По ГОСТ 7505-74, враховуючи матеріал, конфігурацію деталі і великосерійний тип виробництва, приймаємо заготівку поковку підвищеної точності. Клас І, група сталі МІ, складність СІ, площина роз'єму - П.

Вид вихідної заготівки значною мірою впливає на характер технологічного процесу механічної обробки деталей машин.

Від величини припуску на механічну обробку, яка неоднакова для різних видів вихідних заготовок для однієї і тієї ж деталі, залежить більшою мірою собівартість механічної обробки. Чим більше вихідна заготівка формою і розмірам наближена до форм і розмірів готової деталі, тим менше буде потрібно витрати часу і способів на її обробку.

Заготовки можуть бути литими, прокатними, штампованими, штампо-зварювальними, паяними, зварними, зварно-литими, прокатно-зварними. Спосіб виготовлення заготовок визначається матеріалом деталі, її конструкцією, програмою випуску і можливостями підприємства при обов'язковому узгодженні з металургом. При виборі заготівки необхідно прагнути до того, щоб вона максимально наближалася до форми і розмірів готової деталі. Сумарна вартість вибраної заготівки і її подальшої обробки повинна забезпечувати найменшу собівартість деталі.

Одній з труднощів в реалізації вибраного варіанту є можливість виготовлення заготівки при нормованій собівартості. Вибору економічно вигідної заготівки сприяють галузева і міжгалузева кооперації у виробництві і дієва інформація про можливі підприємства-постачальники по галузях з вказівкою видів і номенклатури заготовок.

Якщо заготівку вибирають на основі можливостей підприємства, що діє, то необхідно враховувати технічні дані устаткування і оснащення заготівельних цехів, а також забезпеченість матеріалами з технологічними властивостями, що дозволяють якісно виконати деталь необхідних форм і розмірів.

На стадії розробки конструкторсько-технологічної документації поважно передбачити раціональну структуру виробу, яка дає можливість застосовувати прогресивні складальні операції для виготовлення заготовок з декількох деталей за допомогою зварювання, паяння, пресування і інших методів.

Економічно вигідно застосовувати прокатні, штамповані, штамповані заготовки, тому що процеси їх виготовлення найлегше піддаються автоматизації.

При виборі заготовок для подальшої їх обробки в автоматизованому виробництві, автоматизованих гнучких і автоматичних лініях, керованих ЧПУ, мікропроцесорами і ЕОМ, необхідно враховувати особливості устаткування і інструменту, остаточний вибір заготівки проводять шляхом порівняння собівартості декількох варіантів виготовлення деталей для вибраних заготовок по формулі

де СД - собівартість деталі, грн.;

РСР - середня собівартість 1т типових заготовок, грн.;

KN - коефіцієнт, залежний від програми;

КСЗ - коефіцієнт, залежний від складності заготівки;

КСИ - коефіцієнт, залежний від способу виготовлення заготівки;

З - собівартість обробки однієї деталі по вибраному варіанту заготівки, грн.

Заготовки, що надходять на обробку, повинні відповідати технічним вимогам і проходити на складі вхідний контроль по інструкції з перевіркою хімічного складу, механічних властивостей матеріалу, структури, наявності внутрішніх дефектів, розмірів і маси заготовок (на встановлену партію).

Необхідно, щоб заготовки не мали внутрішніх дефектів, а вихідні бази при виготовленні деталі були чистими і гладкими, без задирок і залишків прибутків Бази заготівки повинні оброблятися з необхідною точністю згідно її кресленню.

Перед відправкою споживачеві заготівки ґрунтують для захисту їх від корозії. Термін зберігання заготовок на відкритих майданчиках - 5-15 днів, а в приміщенні складу - 25-30 днів.

Заготовки повинні мати клеймо ОТК, номер плавки і марку матеріалу, а для відповідальних деталей вони супроводяться сертифікатом, що засвідчує відповідність їх вимогам стандартів, що діють, або технічних умов.

Для виготовлення деталі "Шестерня ведена" найбільш ефективною заготівкою буде штампування на молотах, оскільки деталь має великі перепади діаметрів ступенів.

