Курсове проектування з технології машинобудування

Мета встановлення технічних вимог

Можливі наслідки невиконання технічних вимог

Методи забезпечення і контролю технічних вимог

1

2

3

4

Зовнішня циліндрична поверхня 040к6, 6-й квалітет;поле допуску к6; система вала, шорсткість Яа0,8

Для забезпечення посадки з натягом та базування внутрішніх кілець підшипника

Ковзання поверхні підшипника відносно вала, що призведе до зносу цих поверхонь, ослаблення посадки і виходу підшипника з ладу

Забезпечується чистовим шліфуванням. Контроль калібр- скобою та зразками шорсткості

О 0,009

Для зменшення деформації внутрішніх кілець підшипника

Деформація внутрішніх кілець підшипників і руйнування тіл кочення

Забезпечується

чистовим

шліфуванням.

Контроль

кругломіром

Некруглість поверхні 040к6 не більше 0,009мм

Для обмеження контактних тисків на поверхні вала

Руйнування

внутрішніх

кілець підшипників

Забезпечується

чистовим

шліфуванням.

Контроль

кругломіром

/О/

0,009

Нециліндричність поверхні 040к6 не більше 0,009мм

Для запобігання перекосу вала у підшипниках та їх руйнування

Перекос вала у підшипниках, руйнування тіл кочення і вихід складальної одиниці з ладу

Забезпечується принципом постійності баз: обробкою обох шийок 040к6 від центрових отворів. Контроль в центрах індикатором зі штативом

© 0,005

Взаємна неспіввісність поверхонь 040к6 не більше 0,005 мм

Загартування токами ТВЧ поверхні зубців та поверхні 0 35Ъ9, Ъ 2,5.5; 42.52 НЯСэ

Для забезпечення високої твердості поверхні зубців і їх контактної міцності при збереженні в'язкої серцевини для нормальної роботи при ударних навантаженнях. Для поверхні 035И8 для запобігання зносу манжети та поверхні вала

Зниження контактної міцності, руйнування зубців, поверхні вала та манжети, витікання мастила з корпуса редуктора

Забезпечується

виконанням

термообробки.

Контроль

твердоміром

Шпонковий паз 10Р9, 9-й квалітет, поле допуску Р9, система вала, шорсткість бічних сторін Яа 6,3, дна Яа 12,5

Для забезпечення щільної посадки шпонки у пазу

Ослаблення посадки, робота шпонкового з'єднання з ударами, руйнування шпонки і пазу

Забезпечується фрезеруванням шпонковою фрезою Контроль калібром- призмою та зразками шорсткості

Для забезпечення паралельності бічних сторін шпонкових пазів і рівномірного розподілу навантаження по довжині граней шпонок

Непаралельність бічних сторін шпонкових пазів призведе до нерівномірного розподілу навантаження по довжині шпнок і їх руйнування

Забезпечується вибором чистових баз за принципом суміщення баз: обробкою шпонкових пазів від базових шийок 0 40к6 та 0 35Ъ9 обробки мірним інструментом- шпонковою фрезою, та залежить від її якості. Контроль калібром-призмою шпонковим

/ /

0,018

Б

Непаралельність двох шпонкових пазів відносно осі деталі не більше 0,018 мм

Для забезпечення симетричності бічних сторін шпонкових пазів відносно осі отвору, рівномірного розподілу навантажень між гранями шпонок при реверсивній роботі та складання шпонок з валом

Несиметричність бічних сторін, що призведе до неможливості складання шпонок з валом,

нерівномірного розподілу навантажень по довжині шпонок, неправильної роботи з'єднань шпонка-паз та їх руйнування

Забезпечується вибором чистових баз за принципом суміщення баз: обробкою

шпонкових пазів від базових шийок 0 40к6 та

0 35Ь9. Контроль

калібром-призмою

шпонковим

0,072 А

Несиметричність бічних сторін шпонкового пазу відносно осі не більше деталі 0,072мм

/

0,02 ВГ

Для зменшення перекосу кілець підшипника

Перекос кілець підшипника та руйнування тіл кочення

Забезпечується принципом постійності баз - обробкою шийок 0 40к6 і торців 0 45 від центрових отворів. Контроль в центрах індикатором зі штативом

Торцеве биття поверхні торця 045 відносно загальної осі шийок 04Ок6 не більше 0,02 мм

Зовнішня

циліндрична 035И9, 9-й квалітет, поле допуску Ь9, система вала отвору, шорсткість Яа 2,5

Для забезпечення посадки з зазором та базування шківа

Ковзання поверхні підшипника відносно вала, що призведе до зносу цих поверхонь, ослаблення посадки і виходу з'єднання з ладу

Забезпечується однократним шліфуванням. Контроль калібр- скобою та зразками шорсткості

Для зменшення биття шківа відносно шийок 040к6, коливань, зносу та

руйнування паса

Биття шківа при роботі коливання та руйнування паса

Забезпечується принципом постійності баз - обробкою шийок 0 40к6 і поверхні 0 35И9 від центрових отворів. Контроль в центрах індикатором зі штативом

/

0,05 ВГ

Радіальне биття поверхні 035И9 відносно загальної осі шийок 040к6 не більше 0,05 мм

На поверхні вал- шестерні не допускається тріщин та розколювання металу

Для забезпечення циклічної міцності та попередження поломки вала при роботі

Виникнення та розповсюдження при роботі тріщин- концентраторів напружень, що може призвести до втомленістної поломки вала та аварії

Забезпечується прийнятим методом отримання заготовки та режимами термообробки. Контроль візуальний за допомогою лупи

ІТ14

Н14, Ъ14, ± - 2

невказані відхилення отворів - по Н14, валів - по Ъ14, ІТ14

інших - ±

2

Для зменшення собівартості деталі невідповідальні поверхні

виготовляють по 14 квалітету

Забезпечується чорновою обробкою. Контроль

штангенциркулем або калібрами

Невказана шорсткість Яа 6,3

Для зменшення собівартості деталі невідповідальні поверхні виготовляють із шорсткістю Яа 6,3 .12,5

Забезпечується чорновою обробкою. Контроль зразками шорсткості.

3.4 Матеріал деталі та його властивості

2. Загальні положення

3. Матеріал деталі та його термообробка суттєво впливають на побудову технологічного процесу, вибір технологічного оснащення, режимів обробки та організацію виробництва в цеху. Метою даного підрозділу є аналіз хімічного складу, механічних і технологічних властивостей матеріалу деталі, його термообробки та області його розповсюдження. При виконанні даного підрозділу слід користуватися марочником матеріалів /4/, довідником металіста /5,6/, або довідником конструктора /7,8/. Відомості про оброблюваність матеріалів різанням наведені у довіднику технолога або у /9/.

4. Методика виконання підрозділу очевидна з прикладів.

5. Форма звітності: виконаний підрозділ затверджений керівником.

6. Приклад 1 виконання підрозділу

7. Матеріал деталі та його властивості

Деталь «Напівмуфта» виготовляється з вуглецевої конструкційної якісної сталі 45 за ГОСТ 1050. Сталь 45 застосовується для помірно навантажених деталей, які потребують високої міцності при середній в'язкості - валів, осей, кронштейнів, зубчастих коліс напівмуфт /7/ с. 325. Матеріал є поширеним у промисловості.

Хімічні та механічні властивості матералу наведено відповідно в таблицях 2.3, 2.4, 2.5.

Таблиця 2.3- Хімічний склад матеріалу деталі

Марка матеріалу	Масова частка хімічних елементів, %
Сталь 45	Вуглець (С)	Кремній (Бі)	Марганець (Мп)
	0,42-0,50	0,17-0,37	0,50-0,80

Таблиця 2.4- Механічні властивості матеріалу деталі

Марка матеріалу	Механічні властивості, не менше
Сталь 45	а В, МПа	а Т, МПа	3 5,%	У,%	ан, кДж/м2	НВ, кгс/мм2
	598	353	16	40	490	229

Таблиця 2.5 - Технологічні властивості матеріалу деталі

Марка матеріалу	Коефіцієнт оброблюваності різанням Кум	Зварюваність	Оброблюваність тиском
Сталь 45	1,0	задовільна	обмежена

3.4.3 Приклад 2 виконання підрозділу 2.3 Матеріал деталі та його властивості

Деталь «Корпус підшипника» виготовляється з сірого чавуну марки СЧ 20 ГОСТ 1412. Чавун СЧ 20 призначений для виготовлення деталей, які мають складну форму і працюють при помірних навантаженнях - станин верстатів, корпусів, крупних шківів, блоків циліндрів /7/ с. 318. СЧ 20 має достатньо високий опір зносу, всотують і утримують змащувальні мастила на виконавчих поверхнях. Матеріал є поширеним у промисловості.

