Использование соевых изолятов для обогащения пищевых продуктов

Правила отбора проб и подготовка их к испытанию по ГОСТ 4288-76, ГОСТ 26929-94.методы испытания проводят по ГОСТ 9957-73, ГОСТ Р 50454-92, ГОСТ Р 50474-93, ГОСТ Р 50474-93 или инструментальными методами с аналогичными погрешностями.

Контроль за содержанием токсичных элементов, антибиотиков, нитрозаминов, пестицидов и радионуклидов осуществляется в соответствии с порядком, устанавливаемом производителем продукции по согласованию с органами Госсанэпиднадзора и гарантирующими безопасность продукции.

Метрологическое обеспечение по стадиям представленно в приложении 1.

3.8 Дефекты изделий и способы устранения

Браком в производстве принято считать продукцию (изделие, работы), полуфабрикаты, узлы, детали и конструкции и т.п., которые не соответствуют по качеству установленным стандартам или техническим условиям и не могут быть использованы по своему прямому назначению либо применяются лишь после дополнительных затрат на устранение имеющихся дефектов.

Для анализа производственного брака используются данные статистической отчетности и внутриорганизационного оперативного учета

На протяжении всей технологической линии необходимо соблюдать полный контроль, чтобы исключить любую возможность попадания в процесс чужеродных компонентов, которые приведут к браку изготавливаемых шницелей. Такой вид брака может не быть выявлен сразу, а обнаружен уже только потребителем. К похожему виду можно отнести качественную и количественную фальсификацию. В первом случае она представляет собой заведомое нарушение рецептуры или внесение неоговоренных пищевых или непищевых добавок с целью изменения свойств продукта. Во втором - уменьшение количества продукции по отношению к заявленному на упаковке. Шницели должны быть цельными, без изломов и внешних повреждений. Панировка может быть двух видов: светлая - из пшеничного хлеба, темная - из ржаного. Панировка должна быть равномерно распределена по всему продукту. Виды дефектов, причины возникновения и способы устранения дефектов шницелей представлены в таблице 3.8.1.

Таблица 3.8.1- Виды дефектов, причины возникновения и способы устранения дефектов шницелей.

Виды дефектов	Причины возникновения дефектов	Способ устранения
Жидкая рубленная масса	Добавили слишком много жидкости	Приготовить новую массу либо дать время отстоять и слить часть жидкости
Жареный шницель слишком жесткий и сухой	Фарш прокрутили 1 раз с одинарной решеткой	Перекрутить фарш еще раз
	В рубленную массу добавили мало жира-сырца	Добавить в фарш жир-сырец
	В рубленную массу добавили мало жидкости	Добавить в фарш жидкость
Шницель соленый на вкус	Добавили много соли в фарш	Приготовление нового фарша
Шницель разваливается	В рубленную массу добавили слишком много жидкости	Приготовление новой рубленной массы
	Нарушение температурных режимов при заморозке, хранении и транспортировке; неправильно придана форма шницелям	Соблюдать температурные режимы при заморозке, хранении и транспортировке; правильно формовать шницели
Панировка не держится на готовом шницеле	Полуфабрикат мало обмочен в льезоне	Приготовление нового полуфабриката
Деформация формы шницеля	Неисправность оборудования	Наладить работу оборудования
Отклонение по массе шницеля
Посторонние привкус и запах в готовых шницелях	Выработка шницелей из недоброкачественного сырья	Не допускать к переработке несвежее сырье
	Не соблюдаются требования производственной санитарии - некачественно произведена мойка и дезинфекция производственного инвентаря и технологического оборудования	Строго соблюдать требования производственной санитарии (мойка и дезинфекция оборудования и производственного инвентаря должна проводиться в соответствии с графиком и по мере необходимости)
Посторонние привкус и запах в полуфабрикате, его преждевременная порча	Не соблюдены сроки и условия хранения вспомогательных материалов - использование непригодных добавок (с посторонними привкусами и запахами)	Не допускать к переработке некачественные добавки, хранить вспомогательные материалы в сухих помещениях, в упаковках изготовителей, герметично
Продолжение таблицы 3.8.1
Поверхность шницелей липкая и ослизлая	Для приготовления фарша использовано недоброкачественное сырье; фарш плохо перемешан и добавлено большое количество воды; не соблюдена температура перемешивания фарша	Оценивать качество поставляемогомясного сырья, не допускать к переработке некачественное мясное сырье, использовать сырье строго определенной температуры; перемешивать компоненты фарш при определенной температуре
Посторонний запах и не сочный вкус фарша	Использование некачественного мяса, несоблюдение технологических режимов при подготовке и составлении фарша	Оценивать качество поставляемого мяса, соблюдать технологические режимы приготовления фарша

Причинами брака может служить:

- недостаточный уровень квалификации рабочих;

- работа на неисправном оборудовании;

- использование несовершенных приспособлений и инструментов, средств измерительной техники;

- отступление от технологического процесса;

- недоброкачественное сырье;

- нарушение условий хранения, перевозки, погрузки

-нарушение технологической дисциплины

- нарушение технологии подготовки сырья;

- нарушение технологии приготовления и термической обработки изделий;

- нарушение технологии формовки изделий;

- нарушение технологии заморозки изделий;

- нарушение технологии упаковки;

- нарушение санитарно-гигиенических требований;

- дефекты упаковки;

Способы устранения брака:

- строгое соблюдение технологии производства продукции;

- правильная организация труда;

- регулярные курсы повышения квалификации сотрудников предприятия.

4. Расчетная часть

4.1 Материальные расчеты

Рецептура шницелей «Гусарских», вырабатываемых по ТУ 9214-00102068108-08, представлена в таблице 4.1.1.

Таблица 4.1.1 - Рецептура шницелей «Гусарские»

Наименование сырья, пряностей и материалов	Количество, кг
Говядина жилованная второго сорта	40,0
Свинина жилованная жирная	33,9
Текстурированный белок соевый (TVP) гидратированный	16,0
Соль поваренная	1,5
Вода питьевая	5,0
Фосфат	0,2
Сухари панировочные	3,0
Перец черный	0,2
Глутомат натрия	0,2

Материальный баланс на 1 тонну готовой продукции

Согласно проектируемому технологическому процессу при получении готовой продукции основные потери материалов по стадиям распределяются следующим образом, представленным в таблице 4.1.2.

Таблица 4.1.2 - Технологические потери по стадиям

Наименование стадии	Норма потерь %	Обозначение
Дефростация говядины	4,5	Дг
Дефростация свинины	1,5	Дс
Измельчение сырья на мясорубке	0,2	Им
Перемешивание на фаршмешалке	0,3	П
Формование шницелей	0,1	Ф
Панировка	0,1	Пш
Замораживание	1	З

Расчет

1) Потери говядины на стадии дефростации (Дг):

Норма потерь на дефростацию составляет 2%. Потери обусловлены образованием жидкости во время размораживания мяса, которая в дальнейшем никак не используется.