Для контролю якості заготівки поковка з габаритними розмірами 136Ч38 необхідно перевірити хімічний склад (він повинен відповідати хімічному складу, викладеному в таблиці 1.3), розміри поковки і механічні властивості.

1.6 Розробка маршрутної технології контролю якості з вибиранням засобів вимірювання і вимірювальних баз

1.6.1 Вибір універсальних засобів вимірювань для контролю

Порядок вибору вимірювальних засобів.

Участь технічних служб у вибиранні вимірювальних засобів.

Принципове положення ГОСТ 8.051-81 відносно вибирання вимірювальних засобів полягає в тому, що при встановленні приймальних меж, тобто значень розмірів, по яких проводять приймання виробів, необхідно враховувати вплив погрішності вимірювань.

У вибиранні вимірювальних засобів повинні брати участь конструкторська, технологічна, і метрологічна служби в межах виконуваних ними службових обов'язків.

Конструкторська служба бере участь у вибиранні вимірювальних засобів тільки правильним призначенням відхилень, що допускаються, на розмір деталі. При призначенні допуску на виготовлення конструктор повинен встановити по таблиці додатки 2 до ГОСТ 8.051-81 або по таблиці. X в розділі 2.4 цих методичних вказівок можлива гранична кількість деталей, що неправильно приймаються, і можливий граничний вихід розміру цих деталей за межі допуску. При цьому у конструктора можливі три варіанти встановлення приймальних меж.

У стандарті як переважний варіант прийнято встановлення приймальних меж без введення виробничого допуску. Це означає, що слід вибрати такий квалітет або вид посадки, при якому граничні можливі значення розміру задовольняли б вимогам конструктора. Такий підхід необхідний у зв'язку з тим, що тільки конструктор повною мірою може дати відповідь на питання про можливість відхилення розмірів певної групи деталей від розмірів, вказаних на кресленні.

Якщо перехід на точніший квалітет або інший вид посадки виявляється неможливим, наприклад, у зв'язку з великим посилюванням вимог, а отже з невиправданим дорожчанням виробництва, конструктор повинен вирішити про введення виробничого допуску. Стандартом передбачено, що зміщення у кожної приймальної межі не має бути більше половини похибки вимірювання, що припускається. Отже, зменшення зміщення цілком допустимі. Найбільш переважними є зміщення на величину "с", тобто на вірогідний граничний вихід розміру за межу поля допуску, а не з найбільш несприятливого. Для цієї мети необхідно мати уявлення про точність технологічного процесу і визначати величину "с" по графіках, приведених в додатку 2 до ГОСТ 8.051-81.

Технологічна служба.

У обов'язки технологічної служби входить забезпечення економічних технологічних процесів. Для оцінки технологічного процесу технолог повинен знати можливі кількості дійсного і помилкового браку і керуватися при цьому даними про технологічний розподіл, похибки вимірювання, що припускається, і графіками, даними в додатку 2 до ГОСТ 8.051-81. Якщо отримані результати можна вважати за задовільні, то вибирання вимірювальних засобів надається метрологічній службі або тим працівникам, в чиї обов'язки це входить. Якщо результати вийшли незадовільними, то для виправлення положення можна зміщувати налаштування, тобто центр групування технологічного розподілу, регулюючи співвідношення браку плюс і мінус; змінювати технологічний процес, зменшуючи зону технологічного розсіяння; підвищувати вимоги до точності вимірювання, скорочуючи відсоток помилкового браку. Другий шлях, як правило, виявляється найбільш ефективним.

Метрологічна служба.

Метрологічна служба бере участь у вибиранні конкретних вимірювальних засобів з урахуванням умов вимірювання. Ця служба зобов'язана встановити, якою мірою умови вимірювання, вказані в таблиці. I і II, відповідають таким, що реально існує, а також врахувати специфічні особливості виробництва (вживаність вимірювальних засобів, їх наявність і так далі). Якщо метролог виявить, що що рекомендуються в таблиці. I і II умови вимірювання не можуть бути створені на існуючому виробництві, то він зобов'язаний оцінювати міру впливу неспівпадаючих умов і визначити можливі граничні погрішності за існуючих умов, а також їх допустимість з погляду виконання вимог ГОСТ 8.051-81.