Хімічні та механічні властивості матеріалу наведено відповідно в таблицях 2.3 і

Таблиця 2.3 - Хімічний склад матеріалу деталі

Марка матеріалу	Масова частка елементів, %
	Вуглець (С)	Кремній (Бі)	Марганець (Мп)	Сірка (Б)	Фосфор (Р)
СЧ 20	2,4 - 3,6	0,5 - 3	0,2 - 1	0,02 -0,2	0,04 -0,3

Таблиця 2.4 - Механічні властивості матеріалу деталі

Марка матеріалу	Механічні властивості, не менше
	ов, МПа	ови, МПа	5, %	НВ, МПа	2 НВ, кгс/мм
СЧ 20	196	392	0,2 - 0,5	1668 - 2364	170 - 241

Технологічні властивості чавуну СЧ20: ливарні властивості - відмінні, здатний до відбілу, коефіцієнт оброблюваності різанням - Кум = 1,0.

Термічна обробка заготовок - відпал.

3.4.4 Приклад 3 виконання підрозділу 2.3 Матеріал деталі та його властивості

Деталь «Вал-шестерня» виготовляється із легованої конструкційної якісної сталі марки 40Х за ГОСТ 4543. Сталь 40Х застосовується для виготовлення деталей високої міцності і в'язкості, що працюють при середніх тисках і невеликих швидкостях (вали, осі, шестерні, пальці, шпінделі, ролики, втулки). Хімічний склад матеріалу, механічні та технологічні властивості наведено відповідно у таблицях 2.3, 2.4 і 2.5. Матеріал є поширеним у промисловості.

Таблиця 2.3 - Хімічний склад матеріалу деталі у відсотках

Марка матеріалу		Масова доля елементів
	Вуглець (С)	Кремній (Бі)	Марганець (Мп)	Хром (Сг)	Нікель (№)
Сталь 40Х	0,36-0,44	0,17-0,37	0,58-0,80	0,8-1,0	0,25

Таблиця 2.4 - Механічні властивості матеріалу деталі

Марка матеріалу	Механічні властивості
	а В, МПа	а Т, МПа	3 5,%	У,%	ан, кДж/м2	НВ, МПа
Сталь 40Х	981	784	10	45	588	203

Таблиця 2.5 - Технологічні властивості матеріалу деталі

Марка матеріалу	Коефіцієнт оброблюваності різанням Кум	Зварюваність	Оброблюваність тиском
Сталь 40Х	0,85	низька	обмежена

Термообробка заготовок - нормалізація.

3.5 Визначення типу виробництва та його характеристика

3.5.1 Загальні положення

Тип виробництва суттєво впливає на організацію виробництва та його технологію. Залежно від виробництва змінюється номенклатура і обсяг продукції що випускається, технологічне оснащення і обладнання що застосовується, кваліфікація і склад основних і допоміжних працюючих, розташування обладнання, форма організації виробництва та інше. Метою виконання даного підрозділу є визначення типу виробництва та його основних технологічних ознак.

Алгоритм виконання підрозділу очевидний з наведеного прикладу.

Форма звітності: виконаний розділ затверджений керівником.

Тип виробництва визначається коефіцієнтом закріплення операцій.

де О - кількість всіх технологічних операцій, що виконуються на протязі місяця або року та дільниці або в механічному цеху;

Р - кількість робочих місць на яких виконуються вказані операції;

При К зо. < 1 - тип виробництва масовий;

1<Кз о. < 10 - тип виробництва багатосерійний;

10<Кз. о. < 20 - тип виробництва середньосерійний;

20<Кз. о. < 40 - тип виробництва дрібносерійний;

Кзо > 40 - тип вироництва середньосерійний.

При проектуванні одиничного технологічного процесу в рамках курсового проекту значення О та Р невідомі, тому тип виробництва слід визначати наближено за річною програмою запуску Кзап. в шт., та масою т деталі в кг, що задана її креслеником.

Хзап= Nвип (1 + а7), (3.2)

де Квип. - річна програма випуску деталей (визначена завданням на проект).

а = 1.. .3 % - процент невідворотних витрат (брак);

в = 1.3 % - процент незавершеного виробництва;

у = 1.10 % - процент запасних частин.

Визначивши Кзап. визначають тип виробництва за таблицею 3.3.

Таблиця 3.3 - До визначення типу виробництва

Маса	Тип виробництва
деталі т,	Одиничне	Дрібносерійне	Середньосерійне	Багатосерійне	Масове
кг		Програма запуску Кзаг	і., шт
до 1	до 10	10...2000	1500...100000	75000...200000	понад 200000
1.2,5	до 10	10...1000	1000...50000	50000...100000	понад 100000
2,5.5	до 10	10...500	500...35000	35000...750000	понад 750000
5.10	до 10	10...30	300...25000	25000...500000	понад 500000
понад 10	до 10	10...200	200 ...10000	10000...250000	понад 250000

Для середньосерійного типу виробництва визначити кількість деталей у партії за формулою:

де а - періодичність запуску деталей у виробництво; (для деталей масою до 2,5 кг а = 24 дні, 2,5.10 кг - а = 12 днів, понад 10 кг - а = 3.6 днів).

і - кількість робочих змін (визначена завданням на проект); Ф = 251.253 дні - кількість робочих днів у році; Одержане значення п округлити до цілого.

Для багатосерійного та масового виробництва визначити такт випуску деталей,

Після визначення типу виробництва дати коротку технологічну характеристику типу виробництва, висвітливши при цьому наступні питання:

- тип обладнання, що застосовують на дільниці при цьому типі виробництва за ступенем його універсальності (універсальне, спеціалізоване, спеціальне);

- тип пристосувань, що застосовуються при цьому типі виробництва за ступенем їх універсальності;

- тип різальних та вимірювальних інструментів, що застосовуються при цьому типі виробництва за ступенем їх універсальності;

- тип розташування обладнання на дільниці;

- виконання принципу взаємозамінності;

- кваліфікація робітників та налагоджувальників;

- принцип побудови технологічного процесу (диференціації, паралельної або послідовної концентрації);

- спосіб передачі деталей з операції на операцію (штучний або партіонний).

Характеристики різних типів виробництва наведено в /10/ с. 16-25.

3.5.2 Приклад виконання підрозділу

Тип виробництва суттєво впливає на вирішення питань технології і організації виробництва. Залежно від типу виробництва змінюється номенклатура і обсяг продукції, що випускається, технологічне оснащення і обладнання, кваліфікація і склад основних і допоміжних працюючих, розташування обладнання, форма організації виробництва.

Виходячи із заданої програми випуску деталі «Маточина» Квип. = 15000 шт, її маси т = 2,8 кг та двозмінного режиму роботи визначимо тип виробництва.

Визначаємо програму запуску:

Кзап= Nвип.(1 + а+Ј%+ 7), (3.1)

де Квип. - річна програма випуску деталей (визначена завданням на проект).

а - процент невідворотних витрат (брак);

в - процент незавершеного виробництва;

у - процент запасних частин.

Приймаючи а = в = 1%, У =2%, маємо:

Nапп = Nиип (1 + Я Г) = 15000 (1 + ) = 15600 шт

зап- вип'V 100% 100

За масою деталі 2,8 кг та програмою запуску 15600шт визначаємо тип виробництва по табл. 3.3 як середньо серійний.

Визначаємо кількість деталей у партії:

де а - періодичність запуску деталей у виробництво;

і - кількість робочих змін;

Ф - кількість робочих днів у році.

Приймаючи а = 12, і = 2 (згідно завдання), Ф = 253 робочих дні днів у 2009 році, отримаємо:

Приймаємо п = 1480 шт.

Одночасно у виробництво буде запускатися і передаватися з операції на операцію партія деталей розміром у 1480 шт.