Дг = 400*4,5/100 = 18 кг

2)Потери свинины на стадии дефростации(Дс):

Норма потерь на дефростацию свинины составляет 4,5%. Потери обусловлены образованием жидкости во время размораживания мяса, которая в дальнейшем никак не используется.

Дс = 339*1,5/100 = 5 кг

3)Измельчение мясного сырья на мясорубке(Им)

Норма потерь при измельчении сырья намясорубка составляет 0,5% . Потери образуются за счет остатка сырья на ножках и чаше куттера.

Им = (382+334)*0,2/100 = 1,4 кг

4)Перемешивание на фаршмешалке (П)

Норма потерь на стадии перемешивания составляет 0,3%. Потери образуются за счет остатка фарша на стенках мешалки.

П = [714,6+160+15+50+2+2+2]*0,3/100 = 2,8 кг

5)Формование (Ф)

Норма потерь при формовании шницелей составляют составляет 0,1%. Потери обусловлены за счет остатка фарша на стенках формовочного аппарата

Ф = 280,9*0,1/100 = 0,3 кг

6)Панировка (Пш)

Норма потерь при панировке шницелей составляет 0,1%. Потери обусловлены за счет неравномерной панировки шницелей панировочным аппаратом и остатка панировочных сухарей в аппарате.

Пш = 30*0,1/100 = 0,03 кг

7)Замораживание готового продукта (З)

Норма потерь при замораживании составляет 1%. Потери при замораживании обусловлены вследствие испарения из продукта влаги.

З = 942,8*1/100 = 9,4 кг

Материальный баланс по стадиям процесса с учетом потерь

· Потери говядины на стадии дефростации составляет 18 кг, также необходимо учесть механические потери на всех стадиях производства:

400 + 18+0,8+1,2+0,4+4 = 424,4 кг

· Потери свинины на стадии дефростации составляют 5 кг, также необходимо учесть механические потери на всех стадиях производства:

339+5+0,7+1+0,3+3,4 = 349,4 кг

С учетом всех механических потерь вспомогательного сырья должно поступить:

· Текстурированный соевый белок: 160+0,5+0,16 = 160,7 кг

· Соль поваренная пищевая: 15+0,005+0,02 = 15,07 кг

· Вода питьевая: 50+0,15+0,02+0,15 = 50,32 кг

· Фосфат пищевой: 2+0,006+0,002 = 2,008 кг

· Перец черный молотый: 2+0,006+0,002 = 2,008 кг

· Глутомат натрия: 2+0,006+0,002 = 2,008 кг

Итого, на начало технологического процесса для получения 1 тонны шницелей «Гусарских» должно поступить :

424,4+349,4+160,7+15,07+50,32+2,008+2,008+2,008+30,03 = 1036,9 кг

4.2 Расчет производственной рецептуры

Введем в рецептуру шницелей «Гусарские», вырабатываемых по ТУ 9214-00102068108-08, соевый белок СУПРО 500 Е.

Рекомендуемый уровень использования белка СУПРО 500Е от 1% до 8% в рецептуре, при гидратации в соотношении 1:5, что соответственно замене 6,0-40% мясного сырья.

Заменяем 7,5% от мясного сырья (говядина жилованная 2 сорта), что составляет 30 кг. С Этой целью необходимо ввести 5 кг белка СУПРО 500Е.

Белок гидратирует в соотношении 1:5 (белок, вода соответственно).Следовательно, необходимо ввести дополнительно 25 кг воды.. Рецептура шницелей «Гусарские» с учетом введения новых компонентов представлена в таблице 4.2.1.

Таблица 4.2.1- Рецептура шницелей «Гусарские» с учетом изменений введения новых компонентов

Наименование сырья, пряностей и материалов	Количество, кг
Говядина жилованная второго сорта	370
Свинина жилованная жирная	339
Текстурированный белок соевый (TVP) гидратированный	160
Соль поваренная	15
Вода питьевая	50+25
Фосфат	2
Сухари панировочные	30
Перец черный	2
Глутомат натрия	2
Соевый изолят СУПРО 500 Е	5

Материальный баланс на 1 тонну готовой продукции

Согласно проектируемому технологическому процессу при получении готовой продукции основные потери материалов по стадиям распределяются следующим образом, представленным в таблице 4.2.2.

Табл. 4.2.2 - Технологические потери по стадиям

Наименование стадии	Норма потерь %	Обозначение
Дефростация говядины	4,5	Дг
Дефростация свинины	1,5	Дс
Продолжение таблицы 4.2.2
Измельчение сырья на мясорубке	0,2	Им
Перемешивание на фаршмешалке	0,3	П
Формование шницелей	0,1	Ф
Панировка	0,1	Пш
Замораживание	1	З

Расчет

1. Дефростация говядины (Дг)

Норма потерь на стадии дефростации говядины составляют 4,5 %. Потери обусловлены образованием жидкости во время размораживания, которая в дальнейшем технологическом процессе не используется.

Дг = 370*4,5/100=16,65 ( кг)

2. Дефростация свинины (Дс)

Норма потерь при дефростации свинины составляет 1,5%. Потери обусловлены образованием жидкости во время размораживания, которая в дальнейшем технологическом процессе не используется.

Дс = 339*1,5/100=5 (кг)

3. Измельчение сырья на мясорубке (Им)

Норма потерь при измельчении сырья на мясорубке составляют 0,2%. Потери обусловлены остатком сырья на чаше мясорубки.

Им =(335,4+334)*0,2/100=1,3 (кг)

4. Перемешивание на фаршемешалке (Пф)

Норма потерь при перемешивании компонентов на фаршемешалке 0,3%. Потери обусловлены остатком компонентов фарша на чаше фаршемешалки.

П =[668,1 + 160 +15+75+2+2+2+5]*3/100=2,8 (кг)

5. Формование шницелей (Ф)

Норма потерь при формовании шницелей составляют составляет 0,1%. Потери обусловлены за счет остатка фарша на стенках формовочного аппарата.

Ф =926,3*0,1/100=0,91 (кг)

6. Панировка шницелей (Пш)

Норма потерь при панировке шницелей составляет 0,1%. Потери обусловлены за счет неравномерной панировки шницелей панировочным аппаратом и остатка панировочных сухарей в аппарате.

Пш =30*0,1/100=0,03 (кг)

7. Замораживание готовой продукции (З)

Норма потерь при замораживании составляют 1%. Потери при замораживании обусловлены вследствие испарения влаги из продукта.