При незадовільних результатах слід вибрати інший вимірювальний засіб, при використанні якого в існуючих умовах вимірювання (з урахуванням методичної погрішності) задовольнятимуться вимоги ГОСТ 8.051-81, або спроектувати нову методику виконання вимірювання. Особливу увагу слід звернути на обмежену спроможність зміни граничній погрішності за рахунок зміни окремих її складових. Зазвичай як вихідна величина приймалася погрішність вимірювального засобу і підбиралися погрішності, залежні від температурних деформацій і від настановних мерів, кожна з яких приблизно дорівнює погрішності вимірювального засобу.

Вибір конкретних вимірювальних засобів.

Вибрати конкретний вимірювальний засіб можна за РД 50-98-86 по таблиці. I і II залежно від вимірюваного розміру, допуску на виготовлення і похибки вимірювання, що припускається, по ГОСТ 8.051-81. Результати вибирання універсальних вимірювальних засобів для вимірювання розмірів деталі "Шестерня ведена" представлені в таблиці 1.6.

1.6.2 Розробка маршруту крнтролю.

Для розробки маршрутної технології контролю якості скористаємося методичними вказівками [17]. Оскільки тип виробництва крупносерійний, то можна застосувати універсальні і спеціальні засоби контролю і вимірювання. Але оскільки на вимірювані параметри не задані особливі точні умови, то досить застосувати тільки універсальні засоби вимірювання. Результати даної роботи зводимо в таблицю 1.7.

Таблиця 1.6 - Результати вибору універсальних вимірювальних засобів, для виміру розмірів деталі "Шестерня ведена"

Таблиця 1.7 - Маршрут контролю якості деталі

1.7 Проектування контрольного пристосування

1.7.1 Призначення та конструкція пристрою

Для контролю торцевого биття поверхней деталі "Шестерня ведена" на діаметрі 115 мм радіального биття зубчастого профіля, а це різниця граничних положень вихідного контура в межах зубчастого колеса. Було зпроектовано контрольне пристосування.

Контрольне пристосування призначене для контролю радіального і торцевого биття на деталі "Шестерня ведена". Воно складається з масивної підстави (поз.1), на якій є центральний отвір. У центральному отворі встановлений підшипниковий вузол і змінний базуючий елемент для контрольованої деталі. Обертання підшипникового вузла здійснюється вручну штурвалом. Там же розташований вузол закріплення контрольованої деталі.

По периферії масивної підстави розташовані різні вимірювальні засоби і пристосування для їх кріплення. Ці пристосування мають направляючі, що дають можливість радіального (по відношенню до центрального отвору) переміщення - таким чином досягається універсалізація пристосування і робить його придатним для контролю деталей діаметром до 350мм. Крім того, засоби виміру мають можливість переміщення по вертикалі, що також збільшує можливості пристосування.

У конструкції пристосування також передбачені аретири, необхідні для зручності користування і оберігання засобів виміру від поломок.

Маса контрольного пристосування 62кг, тому в нім передбачено чотири отвори, призначених для використання при переміщенні пристосування за допомогою підіймальних механізмів.

Для деталі "Шестерня ведена" на даному пристосуванні контролюються наступні параметри:

- допуск радіального биття зубчастого вінця щодо поверхні А не більше 0,02мм;

- допуск торцевого биття поверхні Б щодо поверхні А не більше 0,25мм;

- допуск торцевого биття поверхні Г щодо поверхні А не більше 0,25мм;

Для контролю деталь "Шестерня ведена" центральним отвором насаджується на палець (поз. 20) до упору торцевою поверхнею в торець тарілки (поз.4) і фіксується в даному положенні за допомогою притискного пристрою (поз.25,26,27).

Для контролю допуску торцевого биття поверхні Б щодо поверхні А на торцеву поверхню Б підводиться Г-подібний важіль аретира, другий кінець якого упирається в наконечник індикатора. Стрілочний індикатор встановлюється на "0". При повороті деталі за допомогою штурвалу (поз.53) на 360є визначається різниця свідчень індикатора між максимальним і мінімальним значеннями. Дана різниця придатної деталі не повинна перевищувати 0,25мм. Погрішність індикатора 40 мкм.

