Проектирование механообрабатывающего цеха для изготовления деталей ЯМЗ с подробной разработкой технологического процесса изготовления шестерни первой передачи и заднего хода
Анализ базового технологического процесса изготовления детали. Разработка технологического маршрута обработки. Расчет припусков и межпереходных размеров, станочного приспособления и усилия его зажима, площадей цеха и выбор строительных элементов здания.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 30.05.2013 |
| Размер файла | 1,2 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
следовательно, расч. допуск= 0.200
технолог. допуск заданного метода получения звена, предлагаемый
системой= 0.120 : верхн. откл.= 0.120 нижн. откл.= 0.000
принимаем расчётный размер звена A9 с учётом технолог. допуска:
номинал= 53.000 max= 53.000 min= 52.880
Решается разм. цепь 3 типа "P" с неизв. звеном A11 , код метода получения= 74
с о с т а в ц е п и :
увелич. звено A11 : max= 0.000 min= 0.000
замык. звено - констр. размер P3 : max= 32.000 min= 31.660
результаты расчёта звена A11 : max= 32.000 min= 31.660
следовательно, расч. допуск= 0.340
технолог. допуск заданного метода получения звена, предлагаемый
системой= 0.100 : верхн. откл.= 0.100 нижн. откл.= 0.000
принимаем расчётный размер звена A11 с учётом технолог. допуска:
номинал= 32.000 max= 32.000 min= 31.900
Решается разм. цепь 4 типа "Z" с неизв. звеном A10 , код метода получения= 71
припуск ZMIN, рассчитанный системой= 0.440
с о с т а в ц е п и :
уменьш. звено A11 : max= 32.000 min= 31.900
увелич. звено A10 : max= 0.000 min= 0.000
технолог. допуск заданного метода получения звена, предлагаемый
системой= 0.620 : верхн. откл.= 0.620 нижн. откл.= 0.000
расчётный размер звена A10 :
номинал= 33.060 max= 33.060 min= 32.440
Решается разм. цепь 5 типа "Z" с неизв. звеном A8 , код метода получения= 71
припуск ZMIN, рассчитанный системой= 0.440
с о с т а в ц е п и :
уменьш. звено A9 : max= 53.000 min= 52.880
увелич. звено A8 : max= 0.000 min= 0.000
технолог. допуск заданного метода получения звена, предлагаемый
системой= 0.740 : верхн. откл.= 0.740 нижн. откл.= 0.000
расчётный размер звена A8 :
номинал= 54.180 max= 54.180 min= 53.440
Решается разм. цепь 6 типа "Z" с неизв. звеном A6 , код метода получения= 71
припуск ZMIN, рассчитанный системой= 0.440
с о с т а в ц е п и :
уменьш. звено A7 : max= 54.500 min= 54.380
увелич. звено A6 : max= 0.000 min= 0.000
технолог. допуск заданного метода получения звена, предлагаемый
системой= 0.740 : верхн. откл.= 0.740 нижн. откл.= 0.000
расчётный размер звена A6 :
номинал= 55.680 max= 55.680 min= 54.940
Решается разм. цепь 7 типа "Z" с неизв. звеном A5 , код метода получения= 74
припуск ZMIN, рассчитанный системой= 0.180
с о с т а в ц е п и :
уменьш. звено A6 : max= 55.680 min= 54.940
увелич. звено A5 : max= 0.000 min= 0.000
технолог. допуск заданного метода получения звена, предлагаемый
системой= 0.120 : верхн. откл.= 0.120 нижн. откл.= 0.000
расчётный размер звена A5 :
номинал= 55.980 max= 55.980 min= 55.860
Решается разм. цепь 8 типа "Z" с неизв. звеном A4 , код метода получения= 71
припуск ZMIN, рассчитанный системой= 0.440
с о с т а в ц е п и :
уменьш. звено A5 : max= 55.980 min= 55.860
увелич. звено A4 : max= 0.000 min= 0.000
технолог. допуск заданного метода получения звена, предлагаемый
системой= 0.740 : верхн. откл.= 0.740 нижн. откл.= 0.000
расчётный размер звена A4 :
номинал= 57.160 max= 57.160 min= 56.420
Решается разм. цепь 9 типа "Z" с неизв. звеном A1 , код метода получения= 21
припуск ZMIN, рассчитанный системой= 0.940
с о с т а в ц е п и :
уменьш. звено A4 : max= 57.160 min= 56.420
увелич. звено A1 : max= 0.000 min= 0.000
технолог. допуск заданного метода получения звена, предлагаемый
системой= 2.000 : верхн. откл.= 1.200 нижн. откл.=-0.800
расчётный размер звена A1 :
номинал= 58.900 max= 60.100 min= 58.100
Решается разм. цепь 10 типа "Z" с неизв. звеном A3 , код метода получения= 21
припуск ZMIN, рассчитанный системой= 1.440
с о с т а в ц е п и :
уменьш. звено A1 : max= 60.100 min= 58.100
уменьш. звено A8 : max= 54.180 min= 53.440
увелич. звено A3 : max= 0.000 min= 0.000