З =925,4*1/100=9,3 (кг)

Материальный баланс по стадиям процесса с учетом потерь

Потери говядины на стадии дефростации составляют 16,65 кг, также необходимо учесть механические потери на всех стадиях производства:

370+16,65+0,7+1,1+0,4+3,7 = 392,6 (кг)

Потери свинины на стадии дефростации составляют 5 кг, также необходимо учесть механические потери на всех стадиях производства:

339+5+0,7+1+0,3+3,4 = 349,4 (кг)

С учетом всех механических потерь вспомогательного сырья должно поступить :

· Текстурированный соевый белок: 160+0,5+0,16 = 160,7 кг

· Соль поваренная пищевая: 15+0,005+0,02 = 15,07 кг

· Вода питьевая: 75+1,5+0,22+0,22+0,75= 77,7 кг

· Фосфат пищевой: 2+0,006+0,002 = 2,008 кг

· Перец черный молотый: 2+0,006+0,002 = 2,008 кг

· Глутомат натрия: 2+0,006+0,002 = 2,008 кг

· Изолят соевого белка: 5+0,015+0,005=5,02кг

ИТОГО, на начало технологического процесса для получения 1 тонны шницелей «Гусарские» должно поступить:

392,6+349,4+160,7+15,07+77,7+2,008+2,008+2,008+5,02+30,03=1037,2(кг)

4.3 Расчет единиц оборудования

Расчет фонда рабочего времени

Календарный фонд рабочего времени определяем по формуле 4.1.1:

КФ = 365 · КРЧ · КС ,(4.3.1)

где:

КФ - календарный фонд рабочего времени;

365 - количество дней в году;

КРЧ - количество рабочих часов в смену (КРЧ = 8 ч);

КС - количество смен (КС = 1).

КФ = 365 · 8 · 1 = 2920 ч.

Годовой фонд рабочего времени производства рассчитываем по формуле 3.2:

Т_эфф = 365 - (В + П + О + К),(4.3.2)

где:

Т_эфф - количество рабочих дней в году;

В - выходные дни (В = 102 сут);

П - праздничные дни (П = 9 сут);

О - остановы на осмотр и текущий ремонт (О = 0 сут);

К - остановы на капитальный ремонт (К = 0 сут).

Все необходимые виды ремонтов проводятся в нерабочее время цеха.

Т_эфф = 365 - (102 + 9 + 0 + 0) = 253 дн.

Рассчитаем общий годовой фонд рабочего времени:

ОГФРВ = Т_эфф · КРЧ· КС,(4.3.3)

где:

ОГФРВ - общий годовой фонд рабочего времени;

Т_эфф - количество рабочих дней в году (Т_эфф = 253);

КРЧ - количество рабочих часов в смену (КРЧ = 8 ч);

КС - количество смен (КС = 1).

ОГФРВ = 253 · 8 · 1 = 2024 ч.

Таким образом, общий годовой фонд рабочего времени составит 2024 часов.

Определение часовой производительности цеха

Часовую суточную производительность цеха находим по формуле 4.3.4:

Р_чс = Р_с / ОГФРВ, (4.3.4)

где:

Р_чс - часовая суточная производительность цеха по готовому продукту;

Р_г - суточная производительность цеха по готовому продукту (Р_г = 520 кг/сут);

ОГФРВ - общий годовой фонд рабочего времени (ОГФРВ = 2024 часа);

Р_чс = 1680 / 2024 = 0,83 кг/час.

Число единиц оборудования для производства шницелей «Гусарские», вырабатываемые на предприятии ООО «КЭМП» в городе Вичуга, можно рассчитать по формуле (3.3.5):

N = P_с / (W_an· К_об· К_исп), (4.3.5)

где:

Р_с - суточная производительность цеха,

N - число единиц оборудования,

К_об - коэффициент оборачиваемости,

К_исп- коэффициент использования оборудования,

W_an - единовременная загрузка в аппарат,

W_an= V_r· G_сm· К_зан, (4.3.6)

где:

V_r - геометрический объем аппарата,

G_сm - плотность сырья,

К_зан - коэффициент заполнения.

В данном дипломном проекте расчет будем производить исходя из технических характеристик аппарата, так как для расчета по формуле 3.3.6 не имеется всех исходных данных.

Для того чтобы найти необходимое количество единиц оборудования, произведем расчет годовой производительности по сырью, перерабатываемом на каждом виде оборудования.

В расчетах применяем следующие формулы:

Р_с= P_чс · n_ч · n_см,(4.3.7)

где:

Р_с- суточная производительность цеха пошницелей;

P_r - часовая производительность,

n_ч-число часов в смену,

n_см-число смен.

P_чс= P_с/ОГФВР, (4.3.8)

где:

Р_чс- часовая суточная производительность цеха пошницелей,

Р_с - суточная производительность цеха по шницелям (Р_с = 1680 кг/сутки),

ОГФРВ - общий годовой фонд рабочего времени (ОГФРВ = 2024 часа).

Р_чс = Р_с/ ОГФРВ = 1680 / 2024 = 0,83 кг/час.

Р_с= P_чс · n_ч · n_см = 0,83 · 8 · 1 = 6,64 кг/сут.

Определим часовую годовую производительность цеха по производству шницелей:

Р_чс = Р_с· а / (n_ч · n_см),(4.3.9)

где:

а - количество сырья, необходимое для производства 1000 кгшницелей с учетом потерь (а = 1038,7 кг).

Р_чс = 6,64 · 1038,7 / (8 · 1) =826,121 кг/час.

Количество оборудования, необходимое для производства шницелей «Гусарские», которые изготавливаются на предприятии ООО «КЭМП», рассчитаем по формуле 3.3.10:

N = Р_чс/ П, (4.3.10)

где:

N - число единиц оборудования,

Р_чс- часовая производительность цеха,

П - производительность оборудования.

Мясорубка МИМ 600

Рассчитаем необходимое количество мясорубок по формуле 4.3.11

N = Р_чс/ П_м, (4.3.11)

где:

Р_чс- часовая производительность цеха,

П_м - производительность мясорубки (600 кг/ч).

N = 826,121 / 600 = 1,37

Принимаем к установке 1 мясорубку для измельчения сырья.

Просеиватель сыпучих продуктов МПС-141

Рассчитаем количество просеивателей сыпучих продуктов по формуле 3.3.12.

N = Р_чс/ П_п, (4.3.12)

где:

Р_чс- часовая производительность цеха,

П_м - производительность просеивателя сыпучих продуктов (2500 кг/ч).

N = 826,121 / 2500 = 0,33

Принимаем к установке 1 просеиватель сыпучих продуктов

Фаршемешалка ИПКС-019-200

Рассчитаем количество фаршемешалок по формуле 3.3.13.

N = Р_чс/ П_ф, (4.3.13)

где:

Р_чс- часовая производительность цеха,

П_ф - производительность фаршемешалки (1000 кг/ч).

N = 826,121 / 1000 = 0,82

Принимаем к установке 1 фаршемешалку.

Автомат для производства шницелей TF-358

Рассчитаем количество автоматов для производства шницелей по формуле 3.3.14.

N = Р_чс/ П_а, (4.3.14)

где:

Р_чс- часовая производительность цеха,

П_а - производительность автомата для производства шницелей (2500 кг/ч).

N = 826,121 / 2500 = 0,33

Принимаем к установке 1 автомат для производства шницелей.