Потім для контролю допусків радіального биття зубчастого вінця щодо поверхні А на дану поверхню за допомогою візка (поз.28), що переміщається по тих, що направляють, підводиться наконечник індикатора. Індикатор також встановлюється на "0". При повороті деталі за допомогою штурвалу (поз.53) на 360є визначається різниця свідчень індикатору між максимальним і мінімальним значеннями. Дана різниця придатної деталі не повинна перевищувати 0,02 мм (погрішність індикатора 16 мкм).

Індикатор для контролю допуску торцевого биття поверхні Г щодо поверхні А знаходиться на стійці (поз.5). Стійка за допомогою ручки (поз.15) повертається до упору (поз.51), при цьому наконечник індикатора упирається в торець контрольованої деталі. Стрілочні індикатори встановлюються на "0". При повороті деталі за допомогою штурвалу (поз.53) на 360є визначається різниця свідчень індикаторів між максимальним і мінімальним значеннями. Дана різниця придатної деталі для не повинна перевищувати: для торцевого биття - 0,25 мм (погрішність індикатора 40 мкм).

При перевищенні вказаних допусків хоч би в одному випадку деталь вважається за браковану.

Після проведення контролю деталь знімається з контрольного пристосування.

При контролі використовуються наступні засоби виміру, які застосовуються з штативами і стійками з діаметром колонки не менше 30 мм і найбільшим вильотом голівки до 200 мм (З - IV, Ш - 11Н, ШМ - 11Н):

- для допуску радіального биття зубчастої поверхні (Ш 134,5мм) щодо поверхні А (допуск 0,02 мм, допустима погрішність виміру = 20 мкм) засобу виміру - індикатор годинного типа (ІЧ і ІТ) з ціною ділення 0,01 мм і межею виміру від 2 до 10 мм, клас точності 1, або індикатор зубчастий (ІРБ і ІРТ) для важеля з ціною ділення 0,01 мм і межею виміру 0,8 мм;

- для допуску торцевого биття поверхні Б (Ш 115мм) щодо поверхні А (допуск 0,25 мм, допустима погрішність виміру = 40 мкм) засобу виміру - індикатор годинного типа (ІЧ і ІТ) з ціною ділення 0,01 мм і межею виміру від 2 до 10 мм, клас точності 1, або індикатор зубчастий (ІРБ і ІРТ) для важеля з ціною ділення 0,01 мм і межею виміру 0,8 мм;

- допуск торцевого биття поверхні Г (Ш 115мм) щодо поверхні А (допуск 0,16 мм, допустима погрішність виміру = 40 мкм) засобу виміру - індикатор годинного типа (ІЧ і ІТ) з ціною ділення 0,01 мм і межею виміру від 2 до 10 мм, клас точності 1, або індикатор зубчастий (ІРБ і ІРТ) для важеля з ціною ділення 0,01 мм і межею виміру 0,8 мм;

В рамках даного дипломного проекту дослідимо процес розсіювання дійсних розмірів, визначимо основні статистичні характеристики і побудуємо деякі з графічних методів.

1.8.1 Визначення грубих помилок у вибірці

Поверхню 7 деталі шестерня ведена заміряли мікрометром з ціною ділення 0,01мм. З отриманого ряду розмірів зробили контрольну вибірку (див. додаток В). Перш, ніж почати подальшу роботу з вибіркою, визначимо в ній грубі помилки.

Для цього використовуємо критерій Романовського.

Спочатку визначаємо значення, яке різко відрізняється від інших. Визначаємо статистичні характеристики контрольної вибірки без цього значення:

Середнє арифметичне

де n - об'єм вибірки (100)

di - дійсне значення діаметру.

Середнє квадратичне відхилення

Медіана: 134,36183

Знаючи основні статистичні характеристики, будуємо діаграму розсіювання, гістограму і точкову діаграму.