Середньосерійне виробництво характеризується обмеженою номенклатурою виробів, що виготовляється періодично повторними партіями і порівняно великим об'ємом випуску ніж в одиничному типі виробництва. Технологічний процес може будуватися як за принципом концентрації, так і за принципом диференціації. Використовується універсальні, спеціалізовані, спеціальні верстати, верстати з ЧПК, що оснащені як спеціальними, так і універсальними і універсально-складальними пристосуваннями та ріжучими інструментами. Заготовки передаються з операції на операцію партіями. Обладнання в цеху розташоване по ходу технологічного процесу. Вимірювальні інструменти у вигляді граничних калібрів і шаблонів, що забезпечують взаємозамінність оброблюваних деталей. Робітники середньої та високої кваліфікації. Обладнання налагоджують або самі робітники або налагоджувальними.

3.6 Аналіз технологічності конструкції деталі

3.6.1 Загальні положення

Вцілому технологічність конструкції деталі складається з технологічності отримання заготовки, технологічності механічної обробки і технологічності складання.

Відпрацювання конструкції деталі на технологічність механічної обробки можна виконати при аналізі її кресленик за рахунок відповідей на ряд питань, що наведені нижче.

Відповіді слід групувати за технологічними та нетехнологічними елементами конструкції деталі - спочатку вказати на технологічні елементи, потім - на нетехнологічні і вказати можливість їх усунення або причину неможливості їх усунення.

1 Загальний аналіз конструкції деталі

Деталь вцілому має просту чи складну конструкцію?

Рекомендується призначати жорсткі допуски тільки на поверхні сполучення. Чи призначені жорсткі допуски тільки на поверхні сполучення?

Чи забезпечує постановка розмірів зручність вимірювань?

Чи забезпечує конструкція деталі можливість застосування простих контрольно- вимірювальних інструментів і пристосувань?

Чи можливе проведення контролю одночасно декількох поверхонь деталі при одній її установці?

Постановка розмірів на кресленні деталі повинна бути пов'язана з послідовністю обробки. Чи забезпечується виконання цього принципу?

Не рекомендується координувати декілька необроблених поверхонь відносно оброблюваної. Необроблені поверхні потрібно координувати між собою і задавати тільки один розмір від необробленої поверхні до оброблюваної. Чи забезпечується виконання даних рекомендацій?

Не рекомендується проставляти розміри від осей, гострих кромок і поверхонь від яких вимірювання деталі утруднене. Чи забезпечується виконання даних рекомендацій?

Постановка розмірів на кресленні деталі повинна забезпечувати можливість її обробки при витриманні принципів єдності і постійності баз. Чи є можливість забезпечити вказані принципи?

Чи відповідає шорсткість поверхонь квалітетам точності розмірів цих поверхонь?

Чи зручні і надійні базові поверхні для установки заготовки в процесі її обробки?

Чи є необхідність введення додаткових баз?

Чи дозволяє конструкція деталі її обробку з якнайменшою кількістю установів?

Чи можуть поверхні деталі бути оброблені при простих відносних рухах верстата і заготовки?

Рекомендується підвищувати жорсткість заготовки, що зменшує її деформації від сил різання і закріплення, дозволяє збільшувати режими різання і одночасно застосувати кілька ріжучих інструментів. Оцініть жорсткість заготовки.

Чи є можливість зручного підведення ріжучого інструменту до оброблюваних поверхонь?

З метою зменшення допоміжного часу рекомендується скорочувати шлях врізання інструментів за рахунок вибору конструкції, що допускає можливість одночасної установки декількох заготовок для обробки. Чи можлива одночасна обробка кількох заготовок?

Для обробки на прохід необхідно передбачати вихід ріжучого інструменту, чи забезпечується вихід інструменту при обробці поверхонь деталі?

Чи можливо з метою скорочення обсягу механічної обробки зменшити протяжність оброблюваних поверхонь?

Чи дозволяє конструкція деталі її установку в стандартні широко розповсюджені пристосування?

В деяких випадках доцільніше використання складених конструкцій деталей, в деяких - навпаки. Чи оптимальна конструкція деталі? Чи можливе її спрощення за рахунок заміни на зварену, складену чи іншу?

Конструктивні елементи деталі повинні бути уніфіковані по кожному з вживаних видів (різьби, пази, конуси, галтелі, фаски, отвори та ін.). Чи виконуються дані рекомендації?

Чи відповідає матеріал і термообробка деталі умовам її роботи в складальній одиниці?

Чи відповідає матеріал деталі маркам, що мають широкий вжиток у виробництві?

Чи схильна деталь до жолоблення при термообробці?

Чи потребує деталь нанесення захисних покриттів на її поверхні при виконанні термічної або хіміко-термічної обробки?

2 Аналіз зовнішніх поверхонь обертання

Східчасті поверхні повинні мати мінімальний перепад діаметрів. Чи виконуються дані рекомендації?

Чи розділені канавками шийки, що мають однаковий розмір і різні поля допусків?

Не рекомендується робити кільцеві канавки на торцях, оскільки вони трудомісткі в обробці. Чи виконується дана рекомендація?

3 Аналіз отворів деталі

На деталях передбачають наскрізні отвори, оскільки обробляти їх легше, ніж глухі. Є чи в деталі глухі отвори?

Конфігурація глухих отворів повинна бути ув'язана з конструкцією інструменту що застосовується (зенкера, розгортки і т.д.), який має конічну забірну частину і утворює біля дна отвору перехідну поверхню. Чи виконується дана рекомендація?

Щоб уникнути поломки свердел при обробці, поверхні на вході і виході інструменту повинні бути перпендикулярні осі обертання. Чи виконується дана рекомендація?

Чи передбачена канавка для виходу інструменту біля дна точних глухих отворів?

Чи є отвори з непаралельними осями, що розташовані на одній стороні деталі?

Міжосьові відстані всіх отворів доцільно задавати в прямокутній системі координат від однієї технологічної бази. Чи виконуються дані рекомендації?

Не слід проектувати наскрізні отвори із співвідношенням їх довжини до діаметра більше 1:10, оскільки для обробки таких отворів потрібні спеціальні свердла та оснащення. Чи виконуються дані рекомендації?

Глибина глухих отворів не повинна перевищувати п'яти - шести діаметрів. Чи виконуються дані рекомендації?

4 Аналіз різьб деталі

Чи для нарізання різьб в отворах передбачаються західні фаски?

Чи є у деталі глухі різьбові отвори?

Чи є різьбові отвори діаметром менше М6 і чи можлива їх заміна на більш крупні?

5 Аналіз пласких поверхонь

Конфігурація оброблюваних поверхонь в плані повинна забезпечувати рівномірний і безударний зйом стружки. Чи виконується даний принцип?

Чи є можливість обробки площин на прохід?

Чи розташовані бобишки і платики на одному рівні? Чи присутні торцеві ріфлення і чи можливо їх усунути?

6 Аналіз пазів і гнізд деталі

Чи можлива обробка пазів на прохід?

Чи відповідає перехідна частина паза радіусу дискової фрези?

Чи відповідає глибина і ширина пазів розмірам нормальних пазових фрез?

Переважні пази, оброблювані дисковими, а не кінцевими фрезами. Чи виконується дана рекомендація?

Чи є можливість заміни закритих пазів напівзакритими чи відкритими?

Чи є можливість застосування замість призматичних шпонок сегментних із відповідною заміною пазів?

Чи присутні ріфлення всередині пазів і чи можливо їх усунути?

7 Аналіз технологічності деталей класу «вал»

Чи допускає конфігурація крайніх торців обробку на фрезерно-центрувальних напівавтоматах? Чи можна за рахунок зміни конструкції досягти потрібної конфігурації?

Чи можлива заміна східчастої поверхні на гладку?

Чи великий перепад діаметрів має деталь?

Чи можна зменшити діаметри фланців і буртів?

Діаметри шийок східчастого вала повинні зменшуватись від одного його кінця до іншого. Чи виконується дана рекомендація?

Чи можливо обробити основні поверхні деталі прохідними різцями?

Якщо у деталі присутні загартовані ділянки, чи перетинають їх поперечні отвори чи пази? Чи можливо виключити тріщиноутворення і оплавлення гострих кромок за рахунок виключення таких елементів?

Чи є отвори що розташовані поза віссю деталі?