Универсальный автоматический панировщикPRACTIC 350-400

Рассчитаем количество универсальных автоматических панировщиков по формуле 4.3.15.

N = Р_чс/ П_п, (4.3.15)

где:

Р_чс- часовая производительность цеха,

П_п - производительность панировщика (2500 кг/ч).

N = 826,121 / 2500 = 0,33

Принимаем к установке 1 универсальный автоматический панировщик.

4.4 Теплоэнергетический расчет

Расчет камеры холодильной (шоковая заморозка) ИПКС-033-3Ш.

Производительность камеры G=15 т/сут. Температура воздуха в камере -32,5 °C.

Продолжительность цикла замораживания ф_ц=39 мин при температуре поступления мяса t_пос=21°C и конечной t_{кон. ц.}=-8 °C.

Цель расчета:

Определить вместимость камеры и ее размеры, приведенный коэффициент теплоотдачи от замораживаемого продукта, скорость движения воздуха, скорость выхода воздуха из щелевых сопел, объемный расход воздуха через камеру.

Расчеты.

Продолжительность замораживания мяса ф меньше времени цикла на период загрузки и выгрузки ф_з рассчитаем по формуле (1):

ф= ф_ц-ф_з(1)

Для камеры замораживания продукта производительность 1 тонны в сутки можно принять продолжительность загрузки и выгрузки ф_з=2 ч. Тогда ,подставив значения в формулу (1),продолжительность замораживания продукта будет равно:

ф =39-2=37 (ч)

Вместимость камеры рассчитаем по формуле (2):

М===1,5(т) (2)

Длину стеллажей можно определить из нормы загрузки рассчитаем по формуле (4):

l_ст=, (4)

где, g1 - норма загрузки стеллажей полуфабрикатом, т/м. принимаем g1 равное 0,28 т/м. подставив значения в формулу (4), получим:

l_ст== 5,4 (м).

принимаем длину камеры В_кам=1,4 м, а длину L_кам=2,8 м. размещаем стеллажи с учетом отступа от стенок 0,1 м и минимальное расстояние между стеллажами 0,9 м. в этом случае l_n1=1,7 м, а по ширине камеры можно расположить n=2. Действительная вместимость камеры рассчитаем по формуле (5):

М_g= l_n1·n· g1=1,7·2·0,28=1 (т) (5)

Действительная строительная площадь рассчитаем по формуле (6):

F_кам.д= L_кам· В_кам=1,4·2,8=4 (м²) (6)

Действительная производительность камеры замораживания достигнет значения, рассчитанного по формуле (7):

G_д===0,6 5 (т/сут) (7)

Чтобы производительность замораживания полуфабрикатов составила 37 часов при температуре воздуха в камере t_ПМ=-32,5 °C следует создать

=13,6 (Вт/м²·К)

Принимая, что коэффициент теплопередачи при испарении воды в процессе замораживания составляет =1,5ч2 Вт/м²·К. найдем значение конвективного коэффициента теплоотдачи по формуле (9):

=-=13,6-1,5=12,1 (Вт/м²·К) (9)

При расчете скорости движения воздуха используем уравнение подобия для теплообмена полуфабрикатов (10):

, (10)

где - теплопроводность воздуха при =-32,5°С, ;

- кинетический коэффициент вязкости воздуха при =-32,5°С,

м²/с.

Скорость движения воздуха:

=6,73?

Воздух в камеру поступает через сопла. Длина сопла , а ширина 2. Расстояние между соплами .

Расстояние от сопла до полуфабриката . скорость воздуха на выходе из сопла рассчитаем по формуле (12):

В одном ряду размещаем 9 рядов сопел

Общее число сопел:

=18

Сечение одного сопла:

²)

Общее живое сечение всех сопел:

²)

Объем подачи воздуха:

³/с)

Площадь теплообменной поверхности воздухоохладителей:

²),

где- коэффициент теплопередачи воздухоохладителей, = 10 Вт/м²?К; - температурный напор, .

5. Специальная разработка

В данном дипломном проекте произведена замена части мясного сырья соевым изолятом СУПРО 500Е, а также на стадии формования шницелей установлен автомат для производства шницелей TF-358.

Соевый изолят СУПРО 500Е

СоевыйизолятСУПРО 500Е, обладающий высокой растворимостью, эмульгирующими, водосвязывающими и гелеобразующими свойствами, предназначен для использования в качестве белкового многофункционального компонента при производстве мясопродуктов с целью повышения качества готовой продукции благодаря:

· Улучшению консистенции, сочности и товарного вида мясопродуктов;

· Стабилизации и повышению устойчивости фаршевой эмульсии к нагреву;

· Снижение риска образования бульонно-жировых отеков.

· Использование белка СУПРО500Е дает возможность улучшить экономические показатели производства за счет:

· Высвобождения дорогостоящего нежирного бескостного мясного сырья для выработки деликатесных продуктов;

· Снижения стоимости исходного сырья и увеличения рентабельности производства(1кг белка+5кг воды эквивалентны 6 кг нежирного бескостного мяса);

· Наиболее рационального использования мясного сырья, прежде всего пониженной сортности (с высоким уровнем мясного сырья, прежде всего пониженной сортности (с высоким уровнем содержания жировой и/или соединительной тканей,а так же с пороками PSE и DFD);

· Снижение потерь массы при термической обработке и увеличения выхода готовой продукции.

Изолят СУПРО 500Е предназначен для использования при производстве эмульгированных и грубоизмельченных мясопродуктов:

· Вареных колбас, сосисок, сарделек, хлебов высшего, первого и второго сортов;

· Полукопченых, варено-копченых и сырокопченых колбас;

· Рубленых полуфабрикатов (пельменей, котлет, гамбургеров, фарша и др.);

· Вареных реструктурированных продуктов из свинины и говядины;

· Паштетов;

· Консервов.[24]

Характеристики соевого изолята СУПРО 500Е

По физико-химическим показателям белок СУПРО 500Е должен соответствовать требованиям, представленным в таблице 5.1.

Табл. 5.1 - Физико-химические показатели СУПРО 500Е

Физические показатели
Внешний вид	Мелкодисперсный порошок
Размер частиц	90% через 100 меш.
Цвет	От белого до кремового
Вкус	Нейтральный
рН	7,0
Химический состав
Белок, % не менее	90,0
Вода, % не более	5,5
Жир, % не более	0,8
Клетчатка, % не более	0,2
Зола, %	3,8

По микробиологическим показателям СУПРО 500Е должен соответствовать требованиям, представленным в таблице 5.2.

Табл. 5.2 - Микробиологические показатели белка СУПРО 500Е

Показатель	Значение
Количество мезофильных аэробных и факультативных анаэробных микроорганизмов, КОЕ в 1 г не более	1·103
Сальмонелла(по опыту)	Отрицательно
Грибки-плесень, КОЕ в 1 г, не более	100

Аминокислотный состав белка СУПРО 500Е, представлен в таблице 5.3.