увелич. звено A5 : max= 55.980 min= 55.860
технолог. допуск заданного метода получения звена, предлагаемый
системой= 2.000 : верхн. откл.= 1.200 нижн. откл.=-0.800
расчётный размер звена A3 :
номинал= 60.660 max= 61.860 min= 59.860
Решается разм. цепь 11 типа "Z" с неизв. звеном A2 , код метода получения= 21
припуск ZMIN, рассчитанный системой= 1.940
с о с т а в ц е п и :
уменьш. звено A3 : max= 61.860 min= 59.860
уменьш. звено A5 : max= 55.980 min= 55.860
уменьш. звено A10 : max= 33.060 min= 32.440
увелич. звено A1 : max= 60.100 min= 58.100
увелич. звено A2 : max= 0.000 min= 0.000
увелич. звено A9 : max= 53.000 min= 52.880
технолог. допуск заданного метода получения звена, предлагаемый
системой= 2.000 : верхн. откл.= 1.200 нижн. откл.=-0.800
расчётный размер звена A2 :
номинал= 42.660 max= 43.860 min= 41.860
Таблица 3
Результаты расчета технологических РЦ ЯГТУ, С Калачев О.Н., 2000 ** KON7 **
------------------------------------------------------------------------------------------------
Замыкающие звенья | Составляющие звенья
P-черт.размер, Z-припуск |
------------------------------------------------------------------------------------kon7--------
Ин- | Гра- | Предел.значения | Ин- | Гра- | | | Отклонения
декс | ницы |-----------------|декс | ницы | Метод обработки |Номинал |---------------
звена| звена | max | min |звена| звена | | |Верхнее|Нижнее
------------------------------------------------------------------------------------------------
P1 | 3 10| 54.500| 54.300| A1 | 12 1|Штамповка обычн.точности | 58.900| 1.200| -0.800
P2 | 3 7| 53.000| 52.800| A2 | 9 4|Штамповка обычн.точности | 42.660| 1.200| -0.800
P3 | 6 7| 32.000| 31.660| A3 | 1 9|Штамповка обычн.точности | 60.660| 1.200| -0.800
Z1 | 1 2| ---- | 0.940| A4 | 12 2|Точение от необр.пов. | 57.160| 0.000| -0.740
Z2 | 2 3| ---- | 0.440| A5 | 3 12|Точение чистовое | 55.980| 0.000| -0.120
Z3 | 4 5| ---- | 1.940| A6 | 11 3|Точение от необр.пов. | 55.680| 0.000| -0.740
Z4 | 5 6| ---- | 0.440| A7 | 10 3|Точение чистовое | 54.500| 0.000| -0.120
Z5 | 8 7| ---- | 0.440| A8 | 8 3|Точение от необр.пов. | 54.180| 0.000| -0.740
Z6 | 9 8| ---- | 1.440| A9 | 7 3|Точение чистовое | 53.000| 0.000| -0.120
Z7 | 11 10| ---- | 0.440| A10 | 7 5|Точение от необр.пов. | 33.060| 0.000| -0.620
Z8 | 12 11| ---- | 0.180| A11 | 6 7|Точение чистовое | 32.000| 0.000| -0.100
------------------------------------------------------------------------------------------------
Конец заказа Konovalov *** KON7 *** 2000
Конец задания......KON7 2000
Рисунок 8.10 - Результаты расчета программы KON7 (файл «konovalov.rez»)
Технологические размеры из третьей таблицы результатов программы KON7 заносим в ОК .
8.2 Расчет оптимального режима резания по программе KONCUT
Исходные данные: операционный эскиз для операции сверления представлен на рисунке 8.11.
Рисунок 8.11 - Операционный эскиз операции сверления (файл «koncut.frw»)
Запускаю программу KONCUT. Выбираю метод обработки - сверление или зенкерование и в появившемся окне заполняю вкладку Заказчик, указав фамилию и группу.
Во вкладке Материал заготовки указываю сталь с твердостью 200 НВ.
Во вкладке Станок указываю основные технические характеристики агрегатно-сверлильного станка 2Н118. Данные взяты из [5].
Во вкладке Режущий инструмент указываю тип режущего инструмента, его материал, выбираю подачу в пределах ряда подач станка.
Во вкладке Технико-экономические параметры указываю время на отдых + время на обслуживание 10%, вспомогательное время - 0,1 мин.
Заполняю вкладку «Содержание операции» с указанием необходимых параметров.
Проверив правильность введенных параметров во всех вкладках, нажимаем кнопку Расчёт. При некорректном заполнении какого-либо поля программа выводит сообщение об ошибке и показывает, какой параметр введён неверно.
Результаты расчета, выполненные с помощью программы KONСUT, представлены ниже (для подачи s=0,56 мм/об).
По результатам расчёта программа оформляет графики целевых функций для выбранного значения подачи. На рисунке 8.16 представлен график зависимостей производительности обработки, стоимости обработки детали, стоимости расходов на инструмент от частоты вращения шпинделя.
