Проект нормативного документу на метрологічне забезпечення виробництва та контроль якості деталі шестерня Т 16.37.127А

Визначення типу виробництва. Аналіз технологічності конструкції деталі. Метрологічна експертиза технічної документації. Вибір виду заготовки і методу контролю її якості. Розрахунок економічного ефекту від впровадження статистичних методів контролю якості.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 23.04.2011
Размер файла 271,8 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Зміст

  • Вступ
  • 1. Спеціальна частина
  • 1.1 Визначення типу виробництва
  • 1.2 Аналіз технологічності конструкції деталі
  • 1.3 Метрологічна експертиза технічної документації
  • 1.4 Розробка маршрутної технології виготовлення з вибором устаткування і технологічних баз
  • 1.5 Вибір виду заготівки і методу контролю її якості
  • 1.6 Розробка маршрутної технології контролю якості з вибиранням засобів вимірювання і вимірювальних баз
  • 1.6.1 Вибір універсальних засобів вимірювань для контролю
  • 1.6.2 Розробка маршруту крнтролю.
  • 1.7 Проектування контрольного пристосування
  • 1.7.1 Призначення та конструкція пристрою
  • 1.7.2 Аналіз прийнятої схеми базування
  • 1.8 Оцінка якості технологічного процесу
  • 1.8.1 Визначення грубих помилок у вибірці
  • 1.8.2 Визначення статистичних характеристик технологічного процесу
  • 1.8.3 Визначення показників якості технологічного процесу
  • 1.8.4 Висунення гіпотези про закон розсіювання розмірів, як випадкових величин
  • 1.8.5 Перевірка гіпотези про закон розсіювання розмірів, як випадкових величин
  • 1.8.6 Обґрунтування плану вибіркового контролю
  • 1.8.7 Побудова контрольних карт за кількісною ознакою
  • 1.8.8 Побудова контрольної карти за альтернативною ознакою
  • 1.8.9 Висновки про якість технологічного процесу
  • 1.9 Розробка структури проекту нормативного документа
  • Висновки по розділу
  • 2. Економічна частина. розрахунок економічного ефекту від впровадження статистичних методів контролю якості
  • 2.1 Визначення витрат часу на контроль до впровадження статистичних методів
  • 2.2 Визначення витрат часу на контроль після впровадження статистичних методів
  • 2.3 Визначення зниження витрат часу за рахунок впровадження статистичних методів
  • 2.4 Визначення економічно ефекту за рахунок зниження витрат часу
  • 2.5 Визначення витрат на засоби контролю, що використовуються до впровадження статистичних методів контролю та після
  • 2.6 Визначення зниження витрат на контролюючі засоби
  • 2.7 Визначення загального економічного ефекту
  • 3. Охорона праці й навколишнього середовища
  • 3.1 Техніка безпеки
  • 3.1.1 Характеристика умов роботи
  • 3.1.2 Рівень механізації та автоматизації
  • 3.1.3 Засоби запобіжної техніки
  • 3.1.4 Фарбування приміщень і обладнання. Сигнальні кольори й знаки безпеки
  • 3.1.5 Електробезпека
  • 3.1.6 Міри безпеки при огляді й ремонті об'єкту
  • 3.1.7 Організаційні заходи
  • 3.1.8 Організація робочого місця
  • 3.2 Гігієна праці та виробнича санітарія
  • 3.2.1 Виробничі шкідливості
  • 3.2.2 Освітлення
  • 3.2.3 Шум і вібрація
  • 3.2.4 Спецодяг, спецвзуття. Індивідуальні захисні засоби
  • 3.2.5 Санітарно-побутове й медичне обслуговування
  • 3.3 Пожежна безпека
  • 3.3.1 Пожежонебезпечність об'єкта
  • 3.3.2 Засоби гасіння та виявлення пожеж
  • 3.3.3 Захист від статичної електрики
  • 3.4 Екологічна оцінка
  • 3.4.1 Джерела забруднення навколишнього середовища
  • 3.4.2 Заходи запобігання забруднення
  • 4. Методична частина. дидактичний проект підготовки кваліфікованого робітника з професії "ФРЕЗЕРУВАЛЬНИК"
  • 4.1 Професійне призначення, аналіз структури і характеристика професійної діяльності робітників
  • 4.2 Розробка змісту підготовки робітників
  • 4.3 Розробка дидактичного проекту вивчення теми
  • 4.3.1 Визначення логічної структури теми "Загальні відомості про фрезерну обробку"
  • 4.3.2 Розробка поурочно-тематичного плану
  • 4.4 Розробка дидактичного проекту уроку
  • Заключення
  • Література
  • Додатки

Вступ

Одне з найголовніших завдань технології машинобудування - досягнення необхідної якості машини при найменших витратах - оскільки якість є основним критерієм машини, що визначає надійність і довговічність її роботи. Якість будь-якого виробу, будь то машина, верстат, прилад і т.д., характеризується рядом показників, на кожен з яких має бути встановлена кількісна величина з допуском на відхилення, виправдовувані економічністю виконання виробом свого службового призначення.

Основні показники якості виробу: стабільність виконання ним службового значення, фізична і моральна довговічність, продуктивність, безпека роботи, зручність і простота обслуговування, коефіцієнт корисної дії, ступінь механізації і автоматизації і т.д., причому кожен з перерахованих показників стосовно того або іншого типу виробу конкретизується у вигляді цілої системи додаткових якісних і кількісних показників, що характеризують особливості, якими повинні володіти вироби даного типу, що виконують певне службове призначення. Якість деталей характеризується точністю, фізико-механічними властивостями матеріалу, станом поверхневого шару матеріалу і рядом інших показників.

Вимоги до якості продукції, що встановлюються нормативними документами, є обов'язковими для всіх виробників даної продукції. Тому є необхідність у розробці документації, що буде забезпечувати випуск якісної продукції. Можна сказати, що тема даного проекту є актуальною.

Мета - розробка проекту нормативного документу на метрологічне забезпечення виробництва та контроль якості деталі, впровадження якого зможе забезпечити випуск якісної продукції - Шестерня ведена Т16.37.124А

Для досягнення мети необхідно вирішити цілий ряд задач:

- Визначити тип виробництва.

- Проаналізувати технологічність конструкції деталі.

- Зробити метрологічну експертизу технічної документації.

- Розробити маршрутну технологію виготовлення.

- Вибрати вид заготівки та методи контролю її якості.

- Розробити маршрутну технологію контролю якості.

- Проектування контрольного пристрою.

- Оцінити якість технологічного процесу.

- Розробити проект нормативного документу.

1. Спеціальна частина

Деталь шестерня ведена є одною з складових механізму приводу коробки передач трактора Т16. Трактор Т16, що випускається ВАТ "ХТЗ" є легким колесним трактором для сількогосподарських робіт. Шестерня, являючись складовою механізму переключення повинна мати доволі високий запас прочності та високі якісні показники. Т16 має коробку передач з гідромеханічну, що переключається на ходу під навантаженням в межах кожного діапазону, номінальна потужність 190-200 кВт, частота обертів 2200об/хв.

1.1 Визначення типу виробництва

Для визначення типу виробництва необхідно розрахувати такт випуску по формулі:

ф = , (1.1)

де . о. - ефективний річний фонд роботи устаткування, . о. = 4055г;

Bзап. - річна програма запуску деталей, шт.

Bзап. = Bвып. · (1+), (1.2)

де Bвип. - річна програма випуску деталей, шт;

L = 2 - технологічні втрати.

Кількість деталей, що виготовляються, в одну зміну 50шт. Можна визначити річну програму випуску і запуску деталей:

Bвып. = 50 · 254 = 12700шт,

Bзап. = 12700 · (1+) = 12954шт

Звідси такт випуску буде рівний

ф = = 18,782хв/шт.

Попередньо визначуваний тип виробництва, порівнюючи такт з найбільш тривалою операцією механічної обробки, Тшт = 3,5хв.

Оскільки ф значно перевищує Тшт, то тип виробництва середньосерійний або дрібносерійний.

Остаточно коефіцієнт закріплення операції:

Кз. о. = = = 5,36, (1.3)

Оскільки Кз. о. <10, то тип виробництва крупносерійний.

1.2 Аналіз технологічності конструкції деталі

Деталь "Шестерня ведена" не є стандартною, по тих, що мають ряд конструктивних стандартних елементів: різьбові отвори, радіуси, фаски, номінальні лінійні і діаметральні розміри і так далі

Проведемо аналіз відповідності номінальних розмірів стандартам ГОСТ 6636 - 81, побудованим на основі рядів переважаючих чисел [7, дод.12]. Дані аналізу приведені в таблиці 1.1 для деталі "Шестерня ведена".

Таблиця 1.1 - Аналіз відповідності номінальних розмірів деталі "Шестерня ведена" нормальним лінійним розмірам.

Номінальний розмір

вказаний на кресленні

Відповідність нормальним лінійним розмірам з рядів

He

відповідає

R5

Rl0

R20

R40

R80

1

2

3

4

5

6

7

39

+

45

+

47

+

55

+

56

+

74

+

110

+

134,5

+

2

+

2,5

+

3

+

6

+

7

+

16

+

19

+

34

+

Ітого

2

9

3

2

Виходячи з проведеного аналізу можна зробити висновок, що в цілому номінальні розміри деталі "Шестерня ведена", вказані на кресленнях відповідають нормальним лінійним розмірам.

Аналіз точності і шорсткості може проводитися лише відносний, тобто відповідність вказаній на кресленні шорсткості що рекомендується для заданої точності розмірів [7, дод.13, 14]. Дані аналізу точності і шорсткості деталі "Шестерня ведена" зводимо в таблицю 1.2.

З проведеного аналізу видно, що більшість всіх поверхонь деталі "Шестерня ведена" на кресленні має шорсткість, відповідну тій що рекомендується для заданої точності розмірів. Деталь технологічна по даному параметру.

Деталь "Шестерня ведена", виготовлена із сталі 25ХНТЦ, ГОСТ 4543-71. Хімічний склад даної сталі представлено в таблиці 1.3 (застосовується в нормалізованому стані і після термічної обробки = 44кг/мм2).

Заготівка для даної деталі не може бути стандартною. Враховуючи конфігурацію, матеріал: сталь 25ХНТЦ, а також крупносерійне виробництво, найбільш оптимальним варіантом заготівки може бути поковка на штампувальних молотах.

Враховуючи конфігурацію деталі, неможливе одночасне виготовлення декількох заготовок.

Таблиця 1.2 - Аналіз відповідності шорсткості заданої точності деталі "Шестерня ведена".

Номінальний розмір

Точність розміру

(квалітет)

Шорсткість Ra

Відповідність

Так / ні

На кресленні

Рекомен-дована точність

39

12

2,5

12,5

ні

45

12

10

12,5

так

47

14

20

25

так

55

14

20

50

так

56

12

20

25

так

74

14

20

50

так

110

12

20

25

так

134,5

11

20

12,5

ні

2

15

10

12,5

так

2,5

15

10

12,5

так

3

14

20

12,5

ні

6

14

10

12,5

так

7

17

20

12,5

так

16

13

20

12,5

ні

19

12

10

12,5

так

34

13

20

12,5

ні

Ітого

11/5

Таблиця 1.3 - Хімічний склад сталі Сталь 25ХНТЦ (ГОСТ 4543 - 71)

C,%

Мn,%

Si, %

Cr, %

S,%

Р,%

Ni, %

Сu, %

не більш

0,22-0,28

0,80-1,10

0,90-1, 20

0,80-1,1

0,025

0,025

0,3

0,3

Механічні властивості стали 25ХНТЦ представлене в таблиці 1.4.

Аналізуючи хімічний склад, механічні властивості відзначаємо такі технологічні властивості: температура кування 1250°С початку, 800 - 850°С - кінця, низька корозійна стійкість, модуль пружності 21350 Мпа. Сталь 25ХНТЦ призначена для виготовлення коліс, шестерень, важелів, шпонок, пальців, болтів і інших деталей, від яких вимагається підвищена міцність.

Знайдемо коефіцієнт точності деталі.

,

де Асер - середній квалітет поверхні деталі, що оброблюється.

, де

Аі - і-й квалітет; Nt - кількість розмірів і-го квалітету

Кт=1-

Знайдемо коефіцієнт шорсткості деталі.

,

де Бсер - середня шорсткість поверхні деталі, що оброблюється.

,

де Бі - параметр і-й шорсткості [Ra];

Nш - кількість поверхонь з і-ю шорсткістю.

Показники коефіцієнтів точності та шорсткості відрізняються не на багато (на 0,01), тому задана шорсткість відповідає вимогам точності.

Також, так як вони приблизні до 1, тому можна зробити висновок, що деталь є технологічною.

шестерня контроль якість деталь

Таблиця 1.4 - Механічні властивості стали Сталь 25ХНТЦ

Режим термообробки

0,2

B

5

KCU

Дж/см2

HRC

не більш

Мпа

%

не менше

Нормалізація 880 - 950С, повітря. Гарт 850°С, масло. Відпуск 200С, вода, масло або повітря

-

1030

10

-

49

-

Цементація 929 - 950°С, повітря. Гарт 840 - 860°С, масло. Відпуск 190-210°С, повітря

830

1080

10

40

59

Поверхні

57-63

Оскільки діаметр деталі в два рази більше довжини, то можна з упевненістю сказати, що вона жорстка.

Найбільш раціональною заготівкою для деталі "Шестерня ведена" є штамповка з урахуванням обсягу випуску деталей.

З урахуванням складності конфігурації можливо обробляти декілька деталей на зубофрезерної операції. Сполучення поверхонь деталі відповідають вживаним методам і властивостям обробки різанням. Конструкція деталі "Шестерня ведена" має можливість застосування типового технологічного процесу.

Висновок:

В результаті проведеного аналізу видно, що деталь "Шестерня ведена" є технологічною по різних параметрах, що дає можливість використовувати типовий технологічний процес.

1.3 Метрологічна експертиза технічної документації

Проведемо метрологічну експертизу технічної документації (креслення деталі) відповідно до методичних вказівок [18]. Експертизу проводимо за наступними пунктами:

1. Номенклатура вимірюваних параметрів оптимальна і при контролі забезпечує ефективність і достовірність. Для вимірювання параметрів деталі при контролі якості легко можна вибрати вимірювальні засоби, не винаходивши спеціальних засобів. Діаметральні розміри шестерні не є взаємозамінними, тому кожен розмір необхідно контролювати окремо. Лінійні розміри є взаємозамінними, тому досить проконтролювати деякі довжини ступенів шестерні.

2. Конструкція даної деталі практично повністю дозволяє здійснювати контроль необхідних параметрів в процесі виготовлення, випробування, експлуатації і ремонту. Виняток становить контроль шпонкового пазу та торцевого биття поверхонь 6 та 9 і радіального биття зубців шестерні щодо отвору Ш39+0,039мм.

3. Показники якості (контрольні карти) надають повну картину ефективності контролю, є взаємозамінними та достовірними.

4. Показники точність вимірювань забезпечується повністю оптимальними режимами технологічних процесів.

5. Спеціальних вимог до засобів вимірювання не вказано, але є повні вказівки допусків і відхилень на всі розміри. Це дозволяє використовувати стандартні засоби і методи вимірювання.

6. Засоби вимірювання вибрані правильно і дозволяють забезпечити необхідну точність вимірювання. Засоби і методи вимірювання стандартизовані.

7. Для вимірювання параметрів даної деталі легко можна застосувати уніфіковані засоби вимірювання, оскільки більшість розмірів деталі стандартні. Є можливість використання автоматизованих засобів, оскільки деталь має нескладну конструкцію.

8. Дані засобів вимірювань забезпечують оптимальну трудомісткість і собівартість контрольних операцій. Можна виготовити спеціальні скоби. Це дозволить скоротити трудомісткість, але може підвищити собівартість деталі, оскільки паралельно будуть необхідні і звичайні засоби вимірювання.

9. Продуктивність засобів вимірювання менше продуктивності технологічного устаткування, тобто час на вимірювання однієї деталі необхідний більше, ніж на виготовлення. Але можливе вимірювання параметрів під час виготовлення деталі.

10. Результати вимірювань можна легко обробити на комп'ютері в програмі EXCEL або Maple 9, визначивши закон розподілу, параметри закону, побудувавши технологічні карти якості.

11. Назви і позначення фізичних величин і одиниць вказані вірно у відповідності до ГОСТ 8.417.

1.4 Розробка маршрутної технології виготовлення з вибором устаткування і технологічних баз

Для обробки заготівки розробляємо маршрутну карту (додаток Б) і вибираємо бази і устаткування для кожної операції (таблиця 1.5). Ескіз деталі із зазначенням поверхонь надано у додатку А.

Перед розробкою повного технологічного процесу потрібно скласти схему послідовності обробки шестерні - маршрутний технологічний процес. Основні положення технології машинобудування для деталей (поверхонь) високої точності і високого класу шорсткості, визначають ряд етапів обробки: чорнова, чистова обробка і обробка. Так при чорновій обробці знімається максимальна кількість метала, залишають тільки припуск на чистову обробку.

При чистовій обробці робочим поверхням додається одинадцятий квалітет, параметр шорсткості Rа5, повністю знімається припуск зі всіх поверхонь які обробляються, що не підлягають обробці, так закінчується їх обробка.

Послідовність обробки деталі "Шестерня ведена" з вказівкою обладнання, оброблюваних і базових поверхонь зведена в таблицю 1.5.

Таблиця 1.5 - Послідовність обробки деталі "Шестерня ведена"

Найменування операції

Модель верстата

Поверхні

Базові

Оброблювані

1

2

3

4

5

005

Токарна

2776Б

3,4

1

010

Зенкерування

2776Б

3,4

1

015

Протяжна

7Б55

1,2,11

11

020

Токарна чорнова

1А730

1,11

2,3,4,5,6,7,9,10

025

Токарна чистова

1А730

1,11

2,3,4,5,6,7,9,10

030

Зубофрезерна

53А50

1,11

7

035

Зубозакругляюча

1,11

040

Термобробка

піч

045

Шліфувальна

3М161

3,4

1

050

Контрольна

Стіл контрольний

1.5 Вибір виду заготівки і методу контролю її якості

По ГОСТ 7505-74, враховуючи матеріал, конфігурацію деталі і великосерійний тип виробництва, приймаємо заготівку поковку підвищеної точності. Клас І, група сталі МІ, складність СІ, площина роз'єму - П.

Вид вихідної заготівки значною мірою впливає на характер технологічного процесу механічної обробки деталей машин.

Від величини припуску на механічну обробку, яка неоднакова для різних видів вихідних заготовок для однієї і тієї ж деталі, залежить більшою мірою собівартість механічної обробки. Чим більше вихідна заготівка формою і розмірам наближена до форм і розмірів готової деталі, тим менше буде потрібно витрати часу і способів на її обробку.

Заготовки можуть бути литими, прокатними, штампованими, штампо-зварювальними, паяними, зварними, зварно-литими, прокатно-зварними. Спосіб виготовлення заготовок визначається матеріалом деталі, її конструкцією, програмою випуску і можливостями підприємства при обов'язковому узгодженні з металургом. При виборі заготівки необхідно прагнути до того, щоб вона максимально наближалася до форми і розмірів готової деталі. Сумарна вартість вибраної заготівки і її подальшої обробки повинна забезпечувати найменшу собівартість деталі.

Одній з труднощів в реалізації вибраного варіанту є можливість виготовлення заготівки при нормованій собівартості. Вибору економічно вигідної заготівки сприяють галузева і міжгалузева кооперації у виробництві і дієва інформація про можливі підприємства-постачальники по галузях з вказівкою видів і номенклатури заготовок.

Якщо заготівку вибирають на основі можливостей підприємства, що діє, то необхідно враховувати технічні дані устаткування і оснащення заготівельних цехів, а також забезпеченість матеріалами з технологічними властивостями, що дозволяють якісно виконати деталь необхідних форм і розмірів.

На стадії розробки конструкторсько-технологічної документації поважно передбачити раціональну структуру виробу, яка дає можливість застосовувати прогресивні складальні операції для виготовлення заготовок з декількох деталей за допомогою зварювання, паяння, пресування і інших методів.

Економічно вигідно застосовувати прокатні, штамповані, штамповані заготовки, тому що процеси їх виготовлення найлегше піддаються автоматизації.

При виборі заготовок для подальшої їх обробки в автоматизованому виробництві, автоматизованих гнучких і автоматичних лініях, керованих ЧПУ, мікропроцесорами і ЕОМ, необхідно враховувати особливості устаткування і інструменту, остаточний вибір заготівки проводять шляхом порівняння собівартості декількох варіантів виготовлення деталей для вибраних заготовок по формулі

де СД - собівартість деталі, грн.;

РСР - середня собівартість 1т типових заготовок, грн.;

KN - коефіцієнт, залежний від програми;

КСЗ - коефіцієнт, залежний від складності заготівки;

КСИ - коефіцієнт, залежний від способу виготовлення заготівки;

З - собівартість обробки однієї деталі по вибраному варіанту заготівки, грн.

Заготовки, що надходять на обробку, повинні відповідати технічним вимогам і проходити на складі вхідний контроль по інструкції з перевіркою хімічного складу, механічних властивостей матеріалу, структури, наявності внутрішніх дефектів, розмірів і маси заготовок (на встановлену партію).

Необхідно, щоб заготовки не мали внутрішніх дефектів, а вихідні бази при виготовленні деталі були чистими і гладкими, без задирок і залишків прибутків Бази заготівки повинні оброблятися з необхідною точністю згідно її кресленню.

Перед відправкою споживачеві заготівки ґрунтують для захисту їх від корозії. Термін зберігання заготовок на відкритих майданчиках - 5-15 днів, а в приміщенні складу - 25-30 днів.

Заготовки повинні мати клеймо ОТК, номер плавки і марку матеріалу, а для відповідальних деталей вони супроводяться сертифікатом, що засвідчує відповідність їх вимогам стандартів, що діють, або технічних умов.

Для виготовлення деталі "Шестерня ведена" найбільш ефективною заготівкою буде штампування на молотах, оскільки деталь має великі перепади діаметрів ступенів.

Для контролю якості заготівки поковка з габаритними розмірами 136Ч38 необхідно перевірити хімічний склад (він повинен відповідати хімічному складу, викладеному в таблиці 1.3), розміри поковки і механічні властивості.

1.6 Розробка маршрутної технології контролю якості з вибиранням засобів вимірювання і вимірювальних баз

1.6.1 Вибір універсальних засобів вимірювань для контролю

Порядок вибору вимірювальних засобів.

Участь технічних служб у вибиранні вимірювальних засобів.

Принципове положення ГОСТ 8.051-81 відносно вибирання вимірювальних засобів полягає в тому, що при встановленні приймальних меж, тобто значень розмірів, по яких проводять приймання виробів, необхідно враховувати вплив погрішності вимірювань.

У вибиранні вимірювальних засобів повинні брати участь конструкторська, технологічна, і метрологічна служби в межах виконуваних ними службових обов'язків.

Конструкторська служба бере участь у вибиранні вимірювальних засобів тільки правильним призначенням відхилень, що допускаються, на розмір деталі. При призначенні допуску на виготовлення конструктор повинен встановити по таблиці додатки 2 до ГОСТ 8.051-81 або по таблиці. X в розділі 2.4 цих методичних вказівок можлива гранична кількість деталей, що неправильно приймаються, і можливий граничний вихід розміру цих деталей за межі допуску. При цьому у конструктора можливі три варіанти встановлення приймальних меж.

У стандарті як переважний варіант прийнято встановлення приймальних меж без введення виробничого допуску. Це означає, що слід вибрати такий квалітет або вид посадки, при якому граничні можливі значення розміру задовольняли б вимогам конструктора. Такий підхід необхідний у зв'язку з тим, що тільки конструктор повною мірою може дати відповідь на питання про можливість відхилення розмірів певної групи деталей від розмірів, вказаних на кресленні.

Якщо перехід на точніший квалітет або інший вид посадки виявляється неможливим, наприклад, у зв'язку з великим посилюванням вимог, а отже з невиправданим дорожчанням виробництва, конструктор повинен вирішити про введення виробничого допуску. Стандартом передбачено, що зміщення у кожної приймальної межі не має бути більше половини похибки вимірювання, що припускається. Отже, зменшення зміщення цілком допустимі. Найбільш переважними є зміщення на величину "с", тобто на вірогідний граничний вихід розміру за межу поля допуску, а не з найбільш несприятливого. Для цієї мети необхідно мати уявлення про точність технологічного процесу і визначати величину "с" по графіках, приведених в додатку 2 до ГОСТ 8.051-81.

Технологічна служба.

У обов'язки технологічної служби входить забезпечення економічних технологічних процесів. Для оцінки технологічного процесу технолог повинен знати можливі кількості дійсного і помилкового браку і керуватися при цьому даними про технологічний розподіл, похибки вимірювання, що припускається, і графіками, даними в додатку 2 до ГОСТ 8.051-81. Якщо отримані результати можна вважати за задовільні, то вибирання вимірювальних засобів надається метрологічній службі або тим працівникам, в чиї обов'язки це входить. Якщо результати вийшли незадовільними, то для виправлення положення можна зміщувати налаштування, тобто центр групування технологічного розподілу, регулюючи співвідношення браку плюс і мінус; змінювати технологічний процес, зменшуючи зону технологічного розсіяння; підвищувати вимоги до точності вимірювання, скорочуючи відсоток помилкового браку. Другий шлях, як правило, виявляється найбільш ефективним.

Метрологічна служба.

Метрологічна служба бере участь у вибиранні конкретних вимірювальних засобів з урахуванням умов вимірювання. Ця служба зобов'язана встановити, якою мірою умови вимірювання, вказані в таблиці. I і II, відповідають таким, що реально існує, а також врахувати специфічні особливості виробництва (вживаність вимірювальних засобів, їх наявність і так далі). Якщо метролог виявить, що що рекомендуються в таблиці. I і II умови вимірювання не можуть бути створені на існуючому виробництві, то він зобов'язаний оцінювати міру впливу неспівпадаючих умов і визначити можливі граничні погрішності за існуючих умов, а також їх допустимість з погляду виконання вимог ГОСТ 8.051-81.

При незадовільних результатах слід вибрати інший вимірювальний засіб, при використанні якого в існуючих умовах вимірювання (з урахуванням методичної погрішності) задовольнятимуться вимоги ГОСТ 8.051-81, або спроектувати нову методику виконання вимірювання. Особливу увагу слід звернути на обмежену спроможність зміни граничній погрішності за рахунок зміни окремих її складових. Зазвичай як вихідна величина приймалася погрішність вимірювального засобу і підбиралися погрішності, залежні від температурних деформацій і від настановних мерів, кожна з яких приблизно дорівнює погрішності вимірювального засобу.

Вибір конкретних вимірювальних засобів.

Вибрати конкретний вимірювальний засіб можна за РД 50-98-86 по таблиці. I і II залежно від вимірюваного розміру, допуску на виготовлення і похибки вимірювання, що припускається, по ГОСТ 8.051-81. Результати вибирання універсальних вимірювальних засобів для вимірювання розмірів деталі "Шестерня ведена" представлені в таблиці 1.6.

1.6.2 Розробка маршруту крнтролю.

Для розробки маршрутної технології контролю якості скористаємося методичними вказівками [17]. Оскільки тип виробництва крупносерійний, то можна застосувати універсальні і спеціальні засоби контролю і вимірювання. Але оскільки на вимірювані параметри не задані особливі точні умови, то досить застосувати тільки універсальні засоби вимірювання. Результати даної роботи зводимо в таблицю 1.7.

Таблиця 1.6 - Результати вибору універсальних вимірювальних засобів, для виміру розмірів деталі "Шестерня ведена"

№ розміру

Номінальний

розмір

квалітет

Найменування

вимірювального засобу

1

74

14

Штангенциркулі (ШЦ - 1, ШЦТ - 1, ШЦ - 2, ШЦ - 3) з відліком по ноніусу 0,1мм. Гранична погрішність виміру п = 250 мкм. п < д.

2

56

15

3

55

14

4

47

14

6

34

13

7

6

14

8

134,5

11

Індикатори годинного типа (ІЧ і ІТ) з ціною ділення 0,01 мм і межею виміру від 2 до 10 мм клас точності 1. Гранична погрішність виміру п = 8 мкм. п < д д

9

16

13

Індикатори важіль-зубчасті (ІРБ і ІРТ) з ціною ділення 0,01 мм і межею виміру 0,8 мм при вимірі биття. Гранична погрішність виміру п = 15 мкм. п < д.

Таблиця 1.7 - Маршрут контролю якості деталі

№ операції

Назва операції

Контрольна поверхня

Засіб контролю

Об'єм контролю, %

Вид статистичного контролю

1

2

3

4

5

6

005

Токарна

1

Штангенциркуль ШЦ-ІІ

4

R-карта

010

Зенкерувальна

1

Нутромір індикаторний

10

Х-карта

015

Протяжна

1,12

Калібр-пробка

7

020

Токарна

4

Штангенциркуль ШЦ

10

Х-карта

7

Штангенциркуль ШЦ

4

p-карта

5

Штангенциркуль ШЦ-ІІ

4

R-карта

2,10

Штангенциркуль ШЦ

7

Х-карта

6,9

Штангенциркуль ШЦ

4

p-карта

025

Токарна

4

Мікрометр гладкий МК

4

p-карта

10

Мікрометр важільний (МР)

10

Х-карта

2,10

Х-карта

6,9

Мікрометр важільний (МР)

10

Х-карта

030

Зубофрезерна

7

p-карта

035

Зубозакругляюча

Р-карта

045

Контрольна

6,7,9

Контрольне пристосування для контролю биття

p-карта

1.7 Проектування контрольного пристосування

1.7.1 Призначення та конструкція пристрою

Для контролю торцевого биття поверхней деталі "Шестерня ведена" на діаметрі 115 мм радіального биття зубчастого профіля, а це різниця граничних положень вихідного контура в межах зубчастого колеса. Було зпроектовано контрольне пристосування.

Контрольне пристосування призначене для контролю радіального і торцевого биття на деталі "Шестерня ведена". Воно складається з масивної підстави (поз.1), на якій є центральний отвір. У центральному отворі встановлений підшипниковий вузол і змінний базуючий елемент для контрольованої деталі. Обертання підшипникового вузла здійснюється вручну штурвалом. Там же розташований вузол закріплення контрольованої деталі.

По периферії масивної підстави розташовані різні вимірювальні засоби і пристосування для їх кріплення. Ці пристосування мають направляючі, що дають можливість радіального (по відношенню до центрального отвору) переміщення - таким чином досягається універсалізація пристосування і робить його придатним для контролю деталей діаметром до 350мм. Крім того, засоби виміру мають можливість переміщення по вертикалі, що також збільшує можливості пристосування.

У конструкції пристосування також передбачені аретири, необхідні для зручності користування і оберігання засобів виміру від поломок.

Маса контрольного пристосування 62кг, тому в нім передбачено чотири отвори, призначених для використання при переміщенні пристосування за допомогою підіймальних механізмів.

Для деталі "Шестерня ведена" на даному пристосуванні контролюються наступні параметри:

- допуск радіального биття зубчастого вінця щодо поверхні А не більше 0,02мм;

- допуск торцевого биття поверхні Б щодо поверхні А не більше 0,25мм;

- допуск торцевого биття поверхні Г щодо поверхні А не більше 0,25мм;

Для контролю деталь "Шестерня ведена" центральним отвором насаджується на палець (поз. 20) до упору торцевою поверхнею в торець тарілки (поз.4) і фіксується в даному положенні за допомогою притискного пристрою (поз.25,26,27).

Для контролю допуску торцевого биття поверхні Б щодо поверхні А на торцеву поверхню Б підводиться Г-подібний важіль аретира, другий кінець якого упирається в наконечник індикатора. Стрілочний індикатор встановлюється на "0". При повороті деталі за допомогою штурвалу (поз.53) на 360є визначається різниця свідчень індикатора між максимальним і мінімальним значеннями. Дана різниця придатної деталі не повинна перевищувати 0,25мм. Погрішність індикатора 40 мкм.

Потім для контролю допусків радіального биття зубчастого вінця щодо поверхні А на дану поверхню за допомогою візка (поз.28), що переміщається по тих, що направляють, підводиться наконечник індикатора. Індикатор також встановлюється на "0". При повороті деталі за допомогою штурвалу (поз.53) на 360є визначається різниця свідчень індикатору між максимальним і мінімальним значеннями. Дана різниця придатної деталі не повинна перевищувати 0,02 мм (погрішність індикатора 16 мкм).

Індикатор для контролю допуску торцевого биття поверхні Г щодо поверхні А знаходиться на стійці (поз.5). Стійка за допомогою ручки (поз.15) повертається до упору (поз.51), при цьому наконечник індикатора упирається в торець контрольованої деталі. Стрілочні індикатори встановлюються на "0". При повороті деталі за допомогою штурвалу (поз.53) на 360є визначається різниця свідчень індикаторів між максимальним і мінімальним значеннями. Дана різниця придатної деталі для не повинна перевищувати: для торцевого биття - 0,25 мм (погрішність індикатора 40 мкм).

При перевищенні вказаних допусків хоч би в одному випадку деталь вважається за браковану.

Після проведення контролю деталь знімається з контрольного пристосування.

При контролі використовуються наступні засоби виміру, які застосовуються з штативами і стійками з діаметром колонки не менше 30 мм і найбільшим вильотом голівки до 200 мм (З - IV, Ш - 11Н, ШМ - 11Н):

- для допуску радіального биття зубчастої поверхні (Ш 134,5мм) щодо поверхні А (допуск 0,02 мм, допустима погрішність виміру = 20 мкм) засобу виміру - індикатор годинного типа (ІЧ і ІТ) з ціною ділення 0,01 мм і межею виміру від 2 до 10 мм, клас точності 1, або індикатор зубчастий (ІРБ і ІРТ) для важеля з ціною ділення 0,01 мм і межею виміру 0,8 мм;

- для допуску торцевого биття поверхні Б (Ш 115мм) щодо поверхні А (допуск 0,25 мм, допустима погрішність виміру = 40 мкм) засобу виміру - індикатор годинного типа (ІЧ і ІТ) з ціною ділення 0,01 мм і межею виміру від 2 до 10 мм, клас точності 1, або індикатор зубчастий (ІРБ і ІРТ) для важеля з ціною ділення 0,01 мм і межею виміру 0,8 мм;

- допуск торцевого биття поверхні Г (Ш 115мм) щодо поверхні А (допуск 0,16 мм, допустима погрішність виміру = 40 мкм) засобу виміру - індикатор годинного типа (ІЧ і ІТ) з ціною ділення 0,01 мм і межею виміру від 2 до 10 мм, клас точності 1, або індикатор зубчастий (ІРБ і ІРТ) для важеля з ціною ділення 0,01 мм і межею виміру 0,8 мм;

1.7.2 Аналіз прийнятої схеми базування

На пристосуванні деталь базується на поверхню А, оскільки всі відхилення і биття (допуски) задані на кресленні саме від цієї поверхні. Базова поверхня А деталі має розмір Ш 39 +0,039 мм.

Для зменшення зазору на базуючій поверхні при насадженні деталі на палець (поз. 20) передбачено два змінні базуючі елементи, які мають розміри: Ш39,02-0,005мм і Ш39-0,005мм. Заздалегідь деталі діляться на дві групи: з розміром поверхні А менш Ш 39,02мм і з розміром поверхні А більш Ш39,02мм. Для контролю кожної з цих груп деталей застосовується свій базуючий елемент. Таким чином, якщо розмір на базуючих поверхнях перевищує Ш 39,02 мм, необхідно вибрати інший базуючий елемент.

Зазори при цьому виходять наступні:

- якщо розмір поверхні А менш Ш39,02мм застосовується базуючий елемент Ш39-0,005мм. Максимальний зазор, що виходить в з'єднанні рівний

Smax = Dmax - dmin = 39,015 - 39 = 0,015 мм;

- якщо розмір поверхні А більш Ш 39,01 мм застосовується базуючий елемент Ш 39,15-0,005 мм. Максимальний зазор, що виходить в з'єднанні рівний

Smax = Dmax - dmin = 39,35 - 39,02 = 0,015 мм.

Таким чином, максимальний зазор на базуючих поверхнях не перевищує 15 мкм.

Погрішність базування деталі на контрольному пристосуванні в радіальному напрямі дорівнюватиме зазору на базуючих поверхнях б= 15 мкм. У осьовому напрямі погрішність базування деталі на контрольному пристосуванні дорівнюватиме нулю б = 0 мкм, оскільки деталь підтискається спеціальним притискним пристроєм.

Для того, щоб виміри були вірними необхідно, щоб погрішність базування деталі на контрольному пристосуванні була менше похибки виміру контрольованого параметра, що припускалася. У нашому випадку:

- при контролі допуску радіального биття зубчастої поверхні щодо поверхні А допустима погрішність виміру більше погрішності базування деталі на контрольному пристосуванні

б = 15 мкм < и = 20 мкм,

отже, вимір дасть необхідну точність;

отже, вимір дасть необхідну точність.

- при контролі допуску торцевого биття поверхні Б (Ш 115 мм) щодо поверхні А допустима погрішність виміру більше погрішності базування деталі на контрольному пристосуванні

б = 0 мкм < и = 40 мкм,

отже, вимір дасть необхідну точність;

- при контролі допуску торцевого биття поверхні Г (Ш 115 мм) щодо поверхні А допустима погрішність виміру більше погрішності базування деталі на контрольному пристосуванні

б = 0 мкм < и = 40 мкм,

- отже, вимір дасть необхідну точність.

Таким чином, для контролю всіх параметрів виконується умова: погрішність базування деталі на контрольному пристосуванні менше похибки виміру контрольованого параметра, що припускається.

1.8 Оцінка якості технологічного процесу

В рамках даного дипломного проекту дослідимо процес розсіювання дійсних розмірів, визначимо основні статистичні характеристики і побудуємо деякі з графічних методів.

1.8.1 Визначення грубих помилок у вибірці

Поверхню 7 деталі шестерня ведена заміряли мікрометром з ціною ділення 0,01мм. З отриманого ряду розмірів зробили контрольну вибірку (див. додаток В). Перш, ніж почати подальшу роботу з вибіркою, визначимо в ній грубі помилки.

Для цього використовуємо критерій Романовського.

Спочатку визначаємо значення, яке різко відрізняється від інших. Визначаємо статистичні характеристики контрольної вибірки без цього значення:

Середнє арифметичне

де n - об'єм вибірки (100)

di - дійсне значення діаметру.

Середнє квадратичне відхилення

Медіана: 134,36183

Знаючи основні статистичні характеристики, будуємо діаграму розсіювання, гістограму і точкову діаграму.

Для побудови варіаційного інтервального ряду визначимо кількість інтервалів:

K=1+3,322lg n

K=7,2447

Максимальне значення xmax=134,63825 мм

Мінімальне значення xmin=134,05682мм

Розмах вибірки визначаємо за формулою:

мм

мм

Ширину інтервалу визначимо за формулою:

h = 0,083061мм

Розбивши поле розсіяння емпіричних даних по інтервалах і, знайшовши середину кожного інтервалу рахуємо частоти, тобто кількість попадання значень вихідних даних у відповідний інтервал.

Визначимо межі інтервалів, представників інтервалів, як середньо арифметичне меж інтервалів

Xi=

Частоти інтервалів ni, відносні частоти:

Wi=

Щільність відносних частот

Середньоарифметичне значення визначається по формулі:

Средньоквадратичне відхилення визначаємо по формулі:

емпіричне середнє арифметичне значення вибірки:

, (1.4)

де n - об'єм вибірки;

xi - i-те значення вибірки;

= 134,34754

емпіричне середнє квадратичне відхилення:

S= = 0,09793мм.

Далі визначаємо величину r по формулі:

=2,54494мм

За об'ємом вибірки визначаємо r*= 2,00. Оскільки r>r*, то це значення х99 є грубою помилкою і повинно бути виключено з вибірки. У подальших розрахунках це значення не враховуємо.

1.8.2 Визначення статистичних характеристик технологічного процесу

При визначенні статистичних характеристик технологічного процесу необхідно розрахувати емпіричні:

середньоарифметичне значення вибірки: = 134,34754

середнє квадратичне відхилення: S = 0,098мм;

дисперсію:

= 9,391E-03;

розмах: R = 0,58143;

медіана: М2 = 134,26553.

1.8.3 Визначення показників якості технологічного процесу

При визначенні показників якості технологічного процесу необхідно розрахувати коефіцієнт точності, коефіцієнт запасу точності та коефіцієнт зміщення. У технологіях механічної обробки якість визначається величиною відхилення нормованих показників max (X) від номіналу и - найкращого його значення. Для розміру Ш134,5h11 (±0,02) номінал - середина поля допуску. Тому розрахунок ведемо за наступними формулами:

Кт=, (1.5)

де Кт - коефіцієнт показника якості, Xmax і Хmin - максимальне значення показника якості у вибірці, Xmax=0,008мм, Хmin=0,006мм, е - половина поля допуску показника якості.

Кт==1

Кз=, (1.6)

де Кз - коефіцієнт запасу показника якості.

Кз==0

Кс=, (1.7)

де Кс - коефіцієнт зміщення.

Кс==0,75

1.8.4 Висунення гіпотези про закон розсіювання розмірів, як випадкових величин

Для висунення гіпотези про закон розсіювання розмірів, як випадкових величин необхідно розрахувати квадрат коефіцієнта асиметрії b1 і ексцес b2:

; , (1.8)

де - оцінка центрального моменту випадкової величини к-ого порядку, яка має вигляд:

. (1.9)

Визначаємо м2, м3, м4.

м2= 8,82E-06

м3= 2,99E-10

м4= 2,05E-10

Визначаємо:

= 0,00013

b2= 2,631

На перетині двох статистичних характеристик b1 та b2 на площині кривих Пірсона одержуємо точку, що найбільше близько лежить до точки 1 - нормальний закон розподілу.

1.8.5 Перевірка гіпотези про закон розсіювання розмірів, як випадкових величин

Для перевірки гіпотези про закон розсіювання на погодження застосовуємо критерій Пірсона (критерій ч2).

Критерій Персона визначають по формулі:

, (1.10)

де mi - емпірична частота кожного інтервалу,

- теоретична частота кожного інтервалу,

f - число інтервалів.

Теоретична частота кожного інтервалу :

, (1.11)

де d - ширина інтервалу,

Zt - табульована величина, яка залежить від аргументу функції Лапласа t:

, (1.12)

де xj - середина інтервалу.

Результати розрахунків зводимо в допоміжну таблицю 1.8

Визначаємо число ступенів волі: k=f-g-1, (1.13)

де g - число параметрів теоретичної функції розподілу.

Так як k=8-2-1=5, p=0,05, то ч2=11,07. Розраховане ч2=10,57.

Таблиця 1.8 - Результати розрахунків

Поле розсіювання R=Xmax-Xmin

Величина інтервалу

Інтервал

Середина інтервалу

Частота mi

Середнє значення

Середенє-квадратичне відхилення

від

до

0,58143

0,08306

134,05682

134,13988

134,09835

1

134,34754

-0,24918

0,0620924

0,09793

134,13988

134,22294

134,18141

6

-0,16612

0,0275966

134,22294

134,30601

134,26447

20

-0,08306

0,0068992

134,30601

134,38907

134,34754

36

0

0

134,38907

134,47213

134,43060

24

0,08306

0,0068992

134,47213

134,55519

134,51366

11

0,16612

0,0275966

134,55519

134,63825

134,59672

2

0,24918

0,0620924

В залежності від k та імовірності р, знаходимо граничне значення коефіцієнту Пірсона.

Оскільки коефіцієнт Пірсона розрахований менше ніж знайдений по таблиці, то гіпотеза про закон розсіювання підтверджується. Це нормальний закон розсіювання розмірів зубчастої поверхні Ш134,5h11 деталі шестерня ведена.

Для аналізу результатів контролю якості широкого поширення набули методи статистичного контролю якості. Найбільш відомими серед них стали "сім інструментів контролю якості", які спочатку широко застосовувалися в кухлях якості в Японії, а потім і в інших країнах, завдяки своїй ефективності і доступності для рядових працівників підприємств. До складу цих "семи інструментів" входять: метод розшарування, графіки, діаграма розкиду, діаграма Парето, причинно-наслідкова діаграма, контрольні карти, гістограми.

Гістограма є стовпчастим графіком і застосовується для наглядного зображення розподілу конкретних значень параметра по частоті повторення за певний період часу (тиждень, місяць, рік). При нанесенні на графік допустимих значень параметра можна визначити, як часто цей параметр потрапляє в допустимий діапазон або виходить за його межі.

Діаграма розкиду будується як графік залежності між двома параметрами. Це дозволяє визначити, чи є взаємозв'язок між цими параметрами. І якщо такий взаємозв'язок існує, можна усунути відхилення одного параметра, впливаючи на іншій. При цьому можливий позитивний або негативний взаємозв'язок, але можливо і відсутність якого-небудь взаємозв'язку.

Гістограму полігону емпіричних і відносних частот будуємо за даними таблиці 1.8 Відкладаючи по осі абсцис числові значення інтервалів, а по осі ординат значення частот ni. (рис.1.1).

Побудуємо вибіркову функцію розподілу

Таблиця 1.9 - Результати розрахунків функції розподілу

0,00

x<

134,09835

0,01

x<

134,18141

0,07

x<

134,26447

0,22

x<

134,34754

F (X) =

0,48

x<

134,43060

0,76

x<

134,51366

0,93

x<

134,59672

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1.1 - Полігон емпіричних частот

Гістограма цілісності відносних частот представлена на рисунку 1.2.

Рисунок 1.2 - Гістограма цілісності відносних частот

Графік функції розподілу представлений на рисунку 1.3.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1.3 - Графік функції розподілу

Для побудови кривої теоретичного розподілу визначаємо характерні точки. Максимальна ордината кривої, відповідна точці з абсцисою, визначається по формулі:

Координати точок перегину А і B, розташовані на відстані по осі абсцис від вершини кривої, мають перегини з ординатами:

По отриманих точках будуємо криву теоретичного розподілу (рис.1.4). На цьому ж рисунку наносимо межі допуску, відповідні максимально допустимому розміру Dmax і мінімально допустимому розміру Dmin.

Вивчення кривих теоретичного розподілу дозволяє визначити співвідношення між можливою кількістю придатних і бракованих виробів.

Також закон розподілу розмірів використовуються для встановлення надійності проектованого технологічного процесу в забезпечення обробки заготовок без браку, визначення кількості вірогідного браку при обробці, розрахунку налаштування верстатів, зіставлення точності обробки заготовок при різному стані устаткування, інструменту, СОЖ і так далі

Рисунок 1.4 - Крива теоретичного розподілу

Ймовірність отримання придатних виробів визначається відношенням області обмеженої Dmin і Dmax до всієї площі обмеженої кривої.

Так, як вся площа, обмежена кривою дорівнює одиниці, те значення 2Ф (t) визначає ймовірність отримання розміру в межах ±. Відсоток браку визначається по формулі:

Тут t - допоміжна величина, яка визначається по формулі:

По таблицях Лапласа визначуваний значення Ф (t) залежно від значень ti. Тоді частка браку в партії складатиме:

частка поправного браку:

частка непоправного браку:

З графічних методів оцінки якості технологічних процесів видно, що процес розсіювання дійсних розмірів деталі "Шестерня ведена" знаходиться в стабільному стані не підлягає регулюванню.

1.8.6 Обґрунтування плану вибіркового контролю

Головною задачею плану вибіркового контролю є визначення обсягу контрольних операцій.

Контроль кожного параметру якості деталі шестерня ведена здійснюється відповідно до процедури, представленої на рисунку 1.5.

В залежності від кількості продукції, що випускається в зміну, та рівню контролю визначено літерний індекс - С. Звідси визначено частоту вибіркового контролю W=1/4шт.

Знаючи індекс контролю С та відсоток браку 0,3% визначаємо інтенсивність вибіркового контролю ф=50шт.

Результати аналізу зводимо до таблиці 1.10.

Таблиця 1.10 - Оптимальний обсяг контрольних операцій

№ операції

Назва операції виготовлення деталі

Контрольна поверхня

Частота вибіркового контролю, W

Інтенсивнісь вибіркового контролю, ф

005

Токарна

1

1/4

150

010

Зенкерувальна

1

1/4

150

015

Протяжна

1,12

1/4

150

020

Токарна

4

1/4

150

7

1/4

150

5

1/4

150

2,10

1/4

150

6,9

1/4

150

025

Токарна

4

1/4

150

10

1/4

150

2,10

1/4

150

6,9

1/4

150

030

Зубофрезерна

7

1/4

150

035

Зубозакругляюча

1/4

150

045

Контрольна

6,7,9

1/4

150

Спочатку здійснюється 100% контроль. Коли серед 150 деталей немає бракованих, то починають контролювати кожну 4 деталь. Якщо знов серед цих проконтрольованих деталей набігає 150 не бракованих, починають контроль на робочому місці. У випадку коли зустрічаються браковані деталі, повертаються на крок назад.

За рахунок низького відсотку браку та невеликому обсягу виробництва (випуск в день) мінімальний відсоток контролю 150 деталей.

1.8.7 Побудова контрольних карт за кількісною ознакою

При побудові контрольних карт використовуємо дані вибірки з додатку А.

Розраховуємо наступні контрольні карти:

а) контрольна карта середніх значень;

б) контрольна карта розмахів;

в) контрольна карта середніх квадратичних відхилень.

Контрольна карта середніх значень:

- верхня межа регулювання:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1.5 - Процедура визначення оптимального обсягу контрольних операцій деталі шестерня ведена

ВМР=+АS, (1.14)

- нижня межа регулювання:

НМР= - АS, (1.15)

- центральна лінія:

ЦЛ=,

де А - коефіцієнт границь регулювання, А=1,324.

ВМР=134,48812+1,324·0,09691=134,4881,НМР=134,48812-1,324·0,09691=134,3598,ЦЛ=134,42395.

Для зручності побудови контрольної карти складаємо таблицю 1.10.

Таблиця 1.11 - Межі контрольної карти Х

№ п/п

ЦЛ

ВМР

НМР

№ п/п

ЦЛ

ВМР

НМР

1

134,1818

134,42395

134,4881

134,3598

11

134,3803

134,42395

134,4881

134,3598

2

134,3012

12

134,3811

3

134,3231

13

134,3821

4

134,3381

14

134,3846

5

134,3410

15

134,3873

6

134,3430

16

134,3937

7

134,3474

17

134,3985

8

134,3502

18

134,4059

9

134,3651

19

134,4083

10

134,3663

20

134,4114

Обсяг миттєвої вибірки m=5 штук. Кількість миттєвих вибірок:

V=, (1.16), V==20

- середнє значення і-тої миттєвої вибірки.

Нанесемо одержані значення на контрольну карту рисунок 1.6.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1.6 - Контрольна карта середніх значень

Контрольна карта розмахів R:

- верхня межа регулювання:

ВМР=D4, (1.17)

- нижня межа регулювання:

НМР=D3, (1.18)

- центральна лінія:

ЦЛ=,

де D - коефіцієнт границь регулювання, D3=0, D4=2,114, - середній розмах всієї вибірки.

ВМР=0,58143·2,114=1,22914,НМР=0,58143·0=0,ЦЛ=0,61457.

Для зручності побудови контрольної карти складаємо таблицю 1.12.

Ri - середнє значення і-тої миттєвої вибірки

Нанесемо одержані значення на контрольну карту рисунок 1.7.

Контрольна карта середніх квадратичних відхилень S:

- верхня межа регулювання:

ВМР=B4, (1.19)

Таблиця 1.12 - Межі контрольної карти R

№ п/п

Ri

ЦЛ

ВМР

НМР

№ п/п

Ri

ЦЛ

ВМР

НМР

1

0,1592

0,61457

1,22914

0

11

0,0065

0,61457

1,22914

0

2

0,0233

12

0,0057

3

0,0071

13

0,0134

4

0,0177

14

0,0103

5

0,0052

15

0,0166

6

0,0116

16

0,0043

7

0,0037

17

0,0088

8

0,0100

18

0,0320

9

0,0191

19

0,0295

10

0,0088

20

0,1142

- нижня межа регулювання:

НМР=B3, (1.20)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1.7 - Контрольна карта розмахів

- центральна лінія: ЦЛ==, (1.21)

де B - коефіцієнт границь регулювання, B 3=0, B4=2,089, - середнє від середньоквадратичних.

ВМР=0,058143·2,089=0,168,НМР=0,058143·0=0,ЦЛ=0,084.

Для зручності побудови контрольної карти складаємо таблицю 1.13.

Таблиця 1.13 - Межі контрольної карти S

№ п/п

Si

ЦЛ

ВМР

НМР

№ п/п

Si

ЦЛ

ВМР

НМР

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

1

0,06632

0,084

0,168

0

11

0,00260

0,084

0,168

0

2

0,01066

12

0,00225

3

0,00288

13

0,00504

4

0,00729

14

0,00417

5

0,00204

15

0,00661

6

0,00481

16

0,00260

7

0,00175

17

0,00225

8

0,00401

18

0,00504

9

0,00901

19

0,00417

10

0,00352

20

0,04380

Si - середнє значення і-тої миттєвої вибірки

Нанесемо одержані значення на контрольну карту рисунок 1.8.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1.8 - Контрольна карта середніх квадратичних відхилень

1.8.8 Побудова контрольної карти за альтернативною ознакою

Кожен день протягом місяця контролювали виготовлені деталі і отримали дані зведені в таблицю 1.14.

Таблиця 1.14 - Дані контролю протягом місяця

Робочий день місяця

Обсяг партії деталей за одну зміну, N

Кількість невідповідних виробів у партії, d


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.