Разработка электропривода наклона лотка бесконусного загрузочного устройства доменной печи ОАО "ММК"
Технологический процесс работы доменного цеха и бесконусного загрузочного устройства. Выбор основного электрооборудования. Разработка системы автоматического регулирования положения лотка на основе Simovert. Влияние производства на окружающую среду.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 25.10.2011 |
| Размер файла | 2,9 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
16
Реферат
В представленном дипломном проекте рассматривается разработка электропривода наклона лотка бесконусного загрузочного устройства (БЗУ) доменной печи ОАО «ММК».
В первом разделе рассматриваются технологический процесс работы доменного цеха в целом и электропривода наклона лотка БЗУ в частности, выясняется роль и задача загрузочного устройства и его влияние на работу цеха в целом. Формулируются требования к электроприводу наклона. Производится выбор основного электрооборудования и разработка основных защит электропривода.
Во втором разделе с учетом требований, сформулированных в первом разделе, производится разработка системы автоматического регулирования положением лотка на основе цифрового преобразователя Simovert. Моделируются переходные процессы в электроприводе и проводится их анализ.
В третьем разделе рассматриваются и рассчитываются экономические показатели проекта.
В четвертом разделе производится оценка условий труда работающего персонала цеха, влияние производства на окружающую среду, а так же разрабатываются мероприятия по предотвращению и ликвидации чрезвычайных ситуаций.
В пояснительной записке страниц, графиков, таблиц.
Графический материал состоит из листов
Содержание
доменный цех лоток загрузочное устройство
- Введение
1. Общая часть
1.1 Характеристика и технологический процесс доменного производства
1.2 Назначение, состав и техническая характеристика электропривода наклона лотка бесконусного загрузочного устройства
1.3 Требования, предъявляемые к электроприводу наклона лотка
1.4 Расчёт статического момента
1.5 Предварительный выбор двигателя
1.6 Расчёт и построение тахограммы и нагрузочной диаграммы
1.7 Проверка двигателя по нагреву и перегрузочной способности
1.8 Выбор и характеристика основного силового электрооборудования
1.8.1 Расчёт и выбор преобразователя частоты
1.8.2 Выбор силового токоограничивающего реактора
1.8.3 Расчёт параметров сетевого фильтра
1.8.4 Выбор блока торможения
1.9 Защита электропривода
1.9.1 Максимально токовая защита
1.9.2 Тепловая защита
1.9.3 Другие виды защит преобразователя частоты
2. Специальная часть
2.1 Принцип построения системы управления электроприводом
2.2 Выбор и разработка функциональной схемы САР электропривода
2.2.1 Применение технологической платы Т300
2.2.2 Функциональная схема САР положения
2.2.3 Структурная схема САР и выбор параметров регуляторов
2.2.4 Расчет параметров объекта регулирования
2.2.5 Расчет параметров регуляторов
2.3 Реализация системы автоматического регулирования
2.3.1 Задатчик интенсивности скорости
2.3.2 Регулятор скорости
2.3.3 Ограничение тока
2.3.4 Регулятор тока
2.3.5 Настройка параметров преобразователей Simovert Masterdrives
2.4 Анализ динамических процессов
3. Анализ технико-экономических показателей и обоснование целесообразности принятых в проекте решений
3.1 Юридический статус ОАО «ММК»
3.1.1 Правовое положение ОАО «ММК»
3.1.2 Уставной капитал общества
3.2 Анализ рынков сбыта ОАО «ММК»
3.3 Анализ технико-экономических показателей цеха
3.4 Расчёт производственной программы цеха
3.5 Расчёт сметы капитальных затрат
3.5.1 Расчёт стоимости приобретённого оборудования (О)
3.5.2 Расчёт затрат на монтаж оборудования (М)
3.5.3 Расчёт величины транспортных расходов (Тр), заготовительно-складских расходов (Зс), затрат на запасные части (Зч) и расходов на комплектацию оборудования (Зк)
3.5.4 Капитальные затраты
3.6 Расчёт затрат на эксплуатацию системы электропривода
3.6.1 Расчёт потерь электроэнергии (Э)
3.6.2 Расчёт амортизационных отчислений (A)
3.6.3 Расчёт затрат на ремонты и обслуживание электрооборудования
3.7 Расчёт показателей прибыли предприятия
3.8 Организация и планирование ремонтов электрооборудования
3.8.1 Расчёт трудоёмкости ремонтных работ
3.8.2 Расчёт численности ремонтного и дежурного персонала
3.9 Расчёт налогов на фонд оплаты труда по цеху
3.10 Сводная экономическая характеристика проектируемой системы электропривода
4. Безопасность и экологичность
4.1 Анализ опасных и вредных факторов в доменном цехе ОАО ММК
4.1.1 Характеристика электромашинного помещения
4.1.2 Категория помещений по пожарной опасности. Требования, предъявляемые к оборудованию, размещённому в помещениях данной категории
4.1.3 Анализ опасности поражения электрическим током
4.2 Защитное заземление
4.3 Оценка влияния доменного производства на окружающую среду
4.4 Предупреждение и ликвидация чрезвычайных ситуаций
Заключение
Список использованных источников
Введение
Доменный цех - один из основных цехов Магнитогорского металлургического комбината. Чугун, выплавляемый в этом цехе, служит для производства стали, из которой изготавливают прокатные изделия, что завершает металлургический цикл комбината. Производство чугуна состоит из двух основных этапов: подготовки шихтовых материалов к доменной плавке и собственно выплавки чугуна в доменном цехе. Выпускаемый сортамент и марки чугуна в значительной степени предопределяют технологический процесс последующих цехов.
Среди черных металлов сталь обладает наиболее высокими механическими свойствами и пригодна для передела в прокат, в то время как чугун из-за большого количества углерода и других примесей является хрупким металлом, не пригодным для обработки давлением. Получение стали непосредственно из железной руды (способом прямого восстановления железа), несмотря на многочисленные попытки, в ближайшее время не сможет стать конкурентом способу получения стали из чугуна. Поэтому чугун, получаемый в доменных печах, является в настоящее время основным продуктом сталеплавильной промышленности, а также металлом, широко используемым в машиностроении [1].
Электропривод постоянного тока, обладающий хорошими регулировочными свойствами, находит применение в агрегатах и установках доменного производства, где требуется широкое и плавное регулирование скорости. Однако использование двигателей постоянного тока связано с необходимостью установки дорогих и сложных преобразователей (выпрямителей). Кроме того, сам двигатель постоянного тока сложен в конструктивном отношении и уходе, что объясняется в основном наличием коллектора. Поэтому согласно Правилам устройства электроустановок электродвигатели постоянного тока допускается применять лишь в случаях, когда условия работы электропривода не позволяют применить электродвигатели переменного тока либо из-за необходимости обеспечения требуемой работы механизма, либо из соображений экономичности.
