены для использования на предприятиях общественного питания и пищевой промышленности. Изготовлены из пищевой нержавеющей стали (модели ИПКС-115(Н)). Каркасы выполнены из трубы прямоугольного профиля размером 25х25 мм, имеют разборную конструкцию, уголки для крепления к стене и регулируемые по высоте опоры. Возможно изготовление стеллажей с повышенной нагрузкой на полку (модели ИПКС-115Н(Н)). Каркасы могут быть выполнены из конструкционной стали, окрашенной двухслойной полимерной краской цвета хром-металлик (модели ИПКС-115). Технические характеристики стеллажа ИПКС-115-0,9(Н) представлены в таблице 3.5.8.

Таблица 3.5.8 - Технические характеристики стеллажа ИПКС-115-0,9(Н)

Показатель	Значение
Распределенная нагрузка на одну полку, не более, кг	25
Габаритные размеры, мм	1000x450x1800
Масса, кг	30

3.6 Описание технологической схемы производства и оборудования

Технологический процесс должен осуществляться с соблюдением настоящей технологической инструкции, правил ветеринарно-санитарной экспертизы мяса и мясных продуктов, и санитарных правил для предприятия мясной промышленности, утвержденных в установленном порядке.

Технологическая схема представлена на рисунке 3.6.1.

Рис.3.6.1- Структурная схема производства шницелей «Гусарские»

Подготовка мясного сырья

Мясное сырье поставляют на предприятие с помощью авторефрежератора(1), и направляют в склад-холодильникдля хранения(2).

Замороженные блоки из жилованного мяса подвергают размораживанию. При этом мясные блоки освобождают от упаковки , взвешивают на весах СКЕ 500-6080 (3) и размещают на стеллажах ИПКС-115-0,9(Н) (4). Размораживание блоков осуществляется при температуре 20±2 °C до достижения температуры в толще блока не ниже минус 2±1°C.

После размораживания мясо направляют с помощью тележки для мяса(5) в мясорубку(6).

Измельченное мясо направляют в тележку(7) и отправляют на фаршмешалку(15)

Приготовление фарша

При составлении фарша шницелей «Гусарские» соединяют мясное измельченное сырье, пряности; воду подают с помощью насоса (16) .Для приготовления фарша применяют фаршемешалку ИПКС-019-200 (15), при этом загружают в мешалку все компоненты, согласно рецептуре полуфабриката.

Рекомендуется соевые белки, фосфат и глутомат вводить в мешалку непосредственно после говяжьего мяса и перемешивать в течение 2-3 минутзатем небольшими порциями вносить измельченную свинину, мясо птицы, продолжать перемешивать еще 2-3 минуты до образования однородной массы. Общая продолжительность перемешивания составляет 4-6 минут.

Температура фарша должна быть не выше 14°C.

Формовка и панировка

Приготовленный фарш для шницелей формуют на аппаратах для шницелей TF-358 (17).

Панировку формованных шницелей осуществляют с помощью панировочного автомата (19), где поверхность шницелей равномерно посыпается панировочными сухарями. Поверхность полуфабрикатов должна быть посыпана тонким слоем панировочных сухарей, без разорванных и надломанных краев.

Расход панировочных сухарей на подсыпку полуфабрикатов массой 100 г составляет 2,5±0,5 г, массой 75 г-1,5±0,5 г.

При формовании на настольных автоматах полуфабрикаты укладывают в один ряд в ящики без вкладышей или на лотки-вкладыши. Дно ящика или лотки должны быть равномерно посыпаны тонким слоем панировочных сухарей.

Охлаждение или замораживание

Рубленные полуфабрикаты, предназначенные для реализации в охлажденном виде, после формования укладывают на стеллажах (4) и направляют в склад-холодильник (20).

Охлаждение производят при температуре от 0 до 4°C до достижения внутри полуфабрикаты температуры не выше 8°C.

Рубленные полуфабрикаты, предназначенные для реализации в замороженном виде, после формования размещают в один ряд на рамах, стеллажах ИПКС-115-0,9(Н) (22).

Замороженные полуфабрикаты производят до температуры в температуры в толще продукта не выше минус 10°C в склад -холодильник(23).

Продолжительность замораживания полуфабрикатов с температурой воздуха не выше минус 18°C с естественным движением воздуха не менее 3 часов.

Окончание технологического процесса

Окончанием технологического процесса производства рубленных полуфабрикатов считается момент достижения внутри охлажденного или замороженного полуфабриката соответствующей температуры охлаждения ( не выше минус 8°C) или замораживания (не выше минус 10°C).

Маркировка

Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192-77 с нанесением манипуляционного знака «Скоропортящийся груз».

Маркировка, характеризующая продукцию, по ГОСТ Р 511074-97 наносится на одну из торцевых сторон транспортной тары путем наклеивания ярлыка с указанием:

-наименования предприятия-изготовителя, его местоположения и торгового знака (при его наличии);

-наименования и состава продукта, его термического состояния;

-даты изготовления;

-срока годности и условий хранения;

-обозначения настоящих технических условий;

-массы нетто;

-информационные сведения о пищевой и энергетической ценности в 100 г продукта;

-информации о сертификации.

Аналогичный ярлык вкладывают в тару

Допускается при отгрузке продукции для местной реализации тару не маркировать, но обязательно вкладывать ярлык с вышеперечисленными обозначениями. Кроме того, в каждую единицу тары с фасованной продукцией вкладывают суммарный чек с указанием:

-количества порций;

-массы нетто продукции.

Допускается вышеперечисленные обозначения указать на ярлыке.

На каждой упаковочной единице, фасованной в соответствии с ГОСТ Р 51074-97, на продукции должна быть этикетка в виде печати на пленке или наклеенная на упаковку или вложенная в нее с указанием:

-наименования предприятия-изготовителя, его местонахождения и товарного знака (при его наличии);

-наименования и состава продукта, его термического состояния;

-даты изготовления;

-срока годности и условий хранения;

-массы нетто единицы упаковки;

-информационных сведений о пищевой и энергетической ценности в 100 г продукта;

-обозначения настоящих технических условий;

-информации о сертификации.

Допускается вышеперечисленные обозначения частично или полностью наносить на чек, дату изготовления-штампованием.

Упаковка

Шницели выпускают россыпью или упаковывают в отформованные картонные коробки или лотки из полимерных материалов с последующей оберткой их термоусадочной полиэтиленовой пленкой или укладывают в пакеты из полимерных пленочных материалов, которые термосваривают или закрепляют металлическими скобками, или липкой лентой, или резиновыми обхватками, или другими материалами, разрешенными Госсанэпиднадзора.

Допускается фасовать шницели по согласованию с потребителем массой от 300 до 1000 г.

Упаковывание и взвешивание шницелей, в том числе под вакуум, можно производить на поточно-механизированных линиях или другом оборудовании в отформованные из полимерной пленки пакеты или лотки, с последующей оберткой их термоусадочной полиэтиленовой пленкой, или другие пленочные материалы, разрешенные к применению органами Госсанэпиднадзора.

Упакованные охлажденные или замороженные полуфабрикаты мясные рубленые упаковывают в деревянные многооборотные ящики по ГОСТ 11354-93.

Тара должна быть чистой, сухой, без плесени и постороннего запаха. Многооборотная тара должна иметь крышку. При отсутствии крышки допускается для местной реализации тару накрывать оберточной бумагой, пергаментом, подпергаментом.

В каждую единицу транспортной тары упаковывают продукт одной даты выработки.

Упакованные полуфабрикаты не позднее чем через 1 час после изготовления должны быть направлены в холодильную камеру

Масса брутто продукции в многооборотных ящиках должна быть не более 30 кг, масса нетто в ящиках из гофрированного картона должна быть не более 20 кг.

Транспортирование и хранение

Полуфабрикаты мясные рубленные транспортируют автомобилями-рефрижераторами или автомобилями-фургонами с изотермическим кузовом в соответствии с действующими правилами перевозок скоропортящихся грузов, действующими на данном виде транспорта.

Шницели перед отправкой их с предприятия-изготовителя должны иметь внутри продукта температуру не ниже 0°C и не выше 8°C-в охлажденном состоянии; в замороженном состоянии - температура внутри продукта не выше минус 5°C.

Срок годности шницелей в охлажденном виде при температуре от 0°C до 6°C не более 12 часов, при температуре не выше минус 5°C-не более 48 часов.

Срок годности шницелей в замороженном виде при температуре не выше минус 10°C-не более 20 суток.

3.7 Контроль производства и качества продукции

Контроль производства полуфабрикатов мясных рубленых включает: контроль термического состояния сырья, параметров технологического процесса, режимов производственных помещений, контроль используемого сырья, контроля качества готовой продукции.

Проверку массы полуфабрикатов производят на весах для статического взвешивания по ГОСТ 23676-79.

В случае сомнения в свежести полуфабрикатов производят их проверку качества по ГОСТ 72676-79, ГОСТ 21237-81, ГОСТ 19496-93.

Контроль режимов производства осуществляют стеклянными(кроме ртутных) по ГОСТ 27544-87.

Органолептические, микробиологические показатели, содержание соли определяются изготовителем периодически, но не реже одного раза в 10 дней, а белка и жира не реже одного раза в 30 дней, а также по требованию контролирующей организации или потребителя.