Чи є глухі отвори і чи можлива їх заміна наскрізними?

Чи дозволяє жорсткість вала виконувати його багаторізцеву обробку?

Оцінити жорсткість деталі. Розрахувати середній діаметр деталі:

Для здійснення багато різцевої обробки достатньо ] = 10 і менше, при ] = 15 вал нежорсткий і вимагає обробки з люнетом, що є нетехнологічним.

Чи дозволяє конфігурація деталі виконувати копіювальну обробку? Чи можлива заміна способу центрування шліців - із центрування по внутрішньому діаметру на центрування по зовнішньому?

Чи є шпонки, виконані заодно з валом і чи можливе їх усунення?

Які методи отримання заготовки раціонально використати для даної деталі?

8 Аналіз технологічності деталей класу «втулка» та «диск» Центральний отвір деталі має просту чи східчасту форму? Чи можливо обробити центральний отвір протягуванням? Чи є в отворі точні виточки, канавки?

Чи забезпечує конфігурація канавок вільний доступ до них ріжучих

інструментів?

Чи допускає радіальна жорсткість деталі багатоінструментальну обробку?

Чи допускає конструкція ободу та маточини обробку деталей пакетом?

Симетричне чи несиметричне розташування перемички між маточиною та ободом, у деталі що підлягає термообробці?

Чи достатня відстань між зубчастими вінцями блоку коліс для виходу довбача?

Чи є глухі шпонкові пази і шліцьові поверхні? Чи передбачено біля дна таких отворів канавку для виходу довбача? Чи можлива заміна таких отворів на наскрізні?

Чи допускає конфігурація ручаїв шківа обробку копіювальним різцем?

Чи потребує деталь введення операції балансування?

Які методи отримання заготовки раціонально використати для даної деталі?

9 Аналіз технологічності деталей класу «корпус»

Чи допускає форма отворів виконувати їх обробку на прохід?

Чи є оброблювані поверхні що розташовані під непрямим кутом одна до іншої? Чи можлива їхня заміна на взаємно перпендикулярні поверхні?

Чи містить деталь різьбові поверхні великого діаметру і чи можливо їх усунути?

Чи є внутрішні поверхні корпусних деталей, що вимагають обробки? Чи можна усунути вказаний недолік конструкції?

Які методи отримання заготовки раціонально використати для даної деталі?

Форма звітності: виконаний розділ затверджений керівником.

3.6.2 Приклад 1 виконання підрозділу

В цілому деталь технологічна. Вона має просту форму. Допуски призначені тільки на поверхні сполучення. Простановка розмірів забезепечує зручність вимірювань. Конструкція деталі забезпечує можливість застосування простих контрольно-вимірювальних інструментів та пристосувань. Простановка розмірів забезпечує можливість обробки деталі при витриманні принципів єдності та постійності баз. Можливий контроль кількох поверхонь деталі з одного установа. Немає розмірів, проставлених від гострих кромок. Шорсткість поверхонь деталі відповідає квалітетам точності розмірів цих поверхонь. Базові поверхні є зручними і надійними для установки заготовки в процесі її обробки. Немає необхідності введення додаткових баз. Конструкція деталі дозволяє обробку з найменшою кількістю установів. Поверхні деталі можуть бути оброблені при простих рухах верстата і заготовки. Заготовка є достатньо жорсткою і допускає обробку на багаторізцевих напівавтоматах. Є можливість зручного підведення ріжучого інструменту до оброблюваних поверхонь. Одночасна обробка декількох заготовок можлива. Конструкція деталі дозволяє її установку у стандартні широко розповсюджені пристосування. Конструктивні елементи деталі уніфіковані по кожному з видів (різьби, пази, конуси, фаски, отвори), що дозволяє скоротити номенклатуру оснащення.

Деталь достатньо проста тому немає необхідності у її спрощені та заміні на зварену, оскільки це знизить міцність, надійність та підвищить собівартість.

Матеріал і термообробка деталі відповідає умовам її роботи в складальній одиниці. Матеріал деталі відповідає маркам, що мають широкий вжиток у виробництві. Деталь не потребує нанесення покриттів при термообробці і не схильна до жолоблення.

В деталі є глухі отвори, їх конфігурація ув'язана з конструкцією інструменту що застосовується, який має конічну забірну частину і утворює біля дна отвору перехідну поверхню. Глибина глухих отворів не перевищує 5 діаметрів. Міжосьові відстані всіх отворів задані в полярній системі координат від однієї технологічної бази. Глибина глухих отворів не перевищує шести діаметрів. Для нарізання різьби в отворах передбачені західні фаски. В деталі відсутні глухі різьбові отвори. Немає різьбових отворів діаметром менше М6. Конфігурація обролюваних поверхонь в плані забезпечується рівномірний і безударний зйом стружки. Є можливість обробки поверхонь на прохід. Відсутні торцеві ріфлення. Центральний отвір деталі має просту форму, є можливість обробити його протягуванням. В отворі є точний шпонковіий паз, його конфігурація забезпечує вільний доступ до нього ріжучого інструменту.

Не технологічним є: великий перепад діаметрів фланців діаметром 200мм і 71мм, при обробці виїмки діаметром 136 мм глибиною 19 мм неможливо забезпечити вихід ріжучого інструменту, отвори діаметром 11 мм під пружний елемент потрібно виконати на циліндричній поверхні, що викликає деякі труднощі, розміри отворів по торцю фланця задані в полярній системі координат, що викликає труднощі при свердлінні на верстатах з ЧПК.

Заготовку можна отримати штамповкою на КГШП або молотах.

3.6.3 Приклад 2 виконання підрозділу

Вцілому конструкція деталі технологічна.

Квалітети і параметри шорсткості поверхонь деталі, що оброблюються, відповідають її службовому призначенням і досяжні при застосуванні верстатів нормальної і підвищеної точності. Вал-шестерня має достатньо зручні поверхні для базування деталі на операціях і немає важкодоступних місць. Шорсткість поверхонь відповідає квалітетам точності розмірів.

Простановка розмірів забезпечує зручність вимірювань. Немає розмірів проставлених від гострих кромок. Можливий контроль кількох поверхонь деталі з одного установа. Конструкція деталі забезпечує можливість застосування простих контрольно-вимірювальних інструментів і пристосувань. При обробці можливе витримання принципів єдності і постійності баз. Поверхні деталі можуть бути оброблені при простих відносних рухах верстата і заготовки. Одночасна обробка кількох заготовок неможлива. Є можливість зручного підведення ріжучого інструменту до оброблюваних поверхонь. Конструктивні елементи деталі уніфіковані - пази, фаски, отвори, що дозволяє скоротити номенклатуру оснащення. Матеріал деталі відповідає умовам її роботи в складальній одиниці і поширений на виробництві.

Деталь достатньо проста тому немає необхідності у її спрощені та заміні на зварену, до того ж це знизить її механічні показники та підвищить її собівартість.

Заготовку для деталі можна виготовляти штамповкою на молотах або КГШП, оскільки конфігурація зовнішнього контуру не викликає значних труднощів при отримані заготовки.

Східчасті поверхні мають мінімальний перепад діаметрів (до 20 мм). Дві шийки розділені канавкою, одна з яких має різь, а інша два шпонкових паза. Кільцеві канавки на торцях відсутні.

Деталь має два наскрізних отвори, які перетинаються між собою. Глухих отворів та отворів з непаралельними осями немає.

Для нарізання різьби передбачена канавка для виходу гребінок.

Основні поверхні деталі можна обробити прохідними різцями. Діаметральні розміри шийок зменшуються до кінців вала.

Закриті шпонкові пази відсутні.