В связи с необходимостью повышения производительности технологических агрегатов все большее распространение получают регулируемые электроприводы переменного тока различных производственных механизмов.
Частотные преобразователи имеют малую мощность управления, высокий КПД и большую надежность. Они являются универсальным средством преобразования переменного напряжения одних параметров в регулируемое переменное напряжение с необходимыми характеристиками.
В настоящее время в доменном цеху комбината проводиться замена двухконусного загрузочного устройства домны на компактное однотрактное бесконусное загрузочное устройство.
В данном дипломном проекте рассматривается электропривод наклона лотка бесконусного загрузочного устройства доменных печей ОАО «ММК».
1. Общая часть
1.1 Характеристика и технологический процесс доменного производства
По первоначальному проекту производственная мощность доменного цеха была установлена 2,5 млн тонн чугуна в год со строительством четырех доменных печей. Первые печи строились по проектам американской фирмы «Мак-Ки».
Закладка первой доменной печи была произведена 1 июля 1930 года, а уже в январе 1932 года был получен первый чугун.
Первые доменные печи строились небывалыми темпами и к концу 1933 года в доменном цехе работали четыре действующие доменные печи.
Производительность цеха в 1937 году была 1566 тыс. тонн чугуна в год.
В годы Великой Отечественной войны были построены доменные печи №5 и №6. В результате выпуск металла на комбинате вырос на 66%, что явилось важным фактором победы в войне.
В годы послевоенных пятилеток с 46 по 59 годы в доменном цехе были введены в строй еще две доменные печи. В результате этого выпуск чугуна к концу 50-х годов возрос до 5850 тыс. т.
В 1963-1966 годах внимание всего коллектива строителей и доменщиков было сосредоточено на строительстве мощных доменных печей №9 и №10, каждая объемом 2000 куб. м. К концу 70-х началу 80-х годов выпуск чугуна достиг 11,5-11,8 млн. т в год. Это были рекордные показатели доменного цеха.
Доменный цех ”ММК” до 1992 г состоял из 10 доменных печей общим объемом 14160 м3.
В 1976-1984 гг. была проведена реконструкция доменных печей 2,4,5,6,7,8. Реконструкция проводилась в следующей последовательности:
- ДП №2 в ноябре 1976 г;
- ДП №5 в ноябре1979 г;
- ДП №6 в августе 1981 г;
- ДП №4 в декабре 1984 г;
- ДП №8 в декабре 1987 г.
Реконструкции ДП №2 и ДП №4 были проведены с увеличением полезного объема до 1370 м3 и устройством 2-х чугунных леток с 2-мя литейными дворами.
Доменные печи №5,6,7,8 на реконструкциях были оборудованы 2-мя чугунными летками на один литейный двор.
На реконструкции 1984 г. на ДП №4 было увеличено количество фурм с 16 до 20. По сравнению с печами такого же объема на ДП №4 был увеличен диаметр горна до 8,2 м. На ДП №2 в 1976 году количество фурм оставалось равным 16, как и до реконструкции, диаметр горна был увеличен с 7,62 м до 8,2 м.
28 декабря 1991 года была остановлена на реконструкцию ДП №1 и пущена только 10 апреля 1998 г. Реконструкция проведена по проектам Гипростали (Харьков) и Магнитогорского Гипромеза. Реконструкция ДП №1 осуществлена с увеличением полезного объема с 1180 м3 до 1370м3, устройством 2-х чугунных леток с двумя литейными дворами, новым блоком воздухонагревателей принципиально иной конструкции по сравнению с другими печами. На печи изменена конструкция горна с увеличением его высоты до 4м, диаметра до 8,4м, количество фурм доведено до 20. Применена иная схема шихтоподачи с частичным отсевом мелочи из агломерата и т.д.
В 1983 г ДП №9 модернизировали с установкой 25 воздушных фурм вместо 20.
В 1988г ДП №10 модернизировали с установкой 25 воздушных фурм вместо 20.
7 марта 1996 года выведена из эксплуатации ДП №2. В дальнейшем это решение было изменено, в результате чего на печи вторично была проведена реконструкция без увеличения объема, но с изменением конструкции горна, лещади и литейных дворов по типу ДП №1. Задута ДП №2 в июле 2000 г.
Расположение доменных печей на ОАО ”ММК” блочное. Длина цеха по осям печей 1 и 10 составляет 1200 м.
Блочное расположение печей является недостатком цеха, так как создает трудности при обеспечении графика выпусков, особенно во время ремонтов доменных печей и воздухонагревателей.
Доменный цех “ОАО ММК” не имеет своего рудного двора. Железорудное сырье поступает непосредственно в бункера печей с аглофабрик, фабрик окомкования ССГОК, склада привозных руд. Кокс с коксохимического производства подается в бункера доменного цеха транспортерами.
В настоящее время цех состоит из 8 работающих доменных печей №1,2,4,6,7,8,9 и 10.
ДП №3 выведена из эксплуатации в 1992 г, ДП №5 остановлена в апреле 1994 г.
ДП №6 в октябре 2002 года остановлена на капремонт 1 разряда.
Доменное производство служит для получения чугуна из железной руды. Отделение кислорода и других примесей от железа происходит в процессе горения при температуре порядка 1500с. Выплавляемый чугун необходим для производства стали, из которой изготовляют прокатные изделия, что завершает металлургический цикл завода. Выпускаемый сорт и марка чугуна в значительной степени предопределяет технологический процесс последующих цехов.
Все загружаемые материалы, называемые шихтой, подаются к верхней части доменной печи на высоту 52 м от уровня земли с помощью двух скипов объемом 10 м3 (для доменной печи № 2 ОАО «ММК», полезным объемом 1370 м3).
Для успешного хода технологического процесса необходимо обеспечивать быструю “нагонку” печи после проседания шихты. Это возможно только в том случае, если производительность системы загрузки превышает максимальную потребность печи не менее чем в одну целую и три десятых раза. Исходя из этого, время от начала подъема одного скипа до начала подъема следующего не должно превышать 50с.
Скипы доменного подъемника перемещаются по наклонному мосту с помощью каната, навиваемого на барабан лебедки. Рельсовый путь, уложенный на мосту, имеет наклон порядка 60, а в конце пути рельсы, на которые опираются передние и задние колеса скипа разведены и согнуты под разными углами. Благодаря специальной форме рельсового пути скип в верхней части моста резко наклоняется и высыпает материал в приемную воронку засыпного устройства.
Дозировка материала по весу и погрузка в скипы согласно заданной программе осуществляется автоматически группой механизмов, расположенных ниже уровня железнодорожных подъездных путей в так называемой скиповой яме. Кокс, подготовленный для погрузки в скипы, предварительно набирают в весовые воронки. Воронки наполняют с помощью грохотов, расположенных у входных отверстий коксовых бункеров. Количество кокса контролируется по весу и по объему. Затворы коксовых воронок открываются после того, как скип остановится под коксовой воронкой и сработает программное устройство.
Руду, агломерат и флюсы подают в рудные воронки при помощи пластинчатых конвейеров и ленточных транспортеров, где материал предварительно взвешивается и высыпается в скип при помощи рудных затворов.
Во время работы грохотов мелкие куски кокса отсеиваются в бункере, из которых при помощи подъемника коксовой мелочи перегружаются в специальные бункера.
Пропуск шихты в доменную печь и контроль уровня шихты производится рядом механизмов, расположенных у верхней части печи, но управляемых дистанционно, от лебедок, установленных в машинном зале и связанных при помощи канатов.
При опрокидывании скипа в верхней части моста материал попадает в приемную воронку, закрытую снизу двумя шихтовыми затворами. При открытии затвора шихта попадает в распределительный лоток.
Современные доменные печи работают при повышенном давлении на колошнике, поэтому открывание каждого затвора возможно только после открывания уравнительных клапанов.
Открывание затвора производится после того, как с помощью зондов будет установлено, что шихта в печи опустилась ниже контрольного уровня. Зонды работают в режиме непрерывного замера, при котором они постоянно лежат на шихте. После осыпания материала затворы и уравнительные клапана закрываются. Распределение шихты по площади производиться поворотом вокруг вертикальной оси, а также наклоном лотка.
Кроме сырых материалов, в нижнюю часть доменной печи подают из воздухонагревателей горячий воздух (дутье с температурой до 850-900 С) - чтобы обеспечить ускоренный восстановительные процесс (а также с целью снижения расхода дорогостоящего и дефицитного кокса).
Для интенсификации процесса и уменьшения расхода кокса дутье обогащают кислородом, вдувают в горн печи природный газ, угольную пыль, мазут, а также добиваются повышенного давления газа под колошником печи.
Продукты доменной плавки - чугун и шлак выпускают по желобам (леткам), расположенным на рабочей площадке литейного двора, в чугуновозные и шлаковозные ковши. Жидкий литейный чугун поступает к миксеру и частично в разливочное отделение доменного цеха на разливочную машину, где чугун разливают по фурмам, в которых он, застывая, превращается в чушковый чугун.
Разделение чугуна и шлака происходит в расширенной части главного желоба, откуда шлак (верхний слой) по желобу направляют на шлаковую сторону литейного двора, а чугун - по другому желобу - для заливки в чугуновозные ковши. Для вскрытия чугунной летки служит сверлильная машина, а для забивки - пушка.
В связи с повышением требований к качеству, построены установки внепечной десульфурации чугуна, позволившие значительно снизить содержание серы в чугуне без уменьшения производительности доменных печей. С разливочной машины чугун доставляют на склад холодного (чушкового) чугуна.
Передельный чугун поступает для переработки в сталеплавильный цех. Жидкий шлак в шлаковозных ковшах отвозят либо в отвал, либо выливают в грануляционный бассейн и затем используют в качестве строительного материала.
Колошниковый газ выходит из доменной печи вместе с пылью, для удаления которой предусмотрена система газоочистки. Он отводится из печи газопроводами, затем, пройдя пылеуловители, поступает в устройства для тонкой очистки. Пыль из пылеуловителей выпускают на платформы и по железнодорожному пути, проложенному под пылеуловителями, вывозится из доменного цеха.
Очищенный газ используется для нагрева различных агрегатов, а пыль, содержащую все элементы шихты, используется в производстве агломерата или окатышей.
На ММК впервые в стране была осуществлена транспортерная подача материалов к скиповому подъемнику. Такой способ подачи материалов к скипу позволяет полностью автоматизировать работу этого важного участка системы загрузки доменной печи.
Доменный цех среди других цехов ММК занимает ведущее место, так как он дает исходный материал - чугун для сталеплавильных цехов, а также доменный газ для обслуживания кислородных конвертеров, колодцев прокатных станов, коксовых печей.
Работа доменного цеха характеризуется непрерывной поточностью движения материалов, массовостью производства, высокой степенью механизации и автоматизации доменного процесса.
1.2 Назначение, состав и техническая характеристика электропривода наклона лотка бесконусного загрузочного устройства
Загрузочное устройство обеспечивает равномерное распределение материалов в доменной печи и предотвращает выхлопы доменных газов в атмосферу. Конусное загрузочное устройство (установленное на доменных печах до реконструкции) состоит из двух конусов (малого и большого), плотно прилегаемых к малой и большой загрузочным воронкам соответственно. Плотное закрытие и прижимание конуса к своей чаше обеспечивается балансиром, к которому с одной стороны присоединяется тяга с конусом, с другой контргруз (рисунок 1.1). Момент противовеса должен превосходить момент от веса конуса и находящегося на нем максимального количества материала.
Рисунок 1.1 Кинематическая схема конусного загрузочного устройства
Конусами маневрируют с помощью комбинированной двухбарабанной лебедки (рисунок 1.2). Электрический двигатель 7 через муфту 8, служащей одновременно тормозным шкивом и двухступенчатый цилиндрический редуктор 4 вращает шестерню 5. Эта шестерня сцеплена с зубчатым колесом 2, укрепленным шпонкой на валу. К колесу прикреплены с двух сторон кулаки. На валу с обеих сторон колеса свободно сидят два барабана для малого конуса 1 и большого конуса 3. К барабанам прикрепляются пластинчатые цепи, соединенные канатами с балансирами.
Рисунок 1.2 Кинематическая схема электропривода двухбарабанной лебёдки
В исходном положении, когда оба конуса закрыты, барабаны неподвижны и момент на их валу и на валу приводного двигателя равен нулю. При вращении шевронного колеса в одну сторону, допустим по часовой стрелке, его кулак подходит и нажимая на выступ барабана проворачивает барабан примерно на 320?, цепь вращающегося барабана переходит из нулевого в касательное положение, натягивая канат и открывая МК. Когда конус полностью откроется, двигатель электрически тормозится и останавливается с помощью коротко ходового электромагнитного тормоза типа ТКП-600. При обратном вращении и закрытии конуса цепь разматывается с барабана и благодаря натяжению каната противовесом конуса барабан, останавливается в нулевом исходном положении. Колесо, поворачиваясь еще на некоторый угол, образует зазор между кулаком и выступом. После чего двигатель останавливается в нулевом для лебедки положении. При этом барабан был неподвижен, т.к. от его выступа кулак был удален. При вращении колеса против часовой стрелки от нулевого положения лебедки кулак МК остается на месте, а кулак БК подходит и нажимает на выступ на барабане БК, последний поворачивается на 320?, наматывая цепь и открывая БК. Таким образом, открывание МК и закрытие БК происходит при вращении лебедки в одну сторону, а закрытие МК и открывание БК при противоположном вращении. Одновременное открывание обоих конусов комбинированной лебедкой выполнить невозможно, если не применять поочередное зачаливание барабанов канатами. У каждого барабана на раме устанавливаются рычажные конечные выключатели для защиты конусов от перехода за допустимый предел. Командоаппарат связан через редуктор с грузовым валом, отключает электродвигатель при повороте барабана на 320?.
При закрытии конусов вследствие попадания куска материала между конусом и чашей может произойти ослабление натяжения каната. При последующем выпадении или раздавливании куска материала конус закроется с резким ударом по чаше. В результате этого может оторваться контр груз или тяга от балансира, или может произойти поломка чаши. Поэтому в схему управления ЛК предусматриваются выключатели предельного натяжения и слабины канатов, представляющие собой ромбы из стальных стержней.
Лебедка конусов является подъемным механизмом со сложными режимами управления его электроприводом. При открывании конуса подъемом контр груза двигатель работает в двигательном режиме, при закрытии конуса опусканием контр груза двигатель работает в тормозных режимах. Такая работа обеспечивает равномерный спуск контр груза и закрытие конуса без ударов о чашу.
В настоящее время происходит замена конусного загрузочного устройства на бесконусные устройства загрузки.
Общий вид бесконусного загрузочного устройства представлен на рисунке 1.3. БЗУ состоит из двух скиповых приёмников 1, плотно прилегаемых к механизму очковой задвижки 2. Шихта из скипов попадает в скиповые приёмники. Очковая задвижка служит для предотвращения выбросов раскаленных газов из приёмной воронки 3, что в итоге предотвращает появление пыли и выброса шихты из скиповых приемников. Привод заслонок осуществляется от электродвигателей переменного тока. Для выравнивания давления в приёмной воронке предусмотрена система уравнительных клапанов.
При открытии заслонок очковой задвижки шихта ссыпается в приёмную воронку. Снизу приёмная воронка закрыта нижним шихтовым затвором 4.
Наличие сразу двух приёмников 1 и большой приёмной воронки 3 обеспечивает равномерное и бесперебойное засыпание шихты в колошник домны. Объём всех этих приёмников обеспечивает снабжение колошника шихтой при поломке скипового подъемника до 1,5 часов.
Шихтовый затвор обеспечивает дозированную подачу в колошник доменной печи. Также он служит для предотвращения потери газа из доменной печи и выброса последнего под большим давлением. Привод затвора осуществляется от электродвигателя переменного тока. Для выравнивания давления в приёмной воронке и в колошниковом пространстве предусмотрена система уравнительных клапанов.
Постоянство уровня засыпания шихты является очень важным условием правильной работы доменной печи. Для контроля уровня шихты на колошнике применяют устройство, состоящее из системы зондов 8, опирающихся на шихту. Каждый из них связан с канатом с барабаном приводной лебедки. Устройство снабжено регистрирующей аппаратурой и указателем.
Рисунок 1.3 Общий вид бесконусного загрузочного устройства
Открывание шихтового затвора производится после того, как с помощью зондов будет установлено, что шихта в печи опустилась ниже контрольного уровня. Зонды работают в режиме непрерывного замера, при котором они постоянно лежат на шихте и поднимаются только перед открытием затвора.
Равномерное распределение шихты по поверхности внутри печи осуществляется распределительным устройством 5. Распределительное устройство состоит из планетарного редуктора с отверстием для прохождения шихты, высыпаемой из воронки. Снизу под отверстием на оси 7 крепиться распределительный лоток 6. Планетарный редуктор вращается вокруг вертикальной оси с постоянной скоростью. Этим достигается равномерное распределение шихты по окружности колошника.
Наклоном лотка 6 достигается распределение шихты от центра к краям колошника. Кинематическая схема электропривода наклона распределительного лотка представлена на рисунке 1.4. Электрический двигатель 1 через цилиндрический редуктор 2 вращает ось, на валу которой крепиться собственно лоток 3. Фиксация и удержание в заданном положении лотка осуществляется электрическим тормозом 4.
Объём и масса шихты, проходимой в единицу времени через лоток, условно постоянны. Ссыпание шихты во время изменения угла наклона не происходит. Это обусловлено необходимостью точного распределения шихты по радиусу колошника, а также наклон лотка наполненного шихтой приведёт к увеличению мощности электропривода наклона.
С изменением угла наклона лотка изменяется положение центра тяжести лотка. Что приводит к изменению вращающегося момента лотка.
Угол наклона лотка контролируется энкодером, соединенным с валом электродвигателя. Ограничение максимальных значений наклонов производиться с помощью концевых выключателей и механических ограничителей.
Механизмы распределителя защищены от теплового воздействия колошниковых газов теплозащитными экранами. Кольцевые зазоры между неподвижными и вращающимися элементами распределителя со стороны печного пространства герметизированы за счёт лабиринтных уплотнений, которые позволяют значительно сократить подачу в теплозащитный корпус охлаждающего азота или газа под давлением, превышающим давление газа на колошнике доменной печи, или вовсе обходиться без него.
Рисунок 1.4 Кинематическая схема электропривода наклона лотка БЗУ
Схема работы лотка представлена на рисунке 1.5. Максимальный угол наклона лотка составляет 48,6є. Всего лоток имеет 11 рабочих положений. При первом положении лоток наклонён на 15,9є от вертикальной оси, и ссыпание шихты происходит в центр колошника.
В положении №11 лоток расположен под углом 48,6є, и ссыпание шихты происходит у края колошника. Значение углов наклона во всех других положениях приведены в таблице 1.1.
Таблица 1.1 Углы наклона лотка в зависимости от номера положения
|
№ положения |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
|
|
Угол наклона лотка, є |
15,9 |
24,3 |
28,5 |
31,9 |
34,7 |
37,2 |
39,6 |
41,8 |
44,0 |
46,2 |
48,6 |
Рисунок 1.5 Схема работы распределительного лотка
Технические данные электропривода наклона лотка приведены в таблице 1.2.
Таблица 1.2 Технические данные бесконусного загрузочного устройства доменной печи
|
Параметр |
Ед. изм. |
Значение |
|
Масса лотка, mДлина лотка, LРасстояние от края лотка до оси вращения, lКоличество рабочих положений лотка Максимальный рабочий угол наклона лотка, б11Максимально механически возможный угол наклона лотка, бmaxСкорость вращения лотка, щлУгловое ускорение (замедление), еКПД механизма, зПередаточное число двухступенчатого редуктора, iМомент инерции вращающихся частей механизма, приведённыйк валу электродвигателя, JмехСреднее время пауз между включением привода, tпауз |
кгм м - єєс-1с-2%-кг·м2с |
5003,305 3,0 11 48,6 50 0,97898 1580,054 |
1.3 Требования, предъявляемые к электроприводу наклона лотка
Непрерывный характер работы доменной печи, повышение температуры горячего дутья, обогащение его топливными компонентами и кислородом и ряд других мероприятий, повышающий рост выплавки чугуна, а также потребность в шихтовых материалах - всё это определяет высокие требования к электроприводу БЗУ.
Одним из основных требований, предъявляемых к электроприводу наклона лотка, является простота и надежность, для обеспечения бесперебойной работы доменной печи.
К электроприводу предъявляются следующие основные требования:
- точность наклона не более 0,5є;
-высокая надежность и безотказность работы механизма в условиях повышенной температуры и повышенной запыленности;
- реверсивный повторно-кратковременный режим работы привода;
- необходимо предусмотреть ограничения максимальных перемещений лотка (для исключения замятия как лотка, так и повреждения футеровки печи);
- экономичность.
1.4 Расчёт статического момента
Необходимо рассчитать статический момент при движении лотка. Момент на валу двигателя носит активный характер при подъёме лотка, и реактивный при опускании. Так как масса лотка не меняется, то статический момент зависит только от угла наклона, так как расстояние между осью вращения лотка и центром тяжести меняется с изменением угла наклона. Максимальный статический момент будет при нахождении в 11 положении.
Статический момент, приведённый к валу двигателя для 11 положения:
где g - ускорение свободного падения, м/с2.
Значения моментов при остальных положениях рассчитываются аналогично и представлены в таблице 1.3.
Таблица 1.3 Моменты статические электродвигателя в зависимости от номера положения
|
№ положения |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
|
|
Угол наклона лотка, є |
15,9 |
24,3 |
28,5 |
31,9 |
34,7 |
37,2 |
39,6 |
41,8 |
44,0 |
46,2 |
48,6 |
|
|
Крутящий момент распределительного лотка, Н•м |
2016 |
3028 |
3511 |
3888 |
4188 |
4448 |
4690 |
4904 |
5111 |
5310 |
5519 |
|
|
Статический момент на электродвигателе, Н•м |
13,0 |
19,6 |
22,7 |
25,1 |
27,1 |
28,7 |
30,3 |
31,7 |
33,0 |
34,3 |
35,6 |
Необходимая угловая скорость вращения двигателя при повороте лотка:
Частота вращения вала двигателя:
Необходимая максимальная мощность двигателя составит величину:
1.5 Предварительный выбор двигателя
Необходимо выбрать электродвигатель с номинальной скоростью вращения nн ? nдв и мощностью Рн > Рнеобх. Для привода механизма наклона распределительного лотка выбирается электродвигатель переменного тока фирмы Siemens типа 1LA7131-4АА. Технические данные двигателя приведены в таблице 1.4.
Таблица 1.4 Технические данные электродвигателя 1LA7131-4АА
|
Параметр и обозначение |
Ед. изм. |
Значение |
|
Номинальная мощность, РнНоминальный момент, МнСоединение обмоток Номинальная частота питающей сети, fНоминальное напряжение электродвигателя, UнНоминальный ток электродвигателя, IнНоминальная частота вращения электродвигателя, nнКоэффициент активной мощности, cosцОтносительный пусковой ток Iп/IнОтносительный пусковой момент Mп/MнОтносительный момент опрокидывания Mк/MнЧисло полюсов, 2р Параметры Г-образной схемы замещения: - главное индуктивное сопротивление, Хµ- активное сопротивление рассеяния обмотки статора, R'1- индуктивное сопротивление рассеяния обмотки статора, Х'1- активное сопротивление рассеяния обмотки ротора, R''2- индуктивное сопротивление рассеяния обмотки ротора, Х''2Момент инерции ротора, JрМасса двигателя, mр |
кВтН•м - Гц В А об/мин - - - - - отн. ед. отн. ед. отн. ед. отн. ед. отн. ед. кг·м2кг |
7,5 36,1 Y/?50 380 11,4 1470 0,81 6,3 2,5 3,1 4 9,8 0,174 0,219 0,120 0,45 0,018 42,5 |
1.6 Расчёт и построение тахограммы и нагрузочной диаграммы
Для проверки выбранного двигателя по перегрузке и перегреву необходимо рассчитать и построить нагрузочную диаграмму и тахограмму работы электропривода механизма наклона лотка БЗУ. Цикл работы механизма прост и состоит в следующем. По команде от системы замера уровня шихты по поверхности колошника сигнал включения поступает в систему управления электроприводом механизма наклона лотка. Лоток меняет угол наклона и оказывается в необходимом положении. Самым сложным по продолжительности является переход лотка из положения №1 в положение №11.
Суммарный момент инерции электропривода:
Время разгона (торможения):
Динамический момент при пусках (торможениях):
Пусковой момент двигателя из положения №1:
Тормозной момент двигателя в положении №11:
Статический момент в начале движения (таблица 1.3) составляет 13,0 Н•м, в конце - 35,6 Н•м.
Время движения на установившейся скорости:
Зависимости момента электродвигателя (нагрузочная диаграмма) и тахограмма представлены на рисунке 1.6.
Время полного цикла вместе с временем средней паузой равно:
1.7 Проверка двигателя по нагреву и перегрузочной способности
Проверка по перегреву ведётся методом эквивалентного момента. Необходимо вычислить эквивалентный момент за время работы механизма tц = 4,71 мин. Эквивалентный момент равен:
Так как Мэ < (0,7ч0,8)·Мн = 25,3ч29 Н·м, то выбранный двигатель проходит по нагреву.
Так как максимальный момент за весь цикл работы механизма, приходящийся на двигатель Мmax ц = 86,8 Н·м не превосходит критического момента электродвигателя (Мк = 3,1•Мн = 3,1•36,1 = = 112 Н•м), то двигатель проходит и по перегрузке.
Рисунок 1.6 Нагрузочная диаграмма и тахограмма работы механизма наклона лотка БЗУ при смене положения из №1 в №11
Рисунок 1.6 Нагрузочная диаграмма и тахограмма работы механизма наклона лотка БЗУ при смене положения из №1 в №11
1.8 Выбор и характеристика основного силового электрооборудования
1.8.1 Расчёт и выбор преобразователя частоты
Выбранный двигатель получают питание от преобразователя частоты. Преобразователь частоты состоит из выпрямителя и инвертора напряжения. Рассчитывается мощность инвертора. Индуктивное сопротивление обмоток асинхронного двигателя [3]:
Относительное действующее значение полного тока при номинальной нагрузке:
Номинальная длительно-допустимая мощность инвертора:
Кратковременная мощность определится следующим образом:
Максимальная мощность коммутации, которая должна быть достаточной для протекания максимального мгновенного значения тока инвертора, равна:
Номинальный ток преобразователя частоты:
где лпч - перегрузочная способность преобразователя частоты (реалезация будет происходит на базе преобразователей частоты Simovert), в течение 5 с.
Рассчитываются параметры выпрямителя на входе инвертора.
Максимальное выпрямленное напряжение на выходе выпрямителя:
где Uс - линейное напряжение питающей сети;
m - число фаз питающей сети.
Так как, напряжение Ud0 = 513В обеспечивает требуемое напряжение на входе инвертора, поэтому, окончательно оно принимается за напряжение в цепи выпрямленного тока.
Средний ток, потребляемый инвертором определится:
где I1 - модуль первой гармоники фазного тока двигателя.
Средний ток через ключ автономного инвертора равен:
Средний ток через обратный диод автономного инвертора равен:
Активная мощность на выходе инвертора определится:
Активная мощность на входе инвертора равна:
где зи - принятый КПД инвертора.
Выпрямленный ток источника напряжения определится из выражения:
Выбор преобразователя частоты осуществляется исходя из следующих соображений:
Исходя из рассчитанных параметров выбирается трёхфазный преобразователь частоты фирмы Simovert Masterdrives Vector Control типа 6SE7023-4EP60, технические данные которого представлены в таблице 1.5. Исполнение закрытого типа класса защиты IP20.
Преобразователь Simovert Masterdrives может использоваться для решения многочисленных задач, требующих применения приводов с изменяемыми скоростями вращения. Он представляет собой идеально оптимизированный по цене частотный преобразователь. Особенно отличается благодаря высокой производительности и комфортабельному использованию.
Силовая часть ПЧ представлена на рисунке 1.7. В состав силовой части электропривода 6SE7022-1EP60 входят следующие основные элементы [6]:
- главный выключатель Q1 на стороне питания для защиты кабелей и полупроводниковых приборов;
- главный контактор КМ1 со стороны питания;
- сетевой фильтр F1;
- сетевой коммутационный дроссель L1 с напряжением короткого замыкания Uк=2%;
- выпрямительный блок, представляющий собой трехфазный мостовой неуправляемый выпрямитель, обеспечивающий передачу энергии от питающей сети к сети постоянного тока;
- индуктивно-емкостный фильтр L0C0 звена постоянного тока с блоком предварительной зарядки конденсаторов;
- узел сброса энергии торможения, состоящий из балластного резистора Rext и ключевого элемента VT7 на IGBT-транзисторе с быстродействующим обратным диодом VD14;
- трехфазный мостовой инвертор напряжения, выполненный на базе шестиключевого IGBT-модуля, управляемого по методу широтно-импульсной модуляции (ШИМ);
- выходной дроссель L2;
- выходной фильтр F2 (du/dt-фильтр).
Для осуществления обмена реактивной энергией между двигателем и звеном постоянного тока на входе АИН имеется конденсатор С0 , а также обратные диоды VD, включенные параллельно силовым транзисторам. Через эти диоды протекает ток в момент возврата реактивной энергии от двигателя в емкость С0.
Фильтр L0C0 обеспечивает сглаживание пульсаций напряжения с выхода выпрямителя.
Питание преобразователя осуществляется от сети переменного тока напряжением 380В.
Таблица 1.5 Техническая характеристика преобразователя частоты Simovert
|
Параметр |
Ед. изм. |
Значение |
|
Номинальная выходная активная мощность, Рвых нНоминальный выходной ток, Iвых нНоминальный входной ток, Iвх нМаксимальный выходной ток Iвых maxМаксимальный входной ток Iвх maxНоминальное напряжение питающей сети, UcНоминальная частота питающей сети, fсЧисло фаз на входе и выходе, m Диапазон изменения напряжения на выходе, Umin…UmaxДиапазон изменения выходной частоты, fmin…fmaxКПД в номинальном режиме, з Коэффициент мощности, cosцДлительность изменения скорости, tзисПусковой момент в течение 1 мин Пусковой момент в течение 0,5 с Перегрузка по моменту |
кВт А А А А В Гц - В Гц - - С % % % |
153430,954,437,4380 50 (60) 3 0…400 0,2…6500,970,70,02-3600 160 180 160 |
Рисунок 1.7 Принципиальная силовая схема преобразователя частоты
1.8.2 Выбор силового токоограничивающего реактора
Преобразователь частоты подключается к сети переменного тока 380 кВ через токоограничивающий реактор. Необходимо выбрать реактор на 380 В и ток I > Iвх н = 30,9 А.
Этим условиям удовлетворяет реактор производства Siemens типа 4EP36 00-4DS на номинальный фазный ток 31,5А, напряжение 380 В. Номинальная индуктивность фазы реактора составляет Lф = 0,445 мГн.
Индуктивное сопротивление фазы реактора:
1.8.3 Расчёт параметров сетевого фильтра
В комплект ПЧ входит сетевой помехоподавляющий фильтр типа 6SE6400-2FA00-6AD0, обеспечивающий снижение уровня радиопомех до значений, соответствующих классу А1. Класс А - это оборудование, которое пригодно для использования во всех областях, кроме бытовой сферы; группа 1 - оборудование, которое вырабатывает только наведенную высокочастотную энергию в результате внутренних функций (т.е. ШИМ в ПЧ).
Неоспоримые достоинства транзисторных IGBT-инверторов напряжения с ШИМ в регулируемом асинхронном электроприводе сочетаются, однако, с рядом проблем, одной из которых является проблема «длинного кабеля», соединяющего обмотки двигателя (АД) с выходом АИН.
Выходное напряжение АИН с ШИМ представляет собой высокочастотную последовательность прямоугольных импульсов различной полярности и длительности с одинаковой амплитудой Ud - величины постоянного напряжения на входе АИН. Крутизна фронта импульсов напряжения определяется скоростью переключения силовых ключей АИН и при использовании транзисторов IGBT составляет 0,05…0,1 мкс.
Прохождение импульсного сигнала с крутым фронтом вызывает волновые процессы в кабеле, приводящие к появлению перенапряжений на зажимах двигателя. Таким образом, от длины волны зависит критическая длина кабеля lкр: кабель, длина которого соизмерима с длиной волны, считается «длинным кабелем». Критической считается длина кабеля, равная половине длины волны, при которой к обмоткам АД прикладываются импульсы напряжения, по величине близкие к двойному напряжению Ud . В электроприводах на напряжение 0,4 кВ перенапряжение может достигать 1000 В.
Известны два основных способа ограничения волновых перенапряжений на зажимах АД [7]: установка последовательного силового LC-фильтра на выходе АИН уменьшения крутизны фронта импульсов его выходного напряжения; установка параллельного RC-фильтра (слаботочного) непосредственно у зажимов АД для согласования волнового сопротивления кабеля.
В электроприводах Simovert Masterdrives проблема «длинного кабеля» решается установкой на выходе ПЧ du/dt-фильтра (фильтр F2 на рисунке 1.7). В комплект выбранного ПЧ входит фильтр типа 6SE6400-2FA00-6AD0.
Выходной дроссель L2 с железным сердечником, установленный на выходе ПЧ, ограничивает токи заряда/разряда кабелей, соединяющих ПЧ и АД, таким образом, возможна работа при более больших расстояниях между преобразователем и двигателем (длина кабеля от 50 до 1000 м). В комплект выбранного ПЧ входит дроссель типа 6SE6400-3CC02-2СD0.
1.8.4 Выбор блока торможения
Торможение двигателя осуществляется отключением ПЧ от сети 380 В и подключением его к блоку торможения на постоянном токе (рисунок 1.8). Блоки торможения фирмы Siemens характеризуются следующими показателями [6]:
- PDB - продолжительная мощность;
P20 = 4·PDB
- мощность, допустимая в течение 20 с для времени цикла 90 с;
P3 = 6·PDB
мощность, допустимая в течение 3 с для времени цикла 90 с.
Таким образом, для правильного выбора блока торможения и внешнего тормозного резистора необходимо определить максимальную мощность торможения. Активная мощность на валу двигателя при торможении равна:
где Мт - момент на валу двигателя при торможении;
щh - угловая скорость двигателя при работе.
Максимальное значение активной мощности, передаваемой в звено постоянного тока
где здв - КПД двигателя;
зпч - КПД преобразователя частоты.
Поскольку длительность торможения составляет не более 1 с, причем торможение с выделением значительной энергии происходит только при обратном ходе, необходимо предусмотреть запас по мощности при выборе тормозного блока.
По каталогу [6] выбираем блок тормозной резистор 4BD26-5CA0:
- продолжительная мощность 7500 Вт;
- мощность, допустимая в течение 12 с - 13000 Вт;
- сопротивление 156 Ом.
Рисунок 1.8 Функциональная схема торможения
1.9 Защита электропривода
1.9.1 Максимально токовая защита
Двигатель защищён от токов короткого замыкания автоматическим трёхполюсным выключателем Q4. На рисунке 1.7 показан автоматический трёхполюсный выключатель Q1 типа 3RT13 16 фирмы Siemens на напряжение 380 В, номинальный ток 15 А уставкой по току расцепителя 30 А.
Со стороны питающей сети преобразователь частоты защищён автоматическим выключателем Q1 трёхполюсного исполнения типа 3RT13 16 на напряжение 380В, номинальный ток 30 А и уставкой по току расцепителя 82,5 А.
1.9.2 Тепловая защита
От перегрева двигатель защищён электротепловым реле встроенным в выключатель на номинальный ток 22 А. На рисунке 1.7 тепловое реле имеет обозначение КК1.
1.9.3 Другие виды защит преобразователя частоты
В преобразователе частоты также имеются собственные защиты:
а) отключение и запрещение включения электродвигателя при напряжении питающей сети выше или ниже заданных значений;
б) электронная тепловая защита электродвигателя от перегрузки;
в) предотвращение сброса защит, изменения режимов работы, включения/отключения защит и изменения уставок без ввода индивидуального пароля;
г) контроль обрыва фаз питающей сети;
д) защита от обрыва фазы двигателя;
е) контроль активной мощности на электродвигателе, на предмет её снижения, вызванного обрывом муфты;
ж) защита ПЧ от короткого замыкания и замыкания на землю;
з) постоянный контроль напряжения промежуточных схем и схем управления. Если эти напряжения оказываются слишком высокими или низкими, то происходит отключение преобразователя;
и) при отключении питающей сети, преобразователь частоты осуществляет регулируемое торможение;
к) все силовые полупроводниковые приборы внутри ПЧ имеют собственную защиту плавкими предохранителями.
2. Специальная часть
2.1 Принцип построения системы управления электроприводом
В электроприводе применена система с векторным управлением Vector Control. Система векторного управления асинхронного электропривода в наиболее общем случае должна решать задачи регулирования и стабилизации момента АД. Момент АД можно определить из выражения:
В то же время для обобщенного вектора потокосцепления ротора можно записать:
Из этих уравнений видно, что формирование момента АД возможно за счет воздействий на абсолютные значения векторов потокосцеплений, токов и фазовых сдвигов между ними. При этом роль тока возбуждения выполняет составляющая тока статора I1x, определяет потокосцепление АД (магнитный поток ДПТ), а составляющая I1у является моментной составляющей тока статора (подобна току якоря ДПТ).
Следует отметить, что от того, какие вектора выбраны в качестве регулируемых, будет зависеть принцип построения и техническая реализация системы управления электроприводом.
Таким образом, система векторного управления с опорным вектором по потокосцеплению должна иметь два канала управления: канал управления модулем и канал управления угловой скоростью ротора или момента АД. По аналогии с ДПТ канал управления скоростью должен содержать внутренний контур управления составляющей тока статора I1у, эквивалентной току якоря ДПТ, и внешний контур управления угловой скоростью ротора. Канал управления модулем потокосцепления должен содержать контур управления составляющей тока статора I1x, эквивалентной току возбуждения ДПТ. Хотя по своей функции этот канал и подобен каналу управления магнитным потоком ДПТ, он более сложен, поскольку взаимосвязь модуля , и составляющих тока и напряжения статора по оси Х характеризуется дифференциальными уравнениями второго порядка. На этот канал оказывает влияние и составляющая тока статора I1у в виде трансформаторных ЭДС, пропорциональных рассеяниям статора и ротора.
Следует отметить, что из-за отсутствия датчиков магнитного поля в воздушном зазоре АД, информация о векторах потокосцеплений получается косвенным путем на основе математической модели используемого АД. Сама модель двигателя реализована на основе микропроцессорной техники.