На этом графике отображаются значения экономических показателей только для одного значения подачи, поэтому оптимизация может производиться только по частоте вращения шпинделя.
Рисунок 8.16 - Зависимости экономических показателей от частоты вращения шпинделя
Результат расчета режимов резания для операции сверления приведены на рисунке 8.17.
Ярославский государственный технический университет
Кафедра технологии машиностроения. Программа KONCUT (C) Калачёв О.Н., 2000
KON2 Расчёт технико-экономических показателей
режима резания (сверление)
Исходные данные для расчёта
- См. Калачёв О.Н., Синицын В.Т. Применение ЭВМ в курсовом и дипломном
проектировании по технологии машиностроения. Ярославль, ЯПИ, 1989.- 87 c.
Заказчик: студент группы МТ-56 Коновалов М.Н.
Материал заготовки ....................................... Хромоникелевая сталь
Твёрдость материала, HB .................................. 200
Название станка .......................................... 2Н118
Минимальная частота вращения шпинделя (Nmin), об/мин ..... 180.000
Максимальная частота вращения шпинделя (Nmax), об/мин .... 2800.000
Минимальная величина подачи (Smin), мм/об ................ 0.100
Максимальная величина подачи (Smax), мм/об ............... 0.560
Число ступеней ряда частоты вращения (Kn) ................ 21
Число ступеней геометрического ряда подач (Ks) ........... 12
Мощность электродвигателя станка (N), кВт ................ 2.2
Коэффициент полезного действия (КПД) ..................... 0.80
Тип инструмента .......................................... Сверло
Материал инструмента ..................................... Быстрорежущая сталь
Подача инструмента (S), мм/об ............................ 0.560
Длина рабочего хода (Lрх), мм ............................ 15.000
Диаметр инструмента (D), мм .............................. 12.500
Время на отдых + Время на обслуживание (Aотд+Aобс), % .... 10.00
Вспомогательное время (Tвс), мин ......................... 0.1
Состояние обрабатываемой поверхности ..................... Без корки
Глубина резания (t), мм .................................. 3.000
Длина резания (Lрез), мм ................................. 9.500
Наличие СОЖ .............................................. Нет
Результаты расчёта по программе KONCUT (C) Калачёв О.Н., 2000
+-------+-------------+-------------+-------------+-------------+-------------+
| Номер | Частота | Производи- |Себестоимость| Стоимость | Машинное |
| Ва- | вращения | тельность | обработки | расходов на | время, |
| рианта| шпинделя, | станка, | детали, | инструмент, | мин |
| | об/мин | дет/час | коп | коп | |
+-------+-------------+-------------+-------------+-------------+-------------+
| 1 | 180.000 | 213.27 | 0.43 | 0.01 | 0.15 |
| 2 | 206.475 | 215.91 | 0.45 | 0.03 | 0.13 |
| 3 | 236.843 | -1.#J | -1.#J | -1.#J | 0.11 |
| 4 | 271.679 | -1.#J | -1.#J | -1.#J | 0.10 |
| 5 | 311.637 | -1.#J | -1.#J | -1.#J | 0.09 |
| 6 | 357.474 | 92.22 | 1.59 | 0.61 | 0.07 |
| 7 | 410.051 | 82.23 | 1.82 | 0.73 | 0.07 |
| 8 | 470.362 | 72.50 | 2.11 | 0.87 | 0.06 |
| 9 | 539.544 | 63.32 | 2.47 | 1.04 | 0.05 |
| 10 | 618.901 | 54.86 | 2.89 | 1.25 | 0.04 |
| 11 # | 709.930 | 47.22 | 3.40 | 1.49 | 0.04 |
| 12 # | 814.347 | 40.43 | 4.01 | 1.78 | 0.03 |
| 13 # | 934.122 | 34.46 | 4.74 | 2.13 | 0.03 |
| 14 # | 1071.515 | 29.27 | 5.62 | 2.55 | 0.02 |
| 15 # | 1229.115 | 24.79 | 6.68 | 3.05 | 0.02 |
| 16 # | 1409.895 | 20.95 | 7.94 | 3.64 | 0.02 |
| 17 # | 1617.264 | 17.67 | 9.45 | 4.36 | 0.02 |
| 18 # | 1855.134 | 14.88 | 11.26 | 5.21 | 0.01 |
| 19 # | 2127.989 | 12.52 | 13.42 | 6.23 | 0.01 |
| 20 # | 2440.977 | 10.52 | 16.00 | 7.44 | 0.01 |
| 21 # | 2800.000 | 8.83 | 19.09 | 8.90 | 0.01 |
+-------+-------------+-------------+-------------+-------------+-------------+
| Номер | Штучное | Стойкость | Стойкость | Скорость | Мощность |
| Ва- | время, | инстру- | инстру- | резания, | резания, |
| рианта| мин | мента, | мента, | м/мин | кВт |
| | | дет | мин | | |
+-------+-------------+-------------+-------------+-------------+-------------+