Визначаємо умовну жорсткість вала за формулою:

Заготовку для деталі можна виготовляти штамповкою на молотах або КГШП, оскільки конфігурація зовнішнього контуру не викликає значних труднощів при отримані заготовка

3.7 Вибір виду і методу отримання заготовки. Економічне обґрунтування вибору заготовки

3.7.1 Загальні положення

Метою виконання даного підрозділу є прийняття рішення про вибір методу отримання заготовки для деталі-об'єкту курсового проекту * Задача виконання даного підрозділу курсового проекту зводиться до вибору двох альтернативних методів отримання заготовок, конструювання заготовок у відповідності до обраних методів отримання, визначення їх вартості, її порівняння та прийняття рішення на користь одного чи іншого методу отримання та оформлення кресленик заготовка

Форма звітності: оформлений кресленик заготовки підписаний керівником, та виконаний розділ затверджений керівником^

Доцільність застосування одного методу отримання заготовки замість іншого визначається економічним ефектом від такої заміни, який можна отримати у виробничих умовах *

Наочним показником є також коефіцієнт використання матеріалу:

Пв - процент витрат (на угар, обрубку облою або ливників очистку заготовки від циндри, тощо)

Пв= 15.20% для виливків та для заготовок з прокату, для штампованих кованок Пв= 10%, для кованок виготовлених вільним куванням Пв= 15.. .40%^ Вартість заготовки з урахуванням витрат, грн:

Цм - ціна матеріалу (штампованого, литого і т^), грн/т

Цв - ціна відходів, грн/т

Ціну матеріалів та відходів можна вибирати з /11/ а 141 - 145 із домноженням на перевідний коефіцієнт, який задає викладач^

Економічний ефект від заміни одного способу отримання заготовки іншим, грн:

- на одну деталь е = Вз1 - Вз 2;

- на програму Е = е х Мзап *

Кількість заготовок, що можна буде виготовити із зекономленого матеріалу

1. Алгоритм виконання підрозділу

a. Вибірати і обгрунтувати методи отримання заготовки з урахуванням типу виробництва (наприклад, штамповка на молотах та штамповка на КГШП або ГКМ та прокат, для кованок, лиття в піщано-глиняні форми, з ручною або машинною формовкою та лиття в кокіль для виливків).

b. Сконструювати заготовки.

c. Визначити маси заготовок з урахування витрат.

d. Визначити коефіцієнти використання матеріалу.

e. Визначити вартості заготовок.

f. Визначити економічний ефекті від заміни одного способу отримання заготовки іншим. Економію матеріалу.

g. Прийняти рішення про застосування того чи іншого методу отримання заготовки в проекті.

h. Оформити кресленик заготовки. Вимоги та методика оформлення наведені в підрозділах 2.5.2 і 2.5.3.

Вибір методів отримання заготовки виконується із використанням знань н при вивченні курсу ТКМ і М. при цьому можна користуватися джерелами /12, 13, 14, 15/.

При обґрунтуванні вибору методів отримання заготовки слід вказати фактори, що впливають на метод отримання заготовки: матеріал деталі, тип виробництва, конфігурація та розміри деталі.

Кожному з вибраних методів отримання заготовки дати коротку характеристику в якій охарактеризувати методи з огляду на наступні особливості:

- можливість отримання заготовки максимально наближеної за формою до готової деталі;

- можливість отримання мінімальних припусків на механічну обробку, штампувальних та ливарних нахилів, радіусів заокруглень та напусків;

- забезпечення мінімальних відходів металу при виготовленні заготовки (облой, угар, усадка, циндра, ливники);

- забезпечення мінімального жолоблення заготовки;

- забезпечення точності форми та розмірів заготовки;

- прогресивності, економічності та екологічності методу отримання заготовки.

Конструювання заготовок передбачає визначення загальних припусків на обробку та розмірів заготовки, вибір площини роз'єму, штампувальних або ливарних нахилів та радіусів заокруглень та інших технічних вимог до заготовки.

Припуск на механічну обробку - це шар металу, що видаляється з поверхні заготовки з метою одержання необхідних по кресленню форми, розмірів і якості поверхневого шару деталі. Припуски призначають тільки на ті поверхні, необхідні форма і точність розмірів яких не можуть бути досягнуті прийнятим способом одержання заготовки. Припуски необхідні для забезпечення точності виконання розмірів, взаємного розташування і шорсткості поверхонь при подальшій механічній обробці заготовки. В першу чергу виділяють поверхні які не обробляються надалі, це зазвичай вільні, не спряжені зовнішні поверхні. На ці поверхні не призначають припуски.

3.7.2 Принципи конструювання кованок

При курсовому проектуванні з технології машинобудування порівнянню підлягають методи отримання штампованих кованок характерні для середньосерійного виробництва, на які поширюється ГОСТ 7505-93. тому в даному розділі не розглядається проектування кованок виготовлених вільним куванням, яке викладене в /12/.

Алгоритм конструювання штампованої кованки

I Вибрати площину роз'єму штампу (якщо передбачено)

2. Визначити групу матеріалу в залежності від вмісту вуглецю та легуючих елементів^

3^ Визначити клас точності кованки в залежності від обраного методу отримання заготовка

4^ Визначити попередню масу кованки^

5^ Визначити ступінь складності кованки^

Яі

6^ Визначити вихідний індекс кованки в залежності від маси, групи матеріалу, ступеня складності та класу точності *

а

7^ Визначити загальні та додаткові припуски на обробку в залежності від вихідного індексу, розмірів та шорсткості поверхонь деталі *

4

8^ Визначити допуски та допустимі відхилення розмірів кованки в залежності від вихідного індекса^

9^ Визначити розміри кованки 10^ Призначити штампувальні нахили, радіуси заокруглення, інші напуски та вимоги до точності форми і розташування кованки

II Сконструювати намітку під свердління або перемичку *

12^ Визначити конфігурацію та скласти ескіз кованки

13^ Визначити об'єм та масу кованки

Рисунок 3Л - Положення площини роз'єму

1 Основні правила, якими треба керуватися при виборі поверхні (площини) роз'єму, наступні (рисунок 3Л):

- поверхня роз'єму повинна гарантувати видалення поковки з верхньої і нижньої частин штампу (рис 3Л, а), забезпечувати якнайменшу глибину і найбільшу ширину ручая штампа, вийняток становлять кованки круглі в плані, у яких довжина менше трьох зовнішніх діаметрів: такі кованки зручніше і простіше штампувати осадкою в торець; при довжині деталі більше трьох діаметрів їх доцільніше штампувати навзнаки (плашмя) (рис 3Л б-г); забезпечити контроль за зміщенням половини штампу, для чого її необхідно розташовувати посередині бічної поверхні найбільшого периметра кованки (мал^ 3Л, д);

- при штампуванні подовженої кованки простої форми і невеликій її товщині доцільно все тіло кованки розташовувати в нижній половині штампу і поверхню роз'єму вибирати по плоскій частині кованки, в цьому випадку зміщення штампу не вплине на точність кованки (рис^!, е);

- поверхня роз'єму по можливості повинна бути пласкою щоб уникнути зміщення штампу і викривлення кованок при обрізанні облою. Для запобігання зміщення в штампах роблять замки або переходять на одночасне штампування двох кованок, які врівноважують одна іншу (рис.3.1, ж);

- поверхню роз'єму вибирають такою, щоб механічна обробки ручаїв штампа була простою і дешевою і щоб було зручно укладати і фіксувати кованку в обрізній матриці (рис.3.1, з);

- при виборі поверхні роз'єму керуються доцільністю заповнення порожнини ручая штампу осадкою, а не видавлюванням (рис.3.1, б, з);

- поверхня роз'єму повинна забезпечити благоприємне розташовує волокон і не допускати розривів і перерізания їх при подальшій механічній обробці (рис.3.1, и).

2. Основним при визначенні групи сталі є середня масова доля вуглецю та легуючих елементів. Вуглецеві та леговані сталі при цьому діляться на три групи (див. таблицю 3.4).

Таблиця 3.4 - Визначення групи сталі

Група сталі	МБ	Масова доля вуглецю, %		Масова доля легуючих елементів, %
М1	1	до 0,35	та	до 2,0
М2	2	понад 0,35 до 0,65 включно	або	понад 2 до 5 включно
М3	3	понад 0,65	або	понад 5

3. Клас точності кованки, в залежності від методу її отримання визначається за таблицею 3.5

Таблиця 3.5 - Класи точності кованок при використанні різного деформуючого устаткування та технологічних процесів

Деформуюче устаткування, технологічні процеси	Клас точності
	Т1	Т2	Т3	Т4	Т5
КТ	1	2	3	4	5
Кривошипні гарячоштампувальні преси (КГШП):
відкрита (облойна) штамповка				+	+
закрита (безоблойна) штамповка		+	+
витискування			+	+
Горизонтально-куваальні машини (ГКМ)				+	+
Преси гвинтові, гідравлічні				+	+
Гарячоштампувальні автомати		+	+
Штампувальні молоти				+	+
Калібровка об'ємна (гаряча та холодна)	+	+
Прецизійна штамповка	+

4. Попередню масу кованки визначають за формулою:

Мкп = Мд х Кр , кг, (3.11)

де Мд - маса деталі (за кресленикм деталі);

Кр - розрахунковий коефіцієнт (визначити за таблицею 3.6).

Таблиця 3.6 - Значення розрахункових коефіцієнтів для визначення попередньої маси кованки

Група	Характеристика деталі	Типові деталі	Кр
1	Видовженої форми
1.1	З прямою віссю	Вали, осі, цапфи, шатуни	1,3 - 1,6
1.2	Із зігнутою віссю	Важелі, сошки рульового керування	1,1 - 1,4
2	Круглі та багатогранні в плані
2.1	Круглі	Шестерні, маточини, фланці	1,5 - 1,8
2.2	Квадратні, багатогранні та прямокутні	Фланці, маточини, гайки	1,3 - 1,7
2.3	З відростками	Вилки, хрестовини	1,4 - 1,6
3	Комбінована (що поєднує елементи 1-ї та 2-ї груп конфігурації)	Кулаки поворотні, колінчасті вали	1,3 - 1,8
4	З великим обсягом необроблюваних поверхонь	Балки передніх осей, важелі перемикання коробок швидкостей, буксирні гаки	1,1 - 1,3
5	З отворами, заглибинами, що не оформлені в кованці при штамповці	Пустотілі вали, фланці, блоки шестерен	1,8 - 2,2

5. Ступінь складності кованки визначається за таблицею 3.7 в залежності від відношення:

де Мф - маса фігури, в яку вписується деталь.

В якості такої фігури стандарт рекомендує використовувати кулю, паралелепіпед, циліндр, або пряму правильну призму. При чому, обирається та з фігур, об'єм якої є найменшим (див. рисунок 3.2).

Рисунок 3.2- Використання геометричних фігур при класифікації ступеня складності кованок

Масу деталі та фігури доцільно визначати за рахунок побудови їх 3D-моделей за відомими розмірами в САПР КОМПАС або іншій подібній із заданням відповідного матеріалу, або розраховуючи об'єм та масу заготовки за методами фізики, користуючись /11/ с. 45-47.

Таблиця 3.7 - Визначення ступеня складності кованки

Група сталі	БТ	M кп Мф
		Понад	Включно
С1	1	0,63	-
С2	2	0,32	0,63
С3	3	0,16	0,32
С4	4	-	0,16

Ступінь складності С4 встановлюється для кованок з тонкими елементами, наприклад, у вигляді диска, кільця, фланця (рисунок 3.3), у тому числя, з пробиваними перемичками, а також для кованок з тонким стрижневим елементом, якщо відношення t/D, t/L, t/(D-d) не перевищують 0,20 мм і t не більше 25 мм (де D - найбільший розмір тонкого елементу, t - товщина тонкого елемента, L - довжина тонкого елемента, d - діаметр елемента кованки, довжина якого перевищує t). Ступінь складності кованок, штампованих на ГКМ допускається визначати в залежності від чиста переходів: С1 - не більше ніж при двох переходах, С2 - при трьох переходах, С3 - при чотирьох переходах, С4 - більше ніж при чотирьох переходах. Або при штамповці на двох ГКМ.

6. В якості показника, що в узагальненому вигляді суму конструктивних характеристик (групу сталі, клас точності, ступінь складності, конфігурацію поверхні роз'єму) та масу кованки, прийнято вихідний індекс кованки (ИН), що приймає значення в діапазоні 1.23 і визначається за формулою:

ИН = N1 + (МЗ -1) + (ЗТ -1) + 2(КТ -1), (3.13)

де N1 - номер інтервалу в який потрапляє попередня маса кованки Мкп,

приймається за таблицею 3.8;

МБ - група сталі за таблицею 3.4;

БТ - ступінь складності кованки за таблицею 3.6;

КТ - клас точності кованки за таблицею 3.5.

Таблиця 3.8 - До визначення номера інтервалу N1

Маса кованки	Номер інтервала N1	Маса кованки	Коефіцієнт N1
Понад	Включно		Понад	Включно
-	До 0,5	1	5,6	10	6
0,5	1,0	2	10	20	7
1,0	1,8	3	20	50	8
1,8	3,2	4	50	125	9
3,2	5,6	5	125	250	10

7. Припуск на механічну обробку включає основний, та додаткові припуски, що враховують відхилення від форми кованки. Величини припусків визначаються на одну сторону номінального розміру кованки.

Основні припуски кованок в залежності від вихідного індексу, лінійних розмірів та шорсткості поверхні встановлюються за таблицею 3.9.

При виборі основних припусків за таблицею 3.9 необхідно враховувати (рисунок 3.4) товщину (Т, 1) - висотний параметр кованки, що одержується в обох частинах штампа, довжину ( Ь,і), діаметр (Б, д), ширину (Б,Ь), висоту і глибину (Н, Ь), розміри елементів кованки, що одержуються в одній частині штампа.

Рисунок 3.4 - Габаритні розміри кованки, що враховуються при призначенні припусків на обробку А1 - міжосьова відстань