Для побудови варіаційного інтервального ряду визначимо кількість інтервалів:

K=1+3,322lg n

K=7,2447

Максимальне значення xmax=134,63825 мм

Мінімальне значення xmin=134,05682мм

Розмах вибірки визначаємо за формулою:

мм

мм

Ширину інтервалу визначимо за формулою:

h = 0,083061мм

Розбивши поле розсіяння емпіричних даних по інтервалах і, знайшовши середину кожного інтервалу рахуємо частоти, тобто кількість попадання значень вихідних даних у відповідний інтервал.

Визначимо межі інтервалів, представників інтервалів, як середньо арифметичне меж інтервалів

X_i=

Частоти інтервалів ni, відносні частоти:

W_i=

Щільність відносних частот

Середньоарифметичне значення визначається по формулі:

Средньоквадратичне відхилення визначаємо по формулі:

емпіричне середнє арифметичне значення вибірки:

, (1.4)

де n - об'єм вибірки;

x_i - i-те значення вибірки;

= 134,34754

емпіричне середнє квадратичне відхилення:

S= = 0,09793мм.

Далі визначаємо величину r по формулі:

=2,54494мм

За об'ємом вибірки визначаємо r*= 2,00. Оскільки r>r*, то це значення х₉₉ є грубою помилкою і повинно бути виключено з вибірки. У подальших розрахунках це значення не враховуємо.

1.8.2 Визначення статистичних характеристик технологічного процесу

При визначенні статистичних характеристик технологічного процесу необхідно розрахувати емпіричні:

середньоарифметичне значення вибірки: = 134,34754

середнє квадратичне відхилення: S = 0,098мм;

дисперсію:

= 9,391E-03;

розмах: R = 0,58143;

медіана: М₂ = 134,26553.

1.8.3 Визначення показників якості технологічного процесу

При визначенні показників якості технологічного процесу необхідно розрахувати коефіцієнт точності, коефіцієнт запасу точності та коефіцієнт зміщення. У технологіях механічної обробки якість визначається величиною відхилення нормованих показників max (X) від номіналу и - найкращого його значення. Для розміру Ш134,5h11 (±0,02) номінал - середина поля допуску. Тому розрахунок ведемо за наступними формулами:

К_т=, (1.5)

де К_т - коефіцієнт показника якості, X_max і Х_min - максимальне значення показника якості у вибірці, X_max=0,008мм, Х_min=0,006мм, е - половина поля допуску показника якості.

К_т==1

К_з=, (1.6)

де К_з - коефіцієнт запасу показника якості.

К_з==0

К_с=, (1.7)

де К_с - коефіцієнт зміщення.

К_с==0,75

1.8.4 Висунення гіпотези про закон розсіювання розмірів, як випадкових величин

Для висунення гіпотези про закон розсіювання розмірів, як випадкових величин необхідно розрахувати квадрат коефіцієнта асиметрії b₁ і ексцес b₂:

; , (1.8)

де - оцінка центрального моменту випадкової величини к-ого порядку, яка має вигляд:

. (1.9)

Визначаємо м₂, м₃, м₄.

м₂= 8,82E-06

м₃= 2,99E-10

м₄= 2,05E-10

Визначаємо:

= 0,00013

b₂= 2,631

На перетині двох статистичних характеристик b₁ та b₂ на площині кривих Пірсона одержуємо точку, що найбільше близько лежить до точки 1 - нормальний закон розподілу.

1.8.5 Перевірка гіпотези про закон розсіювання розмірів, як випадкових величин

Для перевірки гіпотези про закон розсіювання на погодження застосовуємо критерій Пірсона (критерій ч²).

Критерій Персона визначають по формулі:

, (1.10)

де m_i - емпірична частота кожного інтервалу,

- теоретична частота кожного інтервалу,

f - число інтервалів.

Теоретична частота кожного інтервалу :

, (1.11)

де d - ширина інтервалу,

Z_t - табульована величина, яка залежить від аргументу функції Лапласа t:

, (1.12)

де x_{j -} середина інтервалу.

Результати розрахунків зводимо в допоміжну таблицю 1.8

Визначаємо число ступенів волі: k=f-g-1, (1.13)

де g - число параметрів теоретичної функції розподілу.