| 1 | 0.28 | 981.44 | 92.497 | 7.07 | 0.61 |
| 2 | 0.28 | 297.67 | 24.457 | 8.10 | 0.70 |
| 3 | -1.#J | -1.#J | -1.#IO | 9.30 | 0.81 |
| 4 | -1.#J | -1.#J | -1.#IO | 10.66 | 0.93 |
| 5 | -1.#J | -1.#J | -1.#IO | 12.23 | 1.06 |
| 6 | 0.65 | 16.37 | 0.777 | 14.03 | 1.22 |
| 7 | 0.73 | 13.69 | 0.566 | 16.09 | 1.40 |
| 8 | 0.83 | 11.45 | 0.413 | 18.46 | 1.60 |
| 9 | 0.95 | 9.58 | 0.301 | 21.18 | 1.84 |
| 10 | 1.09 | 8.01 | 0.220 | 24.29 | 2.11 |
| 11 # | 1.27 | 6.70 | 0.160 | 27.86 | 2.42 |
| 12 # | 1.48 | 5.61 | 0.117 | 31.96 | 2.77 |
| 13 # | 1.74 | 4.69 | 0.085 | 36.66 | 3.18 |
| 14 # | 2.05 | 3.92 | 0.062 | 42.06 | 3.65 |
| 15 # | 2.42 | 3.28 | 0.045 | 48.24 | 4.19 |
| 16 # | 2.86 | 2.74 | 0.033 | 55.34 | 4.80 |
| 17 # | 3.40 | 2.30 | 0.024 | 63.48 | 5.51 |
| 18 # | 4.03 | 1.92 | 0.018 | 72.81 | 6.32 |
| 19 # | 4.79 | 1.61 | 0.013 | 83.52 | 7.25 |
| 20 # | 5.71 | 1.34 | 0.009 | 95.81 | 8.32 |
| 21 # | 6.80 | 1.12 | 0.007 | 109.90 | 9.54 |
+-------+-------------+-------------+-------------+-------------+-------------+
# Мощность резания превышает мощность станка
Рисунок 8.17 - Результаты расчета программы KONCUT (файл «koncut.rez»)
Оптимальным значением скорости вращения шпинделя для операции сверления является значение n = 518,9 мин-1 . Скорость резания v при этой частоте вращения равна 24,29 м/мин (по результатам расчёта программы). Значение подачи s равно 0,56 мм/об. Машинное время To=0,04 мин. Эти значения режимов резания заносим в ОК.
8.3 Проектирование управляющей программы токарной обработки детали на станке с ЧПУ в CAD/CAM Fikus WireEDM&Lathe
Созданная ранее модель детали в CAD/CAM Cimatron является основой для токарной обработки в системе CAD/CAM Fikus, которая позволяет существенно сократить время на констукторско-технологическую подготовку производства. Рассмотрим методику выполнения обработки детали Шестерня.
Для начала создадим эскиз детали и образмерим его.
Далее выделим полученный контур и нажмем в меню Тв.Тело > добавить > вращать, указав угол вращения 360° и подтвердим выбор.
Теперь на эскизнике строим окружность, с помощь команды Правка > Копировать геометрию > Линейный массив получаю 2 копии данной окружности. Операцией выдавливания получаю 3 отверстия в детали.
На эскизнике строим контур, при выдавливании которого из детали получатся шлицы. Операция выполнения аналогична предыдущей.
Последний этап - на эскизнике строим контур зубьев, с помощью углового массива получаю 30 копий с углом 12° (рисунок 8.19д). Полученный контур выдавливаю из детали. Операция выполнения аналогична предыдущей.
Полученную в Cimatron готовую деталь (рисунок 8.19). В дереве проекта находим «Эскизник» и, нажимая ПКМ, из контекстного меню выбираем пункт Показать Эскиз/Контур (рисунок 8.20). В теле 3D-модели после выполнения этого действия подсветится эскиз детали. Далее из меню Файл выбираем пункт Токарная обработка подводим курсор к эскизу и выделяем его. Появляется меню Fikus, в котором выбираем название нашего файла и открываем его с расширением *.c2f, нажав кнопку Сохранить и Запустить внизу окна.
После некоторой задержки открывается среда Fikus c выбранным ранее в Cimatron контуром детали. На этом работа с программой Cimatron заканчивается.
Входим в меню САМ.
Выбираем пункт Новая траектория. В правой части экрана в строке Имя Траектории пишем название траектории и нажимаем зеленую галочку.
Далее нажимаем кнопку Новая деталь.
В новом открывшемся меню нажимаем кнопку Укажите геометрию. Выделяем появившуюся ветку в дереве и показываем рамкой наш контур, затем выделяя его. После нажатия клавиши Enter появляется каркасное изображение детали.
Выбор заготовки.
Нажимаем следующую в вертикальном столбце кнопку Выбор заготовки. В появившемся окне выбираем эквидистанту к поверхности и припуск 3 мм. В тот же момент на экране появляется контур заготовки.
Выбор положения 3-х кулачкового патрона.
Нажимаем следующую в вертикальном столбце кнопку Задайте патрон и указываем нужное нам расположение патрона, в результате чего появляется изображение кулачков.
Выбор зон обработки.
Внешнее точение контура. Нажимаем на панели кнопку Укажите зону. Появляется окно, где выбираем Черновая обработка и указываем имя зоны обработки, затем указываем траекторию обработки и подтверждаем нажав СКМ.
Также необходимо указать стартовую и конечную точки финишной обработки. Нажимаем кнопку начальная точка и показываем на модели детали точки начала и конца цикла обработки инструмента. Подводим курсор к точке начала и отводим мышь вправо, тянется желтая линия, щелкаем ЛКМ, затем подобным образом указываем и вторую точку.
Обработка.
На вкладке процесс выбираем кнопку Черновая обработка . Далее в правом окне среды Fikus выбираем зону обработки.
На вкладке профиль выбираем код инструмента для черновой обработки, затем в поле тип процесса выбираем turning, здесь же выбираем максимальный шаг и чистовой припуск.
Далее в дереве выбираем нашу обработку и из контекстного меню выбираем пункт Рассчитать с этой проц. После выбора происходит расчет обработки и на экране появляется траектория обработки.
Теперь добавляем чистовую обработку к этой зоне резания. На вкладке процесс выбираем чистовую обработку, далее, аналогично предыдущим действиям, выбираем код инструмента, его параметры и нажимаем на кнопку Рассчитать. После расчета появляется траектория обработки .
Аналогично выполняем эти же действия еще для 2х зон обработки. В итоге получим несколько траекторий обработки для данной детали с черновой и чистовой обработками.
Симуляция.
Во вкладке САМ выбираем кнопку Симуляция. Далее в дереве в верхнем правом окне выбираем обработку, симуляцию которой хотим посмотреть. Нажимаем кнопку Play. На экране происходит симуляция токарной обработки шестерни.
Получение УП.
На вкладке САМ нажимаем кнопку Постпр-р и появляется окно, где нажимаем на кнопку Постпроцессирование. Далее на вкладке САМ выбираем кнопку Просмотр УП. Автоматически появляется окно с нашей УП.
Полный текст программы представлен ниже:
%
O00001
(LATHE DEMO )
(DATE 03.06.2009 HOUR 17:52:01)
(FILE PATH: H:\учеба\fikus\)
(FILE NAME: шестернN0069 G97 S400 M03
N0070 G00 X350 Z25
N0071 X350 Z3.532
N0072 X120.974 Z3.532
N0073 G01 X223.993 Z-3.681 200
N0074 X225.238 Z-3.356
N0075 G02 X225.7 Z-3.3 I0.231 K-0.444
N0076 G01 X245.7 Z-3.3
N0077 G02 X245.817 Z-3.303 I0 K-0.5
N0078 G02 X250.859 Z-3.815 I-1.811 K-15.394
N0079 G01 X299.492 Z-3.957
N0080 G00 X350 Z-3.957
N0081 X350 Z25
N0082 G97 S400 M03
N0083 G00 X350 Z25
N0084 X350 Z1.138
N0085 X131.717 Z1.138
N0086 G01 X130.757 Z0.149 200
N0087 X130.757 Z-2
N0088 X133.7 Z-2
N0089 G02 X134.522 Z-2.215 I0 K-0.5
N0090 G01 X136.643 Z-1.154
N0091 G00 X137.522 Z-1.154
N0092 X137.522 Z0.5
N0093 X130.992 Z0.5
N0094 G01 X126.992 Z0.5
N0095 X126.992 Z-2
N0096 X130.757 Z-2
N0097 X132.878 Z-0.939
N0098 G00 X133.757 Z-0.939
N0099 X133.757 Z0.5
N0100 X127.227 Z0.5
N0101 G01 X123.227 Z0.5
N0102 X123.227 Z-2
N0103 X126.992 Z-2
N0104 X129.113 Z-0.939
N0105 G00 X129.992 Z-0.939
N0106 X129.992 Z0.5
N0107 X123.462 Z0.5
N0108 G01 X119.462 Z0.5
N0109 X119.462 Z-2
N0110 X123.227 Z-2
N0111 X125.348 Z-0.939
N0112 G00 X126.227 Z-0.939
N0113 X126.227 Z0.5
N0114 X119.697 Z0.5
N0115 G01 X115.697 Z0.5
N0116 X115.697 Z-2
N0117 X119.462 Z-2
N0118 X121.583 Z-0.939
N0119 G00 X122.462 Z-0.939
N0120 X122.462 Z0.5
N0121 X115.932 Z0.5
N0122 G01 X111.932 Z0.5
N0123 X111.932 Z-2
N0124 X115.697 Z-2
N0125 X117.818 Z-0.939
N0126 G00 X118.697 Z-0.939
N0127 X118.697 Z0.5
N0128 X112.167 Z0.5
N0129 G01 X108.167 Z0.5
N0130 X108.167 Z-2