Таблиця 3.9 - Основні припуски на механічну обробку (на сторону), мм

Вихідний індекс ИН	Товщина деталі, мм
	До 25	25 - 40	40 - 63 63 - 100
	Довжина, ширина, діаметр, глибина і висота, мм
	До 40	40 - 100	100 - 160 160 - 250
	Шорсткість поверхні, мкм
	100-12,5	10-1,6	1,25	100-12,5	10-1,6	1,25	100-12,5	10-1,6	1,25	10012,5	10-1,6	1,25
1	0,4	0,6	0,7	0,4	0,6	0,7	0,5	0,6	0,7	0,6	0,8	0,9
2	0,4	0,6	0,7	0,5	0,6	0,7	0,6	0,8	0,9	0,6	0,8	0,9
3	0,5	0,6	0,7	0,6	0,8	0,9	0,6	0,8	0,9	0,7	0,9	1,0
4	0,6	0,8	0,9	0,6	0,8	0,9	0,7	0,9	1,0	0,8	1,0	1,1
5	0,5	0,8	0,9	0,7	0,9	1,0	0,8	1,0 1,1	1,1	0,9	1,1	1,2
6	0,7	0,9	1,0	0,8	1,0	1,1	0,9		1,2	1,0	13	1,4
7	0,8	1,0	1,1	0,9	1,1	1,2	1,0	1,6	1,4	1,1	1,4	1,5
8	0,9	1,1	1,2	1,0	1,3	1,4	1,1	1,4	1,5	1,2	1,3	1,6
9	1,0	1,3	1,4	1,1	1,4	1,5	1,2	1,5	1,6	1,3	1,6	1,8
10	1,1	1,4	1,5	1,2	1,5	1,6	1,3	1,6	1,8	1,4	1,7	1,9
11	1,2	1,5	1,6	1,2	1,6	1,8	1,4	1,7	1,9	1,5	1,8	2,0
12	1,3	1,6	1,8	1,4	1,7	1,9	1,5	1,8	2,0	1,7	2,0	2,2
13	1,4	1,7	1,9	1,5	1,8	2,0	1,7	2,0	2,2	1,9	2,3	2,5
14	1,5	1,8	2,0	1,7	2,0	2,2	1,9	2,3	2,5	2,0	2,5	2,7
15	1,7	2,0	2,2	1,9	23	2,5	2,0	2,5	2,7	2,2	2,7	3,0
16	1,9	2,3	2,5	2,0	2,5	2,7	2,2	2,7	3,0	2,4	3,0	3,3
17	2,0	2,5	2,7	2,2	2,7	3,0	2,4	3,0	3,3	2,6	3,2	3,5
18	2,2	2,7	3,0	2,4	3,0	3,3	2,6	3,2	3,5	2,8	3,5	3,8
19	2,4	3,0	3,3	2,6	3,2	3,5	2,8	3,5	3,8	3,0	3,8	4,1
20	2,6	3,2	3,5	2,8	3,5	3,8	3,0	3,8	4,1	3,4	4,3	4,7
21	2,8	3,5	3,8	3,0	3,8	4,1	3,4	4,3	4,7	3,7	4,7	5,1
22	3,0	3,8	4,1	3,4	4,3	4,7	3,7	4,7	5,1	4,1	5,1	5,6
23	3,4	4,3	4,7	3,7	1,7	5,1	4,1	5,1	5,6	4,3	5,7	6,2
	Товщина деталі, мм
	100 - 160	160 - 250	Понад 250
Вихідний	Довжина, ширина, діаметр, глибина і висота, мм
індекс	250 - 400	400 - 630	630 - 1000	100 - 1600	1600 - 2500
ИН						Шорсткість поверхні,	мкм
	100-	10-	1,25	100-	10-	1,25	100-	10-	1,25	100-	10-	1,25	100-	10-	1,25
	12,5	1,6		12,5	1,6		12,5	1,6		12,5	1,6		12,5	1,6
1	0,6	0,8	0,9	0,0	0,0	0,0	0,0	0,0	0,0	0,0	0,0	0,0	0,0	0,0	0,0
2	0,7	0,9	1,0	0,8	1,0	1,1	0,0	0,0	0,0	0,0	0,0	0,0	0,0	0,0	0,0
3	0,8	1,0	1,1	0,9	1,1	1,2	1,0	1,3	1,4	0,0	0,0	0,0	0,0	0,0	0,0
4	0,9	1,1	1,2	1,0	1,3	1,4	1,1	1,4	1,5	0,0	0,0	0,0	0,0	0,0	0,0
5	1,0	1,3	1,4	1,1	1,4	1,5	1,2	1,5	1,6	1,3	1,6	1,8	0,0	0,0	0,0
6	1,1	1,4	1,5	1,2	1,5	1,6	1,3	1,6	1,8	1,4	1,7	1,9	1,5	1,8	2,0
7	1,2	1,5	1,6	1,3	1,6	1,8	1,4	1,7	1,9	1,5	1,8	2,0	1,7	2,0	2,2
8	1,3	1,6	1,8	1,4	1,7	1,9	1,5	1,8	2,0	1,7	2,0	2,2	1,9	2,3	2,3
9	1,4	1,7	1,9	1,5	1,8	2,0	1,7	2,0	2,2	1,9	2,3	2,5	2,0	23	2,7
10	1,5	1,8	2,0	1,7	2,0	2,2	1,9	2,3	23	2,0	2,5	2,7	2,2	2,7	3,0
11	1,7	2,0	2,0	1,9	2,3	2,5	2,0	2,5	2,7	2,2	2,7	3,0	2,4	3,0	3,3
12	1,9	2,3	2,5	2,0	2,5	2,7	2,2	2,7	3,0	2,4	3,0	3,3	2,6	3,2	3,5
13	2,0	2,5	2,7	2,2	2,7	3,0	2,4	3,0	3,3	2,6	3,2	3,5	3,0	3,5	3,8
14	2,2	2,7	3,0	2,4	3,0	3,3	2,6	3,2	3,5	2,8	3,5	3,8	3,0	3,8	4,1
15	2,4	3,0	3,3	2,6	3,2	3,5	2,8	3,5	3,8	3,0	3,8	4,1	3,4	4,3	4,7
16	2,6	3,2	3,5	2,8	3,5	3,8	3,0	3,8	4,1	3,4	453	4,7	3,7	4,7	5,1
17	2,8	3,5	3,8	3,0	3,8	4,1	3,4	4,3	4,7	3,7	4,7	5,1	4,1	5,1	5,6
18	3,0	3,8	4,1	3,4	4,3	4,7	3,7	4,7	5,1	4,1	5,1	5,6	4,5	5,7	6,2
19	3,4	4,3	4,7	3,7	4,7	5,1	4,1	5,1	5,6	4,5	5,7	6,2	4,9	6,2	6,8
20	3,7	4,7	5,1	4,1	5,1	5,6	4,5	5,7	6,2	4,9	6,2	6,8	5,4	6,8	7,5
21	4,1	5,1	5,6	4,5	5,7	6,2	4,9	6,2	6,8	5,4	6,8	7,5	5,8	7,4	8,1
22	4,5	5,7	6,2	4,9	6,2	6,8	5,4	6,8	7,5	5,8	7,4	8,1	6,2	7,2	8,7
23	4,9	6,2	6,8	5,4	6,8	7,5	5,8	7,4	8,1	6,2	7,9	8,7	7,1	9,1	10,0

Таблиця 3.10 - Зміщення по поверхні роз'єму штампів

Припуски для класів точності, мм
Маса кованки, кг	Пласка поверхня роз'єму штампа (П)
	Т1	Т2	ТЗ	Т4	Т5
			Симетрично зігнута поверхня роз'єму штампа (Ис)
			Т1	Т2	ТЗ	Т4	Т5
				Несиметрично зігнута поверхня роз'єму штампа (Ин)
Понад	До				Т1	Т2	ТЗ	Т4	Т5
--	0,5	0,1	0,1	0,1	0,1	0,2	0,2	03	0,3
0,5	1,0	0,1	0,1	0,1	0,2	0,2	0,3	03	0,3
1,0	1,8	0,1	0,1	0,2	0,2	0,3	0,3	0,3	0,4
1,8	3,2	0,1	0,2	0,2	0,3	0,3	0,3	0,4	0,5
3,2	5,6	0,2	0,2	0,3	0,3	0,3	0,4	0,5	0,6
5,6	10,0	0,2	0,3	0,3	0,3	0,4	0,5	0,6	0,7
10,0	20,0	0,3	0,3	0,3	0,4	0,5	0,6	0,7	0,9
20,0	50,0	0,3	0,3	0,4	0,5	0,6	0,7	0,9	1,2
50,0	125,0	0,3	0,4	0,5	0,6	0,7	0,9	1,2	1,6
125,0	250,0	0,4	0,5	0,6	0,7	0,9	1,2	1,6	2,0

Рисунок 3.5 - Схеми можливих зміщень (а, б) в площині роз'єму штампів

Додакові припуски враховують зміщення кованки, зігнутість, відхилення від площинності та прямолінійності, міжосьової відстані і визначаються виходячи з форми каванки та технології її виготовлення. Зміщення т по поверхні роз'єму штампів (рисунок 3.5) встановлюється в залежності від класу точності кованки Т, форми роз'єму штампів та маси кованки за таблицею 3.10.

Додаткові припуски визначаються за таблицею 3.11 в залежності від класу точності і найбільшого розміру кованки.

Таблиця 3.11 - Припуски на зігнутість і відхилення від прямолінійності

Найбільший розмір кованки, мм	Припуски для класів точности, мм
Понад	До	Т1	Т2	ТЗ	Т4	Т5
-	100	0,1	0,2	0,2	0,3	0,4
100	160	0,2	0,2	0,3	0,4	0,5
160	250	0,2	0,3	0,4	0,5	0,6
250	400	0,3	0,4	0,5	0,6	0,8
400	630	0,4	0,5	0,6	0,8	1,0
630	1000	0,5	0,6	0,8	1,0	1,2
1000	1600	0,6	0,8	1,0	1,2	1,6
1600	2500	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0

При призначенні величини припуска на поверхню, розташування якої визначається двома або більше розмірами кованки, встановлюється найбільше значення припуска для даної поверхні.

Мінімальна величина радіусів заокруглень зовнішніх кутів кованок в залежності від глибини порожнини штампа встановлюється за таблицею 3.12.

Таблиця 3.12 - Значення мінімальних радіусів заокруглення

Маса кованки, кг	Мінімальная величина радіусів заокруглення, мм, при глибині порожнини ручая штампа, мм
Понад	До	До 10	10--25	25--50	Понад 50
--	1,0	1,0	1,6	2,0	3
1,0	6,3	1,6	2,0	2,5	3,6
6,3	16,0	2,0	2,5	3,0	4
16,0	40,0	2,5	3,0	4,0	5
40,0	100,0	3,0	4,0	5,0	7
100,0	250,0	4,0	5,0	6,0	8

Стандарт дозволяє округляти лінійні розміри кованок з точністю до 0,5 мм. 8. Допустимі відхилення розмірів кованок наведені в таблиці 3.13.