Так як k=8-2-1=5, p=0,05, то ч²=11,07. Розраховане ч²=10,57.

Таблиця 1.8 - Результати розрахунків

В залежності від k та імовірності р, знаходимо граничне значення коефіцієнту Пірсона.

Оскільки коефіцієнт Пірсона розрахований менше ніж знайдений по таблиці, то гіпотеза про закон розсіювання підтверджується. Це нормальний закон розсіювання розмірів зубчастої поверхні Ш134,5h11 деталі шестерня ведена.

Для аналізу результатів контролю якості широкого поширення набули методи статистичного контролю якості. Найбільш відомими серед них стали "сім інструментів контролю якості", які спочатку широко застосовувалися в кухлях якості в Японії, а потім і в інших країнах, завдяки своїй ефективності і доступності для рядових працівників підприємств. До складу цих "семи інструментів" входять: метод розшарування, графіки, діаграма розкиду, діаграма Парето, причинно-наслідкова діаграма, контрольні карти, гістограми.

Гістограма є стовпчастим графіком і застосовується для наглядного зображення розподілу конкретних значень параметра по частоті повторення за певний період часу (тиждень, місяць, рік). При нанесенні на графік допустимих значень параметра можна визначити, як часто цей параметр потрапляє в допустимий діапазон або виходить за його межі.

Діаграма розкиду будується як графік залежності між двома параметрами. Це дозволяє визначити, чи є взаємозв'язок між цими параметрами. І якщо такий взаємозв'язок існує, можна усунути відхилення одного параметра, впливаючи на іншій. При цьому можливий позитивний або негативний взаємозв'язок, але можливо і відсутність якого-небудь взаємозв'язку.

Гістограму полігону емпіричних і відносних частот будуємо за даними таблиці 1.8 Відкладаючи по осі абсцис числові значення інтервалів, а по осі ординат значення частот ni. (рис.1.1).

Побудуємо вибіркову функцію розподілу

Таблиця 1.9 - Результати розрахунків функції розподілу

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1.1 - Полігон емпіричних частот

Гістограма цілісності відносних частот представлена на рисунку 1.2.

Рисунок 1.2 - Гістограма цілісності відносних частот

Графік функції розподілу представлений на рисунку 1.3.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1.3 - Графік функції розподілу

Для побудови кривої теоретичного розподілу визначаємо характерні точки. Максимальна ордината кривої, відповідна точці з абсцисою, визначається по формулі:

Координати точок перегину А і B, розташовані на відстані по осі абсцис від вершини кривої, мають перегини з ординатами:

По отриманих точках будуємо криву теоретичного розподілу (рис.1.4). На цьому ж рисунку наносимо межі допуску, відповідні максимально допустимому розміру Dmax і мінімально допустимому розміру Dmin.

Вивчення кривих теоретичного розподілу дозволяє визначити співвідношення між можливою кількістю придатних і бракованих виробів.

Також закон розподілу розмірів використовуються для встановлення надійності проектованого технологічного процесу в забезпечення обробки заготовок без браку, визначення кількості вірогідного браку при обробці, розрахунку налаштування верстатів, зіставлення точності обробки заготовок при різному стані устаткування, інструменту, СОЖ і так далі

Рисунок 1.4 - Крива теоретичного розподілу

Ймовірність отримання придатних виробів визначається відношенням області обмеженої Dmin і Dmax до всієї площі обмеженої кривої.

Так, як вся площа, обмежена кривою дорівнює одиниці, те значення 2Ф (t) визначає ймовірність отримання розміру в межах ±. Відсоток браку визначається по формулі:

Тут t - допоміжна величина, яка визначається по формулі:

По таблицях Лапласа визначуваний значення Ф (t) залежно від значень t_i. Тоді частка браку в партії складатиме:

частка поправного браку:

частка непоправного браку:

З графічних методів оцінки якості технологічних процесів видно, що процес розсіювання дійсних розмірів деталі "Шестерня ведена" знаходиться в стабільному стані не підлягає регулюванню.