Табл. 5.3 - Аминокислотный состав белка СУПРО 500Е

Аминокислоты	г АК/100 г белка	г АК/100 г продукта(рекомендации ФАО ВОЗ 1985г)
Аланин	4,3	3,8
Аргинин	7,6	6,7
Аспарагиновая кислота	11,6	10,2
Цистеин	1,3	1,1
Глютаминовая кислота	19,1	16,8
Глицин	4,2	3,7
*Гистидин	2,6	2,3
*Изолейцин	4,9	4,3
*Лейцин	8,2	7,2
*Лизин	6,3	5,5
*Метионин	1,3	1,2
*Фенилаланин	5,2	4,6
Пролин	5,1	4,5
Серин	5,2	4,6
*Треонин	3,8	3,3
*Триптофан	1,3	1,1
Тирозин	3,8	3,3
*Валин	5,0	4,4
*Общие серосодержащие	2,6	2,3
*Общие ароматические	9,0	7,9

Преимущество изолированного соевого изолята СУПРО 500Е заключается в простоте использования и отсутствие длительных дополнительных технологических операций по его подготовке.

СУПРО 500Е используется без введения традиционного технологического процесса.

Существует три основных способа введения белка СУПРО 500Е в эмульсию изделий и полуфабрикатов:

· В сухом виде.

· В виде суспензии (после предварительной гидратации).

· В виде геля.

При всех видах использования белка СУПРО 500Е в производстве эмульгированных и грубоизмельченных мясопродуктов для коррекции вкуса, запаха и цвета рекомендуется несколько увеличить количество сахара и специй (на 20-3-% в сравнении с традиционной закладкой), а также ввести в рецептуру цельную пищевую кровь (0,5- 2,0%), или форменные элементы (0,5-1,0%), или пищевые красители (в соответсвии с рекомендациями по их применению).

Рекомендуемый уровень использования белка СУПРО 500Е от 1% до 8% и гидратации в соотношении 1:5, что эквивалентно замене 6,0-48% мясного сырья.

Для получения максимальной эффективности от использования СУПРО ЕХ 32 важным условием является одновременное введение белка и всей влаги, предназначенной для его гидратации.

Введение соевого изолята СУПРО 500Е в сухом виде

Приготовление фаршевой эмульсии и полукопченых, варенокопченых, сырокопченых колбас и рубленых полуфабрикатов производится на:

· Куттере

· Куттер-мешалке

· Мешалке

Автомат для производства шницелей TF-358

Автомат для производства котлет и тефтелей TF-358 предназначен для формования шницелей, котлет, бифштексов и другой подобной продукции.

Производственный процесс аппарата для шницелей полностью автоматизирован, необходимо наполнить загрузочный бункер фаршем и включить машину. Далее аппарат для шницелей сам поместит фарш в формующую матрицу отсадит готовый продукт и транспортирует его до подноса. На автомат для шницелей можно устанавливать любые в допустимых технических пределах машины матрицы, что позволяет производить шницели самой разнообразной формы.

Технические характеристики автомата представлены в таблице 5.1.

Таблица 5.1- Технические характеристики автомата для производства шницелей TF-358

Показатель	Значение
Производительность по шницелям, шт./час	До 2100
Объем загрузочного бункера, л	32
Потребляемая мощность, кВт	0,37
Электропитание, В (Гц)	220 (50)
Габаритные размеры, мм	715Х600Х1400
Масса, кг	100

Достоинства данного аппарата:

o Аппарат для производства шнцелей из нержавеющей стали соответствует санитарным требованиям пищевых производств, легко моется,имеет изящный внешний вид;

o Электроника комплектуется деталями мировых известных производителей, повышается надежность и безопасность эксплуатаци аппарата для производства шницелей;

o Аппарат оснащен функцией подачи салфеток, что позволяет помещать готовое изделие на салфетку;

o Если диаметр шницеля не превышает 40 мм, автомат может производить по два шницеля за цикл, толщиной 6 - 20 мм. Если диаметр шницеля превышает 100 мм, аппарат может отсаживать по одному шницелю такой же толщины.

Указание мер безопасности:

1К работе по обслуживанию автомата допускаются лица, ознакомившиеся с данным паспортом, паспортами на комплектующие, усвоившие основные приемы работы при эксплуатации оборудования и прошедшие инструктаж по технике безопасности.

2При эксплуатации и ремонте автомата должны соблюдаться «Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей» 2003 г., «Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей» 2003 г., «Правила устройства электроустановок» 2003 г., «Правила техники безопасности и производственной санитарии» 1990 г, инструкции, разработанные на предприятии для данного вида оборудования.

3 Общие требования безопасности соответствуют ГОСТ 12.2.124-90.

4 Элементы заземления соответствуют требованиям ГОСТ 12.2.007.0-75, заземляющий зажим и знак заземления выполнены по ГОСТ 21130-75.

5 Автомат должен быть надежно подсоединен к цеховому контуру заземления с помощью гибкого медного оголенного провода сечением не менее 4 ммІ по ГОСТ Р МЭК 60204-1-07. Включение автомата допускается только при исправном заземлении.

6Во избежание поражения электрическим током следует электропроводку к автомату проложить в трубах, уложенных в полу.

7 Запрещается работать на автомате при наличии открытых токоведущих частей, неисправных коммутационных и сигнальных элементах на панели магнитного пускателя, при нарушении изоляции проводов, неправильной работе датчиков.

8 В случае возникновения аварийных режимов работы немедленно отключить автомат от сети питания.

9 ЗАПРЕЩАЕТСЯ во время работы автомата производить ремонт и техническое обслуживание.

10 Управление автоматом следует осуществлять, находясь на изолирующей подставке.

11Не допускается оставлять работающий автомат без присмотра.

6. Автоматизация технологических процессов

Автоматизация фаршмешалки ИПКС-019-200

Данный комплекс применяется для построения АСУТП малой и средней сложности. Система интеллектуальных модулей «ТЕКОНИК» может легко интегрироваться в локальные сети уровней LAN (Ethernet) и Fieldbus. Возможно использование интеллектуальных модулей «ТЕКОНИК» в качестве локальног устройства управления в составе сложной распределенной системы управления.

Для программирования процессорного модуля выберем систему программирования ISaGRAF PRO. Данная система полностью русифицирована и в ней заложена концепция структурного программирования, предоставляющая возможность описать автоматизируемый процесс в наиболее простой и понятной форме. ISaGRAF PRO предоставляет полный набор средств для визуального интерактивного создания программ, документирования проектов, архивации, мониторинга проекта, редактирования проектов. Библиотека данной системы содержит все необходимые алгоритмы для реализации современной АСУТП (аналоговый и импульсный ПИД (П, ПИ, ПД), регуляторы, алгоритмы фильтрации, сглаживания, функции статических и динамических преобразований, индивидуального и группового управления исполнительными механизмами, контроль состояния задвижек, двигателей и т.д.).