Таблиця 3.13 - Допустимі відхилення лінійних розмірів кованок

Вихід ний індекс ИН	Найбільша товщина кованки
	До 40	40-63	63-100	100-160
	Довжина, ширина, діаметр, глибина і висота кованки, мм
	До 40	40-100	100-160	160-250
		"раничні відхилення (верхнє +, нижнє -)
	+	-	+	-	+	-	+	-
1	0,2	0,1	0,3	0,1	0,3	0,2	0,4	0,2
2	0,3	0,1	0,3	0,2	0,4	0,2	03	0,2
3	0,3	0,2	0,4	0,2	0,5	0,2	03	0,3
4	0,4	0,2	0,5	0,2	0,5	03	0,6	0,3
5	0,5	0,2	0,5	0,3	0,6	0,3	0,7	0,3
6	0,5	0,3	0,6	0,3	0,7	03	0,8	0,4
7	0,6	0,3	0,7	0,3	0,8	0,4	0,9	0,5
8	0,7	0,3	0,8	0,4	0,9	0,5	1,1	0,5
9	0,8	0,4	0,9	0,5	1,1	0,3	1,3	0,7
10	0,9	0,5	1,1	0,5	1,3	0,7	1,4	0,8
11	1,1	0,5	1,3	0,7	1,4	0,8	1,6	0,9
12	1,3	0,7	1,4	0,8	1,6	0,9	1,8	1,0
13	1,4	0,8	1,6	0,9	1,8	1,0	2,1	1,1
14	1,6	0,9	1,8	1,0	2,1	1,1	2,4	1,2
15	1,8	1,0	2,1	1,1	2,4	1,2	2,7	1,3
16	2,1	1,1	2,4	1,2	2,7	1,3	3,0	1,5
17	2,4	1,2	2,7	1,3	3,0	1,3	3,3	1,7
18	2,7	1,3	3,0	1,5	3,3	1,7	3,7	1,9
19	3,0	1,5	3,3	1,7	3,7	1,9	4,2	2,1
20	3,3	1,7	3,7	1,0	4,2	2,1	4,7	2,4
21	3,7	1,9	4,2	2,1	4,7	2,4	53	2,7
22	4,2	2,1	4,7	2,4	5,3	2,7	6,0	3,0
23	4,7	2,4	5,3	2,7	6,0	3,0	6,7	3,3
Вихідн ий індекс ИН	Найбільша товщина кованки
	160 - 250	Понад 250
	Довжина, ширина, діаметр, глибина і висота кованки, мм
	250 - 400	400 - 630	630 - 1000	1000 - 1600	1600 - 2500
	Граничні відхилення (верхнє +, нижнє -)
	+	-	+	-	+	-	+	-	+	-
1	0,5	0,2	-	-	-	-	-	-	-
2	0,5	0,3	0,6	0,3	-	-	-	-	-	-
3	0,6	0,3	0,7	0,3	0,8	0,4	-	-	-	-
4	0,7	0,3	0,8	0,4	0,9	0,5	-	-	-	-
5	0,8	0,4	0,9	0,5	1,1	0,5	1,3	0,7	-
6	0,9	0,5	1,1	0,5	1,3	0,7	1,4	03	1,6	0,9
7	1,1	0,5	1,3	0,7	1,4	0,8	1,6	0,9	1,8	1,0
8	1,3	0,7	1,4	0,8	1,6	0,9	1,8	1,0	2,1	1,1
9	1,4	0,8	1,6	0,9	1,8	1,0	2,1	1,1	2,4	1,2
10	1,6	0,9	1,8	1,0	2,1	1,1	2,4	1,2	2,7	13
11	1,8	1,0	2,1	1,1	2,4	1,2	2,7	13	3,0	1,5
12	2,1	1,1	2,4	1,2	2,7	1,3	3,0	1,6	3,3	1,7
13	2,4	1,2	2,7	1,3	3,0	1,5	33	1,7	3,7	1,9
14	2,7	1,3	3,0	1,5	3,3	1,7	3,7	1,9	4,2	2,1
15	3,0	1,5	3,3	1,7	3,7	1,9	4,2	2,1	4,7	2,4
16	3,3	1,7	3,7	1,9	4,2	2,1	4,7	2,4	5,3	2,7
17	3,7	1,9	4,2	2,1	4,7	2,4	53	2,7	6,0	3,0
18	4,2	2,1	4,7	2,4	5,3	2,7	6,0	3,0	6,7	3,3
19	4,7	2,4	5,3	2,7	6,0	3,0	6,7	3,3	7,4	3,6
20	53	2,7	6,0	3,0	6,7	3,3	7,4	3,6	8,0	4,0
21	6,0	3,0	6,7	33	7,4	3,6	8,0	4,0	8,6	4,4
22	6,7	3,3	7,4	3,6	8,0	4,0	8,6	4,4	9,2	4,8
23	7,4	3,6	8,0	4,0	8,6	4,4	9,2	4,8	10,0	6,0

Допустимі відхилення внутрішніх розмірів кованок встановлюють зі зворотніми знаками. Допустима величина зміщення по поверхні роз'єму штампа (рисунок 3.6) в залежності від маси кованки, форми роз'ємну штампа та класу точності наведена в таблиці 3.14, а допустима величина залишкового облою в таблиці 3.15

Таблиця 3.14 - Допустима величина зміщення по поверхні роз'єму штампа

Маса кованки, кг	Допустима величина зміщення по поверхні роз'єму штампа, мм, мм
	Пласка поверхня роз'єму штампа (П)
	Т1	Т2 ТЗ	Т4	Т5
		Симетрично зігнута поверхня роз'єму штампа (И	[с)
		Т1	Т2	ТЗ	Т4	Т5
			Несиметрично зігнута поверхня роз'єму штампа (Ин)
Понад	До			Т1	Т2	ТЗ	Т4	Т5
-	0,5	0,1	0,2	0,2	0,3	0,4	0,5	0,6
0,5	1,0	0,2	0,2	03	0,4	0,5	0,6	0,7
1,0	1,8	0,2	0,3	0,4	0,5	0,6	0,7	0,8
1,8	3,2	0,3	0,4	0,5	0,6	0,7	0,8	1,0
3,2	5,6	0,4	0,5	0,6	0,7	0,8	1,0	1,2
5,6	10,0	0,5	0,6	0,7	0,8	1,0	1,2	1,4
10,0	20,0	0,6	0,7	0,8	1,0	1,2	1,4	1,8
20,0	50,0	0,7	0,8	1,0	1,2	1,4	1,8	2,5
50,0	125,0	0,8	1,0	1,2	1,4	1,8	2,5	3,2
125,0	250,0	1,0	1,2	1,4	1,8	2,5	3,2	4,0

Рисунок 3.6 - Утворення залишкового облою (а) та зрізаної кромки (б) при зміщенні

В місцях переходу для радіусів до 10 мм допускається призначати подвійну величину залишкового облою.

Допустима величина заусенця по контуру кованки при обрізці облою не повинна перевищувати: 2 мм - для кованок масою до 1 кг включно; 3 мм - для кованок масою понад 1 кг до 5,6 кг включно; 5 мм - для кованок масою понад 5,6 кг до 50 кг включно; 6 мм - для кованок масою понад 50 кг, а при пробивці отвору ця величина може бути збільшена в 1,3 рази.

Найбільші допустимі відхилення від концентричності (рисунок 3.7) пробитих в кованці отворів не повиння перевищувати значень, наведених в таблиці 3.16.

Рисунок 3.7 - Відхилення від концентричності отвору в кованці

Таблиця 3.16 - Допустимі відхилення від концентричності пробитих отворів

		Допустимі найбільші відхилення від
Найбільший розмір кованки, мм	концентричності	пробитого отвору для	класів
			точності, мм
Понад	До	Т1	Т2	Т3	Т4	Т5
--	100	0,4	0,5	0,6	0,8	1,0
100	160	0,5	0,6	0,8	1,0	1,5
160	250	0,6	0,8	1,0	1,5	2,0
250	400	0,8	1,0	1,5	2,0	2,5
400	630	1,0	1,5	2,0	2,5	3,0
630	1000	1,5	2,0	2,5	3,0	4,0

Наведені відхилення від концентричності відповідають початку пробивки (зі сторони входу пуансона в кованку). В кінці пробивки (зі сторони виходу пуансона) ці значення можуть бути збільшені на 25 %.