N0131 X111.932 Z-2
N0132 X114.053 Z-0.939
N0133 G00 X114.932 Z-0.939
N0134 X114.932 Z0.5
N0135 X108.402 Z0.5
N0136 G01 X104.402 Z0.5
N0137 X104.402 Z-2
N0138 X108.167 Z-2
N0139 X110.288 Z-0.939
N0140 G00 X111.167 Z-0.939
N0141 X111.167 Z0.5
N0142 X104.637 Z0.5
N0143 G01 X100.637 Z0.5
N0144 X100.637 Z-2
N0145 X104.402 Z-2
N0146 X106.523 Z-0.939
N0147 G00 X107.402 Z-0.939
N0148 X107.402 Z0.5
N0149 X100.872 Z0.5
N0150 G01 X96.872 Z0.5
N0151 X96.872 Z-2
N0152 X100.637 Z-2
N0153 X102.758 Z-0.939
N0154 G00 X103.637 Z-0.939
N0155 X103.637 Z0.5
N0156 X97.107 Z0.5
N0157 G01 X93.107 Z0.5
N0158 X93.107 Z-2
N0159 X96.872 Z-2
N0160 X98.993 Z-0.939
N0161 G00 X99.872 Z-0.939
N0162 X99.872 Z0.5
N0163 X93.342 Z0.5
N0164 G01 X89.342 Z0.5
N0165 X89.342 Z-2
N0166 X91.463 Z-0.939
N0167 G00 X92.342 Z-0.939
N0168 X92.342 Z0.5
N0169 G01 X89.342 Z0.5
N0170 X85.577 Z0.5
N0171 X85.691 Z0.065
N0172 X86.235 Z-2
N0173 X89.342 Z-2
N0174 X93.107 Z-2
N0175 X95.228 Z-0.939
N0176 G00 X350 Z-0.939
N0177 X350 Z25
N0178 G97 S400 M03
N0179 G00 X350 Z25
N0180 X350 Z3.02
N0181 X44.173 Z3.02
N0182 X44.173 Z-7.141
N0183 G01 X80.075 Z-3.38 200
N0184 X83.238 Z-2.556
N0185 G02 X83.7 Z-2.5 I0.231 K-0.444
N0186 G01 X127.7 Z-2.5
N0187 G02 X128.7 Z-3.015 I0 K-0.5
N0188 G03 X128.698 Z-3.05 I11.495 K-0.336
N0189 G01 X185.06 Z-5.875
N0190 G00 X185.06 Z0.02
N0191 X350 Z0.02
N0192 X350 Z25
N0193 T0303 ()
N0194 G97 S400 M03
N0195 G00 X80 Z40
N0196 X80 Z-0.18
N0197 X77.924 Z-0.18
N0198 X77.924 Z-2.686
N0199 G01 X77.4 Z-3.762 200
N0200 X77.4 Z-50.1
N0201 X75.42 Z-49.11
N0202 G00 X75.42 Z-3.762
N0203 X74.6 Z-3.762
N0204 G01 X77.4 Z-3.762
N0205 X79.9 Z-3.5
N0206 X79.9 Z-3.521
N0207 X79.9 Z-50.1
N0208 X77.4 Z-50.1
N0209 X75.7 Z-50.1
N0210 X74.9 Z-50.1
N0211 X72.92 Z-49.11
N0212 G00 X72.92 Z-0.18
N0213 X80 Z-0.18
N0214 X80 Z40
N0215 T0202 (Romboidal)
N0216 G97 S400 M03
N0217 G00 X80 Z40
N0218 X80 Z-0.58
N0219 X44.367 Z-0.58
N0220 X44.367 Z-31.387
N0221 G01 X81.3 Z-56.231 200
N0222 X81.3 Z-4
N0223 G02 X81.417 Z-3.859 I0.2 K0
N0224 G01 X81.935 Z-3.6
N0225 X111.537 Z46.863
N0226 G00 X80 Z46.863
N0227 X80 Z40
N0228 M30
Полученную программу оформляем в виде ОК (рисунок 8.74) с помощью САПР ТП Вертикаль.
8.4 Оформление технологической документации в САПР ТП «Вертикаль»
После расчета технологических размеров и расчета режимов резания необходимо оформить технологическую документацию. Автоматизировать этот процесс позволяет САПР ТП «Вертикаль».
Запускаем САПР ТП «Вертикаль» и в появившемся окне «Вход в систему» указываем группу пользователей - «технологи» и пароль в формате 11N, где N - номер компьютера. Затем после запуска программы в меню Создать выбираю ТП на деталь.
Открывается окно программы.
На панели слева нажимаем первую кнопку - Наименование детали.
Открывается «Универсальный технологический справочник» (УТС), в котором среди деталей ищем шестерня. Она отображается в окне слева. Выбрав ее, нажимаем кнопку Применить.
Для выбора материала на левой панели Справочники нажимаю кнопку Основной материал, выбираем Вид производства - механообработка, а для выбора типа производства - кнопку Тип производства, и из имеющихся списков выбираю необходимые значения.
Далее добавляю операции, входящие в проектируемый техпроцесс. Для этого в дереве построения нажимаю правой клавишей на ветке Шестерня, появится добавить операцию. В результате появляется окно, в котором выбираю операцию Обработка резанием, вид операции: специальная токарная и ее код 4118.
Далее добавляем станок, на котором производится данная операция. Для этого в дереве построения нажимаем правой кнопкой мыши на названии операции Специальная токарная. Появляется добавить станок. В появившемся окне выбираем станок токарный многошпиндельный вертикальный п/а 1К282.
После создания операции и выбора станка создаю ветвь перехода, входящего в эту операцию. Для чего, как и в предыдущих случаях, нажимаю правой клавишей мыши на операции, которую разбиваем по переходам и в контекстном меню выбираем раздел Добавить>Основной переход).
В открывшемся УТС формируем текст перехода, последовательно выбирая в дереве Расточить > внутренние поверхности > ,выдерживая размеры.
Добавление в переход режущего инструмента аналогично добавлению станка в операцию и происходит через контекстное меню. Выбираю режущий инструмент и аналогичным образом добавляю измерительный инструмент.
Этим шагом завершаем формирование первого перехода операции - токарной. В той же последовательности создаем остальные переходы.
Для более наглядного представления о выполняемых на конкретной операции размерах, качестве поверхностей, базировании детали и т.п. к операции может быть подключен готовый эскиз. Технологические эскизы для проектируемых операций создаем заранее в КОМПАС-3D V9. Для подключения эскиза переходим на вкладку Эскиз и нажимаем кнопку Открыть эскиз и в открывшемся окне проводника указать путь к файлу эскиза.
В результате выполненных действий технологический эскиз отображается в правой части окна.
По умолчанию САПР ТП «Вертикаль» оформляет комплект технологической документации, состоящий из титульного листа, маршрутной карты, операционной карты и карты эскизов. Чтобы добавить управляющую программу, необходимо перейти на вкладку Комплект карт и нажать кнопку Добавить. В открывшемся УТС выбираем тип карты - ККИ верт. (ГОСТ 3.1404-86 форма 5-5а).
После этого переходим на вкладку Атрибуты и в поле Файл программы ЧПУ указываем путь к файлу с УП.
Заключительный этап - оформление документации в виде МК, ОК, КЭ на основе сформированной структуры ТП. Для этого в меню Программы выбираем пункт Формирователь карт ВЕРТИКАЛЬ.
Открывается окно «Мастер формирования технологической документации», в котором выбираем необходимые опции и нажимаем кнопку Старт.
В результате формируется комплект документов.
Сформированный комплект технологической документации экспортируем в MS Excel. Для этого в меню Файл выбираем Экспорт > Microsoft Excel.
ВЫВОДЫ И ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ
В настоящем дипломном проекте на тему: «Проектирование механообрабатывающего цеха для изготовления деталей ЯМЗ с подробной разработкой технологического процесса изготовления шестерни первой передачи и заднего хода, дет. 236-1701112». Был дан анализ существующего технологического процесса обработки шестерни и, на основании этого, внесено предложение по замене зубофрезерных станков модели 5 КЗ 2 на зубофрезерные полуавтоматы модели ВСБ12-1165, конструктивным отличием которых является шестипозиционное загрузочное устройство, применение которого позволяет сократить штучное время на обработку за счет того, что время на установку, снятие, закрепление деталей будет перекрываться машинным временем.
Применение зубофрезерных полуавтоматов ВСБ12-1165 позволило сократить парк станков и численность производственных рабочих.
Кроме этого, предлагается использовать при зубофрезеровании червячные фрезы с прогрессивной схемой резания, что обуславливает повышение стойкости инструмента на операции, снижает нагрузки резания и позволяет повысить производительность труда в 1,7...2 раза за счет того, что подача может быть увеличена в 1,5-2 раза по сравнению с подачами, допускаемыми нормальными фрезами. В дипломном проекте был произведен расчет размеров профиля калибрующего зуба фрезы.
Так же в дипломном проекте были приведены расчеты площадей, количества оборудования, численности рабочих и служащих цеха. Для нового технологического процесса обработки были рассчитаны режимы резания, межпереходные размеры и припуски.
В разделе «Охрана труда» приведен анализ технологического процесса с точки зрения безопасности работы, даны предложения по защите рабочих, обслуживающих оборудование, от вредных и опасных производственных факторов, приведен расчет одной из важнейших в осуществлении безопасности труда характеристики - освещения в цехе.
Полученный годовой экономический эффект от внедрения предложений составил 579008 руб./год, что подтверждает целесообразность нововведений.
Список использованных источников
1. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Методические указания для студентов специальности и направления «Профессиональное обучение» / Сост. С.И. Моднов. - Яросл. гос. техн. ун-т. - Ярославль. 1998. - 32 с.
2. Дипломное проектирование по технологии машиностроения: Методические указания / Сост.: Л.А. Вахрин, О.Н. Калачев, А.А. Кулебякин, Ю.А. Легенкин, А.В. Оборин, В.А. Сенюков, А.В. Серов, В.Т. Синицын, С.О. Уткин, A.M. Шапошников / Под ред. В.К. Мясникова; Яросл. гос. техн. ун-т. - Ярославль, 2003. - 48 с.
3. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1/Под ред. А.Г. Касиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. 656 с, ил.; Т. 2/Под ред. А.Г. Касиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1986. 496 с, ил.
4. Станочные приспособления: Справочник. - М.: Машиностроение, 1984, т. 1,2.
5. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1984. - 400 с.
6. Шатин В.П. и Шатин Ю.В. Справочник конструктора-инструментальщика. - М.: Машиностроение, 1975. - 456 с.
7. Технология конструкционных материалов (справочное пособие) / Сост. С.И. Моднов, Яросл. гос. техн. ун-т. - Ярославль, 2003 - 37 с.
8. Допуски и посадки: Справочник в 2-ух ч. / В.Д. Мягков, М.А. Палей, А.В. Романов, В.А. Брагинский. - 6-е изд., перераб. и доп. - Л.: Машиностроение, 1982.
9. Алексеев Г.А. и др. Конструирование инструмента: Учебник для машиностроительных техникумов / Г.А. Алексеев, В.А. Аршинов, P.M. Кричевская; Под общ. ред. Г.А. Алексеева. - М.: Машиностроение, 1979. -384 с, ил.
10. Машины непрерывного транспорта: Учеб. пособие для вузов по специальности «Подъемно-транспортные машины и оборудование» / Р.Л. Зенков, И.И. Ивашков, Л.Н. Колобов. - М.: Машиностроение, 1980. - 304 с. ил.
11. Филиппов Г.В. Режущий инструмент. - М.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1981. - 392 с, ил.
12. Методические указания к выполнению организационно-экономической части дипломных проектов для студентов специальности 12.01 и 03.01.07 /Сост.: М.В. Терин; В.Д. Попов. - Ярославль: Изд-во Яросл. политехи, ин-та, 1992. - 32 с.
13. Оценка экономических результатов проекта за расчетный период: Методические указания к выполнению экономической части дипломного проекта для студентов специальностей МТМ и ММП (Часть II), Яросл. гос. техн. ун-т - Ярославль, 1999 - 16 с. '
14. Методические указания. Расчет искусственного освещения: А.А. Махнин. - Ярославль, 1984. - 32 с.
15. Безопасность жизнедеятельности: Учебное пособие. / Под ред. Е.Л. Белороссова. 2-е издание, исправленное и дополненное - Ярославль: ЯОУЭЗ, 2004. - 404 с.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Определение назначения детали типа вал. Разработка технологического процесса изготовления шестерни, выбор материалов и оборудования. Расчет режимов резанья, технической нормы времени, конструкции элементов приспособления и производственного участка цеха.
курсовая работа [283,9 K], добавлен 21.12.2010Разработка технологического процесса изготовления детали "Вал". Анализ типа производства, технологичности конструкции детали. Технико-экономический анализ методов получения заготовки. Расчет припусков на мехобработку. Планировка механосборочного цеха.
дипломная работа [1,3 M], добавлен 12.05.2017Анализ служебного назначения детали, физико-механических характеристик материала. Выбор типа производства, формы организации технологического процесса изготовления детали. Разработка технологического маршрута обработки поверхности и изготовления детали.
курсовая работа [76,5 K], добавлен 22.10.2009Разработка технологического процесса изготовления детали цапфа. Служебное назначение детали. Расчет режимов резания, операционных размеров и норм времени. Анализ применения ЭВМ на стадиях разработки технологического процесса и изготовления деталей.
курсовая работа [756,6 K], добавлен 20.03.2013Служебное назначение и техническая характеристика шестерни. Анализ технологичности конструкции детали. Разработка технологического процесса обработки детали. Расчет припусков и точности обработки. Проектирование оснастки для изготовления шпоночных пазов.
курсовая работа [38,0 K], добавлен 16.11.2014Совершенствование базового технологического процесса изготовления детали "Крышка", действующего на предприятии, с целью снижения себестоимости изготовления и повышения качества. Расчёт и проектирование приспособления для контроля радиального биения сферы.
курсовая работа [451,0 K], добавлен 02.10.2014Назначение и конструкция детали "Рычаг КЗК-10-0115301". Анализ технологичности конструкции детали. Обоснование метода получения заготовки. Расчет припусков на обработку, режимов резания, усилия зажима. Расчет станочного приспособления на точность.
курсовая работа [306,8 K], добавлен 17.06.2016Служебное назначение и конструкция детали "Корпус 1445-27.004". Анализ технических условий изготовления детали. Выбор метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута обработки детали. Расчет припусков на обработку и режимов резания.
дипломная работа [593,2 K], добавлен 02.10.2014Выбор исходной заготовки детали "вал". Назначение технологических баз. Разработка технологического маршрута изготовления детали. Расчет припусков, межоперационных размеров. Выбор модели станка. Обработка на шлифовальных станках. Абразивные материалы.
курсовая работа [6,0 M], добавлен 25.04.2015Краткая характеристика детали. Определение размеров заготовки. Выбор технологического маршрута изготовления валика, оборудования и технологической оснастки. Выбор режимов резания и нормирование токарной операции. Проектирование конструкции приспособления.
курсовая работа [1,2 M], добавлен 16.01.2015