Проектом предусмотрено, что информация о значениях параметров поступает на пульт управления инженера-технолога, причем информация о ходе технологического процесса может фиксироваться на видеотерминале, а наиболее важная часть информации может выводиться на печатающее устройство. Поступающая информация анализируется инженером-технологом и при необходимости им вносятся коррективы в процесс управления.

Автоматическая система управления технологическим процессом представлена н асхеме (рис. 1) ивключает в себя 2 контура регулирования и 2 контура контроля.

Контуры контроля:

1. Температура воды на входе в фаршемешалку;

2. Уровень смеси (фарша) в аппарате.

Контуры регулирования:

1. Расход воды на входе в фаршемешалку за счет изменения скорости вращения электродвигателя насоса подачи воды;

2. Температура смеси (фарша) в аппарате за счет подачи воды в фаршемешалку;

Проектом также предусмотрен контур управления включением и отключением электродвигателя мешалки.

В схеме автоматизации предусмотрена световая и звуковая сигнализация при выходе уровня смеси (фарша) в аппарате за регламентные значения (уровень заполнения более 70%).

Таблица 6.1- Задание на проектирование системы автоматизации фаршемешалки ИПКС-019-200

№ п/п	Наименование параметра, место отбора измерительного импульса	Заданное значение параметра, допустимые отклонения	Отображение информации	Регули- рование	Наименов. регулир. воздействия, место установки регулир. органа.	Характеристика среды в местах установки
						Датчиков	Регулир. органа
			показание	регистрация	сум-ирование	сигнализац			пожар взрыв	агрессивн.	пожар взрыв	агрессивн.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
1	Расход воды на входе в фаршемешалку		+	-	+	-	+	Изменение скорости вращения электродвигателя насоса подачи воды	-	-	-	-
2	Температура воды на входе в фаршемешалку		+	-	-	-	-	-	-	-
3	Температура смеси (фарша) в аппарате	< 14 °С	+	+	-	+	+	Подача воды	-	-	-	-
4	Уровень смеси (фарша) в аппарате	<70 %	+	-	-	+	-	-	-	-

Разберем подробно работу контура регулирования расхода воды на входе в фаршемешалку.

Расход воды на входном трубопроводе измеряется электромагнитным расходомером типа Метран-370 (поз. 2a), имеющим унифицированный выходной сигнал. Информационный сигнал от датчика расхода поступает на модуль ввода аналоговых сигналов системы «ТЕКОНИК». На основании текущего значения расхода, процессорный модуль системы «ТЕКОНИК» вырабатывает управляющее воздействие. Управляющее воздействие с модуля вывода аналоговых сигналов системы «ТЕКОНИК» поступает на частотный преобразователь типа АВВ ACS 355 (поз. 2б), который преобразует входной сигнал в электрическое напряжение заданной частоты. Сигнал с частотного преобразователя подается на электродвигатель насоса подачи воды. Изменение интенсивности работы насоса позволяет регулировать расход вещества. Таким образом, осуществляется стабилизация расхода воды на входе в фаршемешалку.

Таким образом, система интеллектуальных модулей «ТЕКОНИК» успешно заменяет традиционные локальные регуляторы и вторичные приборы. Система модулей «ТЕКОНИК», работающих совместно с ПЭВМ, дает дополнительные возможности для оптимального управления процессом, хранения и отображения информации.

Типы выбранных приборов и средств автоматизации, сгруппированные по параметрам, представлены в спецификации (табл. 6. 2).



Развернутая схема автоматизации фаршемешалки ИПКС-019-200

7. Охрана труда

Анализ степени опасности технологического процесса цеха по производству шницелей

Согласно анализу степени опасности технологического процесса занесем все данные в таблицу 7.1.

Таблица 7.1 - Оценка степени опасности технологического процесса

Наименование участка	Наименование оборудования, тип, марка	Кол-во оборудования, шт	Произво дитель ность	Технологические параметры	Вредные и опасные факторы
Измельчение мясного сырья	Мясорубка МИМ 600	1	600 кг/ч	-	Шум, электрический ток, движущиеся части, режущие предметы
Подготовка сыпучего сырья	Просеиватель сыпучих компонентов МПС-141	1	2500кг/ч	-	Запыленность воздуха, шум
Приготовление фарша	Фаршемешалка ИПКС-019-200	1	1000 кг/ч	-	Электрические ток, движущиеся предметы, физическая нагрузка
Формование шницелей	Аппарат для шницелей TF-358	1	2100 шт/ч	-	Электрические ток, шум, движущиеся части оборудования
Панировка шницелей	Панировочный автомат	1	100 шт/ч	-	Электрический ток запыленность воздуха
Замораживание/охлаждение	Холодильная камера ИПКС-033-3Ш/ИПКС-033НТ-9	1	-	-40…-25 -18…-13	Пониженная температура воздуха рабочей зоны
Упаковка готового продукта	Упаковочная машина TPS COMPACT	1	120 шт/ч	6 бар	Электрический ток, повышенное давление в аппарате

Микроклиматические условия

В соответствии для создания здоровых и безопасных условий труда необходимо, чтобы в проекте были предусмотрены мероприятия, обеспечивающие санитарно-гигиенические требования, предъявляемые к микроклиматическим условиям, которые представлены в таблице 7.2.

Таблица 7.2 - Санитарно-гигиенические нормативы параметров микроклимата [25]

Наимен участка, помещен

Катег тяжести работ

Период года

Холодный

Теплый

оптимальные

допустимые

оптимальные

допустимые

t, °C

ц,%

щ,м/c

t°,C

ц,%

щ,м/c

Tt, °C

ц,%

щ,м/c

Tt, °C

ц,%

щ,м/c

Цех по производст шницелей

2IIб

17-19

40-60

0,2

(15-16,9) …(19,1-22,0)

15-75

0,2-0,4

19-21

40-60

0,2

(16-18,9)….(21,1-27)

15-75

0,2-0,5

Производство относится к процессам с незначительными избытками тепла. В производственных помещениях устанавливаются отопительные установки, которые поддерживают требуемую температуру воздуха в холодный период года, устанавливаются тамбуры у входных дверей. Так как холодильное оборудование находится высоко и защищено кожухом, то оно не влияет на температуру рабочей зоны.

Оценка уровня загрязнения воздушной среды вредными веществами

В процессе приготовления шницелей используются в качестве сырья соевый белок, пищевые фосфаты, панировочные сухари, перец черный молотый, глутамат натрия, соль пищевая поваренная. Для промывки оборудования используется раствор Na₂CO₃. Данные о степени опасности данных веществ перечислены в таблице 7.3.

Таблица 7.3 - Показатели, характеризующие степень опасности веществ

Выделяемые вещества, причины выделения	Агрегатное состояние	Характеристика токсического действия на организм человека	Класс опасности	ОБУВ, мг/ м3	ПДКр.з,мг/м3
Пыль соевого белка. Выделяется при просеивании, разгрузке, транспортировке	аэрозоль	Может вызывать аллергию и раздражать кожные покровы	4	0,2	6
Пыль фосфата пищевого. Выделяется при просеивании, разгрузке, транспортировке		Вызывает раздражение кожных покровов	4	0,5	6
Пыль панировочных сухарей. Выделяется при просеивании, разгрузке, транспортировке		Образует покров, смешиваясь с секретом дыхательных путей, который способствует острым и хроническим поражениям слизистых оболочек. Способна вызвать аллергические заболевания	4	0,03	6
Пыль перца черного молотого. Выделяется при просеивании, разгрузке, транспортировке		Вызывает раздражение кожи и дыхательных путей. Вызывает чихание	4	0,03	5
Пыль глутамата натрия. Выделяется при просеивании, разгрузке, транспортировке		Может вызвать раздражение кожных покровов	4	0,2	6
Пыль соли пищевой поваренной. Выделяется при просеивании, разгрузке, транспортировке		Вызывает раздражение кожных покровов	3	0,1	5
Na2CO3. Выделяется при дизенфекции оборудования		Вызывает химическое раздражение, выражающееся в появлении зуда, красноты припухлости, иногда язвочек. Раздражает слизистые оболочки	4	0,01	5

Для обеспечения безопасности при работе с вредными веществами предусмотрены мероприятия, которые представлены в таблице 7.4.

Таблица 7.4 - Мероприятия по обеспечению безопасности при работе с вредными веществами

Выделяе-мые вещества	Средства коллективной защиты	Методы контроля	Периодичность контроля	СИЗ
Соевый белок	Общеобменная вентиляция, контроль исправности оборудования, влажная борка, увлажнение воздуха	гравиметрический	1 раз в квартал	При значительной запыленности воздуха использование респираторов, противопылевых очков, одежды из плотной ткани
Фосфат пищевой
Панировочные сухари
Перец черный молотый
Глутамат натрия
Соль поваренная пищевая
Сода пищевая

Расчет системы вентиляции

Основное назначение вентиляционных систем на предприятии - поддержание нормативных параметров микроклимата (температуры, влажности, скорости движения воздуха) и чистоты воздуха рабочей зоны в соответствии с санитарно-гигиеническими требованиями. С этой целью предусматриваем общеобменную вентиляцию.

Общеобменная вытяжная вентиляция

Объем удаляемого воздуха (L_уд, м³/ч) рассчитывают по формуле (7.1):

, (7.1)

где:

Кн - красность воздухообмена, для кондитерских производствКн=3 ч^-1

Vсв - свободный объем помещения.

м³

м³,

м³/ч.

В помещении отсутствуют выделения вредных и взрывоопасных газов, паров и аэрозолей с резко выраженными неприятными запахами, что позволяет установить равный вентиляционный воздушный баланс (), при котором характеристики вытяжной и приточной вентиляционных систем приведены в таблицах 7.5 и 7.6.

Таблица 7.5 - Характеристика вытяжной вентиляционной системы

Наименование участка, помещения	Предлага-емая система вентиляции	Требуемый объем воздуха тыс. м3/ч	Характеристика вентилятора	Место размещения
			марка	тип исполнения	производительность, тыс. м3/ч	количество
Производ-ственный цех	Обще-обменная	6,22	ВЦ14-46 №4	Обыч-ного	5 -11	1 раб 1 рез	Вен.камера

Таблица 7.6 - Характеристика приточной вентиляционной системы

Наимен участка, помещен	Предлага-система вентиляц	Треб объем воз-ха тыс. м3/ч	Характеристика вентилятора	Дополноборуд	Место размещен
			Марка	производительность, тыс. м3/ч	количество
Производственный Цех	Обще-обменная	6,22	ВЦ14-46 №4	5-11	1 раб, 1 рез	Кало-рифер	Вент.камера

Оценка взрывопожарной и пожарной опасности. Пожарная профилактика

В проекте разработка вопросов пожарной безопасности и профилактики начинается с оценки степени пожаро- и взрывоопасности веществ. В данной ситуации пожароопасными материалами являются сырье, упаковочные материалы, готовая продукция.

Показатели пожароопасности данных веществ и материалов приведены в таблице 7.7.

Назначение категории помещения

Удельная пожарная нагрузка q, МДж/м² определяется из соотношения,представленного в формуле (7.2):

q=Q/S, (7.2)

где:

Q - пожарная нагрузка на участке, МДж;

S - площадь размещения пожарной нагрузки, м².

Таблица 7.7 - Показатели взрыво и пожароопасности веществ и материалов

Наимен помещений, участков, установок	Наимен вещества	Агрегат состояние	Группа горючести	Температура самовосплС	Огнегаситель-ные вещества
Склад сырья	Соевый белок	Сыпучий материал	Горючий порошок	460	Вода со смачивателем, пена, порошоки
	Панировочные сухари	Сыпучий материал	Горючий порошок	463	Вода со смачивателем, пена, порошоки
	Мясное сырье	ТВ	Горючий материал	470-480	Вода со смачивателем, пена, порошоки
Склад упаковки	Полистирол	ТВ	Горючий материал	435-475	Возд.-мех. пена, порошки
Склад готовой продукции	Шницели	ТВ	Горючий материал	430-440	Возд.-мех. пена, порошки

S =72 + 36 + 36 = 174 м².

Пожарную нагрузку рассчитывают по формуле (7.3):

, (7.3)

где Y - количество горючего материала, кг;

Q^р_н - низшая теплота сгорания горючего материала, МДж/кг.

Таблица 7.8 - Низшая теплота сгорания некоторых материалов [ 26]

Горючий материал	Qрн, МДж/кг
Панировочные сухари	16,8
Мясное сырье	7,52
Шницели	17,5
Полистирол	41,63

При пожарной нагрузке, включающей в себя сочетание горючих, трудногорючих жидкостей, твердых горючих веществ и материалов, общая пожарная нагрузка находится как сумма пожарных нагрузок отдельных веществ и материалов.

Q_общ = (370+339)·7,52+30·16,8+23,45·165+1000·17,5+160·41,63=33865,7 МДж.

Найдем удельную пожарную нагрузку

q = 33865,7/174 = 194,7МДж/м².

Удельная пожарная нагрузка размещается в пределах 181-1400 МДж/м², назначаем категорию помещения В3 и результаты заносим в таблицу. Т.е. помещения с горючими и трудногорючими жидкостями, твердыми горючими и трудногорючими веществами и материалами, веществами и материалами, способными при взаимодействии с водой, кислородом воздуха и друг с другом только гореть.

Для предотвращения возникновения пожароопасных ситуаций на предприятии необходимо:

1. Соблюдение правил пожарной безопасности

2. Поддержание технологического режима работы оборудования в пределах установленных технологическим регламентом

3. Контроль за исправностью работы вентиляционных систем

4. Соблюдение правил хранения токсичных и горючих веществ

5.Эксплуатация электрооборудования соответствующего классификации цеха и участков по взрывопожароопасности по ПУЭ

Таблица 7.9 - Оценка степени взрывопожарной опасности проектных решений

Наименование уча-стка, установки, Аппарата	ГВ и причины их поступления в помещение	Зоны взрыво- и по-жароопасности по ПУЭ	Маркировка электрооборудования	Категория участков по взрывопожаро-опасности по СниП	Категория здания в целом по взрывопо-жароопасности	Категория здания по молниезащите	Степень огне-стойкости здания	Средства пожаротушения
Цех производства шницелей, склад сырья, упаковки, готовой продукции	Сырье, упаковоч- ные материалы, готовая продукция	П-IIа	Закрытого типа	В3	В	III	IIIа	Вода со смачивателем, возд.-мех. пена, порошки

6. Запрещается применение открытого огня.

7. Проведение регулярных инструктажей по пожарной безопасности

8. Наличие и исправность средств пожаротушения

9. Наличие плана эвакуации при пожаре

10. Наличие автоматической пожарной сигнализации.

Санитарно-гигиенические требования к выбору систем освещения

При проектировании системы освещения руководствуются как санитарно-гигиеническими, так и технологическими требованиями, в соответствии с которыми постоянные рабочие места должны иметь как естественное так и искуственнное освещения [ 27].

Расчёт естественного освещения.

Площадь оконных проемов находим по формуле(7.4):

, (7.4)

где S₀ и S_п - соответственно, площадь окон и пола, м²;

S_п = 30·18 = 540 м²;

е_н - нормированное значение коэффициента естественной освещенности, %, ( е_н = 0,6%);

К_з - коэффициент запаса. Зависит от уровня запыленности воздуха. Для чистых помещений К_з = 1,4;

з₀ - световая характеристика окон, з₀ = 17;

ф₀ - общий коэффициент светопропускания окон. Зависит от вида светопропускающего материала, вида переплета и вида несущих конструкций и покрытий, лежит в пределах от 0,24 до 0,73;

r₁ - коэффициент, учитывающий повышение естественного освещения за счет света внутренних поверхностей помещения. При средневзвешенном коэффициенте отражения с_ср =0,4 от потолка, стен и пола r₁ изменяется в диапазоне от 1,1 до 2;

К_зд - коэффициент, учитывающий затенение окон противостоящими зданиями. Зависит от отношения расстояния между противостоящими зданиями к высоте противостоящего здания. К_зд = 1.

м²

Расчет искусственного освещения.

Найдем количество световых приборов типа ОДР-4Ч30 (с лампами ЛД-30)по формуле (7.5), которые обеспечивают нормативное значение освещенности Ен. (200 Лк)

, (7.5)

где Е - нормированное значение освещенности для системы общего освещения, Е = 200лк;

S_п - площадь помещения, м², S = 36·18 = 648 м²;

z - поправочный коэффициент светильника, учитывающий равномерность освещения, изменяется от 1,1 до 1,5;

К_з - коэффициент запаса, К_з = 1,4.

F - световой поток источника света, лм. Зависит от мощности лампы (W = 80 Вт), F = 1640 лм;

n - количество ламп в светильнике, n = 4.

з - коэффициент использования светового потока, в долях единицы. Зависит от эффективности отражения света от стен и потолка и высоты подвеса светильника, а так же индекса помещения i которая расчитывается по формуле (7.6).

, (7.6)

L, B - длина и ширина помещения; h₁ - высота от уровня условной рабочей поверхности до верха окна: h₁? Н - 1=6-1=5, где Н - высота помещения.

При i=2 и среднем значении параметров для светильников типа ОДР-3Ч80 з= 62% = 0,62.



Результаты расчета приведены в таблице 7.10.

Таблица 7.10 - Характеристика системы освещения производственных помещений

Наименование участка

Характеристика зрительной работы

Естественное и совмещенное освещение

Искусственное освещение

Описание зрительной работы

Разряд, подразряд зрит.работы

Нормир.КЕО,%

Площадь световых проемов, м2

Система освещения

Нормируемая освещенность, Е, лк

Тип источника света

Тип Светильника

Кол-во Светильников

естеств.

Совм

Цех производства шницелей

Общее наблюде-ние за ходом производственного процесса

8а

1

0,6

102

Общая

200

ЛД-30

ОДР - 4Ч30

48

Обеспечение безопасного обслуживания оборудования - источника физического фактора воздействия

Электрический ток

Электронасыщенность современного производства формирует электрическую опасность, источником которой могут быть электрические сети, электрифицированное оборудование и инструмент, вычислительная и организационная техника.

Для защиты работников от электрического тока используются меры:

- заземление оборудования;

- недоступность токоведущих частей оборудования для случайного прикосновения. Установлены ограждения на упаковочных машинах;

- двойная изоляция на открытых участках электросетей;

- предупреждающие надписи на токоведущем оборудовании.

Проектируемое производственное помещение (производство шницелей) можно отнести к классу «Помещения с повышенной опасностью», так как в нем имеются железобетонные полы.

Все электрооборудование относится к классу 1 - изделия имеют рабочую изоляцию и элементы для заземления. Питающий провод имеет заземляющую жилу и вилку с заземляющим контактом.

В проектируемом производстве используются напряжения, опасные в случае поражения человека - 380 и 220 В. Все питающие провода имеют двойную изоляцию сопротивлением не менее 0,5 МОм (для сетей с напряжением до 1000 В).

Механическое травмирование

Источником травм на предприятии могут быть конвейеры, вращающиеся подвижные части машин. Перед началом работы необходимо убедиться в исправности оборудования. При наличии неполадок следует начинать работу только после их устранения. Вращающиеся части оборудования должны быть закрыты кожухами, шнеки - крышками. Необходимо следить за исправностью системы блокировки оборудования. Конвейеры должны быть изолированы заграждениями. Для движения людей используются переходные мостики с перилами.

Запрещается очистка, смазка, регулировка оборудования без его полной остановки.

Рабочие должны быть в защитной одежде (халаты, косынки).

Шум и вибрация

Источники вибрации в производственном шницелей отсутствуют.

Основными источниками шума мясорубка, просеиватель сыпучих продуктов, автомат для производства шницелей. Оборудование издает шум,не превышающий нормативные уровни (норма 80дБА).

Предотвращение образования и распространения шума:

- рациональное размещение оборудования;

- изменение направления шума ориентированием воздухозаборных и выпускных отверстий систем механической вентиляции и компрессорных установок в сторону от рабочих мест.[28]

8. Строительная часть

Конструктивные элементы производственного здания

Основной производственный корпус цеха по производству шницелей представляет собой прямоугольное здание с размерами 30х18 м с жесткими поперечными рамами, состоящими из сборных железобетонных колонн и стропильных несущих конструкций.

Здание корпуса каркасного типа; однопролетное с неорганизованным стоком воды; отапливаемое; по взрыво- и пожароопасности - категории В; по капитальности - 1 класс; по долговечности - 1 класс; без кранового оборудования; по степени огнестойкости - III.