1.8.6 Обґрунтування плану вибіркового контролю

Головною задачею плану вибіркового контролю є визначення обсягу контрольних операцій.

Контроль кожного параметру якості деталі шестерня ведена здійснюється відповідно до процедури, представленої на рисунку 1.5.

В залежності від кількості продукції, що випускається в зміну, та рівню контролю визначено літерний індекс - С. Звідси визначено частоту вибіркового контролю W=1/4шт.

Знаючи індекс контролю С та відсоток браку 0,3% визначаємо інтенсивність вибіркового контролю ф=50шт.

Результати аналізу зводимо до таблиці 1.10.

Таблиця 1.10 - Оптимальний обсяг контрольних операцій

Спочатку здійснюється 100% контроль. Коли серед 150 деталей немає бракованих, то починають контролювати кожну 4 деталь. Якщо знов серед цих проконтрольованих деталей набігає 150 не бракованих, починають контроль на робочому місці. У випадку коли зустрічаються браковані деталі, повертаються на крок назад.

За рахунок низького відсотку браку та невеликому обсягу виробництва (випуск в день) мінімальний відсоток контролю 150 деталей.

1.8.7 Побудова контрольних карт за кількісною ознакою

При побудові контрольних карт використовуємо дані вибірки з додатку А.

Розраховуємо наступні контрольні карти:

а) контрольна карта середніх значень;

б) контрольна карта розмахів;

в) контрольна карта середніх квадратичних відхилень.

Контрольна карта середніх значень:

- верхня межа регулювання:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1.5 - Процедура визначення оптимального обсягу контрольних операцій деталі шестерня ведена

ВМР=+АS, (1.14)

- нижня межа регулювання:

НМР= - АS, (1.15)

- центральна лінія:

ЦЛ=,

де А - коефіцієнт границь регулювання, А=1,324.

ВМР=134,48812+1,324·0,09691=134,4881,НМР=134,48812-1,324·0,09691=134,3598,ЦЛ=134,42395.

Для зручності побудови контрольної карти складаємо таблицю 1.10.

Таблиця 1.11 - Межі контрольної карти Х

Обсяг миттєвої вибірки m=5 штук. Кількість миттєвих вибірок:

V=, (1.16), V==20

- середнє значення і-тої миттєвої вибірки.

Нанесемо одержані значення на контрольну карту рисунок 1.6.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1.6 - Контрольна карта середніх значень

Контрольна карта розмахів R:

- верхня межа регулювання:

ВМР=D₄, (1.17)

- нижня межа регулювання:

НМР=D₃, (1.18)

- центральна лінія:

ЦЛ=,

де D - коефіцієнт границь регулювання, D₃=0, D₄=2,114, - середній розмах всієї вибірки.

ВМР=0,58143·2,114=1,22914,НМР=0,58143·0=0,ЦЛ=0,61457.

Для зручності побудови контрольної карти складаємо таблицю 1.12.

R_i - середнє значення і-тої миттєвої вибірки

Нанесемо одержані значення на контрольну карту рисунок 1.7.

Контрольна карта середніх квадратичних відхилень S:

- верхня межа регулювання:

ВМР=B₄, (1.19)

Таблиця 1.12 - Межі контрольної карти R

- нижня межа регулювання:

НМР=B₃, (1.20)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1.7 - Контрольна карта розмахів

- центральна лінія: ЦЛ==, (1.21)

де B - коефіцієнт границь регулювання, B ₃=0, B₄=2,089, - середнє від середньоквадратичних.

ВМР=0,058143·2,089=0,168,НМР=0,058143·0=0,ЦЛ=0,084.

Для зручності побудови контрольної карти складаємо таблицю 1.13.

Таблиця 1.13 - Межі контрольної карти S

S_i - середнє значення і-тої миттєвої вибірки

Нанесемо одержані значення на контрольну карту рисунок 1.8.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1.8 - Контрольна карта середніх квадратичних відхилень

1.8.8 Побудова контрольної карти за альтернативною ознакою

Кожен день протягом місяця контролювали виготовлені деталі і отримали дані зведені в таблицю 1.14.