2.2 Выбор и разработка функциональной схемы САР электропривода
2.2.1 Применение технологической платы Т300
В соответствии с требованиями к электроприводу, необходимо обеспечить точность остановки лотка ±0,5є. Данное требование выполнимо при реализации системы регулирования положения. На базе электроприводов Simovert Masterdrives систему регулирования положения можно легко реализовать при подключении дополнительной технологической платы Т300. На рисунке 2.1 представлена схема клеммных соединений платы Т300.
Т300 позволяет использовать дополнительные технологические функции (например, замкнутые системы по положению и натяжению, синхронные привода, привода моталок, летучих ножниц, подъемные механизмы) [6]. Дополнительные технические задачи, часто встречающиеся в промышленности, запрограммированы в специализированные программные модули. Двунаправленный порт обеспечивает быстрый обмен данными между платой управления CUVC и T300. Последовательный интерфейс может быть подсоединен прямо к клеммам на плате Т300. Все остальные внешние сигналы могут быть подсоединены к внешнему блоку SE300. На SE300 есть питание 15В/ 100мА для импульсных датчиков. Для управления двоичными входами/выходами необходимо подключить внешнее питание DC 24В. Плата управления также может служить источником 24В до тех пор, пока ток через клеммы Х101.13, 23 не превышает 150мА. Параметрирование Т300 может осуществляться с помощью: Drive ES или SIMOVIS PC, панели оператора PMU, комфортной панели оператора OP1S, интерфейсных плат (CBP, SCB1, SCB2), при помощи интерфейса Т300 и стартовой программы. Измененные параметры сохраняются в энергонезависимой памяти EEPROM.
Стандартные конфигурации доступны на модулях памяти для часто встречающихся применений. Стандартная конфигурация готова к работе, если модуль памяти встроен в T300. Стандартную конфигурацию можно настроить согласно требованиям заказчика. Компоненты и возможности стандартных конфигураций:
1. Соединение Peer-to-Peer (последовательность цифровых заданий).
2. T300 со стандартной конфигурацией можно использовать без или вместе с платами связи (CBx, SCB1 или SCB2). Платы связи, однако, позволяют:
а) задавать команды управления и задания для T300 посредством коммуникации (например, PROFIBUS-DP) или соединения от точки к точке;
б) записывать и читать реальные значения и слова состояния, также как технологические параметры.
3. Сохранение важных данных.
4. Входы и выходы, также как данные процесса можно ввести в DPRAM, таким образом, имеется доступ ко всем важным данным из ПЧ. Это делает наладку гибкой.
5. Сброс всех параметров на заводские установки.
6. Описание и инструкция по вводу в эксплуатацию.
7. Загрузка и сохранение параметров с помощью программного обеспечения SIMOVIS.
Рисунок 2.1 Схема технологической платы Т300
В наличии есть следующие стандартные конфигурации:
- многодвигательный привод;
- моталка;
- синхронизация углов;
- регулирование положения.
Стандартная конфигурация для регулирования положения с Т300
Применение:
Регулирование положения в замкнутой системе с высокими требованиями по точности перемещения, например, краны-штабелеры, погрузочное и разгрузочное оборудование, обрабатывающие машины, загрузка и разгрузка материала для печей, портальные краны и т. д. Можно использовать для времени цикла больше 100мс.
Возможности:
- используется для линейных перемещений и для вращательного движения также как для простых приводов опускания валков или для реализации бесконечных круговых осей;
- точное позиционирование без перерегулирования посредством предварительного регулятора скорости;
- с помощью логических сигналов или слова управления можно выбрать 6 наборов данных для оптимизации регулятора, компенсации люфта, скорости и времени реверса, максимальной скорости;
- можно заложить в память 100 заданий на положение и вызывать их с помощью логических сигналов или слова управления;
- автоматическое возвращение к реперной точке с учетом возможного люфта;
- возможно абсолютное позиционирование относительно реперной точки и фактического положения;
Подобные документы
Конструирование загрузочного устройства: разработка гидравлической схемы и расчет гидроцилиндра подъема лотка. Определение проходных сечений трубопроводов, гидравлических потерь гидроаппаратуры, гидролиний всасывания, нагнетания и слива устройства.
курсовая работа [788,8 K], добавлен 26.10.2011Оценка степени подготовленности детали к автоматической загрузке. Выбор загрузочного устройства. Разработка механизма вторичной ориентации. Процесс разработки питательного механизма для внутришлифовальной операции. Разработка и конструирование лотка.
контрольная работа [218,0 K], добавлен 12.06.2012Конструкция и принцип работы загрузочно-разгрузочных устройств. Разработка загрузочного устройства для подачи втулок. Расчет основных элементов устройства, усилия гидроцилиндра продольного перемещения, силы зажима детали, пружины кулачкового патрона.
курсовая работа [286,8 K], добавлен 29.11.2012Оценка степени подготовленности детали к автоматической загрузке. Выбор и расчет конструктивной схемы загрузочного устройства. Проектирование механизмов ориентации. Разработка питательного механизма. Расчет режима работы загрузочного устройства.
контрольная работа [1014,7 K], добавлен 12.06.2012Проектирование робототехнического комплекса для фрезерования корпусных деталей. Разработка самотечного лотка-ската, магазинного загрузочного устройства для подачи заготовок, приспособление для фиксации заготовки на станке, циклограммы работы РТК.
дипломная работа [2,2 M], добавлен 04.09.2013Проектирование устройства для автоматической сортировки и подачи кольца с отверстием на фрезерную операцию для получения лыски. Оценка подготовленности детали к автоматизированному производству. Выбор конструктивной схемы загрузочного устройства.
контрольная работа [64,3 K], добавлен 12.06.2012Автоматизация производства детали типа валик. Разработка механизма ориентации, подачи и закрепления заготовки в рабочей зоне станка. Расчет производительности загрузочного устройства. Оценка степени подготовленности детали к автоматической загрузке.
контрольная работа [2,5 M], добавлен 12.06.2012Технологический процесс обработки крышки для условий серийного и автоматизированного производств. Определение времени внецикловых потерь по оборудованию. Циклограмма работы и производительность автоматической линии. Разработка загрузочного устройства.
курсовая работа [559,1 K], добавлен 25.10.2015Классификация вибрационных загрузочных устройств. Элементы теории виброперемещений изделий. Расчет режима работы, конструктивных размеров чаши и выбор угла наклона лотка вибрационных загрузочных устройств. Расчет параметров электромагнитного вибратора.
методичка [1,3 M], добавлен 22.01.2015Разработка автоматического транспортно-загрузочного устройства для фрезерной обработки. Анализ конструкции заготовки на предмет автоматической транспортировки и загрузки. Технологическое нормирование режимов и времени обработки. Выбор механизма захвата.
курсовая работа [726,4 K], добавлен 12.03.2013