Таблиця 1.14 - Дані контролю протягом місяця

Подобные документы

• Розробка технічного процесу виготовлення деталі корпус компресора

  Короткі відомості про деталь. Технічні вимоги до виготовлення деталі. Матеріал деталі, його хімічний склад і механічні властивості. Аналіз технологічності і конструкції деталі. Визначення типу виробництва. Вибір виду та методу одержання заготовки.
  
  курсовая работа [57,9 K], добавлен 11.02.2009
  

• Курсове проектування з технології машинобудування

  Оформлення кресленика деталі, виливка, кованки. Аналіз технічних вимог на виготовлення деталі. Матеріал деталі та його властивості. Визначення типу виробництва. Вибір виду і методу отримання заготовки. Економічне обґрунтування вибору заготовки.
  
  учебное пособие [3,8 M], добавлен 07.08.2013
  

• Виготовлення деталі шестерня в машинобудуванні

  Технологічний аналіз конструкції деталі шестерня. Вибір типу заготовки і обґрунтування методу її виготовлення. Розробка маршрутного технологічного процесу виготовлення деталі. Вибір обладнання та оснащення. Розробка керуючої програми обробки деталі.
  
  дипломная работа [120,4 K], добавлен 28.03.2009
  

• Вибір методів технічного контролю якості деталей та засобів механізації Й автоматизації при проектуванні технологічних процесів механічної обробки

  Метрологічне забезпечення точності технологічного процесу. Методи технічного контролю якості деталей. Операційний контроль на всіх стадіях виробництва. Правила вибору технологічного оснащення. Перевірка відхилень від круглості циліндричних поверхонь.
  
  реферат [686,8 K], добавлен 24.07.2011
  

• Технологічний процес виготовлення деталі з використанням автоматизованого обладнання

  Аналіз технологічності конструкції деталі Стійка. Вибір заготовки та спосіб її отримання за умов автоматизованого виробництва. Вибір обладнання; розробка маршрутного процесу та управляючих програм для обробки деталі. Розрахунок припусків, режимів різання.
  
  курсовая работа [2,0 M], добавлен 10.01.2015
  

• Розробка технологічного процесу обробки диску 07.02.00 в умовах дрібносерійного виробництва

  Аналіз технологічності деталі. Обгрунтування методу виготовлення заготовки. Вибір металорізальних верстатів. Вибір різального інструменту. Розрахунок режимів різання. Розробка конструкції верстатного пристрою. Розробка конструкції контрольного пристрою.
  
  курсовая работа [368,8 K], добавлен 18.11.2003
  

• Оброблення опори

  Встановлення типу і організаційної формі виробництва. Розроблення технологічного маршруту обробки деталі. Аналіз і відпрацювання конструкції деталі на технологічність. Вибір способу отримання заготовки, технологічних баз та методів оброблення поверхонь.
  
  курсовая работа [508,4 K], добавлен 14.02.2013
  

• Технічний контроль на машинобудівних підприємствах

  Опис об'єкта контролю і його службове призначення. Вимоги геометричної точності деталі і якості поверхні, фізико-хімічних властивостей матеріалу деталі і її елементів. Групування елементів об'єктів контролю. Розробка спеціального засобу контролю.
  
  курсовая работа [541,1 K], добавлен 16.12.2010
  

• Проектування інструментальної оснастки деталі типу "Стакан"

  Аналіз технологічності конструкції деталі типу "Стакан". Вибір параметрів різальної частини інструментів. Перевірка міцності та жорсткості корпусу різця. Розробка інструментального налагодження. Вибір обґрунтування послідовності обробки поверхонь деталі.
  
  курсовая работа [302,9 K], добавлен 04.11.2012
  

• Розроблення технологічного процесу оброблення для деталі "Корпус ДПТМ 999.100.001"

  Службове призначення деталі "Корпус", аналіз технічних умов та норм точності. Попереднє встановлення типу та організаційної форми виробництва. Відпрацювання конструкції деталі на технологічність. Вибір способу отримання заготовки та оброблення поверхонь.
  
  курсовая работа [983,3 K], добавлен 23.06.2010
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам