Главная База знаний "Allbest" Производство и технологии Производство матированной поликапроамидной смолы

Производство матированной поликапроамидной смолы

Проектирование производства поликапроамида для технической кордной нити производительностью 6 тысяч тонн в год. Анализ информационных потоков в области получения и применения поликапроамида. Влияние параметров процесса полимеризации на свойства продукта.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 24.04.2012
Размер файла 1,1 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Полученная смесь с ПФС2 перемешивается в течение (50-60) минут, затем, при поступлении сигнала о нижнем уровне в расходной емкости, с помощью насоса через фильтр передается в расходную емкость.

В статический смеситель постоянно подается азот, который через гидрозатвор выходит в атмосферу. Предусмотрена система контроля уровня в статическом смесителе, а также регистрации уровня в расходной емкости.

При достижении верхнего аварийного уровня в статическом смесителе включается сигнализация и блокируется работа насоса подачи капролактама в смеситель.

2.3 Полиамидирование капролактама

Через подогреватели (позиция 3) и (позиция 4), обогреваемые водным паром и высокотемпературным органическим теплоносителем, нагретая реакционная смесь самотеком через обогреваемый регулирующий клапан подается в аппарат непрерывной полимеризации (позиция 6), в качестве которого выступает АНП-12, в котором происходит дальнейший нагрев смеси до температуры (180-220) 0С и предварительное полиамидирование.

Предусмотрена система контроля давления в трубопроводе подачи реакционной смеси в АНП-12 с сигнализацией предельно допустимых значений давления. Уточним механизм реакции полиамидирования.

В качестве активатора используется дистиллированная вода. Реакция превращения капролактама в полиамид протекает по типу ступенчатого полиамидирования. В начальной стадии реакции в результате взаимодействия образуется аминокапроновая кислота, которая реагирует с капролактамом и получается димер.

Затем молекула димера реагирует с молекулой капролактама с образованием тримера и так далее, вплоть до получения продукта со степенью полимеризации капролактама, определяемой условиями проведения реакции. Степень полимеризации капролактама должна быть оптимальной, обеспечивающей хорошую перерабатываемость полиамида при формовании полиамидной нити и обеспечения ее высокой прочности.

Одной из основных технологических характеристик полученного полиамида является вязкость расплава, характеризующая длину цепей полиамида. Добавка уксусной кислоты в качестве регулятора молекулярной массы имеет целью устранить неконтролируемый рост цепей и гарантировать получение полиамида с примерно постоянной вязкостью. Уксусная кислота реагирует с концевыми группами полиамида, блокируя активную аминогруппу.

НО [ОС (СН2) 5 NH] nH+CH3COOH > НО [ОС (СН2) 5 NH] nOCCH3+H20

Образуется термоустойчивое соединение, дальнейший процесс полиамидирования становится невозможным и тем самым, в зависимости от количества добавляемого регулятора, прекращается рост цепей при достижении определенной степени полиамидирования.

Реакционная смесь дозируется по двум трубопроводам в первую секцию АНП-12 и, переливаясь по секциям, поступает в центральную трубу аппарата. Время пребывания расплава в АНП-12, при производительности установки 20 т/с, составляет (10-12) часов.

Процесс ведется под избыточным давлением, создаваемым азотом. Уровень расплава измеряется и поддерживается с помощью уровнемера. Механическое перемешивание отсутствует, в полимеризаторе имеется специальное устройство (позиция 13) для перемешивания компонентов.

В каждую секцию аппарата над поверхностью расплава через ротаметр подается азот.

Паровоздушная смесь из первой зоны АНП-12 поступает в дефлегматор, где конденсируются пары капролактама и уксусной кислоты, которые возвращаются в первую секцию АНП-12, а несконденсированные пары воды и азота поступают в сборник-гидрозатвор.

Паровоздушная смесь из первой, второй, третьей зон АНП-12 поступает в сборники-гидрозатворы. Сборник-гидрозатвор - вертикальный цилиндрический аппарат, заполненный умягченной водой.

АНП-12 - вертикальный цилиндрический аппарат со сферической крышкой и коническим днищем, рабочей вместимостью 12 м3. Свободный объем АНП - 12 разделен на три отдельных друг от друга секции. По центру аппарата, концентрично корпусу, проходит переливная труба, переходящая в конус. На крышке аппарата размещены патрубки для ввода реакционной смеси, подачи азота во все зоны, отвода паров, смотровые окна.

Для обогрева корпуса аппарат, отсеков цилиндра, крышки, днища имеются змеевики, по которым циркулирует жидкий высокотемпературный органический теплоноситель (ВОТ) - динил.

На АНП-12 имеется система контроля, регистрации и регулирования уровня расплава в центральной трубе с сигнализацией отклонения уровня от заданных значений.

Предусмотрен контроль и регистрация температуры расплава по секциям, а также контроль за температурой динила на выходе из АНП-12.

Количество подаваемого азота контролируется. Имеется сигнализация нижнего аварийного уровня воды в сборниках гидрозатворах. Предусмотрена система контроля, регистрации и регулирования температуры паров в дефлегматоре с сигнализацией верхнего предела.

2.4 Каскадная поликонденсация расплава полиамида

После полиамидирования в АНП-12 расплав через испаритель-смеситель (позиция 8), обеспечивающий повышение степени однородности полимера по молекулярной массе на 3-4 тысячи, подается в поликонденсатор первой ступени прямоточного типа (позиция 10) с внутренними специальными устройствами (позиция 13), обеспечивающими равномерность пребывания расплава в корпусе аппарата и повышающими степень однородности полимера по молекулярной массе.

Поликонденсатор - вертикальный цилиндрический сосуд с эллиптическим днищем и эллиптической крышкой, снабжен рубашкой для обогрева вместимостью - 3м3. Аппарат имеет штуцера для входа и выхода теплоносителя, подачи азота, смотровые стекла.

По трубному пространству теплообменников проходит расплав полимера, а по межтрубному - ВОТ в виде пара или жидкости. В верхнюю часть поликонденсатора первой ступени подается предварительно подогретый в нагревателе (позиция 15) азот, частично удаляющий воду и НМС в дефлегматоре и в системе улавливания (позиция 17).

Процесс поликонденсации в поликонденсаторе первой ступени происходит практически без давления. Из поликонденсатора первой ступени расплав шестеренным выгрузным устройством (позиция 11) подается в испаритель-смеситель (позиция 8), в котором установлены перфорированные тарелки с бортами, объединенные в секции по три. При этом каждая средняя тарелка всех секций укреплена на одной несущей детали, а пары внешних тарелок всех секций - на другой. Одной несущей деталью является корпус аппарата, а другой - вал, установленный по оси корпуса и снабженный приводом вращения. В испарителе-смесителе происходит истекание расплава в виде струй при одновременном многократном перемешивании, в результате чего с помощью предварительно подогретого в нагревателе (позиция 6) азота удаляются вода и НМС в дефлегматоре и в системе улавливания (позиция 17).

Процесс поликонденсации в поликонденсаторе второй ступени (позиция 12) также протекает практически без давления, в прямоточном аппарате шахтного типа, имеющем аналогичные первой ступени специальные устройства для равномерного движения расплава и теплообменник охлаждения. Уровень расплава во втором поликонденсаторе контролируется с помощью уровнемера. Выгрузка расплава осуществляется шестеренным выгрузным устройством в фильтр для расплава полиамида.

В поликонденсаторе второй ступени происходит повышение молекулярной массы полиамида до заданного уровня.

Струйные аппараты и поликонденсаторы обогреваются жидким динилом. Время пребывания расплава в каждом из поликонденсаторов составляет 3,3 часа.

Регулирование молекулярной массы полиамида осуществляется за счет равновесного содержания воды в расплаве полиамида.

Для этой цели в поликонденсаторы подается строго дозированное количество азота для удаления избытка паров воды и низкомолекулярных соединений.

К поликонденсаторам подключены две ловушки олигомеров. Во время работы один раз в 3-5 дней производится опорожнение ловушек олигомеров через сливной штуцер. Ловушка олигомеров - аппарат вместимостью 19,5 литров. В рубашке циркулирует жидкий ВОТ. Аппарат имеет патрубки для входа и выхода паров, выхода азота, выгрузки олигомеров, входа и выхода теплоносителя.

После фильтрации расплав полиамида поступает в литьевую головку.

2.5 Гранулирование поликапроамида

Расплав полиамида из втором поликонденсатора самотеком по линии расплавопровода, обогреваемой динилом, поступает в насос плавления установки гранулирования УГ-10К.

Гранулирование поликапроамида осуществляется на установке УГ-10К, предназначенной для получения гранулята поликапроамида непосредственно из расплава полимера: обеспечивает изготовление гранулята овальной формы без сколов и заусенцев. Конструкция УГ-10К позволяет снизить отходы и потери до 0,5 % массового расхода ПКА, поступившего с экстракции.

Заданная технологическим режимом, строго определенная порция расплава полимера продавливается насосом плавления в фильтрующее устройство с пусковой функцией, где очищается от механических примесей. Очищенный расплав продавливается далее в перфорированную плату (фильеру).

Фильера (перфорированная плита) представляет собой конструкцию, в корпусе которой по кругу расположены 24 отверстия для продавливания расплавленного полимера, со стороны входа расплава выполнена в виде конуса. Диаметр отверстия 3,2 мм. Обогрев фильеры ведется электрическими термоэлементами, фильера находится в слое изоляции для уменьшения потерь тепла; - адаптер 1000, адаптер 800 представляют собой участки расплавопровода, обогреваемые электрическими элементами. Адаптер 1000 - расположен между насосом плавления и фильтрационным устройством. Адаптер 800 - между фильтрационным устройством и фильерой;

Выходящие из отверстий струйки расплава полимера попадают на вращающуюся фрезу (ножевую головку) подводного гранулятора.

Фреза служит для резки струй расплавленного полимера на гранулы. В зависимости от заданного технологического режима применяется фреза с необходимым количеством ножей - 8 или 10. Фреза крепится на держателе ножевой головки. Держатель связан с валом подводного гранулятора с помощью штыкового затвора. Внутри этого устройства: держатель ножевой головки - вал гранулятора, находится пружина, которая нужна для легкого прижима. Чтобы сократить срабатывание ножей и фильеры применяется самая слабая пружина (голубая). Во время работы нож периодически должен дотачиваться с помощью давления воздуха. Сжатый воздух выходит с задней стороны электрического двигателя подводного гранулятора и входит в цилиндр, находящийся на валу электрического двигателя. Через поршневой стержень ножи в горизонтальном положении прижимаются к фильере.

Умягченная вода, протекающая через режущую камеру (водяной бокс), обеспечивает остывание гранул и транспортирует их по линиям гидротранспорта в двухсекционные баки, расположенные на отметке 0.00 м. Умягченная вода, предназначенная для охлаждения и транспортировки гранул, подается из баков центробежными насосами (один рабочий, другой резервный). Вода охлаждается в трубчатом теплообменнике и из теплообменника поступает в водяной бокс. Циркуляция воды осуществляется следующим образом: гранулят с водой из подводного гранулятора поступает в одну из секций двухсекционного бака, предназначенного для сбора и хранения гранулята. Излишки воды через переливные устройства сливаются в секции двухсекционного бака, который служит отстойником. Секции сообщаются между собой через переливное окно.

2.6 Экстракция низкомолекулярных соединений

Технологическая стадия подготовки полимера к формованию ПКА-нитей включает процесс удаления низкомолекулярных соединений (НМС) и сушку после гранулирования. Особенности реакции полимеризации лактамов, а также условия протекания производственного процесса (температурный режим и продолжительность) обуславливают наличие в получаемом ПКА до 10-12 % НМС. Удаление влаги из гранулята полиамида является обязательным условием получения нити хорошего качества.

Установлено, что даже при небольшом количестве влаги в полимере значительно осложняется процесс формования. Это связано с тем, что вода при высоких температурах формования вскипает и превращает расплав в пузырчатую, неоднородную массу. Пузырьки и пустоты могут вызвать обрыв нити в процессе ее формования и вытягивания.

Адсорбция влаги из воздуха сухим гранулятом полиамида происходит очень быстро. Десорбция же влаги протекает довольно медленно. На формование должен подаваться гранулят с влажностью не более 0,05 %.

Технологический режим сушки должен постоянно обеспечивать одинаковую заданную влажность гранулята полиамида, передаваемого в прядильный цех. Процесс сушки заключается в испарении влаги и отводе образующихся паров.

В последнее время ведущие фирмы - производители полимеров уделяют достаточно внимания твердофазной дополимеризации. Для этого процесса они применяют двухкорпусные сушилки с расположением корпусов один над другим или двух рядом.

Наиболее предпочтительно проводить этот процесс в однокорпусной трехконтурной сушилке, что и предлагается в настоящее проекте. С рамках технической модернизации производства предлагается процесс экстракции и сушки организовать в установке непрерывной экстракции УНЭ и трехконтурной сушилки с твердофазной дополимеризацией УНСТ.

Экстракция низкомолекулярных соединений из гранул поликапроамида производится при переменном направлении движения деминерализованной воды в корпусе экстрактора шахтного типа. Позволяет достичь концентрации низкомолекулярных соединений в отработанной лактамной воде 12-15 %, улучшить качество гранулята и значительно снизить эксплуатационные расходы пара, воды, электроэнергии: в химическом цехе - в 2 раза, в цехе регенерации капролактама - в 2-5 раз.

Сушка гранулята поликапроамида осуществляется противотоком горячего азота в сушилке шахтного типа с контурами циркуляции теплоносителя.

В схему установки входит предварительная экстракция в форэкстракторе (позиция 7), экстрактор (позиция 12), шлюзовый питатель (позиция 8), эжекторная выгрузка (позиция 9), предварительное отделение воды в горизонтальной центрифуге С330G фирмы "Siebtechnik" (позиция 13), теплообменник для охлаждения крошки (позиция 20), дисковый дозатор (позиция 21), теплообменник азот-азот (позиция 19), герметичные вентиляторы фирмы "Lufttechnik" с расположением сальника и крыльчатки на валу электродвигателя, очиститель азота от кислорода (позиция 18).

Принципиальная схема установки непрерывной экстракции УНЭ и трехконтурной сушилки УНСТ представлена на рисунке 3.

1

-Нагреватель

14

-Подогреватель азота I зоны

2

-Бак

15

-Сушилка

3

-Фильтр

16

-Конденсатор

4

-Загрузочный бункер

17

-Подогреватель азота III зоны

5

-Сгуститель

18

-Очиститель азота от кислорода

6

-Специальные устройства

19

-Теплообменник азот-азот

7

-Форэкстрактор

20

-Теплообменник охлаждения крошки

8

-Питатель шлюзовой

21

-Дозатор

9

-Эжектор

22

-Бункер

10

-Подогреватель

23

-Задвижка с пневмоприводом

11

-Сгуститель

24

-Электроподогреватель азота

12

-Экстрактор

25

-Подогреватель азота II зоны

13

-Центрифуга

Рисунок 3 - Принципиальная схема установки непрерывной экстракции УНЭ и трехконтурной сушилки УНСТ

В сравнении с двухкорпусными сушилками однокорпусные выгодно отличаются меньшей удельной энерго- и металлоемкостью.

3. Расчет материального баланса

3.1 Схема материальных потоков процесса получения поликапроамида

Рисунок 4- Схема материальных потоков процесса получения поликапроамидного гранулята

В основе расчета материального баланса лежит закон сохранения массы вещества:

,

где - сумма входящих материальных потоков в элемент химико-технологической системы;

- сумма выходящих материальных потоков в элемент химико-технологической системы.

Материальный баланс служит для определения теоретического расхода компонентов реакционной массы с целью получения заданного количества продукта.

Расчет эффективного годового фонда времени

Тэф = Треж - Тппр - Ттех, (4.2)

где Треж = 8760 часов - режимный фонд оборудования;

Тппр = 504 часа - время планово-предупредительного ремонта;

Ттех = 168 часов - время неизбежных технологических остановок

Тэф = 8760 - 504 - 168 = 8088 часов = 337 суток

Часовая производительность

,

3.2 Стадия сушки гранулята полиамида

Ответственной стадией переработка поликапроамида является его сушка, представляющая собой процесс удаления влаги путем ее испарения и отвода образующихся паров. Начальная влажность поликапроамида составляет после стадии экстракции в УНЭС-12К составляет 13 % [ивашкин], в то время как дальнейшая технологическая переработка возможна при влажности, не превышающей 0,05 %.

В соответствии с проектной производительностью выход ПКА гранулированного с содержанием НМС 0,5 % составляет 741,84 кг/час.

В соответствии с техническими характеристиками УНЭС-12 К остаточная влажность гранулята составляет до 0,03 %.

На стадии сушки образуются возвратные отходы гранулята поликапроамида, сниженные благодаря внедрению установки непрерывной экстракции и сушки. Эмпирическим путем установлено [платонов], что отходы гранулята составляют 0,02 % в структуре материального потока стадии сушки.

Таким образом, в структуре выходного материального потока стадии сушки ПКА гранулированный с 0,5 процентном содержанием НМС и 0,03 процентном остаточным содержанием влаги составляет 87,01 %, удаляемая вода - 12,97 %, отходы гранулята - 0,02 %.

Массовый расход материального потока на стадии сушки составляет

, (4.4)

где щПКА - содержание поликапроамида в структуре материального потока стадии сушки, %;

GПКА - выход поликапроамида на стадии сушки, кг/час

Массовый расход материального потока на стадии сушки составляет

Массовый расход воды в выходном материальном потоке стадии сушки составляет

, (4.5)

где щводы - содержание воды в структуре материального потока стадии сушки, %;

Gводы - выход воды на стадии сушки, кг/час

Выход воды на стадии сушки составляет

Массовый расход отходов гранулята в выходном материальном потоке стадии сушки составляет

(4.6)

где щотходы гранулята - содержание отходов гранулята в структуре материального потока стадии сушки, %;

Gотходы гранулята - выход отходов гранулята на стадии сушки, кг/час

Выход отходов на стадии сушки составляет

Материальный баланс стадии сушки приведен в таблице 4.

Таблица 4 - Материальный баланс процесса сушки поликапроамидного гранулята

Приход

Расход

Состав потока

Кг/час

%

Состав потока

Кг/час

%

1. ПКА гранулированный после экстракции, а т. ч.

852,59

100

1. ПКА гранулированный,

в т. ч.

741,84

87,01

1.1 ПКА гранулированный после экстракции с содержанием НМС 0,5 %

741,75

87

1.1 ПКА с содержанием НМС 0,5 %

741,62

99,7

1.2 Вода

110,84

13

1.2 Вода

0,22

0,03

2. Вода на подпитку двухсекционников

110,58

12,97

3. Отходы гранулята

0,17

0,02

Всего:

852,59

100

Всего:

852,59

100

3.3 Стадия экстракции гранулята полиамида

Особенности реакции полимеризации лактамов, а также условия протекания производственного процесса (температурный режим и продолжительность) обуславливают наличие в получаемом ПКА до 10-12 % НМС, что делает невозможным процессы дальнейшей переработки ПКА путем формования. Таким образом, в процессе подготовки ПКА к формованию необходимо водное экстрагирование НМС, которое заключается в обработке горячей водой гранулята поликапроамида.

В соответствии с техническими характеристиками УНЭС-12 К остаточное содержание НМС в грануляте - до 0,5 %. При таком содержании НМС процесс формования и вытягивания нити не осложняется, а, напротив, мономеры и олигомеры оказывают пластифицирующее действие и облегчают вытягивание нити.

В соответствии с техническими характеристиками УНЭС-12 К концентрация НМС в промывной воде - до 8 %. Капролактам, удаляемый при экстракции, направляется на регенерацию.

Проанализируем состав и структуру материальных потоков стадии экстракции.

ПКА гранулированный в выходном материальном потоке содержит 13 % воды и 0,5 % НМС. Массовый расход воды в выходном материальном потоке ПКА-гранулята на стадии экстракции составляет 110,84 кг/час (табл.4.1). Массовый расход НМС в материальном потоке стадии экстракции составляет

, (4.7)

где щНМС - содержание НМС в структуре материального потока ПКА гранулированного на стадии экстракции, %;

GНМС - выход НМС на стадии экстракции, кг/час

Во входном материальном потоке ПКА гранулированный содержит 12 % НМС (содержанием воды пренебрегаем), что составляет

Таким образом, расход НМС в потоке капролактамсодержащей воды составит

Учитывая, что содержание НМС в данном потоке благодаря усовершенствованной конструкции УНЭС-12К составляет 8 %, определим массовый расход капролактамсодержащей воды.

Массовый расход капролактамсодержащей воды в выходном материальном потоке стадии экстракции составляет

, (4.8)

где щНМС в КЛ воде - содержание НМС в капролактамсодержащей воде, %;

GНМС в КЛ воде - массовый расход НМС в составе капролактамсодержащей воды на стадии экстракции, кг/час. Таким образом,

Пренебрегая потерями воды, определим расход воды в потоке капролактамсодержащей воды

Таким образом, необходимо на стадию экстракции подавать воды

Уточним количество гранулированного ПКА с содержанием 12 % НМС, подаваемого на экстракцию

С целью проверки баланса определим суммарные входной и выходной потоки стадии экстракции:

Результаты расчета приведены в таблице 5.

Таблица 5 - Материальный баланс процесса экстракции поликапроамидного гранулята

Приход

Расход

Состав потока

Кг/час

%

Состав потока

Кг/час

%

1 ПКА гранулированный с содержанием НМС 12 %, в т. ч.

838,68

40,76

1. Гранулят поликапроамида в сушилку, в т. ч.

852,59

41,46

1.1 ПКА

738,04

88

1.1 ПКА с содержанием НМС 0,5 %, в т. ч.

741,75

87

1.2 НМС

100,64

12

1.1.1 НМС

3,71

0,5

1.1.2 ПКА

738,04

99,5

2 Вода умягченная

1225,54

59,24

1.2 Вода

110,84

13

2. Капролактамсодержащая вода на регенерацию, в т. ч.

1211,63

58,54

2.1 НМС

96,93

8

2.2 Вода

1114,7

92

Всего

2064,22

100

Всего

2064,22

100

3.4 Стадия гранулирования поликапроамида

Гранулирование поликапроамида осуществляется на установке УГ-10К, предназначенной для получения гранулята поликапроамида непосредственно из расплава полимера: обеспечивает изготовление гранулята овальной формы без сколов и заусенцев.

Конструкция УГ-10К позволяет снизить отходы и потери до 0,5 % массового расхода ПКА, поступившего с экстракции.

Массовый расход отходов и потерь в выходном материальном потоке стадии гранулирования составляет

, (4.9)

где щотходов - содержание отходов в структуре материального потока стадии гранулирования, %;

GПКА2 - массовый расход ПКА с 12% -м содержанием НМС, поступающего на экстракцию, кг/час;

GПКА2 - содержание ПКА (с 12% -м содержанием НМС) в структуре материального потока стадии гранулирования, %.

Таким образом,

Результаты расчета приведены в таблице 6.

Таблица 6 - Материальный баланс стадии гранулирования поликапроамида

Приход

Расход

Состав потока

Кг/час

%

Состав потока

Кг/час

%

ПКА с 12% содержанием НМС

842,89

100

1 ПКА гранулированный с 12% содержанием НМС на экстракцию

838,68

99,5

2 Отходы всего,

в т. ч.

4,21

0,5

2.1 Отходы в виде слитков и жилки

3,37

80

2.2 Потери

0,84

20

Всего

842,89

100

Всего

842,89

100

3.5 Стадия поликонденсации

Процесс поликонденсации обеспечивает частичное удаление НМС и воды из расплава полиамида, получение высоковязкого и однородного по вязкости полиамида.

С азотом с поверхности расплава в поликонденсаторе и из струй происходит удаление паров воды и капролактама, что способствует смещению амидного равновесия в сторону повышения молекулярной массы полиамида.

Пары капролактама и воды из струйных аппаратов поступают в конденсаторы паров, где конденсируются. Однако в струйных аппаратах имеют место потери вода и НМС, составляющие в структуре выходного материального потока 0,4 %.

Массовый расход выходного материального потока на стадии поликонденсации составляет

, (4.10)

где щПКА на гранулирование - содержание поликапроамида в структуре выходного материального потока стадии поликонденсации, %;

GПКА на гранулирование - выход поликапроамида на стадии поликонденсации, кг/час

Таким образом,

Потери в выходном материальном потоке стадии поликонденсации составляют

, (4.11)

где щпотери - содержание воды в структуре материального потока стадии поликонденсации, %;

Gпотери - выход воды на стадии поликонденсации, кг/час

Таким образом,

Результаты расчета приведены в таблице 7.

Таблица 7 - Материальный баланс стадии поликонденсации

Приход

Расход

Состав потока

Кг/час

%

Состав потока

Кг/час

%

1. Полиамид с термостабилизатором на поликонденсацию

846,28

100,00

1. Полиамид на гранулирование

842,89

99,6

2. Потери в струйных аппаратах, в т. ч.

3,39

0,4

2.1 Потери воды

0,85

25

2.2 Потери НМС

2,54

75

Всего

846,28

100,00

Всего

846,28

100,00

3.6 Стадия полиамидирования

Реакционная смесь из расходной емкости дозируется по трубопроводам в первую секцию АНП-12 и, переливаясь по секциям, поступает в центральную трубу аппарата.

Паровоздушная смесь из первой секции АНП-12 поступает в дефлегматор, где конденсируются пары капролактама и уксусной кислоты, которые возвращаются в первую секцию АНП-12, а несконденсированные пары поступают в сборник-гидрозатвор. При этом потери воды и уксусной кислоты из реакционной смеси составляют 1,12 %, потери капролактама 0,33 %.

Массовый расход выходного материального потока на стадии полиамидирования составляет

, (4.12)

где щПКА на полиамидирование - содержание поликапроамида в структуре выходного материального потока стадии полиамидирования, %;

GПКА на полиамидирование - выход поликапроамида на стадии полиамидирования, кг/час

Таким образом,

Потери воды и уксусной кислоты в выходном материальном потоке стадии полиамидирования составляют

, (4.13)

где щпотери - содержание потерь воды и уксусной кислоты в структуре материального потока стадии полиамидирования, %;

Gпотери - выход потерь воды и уксусной кислоты на стадии полиамидирования, кг/час

Таким образом,

Потери капролактама в выходном материальном потоке стадии полиамидирования составляют

, (4.14)

где щпотери - содержание потерь капролактама в структуре материального потока стадии полиамидирования, %;

Gпотери - выход потерь капролактама на стадии полиамидирования, кг/час.

Таким образом,

Определим массовые расходы компонентов реакционной смеси во

входном материальном потоке.

Гидролитическая полимеризация е-КЛ проводится в токе азота при температуре 265-270 0С при добавлении на 1 тонну КЛ 1,24-1,32 % масс. уксусной кислоты, 0,00085-0,001 % масс. ПФС2 (1.1.5-тригидроперфторпентанола) и до 0,07 % масс. производных дифениламина, в которых дифениламинные фрагменты разделены остатками этиленгликоля (Н1) или глицерина (Н3).

В качестве активатора используется дистиллированная вода, обеспечивающая раскрытие лактамного цикла. Добавка уксусной кислоты в качестве регулятора молекулярной массы имеет целью устранить неконтролируемый рост цепей. Уксусная кислота реагирует с концевыми группами полиамида, блокируя активную аминогруппу.

Применение в качестве стабилизаторов-модификаторов ПФС2 на стадии гидролитической полимеризации КЛ способствует более глубокой полимеризации и снижает содержание НМС в расплаве ПКА после литья. Снижение количества реакционноспособных концевых групп происходит за счет взаимодействия полифторированных сложных эфиров олигомеров с концевыми группами ПКА и увеличения молекулярной массы ПКА.

С учетом состава и структуры реакционной смеси произведем определение расчетных количеств компонентов реакционной смеси.

, (4.15)

где щкомпонента - содержание компонента реакционной смеси в структуре входного материального потока стадии полиамидирования, %;

Gкомпонента - массовый расход компонента реакционной смеси на стадии полиамидирования, кг/час

Таким образом,

Массовый расход капролактама во входном материальном составляет

Массовый расход уксусной кислоты во входном материальном составляет

Результаты расчета приведены в таблице 8

Таблица 8 - Материальный баланс стадии полиамидирования

Приход

Расход

Состав потока

Кг/час

%

Состав потока

Кг/час

%

1. Реакционная смесь из статического смесителя, в т. ч.

858,73

100,00

1. Полиамид на поликонденсацию

846,28

98,55

1.1 Капролактам

838,46

97,64

2. Потери в АНП:

9,62

1,12

1.2 Уксусная кислота

10,65

1,24

2.1 Вода

9,61

1.3 1.1.5-тригидроперф-

торпентанол

0,009

0,001

2.2 Уксусная кислота

0,01

1.4 Производная дифениламина

0,60

0,07

3. Потери капролактама в первой секции АНП, в т. ч.

2,83

0,33

1.5 Вода дистиллированная

9,01

1,05

3.1 Потери в гидрозатворе

2,34

3.2 Потери в атмосферу

0,49

Всего

858,73

100,00

Всего

858,73

100,00

3.7 Стадия приготовления реакционной смеси

В бак-мешалку сливается капролактам, затем производятся добавки регулятора молекулярной массы и активатора полиамидирования (уксусная кислота и дистиллированная вода), капролактам с термостабилизирующей композицией, включающей полифторированный спирт (1.1.5-тригидроперфторпентанол) и производную дифениламина.

Произведем расчет с учетом состава и структуры реакционной смеси и потерь на этапе фильтрации расплава капролактама.

Потери капролактама в выходном материальном потоке стадии приготовления реакционной смеси составляют

, (4.16)

где щпотериКЛ - содержание потерь капролактама в структуре материального потока стадии приготовления реакционной смеси, %;

GпотериКЛ - массовый расход потерь капролактама на стадии приготовления реакционной смеси, кг/час

Таким образом,

Результаты расчета приведены в таблице 9.

Таблица 4.6 - Материальный баланс стадии приготовления реакционной смеси

Приход

Расход

Состав потока

Кг/час

%

Состав потока

Кг/час

%

1. Капролактам со склада

838,72

97,64

1. Реакционная смесь на полиамидирование, в том числе:

858,73

99,97

2. Уксусная кислота

10,65

1,24

1.1 Капролактам

838,46

97,64

3. ПФС2

0,009

0,001

1.2 Уксусная кислота

10,65

1,24

1.4 Производные дифениламина

0,60

0,07

1.3 ПФС2

0,009

0,001

5. Вода дистиллированная

9,01

1,05

1.4 Производная дифениламина

0,60

0,07

1.5 Вода дистиллированная

9,01

1,05

2 Потери при фильтрации капролактама

0,26

0,03

Итого:

858,99

100,00

Итого:

858,99

100,00

3.8 Стадия хранения капролактама

Жидкий капролактам находится в баках хранения, которые находятся на открытой площадке. При хранении, подаче капролактама в бак-мешалку для приготовления реакционной смеси и при смене фильтров и ловушек неизбежны потери. Произведем расчет потребного количества капролактама для обеспечения заданной часовой производительности с учетом потерь капролактама. Потери капролактама в выходном материальном потоке стадии приготовления реакционной смеси составляют

, (4.17)

где щпотериКЛ - содержание потерь капролактама в структуре выходного материального потока стадии хранения, %;

GпотериКЛ - массовый расход потерь капролактама на стадии хранения, кг/час

Таким образом,

Таким образом, потребное количество капролактама для обеспечения процесса получения термостабилизированного поликапроамидного гранулята с часовой производительностью 741,84 кг/час составляет

Таким образом,

Результаты расчета приведены в таблице 4.7.

Окончательно сведем результаты постадийного расчета материального баланса в табл.10.

Таблица 10 - Материальный баланс стадии хранения

Приход

Расход

Состав потока

Кг/час

%

Состав потока

Кг/час

%

1. Капролактам

838,97

100,00

1. Капролактам в бак-мешалку

838,72

99,97

2. Потери, в т. ч.

0,25

0,03

2.1 В гидрозатвор

0,12

2.2 В атмосферу

0,06

2.3 Потери при смене фильтров и ловушек

0,07

Всего

838,97

100,00

Всего

838,97

100

Таблица 11 - Материальный баланс получения термостабилизированного поликапроамидного гранулята с производительностью 779 кг/час

Приход

Расход

Состав потока

Кг/час

%

Состав потока

Кг/час

%

1

2

3

4

5

6

Стадия хранения

1. Капролактам

838,97

100,00

1. Капролактам в бак-мешалку

838,72

99,97

2. Потери, в т. ч.

0,25

0,03

2.1 В гидрозатвор

0,12

2.2 В атмосферу

0,06

2.3 Потери при смене фильтров и ловушек

0,07

Всего

838,97

100,00

Всего

838,97

100

Стадия приготовления реакционной смеси

1. Капролактам со склада

838,72

97,64

1. Реакционная смесь на полиамидирование, в том числе:

858,73

99,97

2. Уксусная кислота

10,65

1,24

1.1 Капролактам

838,46

97,64

3. ПФС2

0,009

0,001

1.2 Уксусная кислота

10,65

1,24

1.4 Производная дифениламина

0,60

0,07

1.3 ПФС2

0,009

0,001

5. Вода дистиллированная

9,01

1,05

1.4 Производная дифениламина

0,60

0,07

1.5 Вода дистиллированная

9,01

1,05

2 Потери при фильтрации капролактама

0,26

0,03

Итого:

858,99

100,00

Итого:

858,99

100,000

Стадия полиамидирования

1. Реакционная смесь из смесителя, в т. ч.

858,73

1. Полиамид на поликонденсацию

846,28

98,55

1.1 Капролактам

838,46

97,64

2. Потери в АНП:

9,62

1,12

1.2 Уксусная кислота

10,65

1,24

2.1 Вода

9,61

1.3 1.1.5-тригидроперфторпентанол ПФС2

0,009

0,001

2.2 Уксусная кислота

0,01

1.4 Производная дифениламина

0,60

0,07

3. Потери капролактама в первой секции АНП, в т. ч.

2,83

0,33

1.5 Вода дистиллированная

9,01

1,05

3.1 Потери в гидрозатворе

2,34

3.2 Потери в атмосферу

0,49

Всего

858,99

100,00

Всего

858,73

100,00

Стадия поликонденсации

1. Полиамид с термостабилизатором на поликонденсацию

846,28

100,00

1. Полиамид на гранулирование

842,89

99,6

2. Потери в струйных аппаратах, в т. ч.

3,39

0,4

2.1 Потери воды

0,85

25

2.2 Потери НМС

2,54

75

Всего

846,28

100,00

Всего

846,28

100,00

Стадия гранулирования

ПКА с 12% содержанием НМС

842,89

100,00

1 ПКА гранулированный с 12% содержанием НМС на экстракцию

838,68

99,5

2 Отходы всего,

в т. ч.

4,21

0,5

2.1 Отходы в виде слитков и жилки

3,37

80

2.2 Потери

0,84

20

Всего

842,89

100

Всего

842,89

100

Стадия экстракции

1. Поликапроамид гранулированный с содержанием низкомолекулярных соединений

838,68

40,76

1. Гранулят поликапроамида в сушилку

в т. ч.

852,59

41,46

Поликапроамид

738,04

88

1.1 ПКА с содержанием НМС 0,5%

741,75

87

Низкомолекулярные соединения

100,64

12

1.1.1 Низкомолекулярные соединения

3,71

0,5

1.1.2 Поликапроамид

738,04

99,5

1.2 Вода

110,84

13

2 Вода умягченная

1225,54

2 Капролактамсодержащая вода на регенерацию, в т. ч.

1211,63

58,54

2.1 Низкомолекулярные соединения

96,93

8

2.2 Вода

1114,7

92

Всего:

2064,22

100

Всего:

2064,22

100

Стадия сушки поликапроамидного гранулята

1. ПКА гранулированный после экстракции, а т. ч.

852,59

100

1. ПКА гранулированный,

в т. ч.

741,84

87,01

1.1 ПКА гранулированный после экстракции с содержанием НМС 0,5%

741,75

87

1.1 ПКА с содержанием НМС 0,5%

741,62

99,7

1.2 Вода

110,84

13

1.2 Вода

0,22

0,03

2. Вода на подпитку двухсекционников

110,58

12,97

Отходы гранулята

0,17

0,02

Всего:

852,3

100

Всего:

852,59

100

4. Тепловой баланс

Аппарат непрерывной полимеризации АНП-12 предназначен для получения матированной полиамидной смолы.

Количество реакционной смолы, поступающей в аппарат составляет 858,99 кг/час, в том числе:

капролактам: G1 = 838,72 кг/час = 838,72/15276,6 = 0,055 кмоль/час;

раствор уксусной кислоты: G2 = 10,65 = 10,65/60,50 = 0,1760 кмоль/час;

Количество тепла уносимого из реактора в составе:

матированная полиамидная смола: G3=842,89кг/час= 842,89/15336,65 =0,055 кмоль/час;

вода: G4 = 9,61 кг/час = 9,61/18,015 = 0,5334 кмоль/час;

уксусная кислота: G5 = 0,01 кг/час = 0,01/60,50 = 0,0001 кмоль/час;

потери в первой секции: G6 = 2,92 кг/час = 2,92/15276,6 = 0,00019 кмоль/час;

Уравнение теплового баланса [22]:

Qприход = Qрасход,

Qприход = Q1 + Q2,Qрасход =Q3 + Q4 + Q5 + Q6,Q1 - тепло, вводимое в аппарат реакционной смесью, Дж/час;

Q2 - тепловой эффект реакции, Дж/час; Q3 - тепло, отводимое полиамидной смолой, Дж/час; Q4 - тепло, отводимое из реактора газами, Дж/час; Q5 - потери тепла в атмосферу, Дж/час; Q6 - тепло, расходуемое на нагревание аппарата, Дж/час.

Q1 = Твх · (G1 C1 + G2 С2),

Твх - температура на входе в аппарат, К;

G1 - расход капролактама, кмоль/час;

С1 - теплоемкость капролактама, Дж/час;

G2 - расход уксусной кислоты, кмоль/час;

С2 - теплоемкость уксусной кислоты, Дж/час.

Q1 = 373 · (0,055 · 39596,85 + 0,1760 · 145,6) = 295935,589 Дж/час,

g - тепловой эффект образования 1 моль полиамидной смолы, кДж/моль;

G3 - расход полиамидной смолы, Дж/час;

М - молекулярная масса полиамидной смолы, кг/моль.

Q4=Tвых · (G3C3 + G4C4),

Твых - температура смеси на выходе из аппарата, К;

G3 - потери полиамидной смолы, кмоль/час;

С3 - теплоемкость полиамидной смолы, Дж/час;

G4 - потери капролактама, кмоль/час;

С5 - теплоемкость капролактама, Дж/час.

Q4 = 571 · (0,055 · 39742,45 + 0,00019 · 39596,85) = 455441,47 Дж/час,

Потери тепла, принимаемые в количестве 5 % от тепла, вносимого в аппарат контактными газами, Q1:

Q4= 14796,78 Дж/час;

Q6= 0 Дж/час,

Q3 = Q1+ Q2-Q4-Q5,Q3 = 295935,589 + 205996,80 - 455441,47 - 14796,78 = 31694,14 Дж/час.

Таблица 12 - Тепловой баланс

Приход

Дж/час

Расход

Дж/час

Тепло, вводимое в аппарат

295935,589

Тепло, отводимое

полиамидной

смолой

31694,14

Тепловой эффект реакции

205996,80

Тепло, отводимое из реактора газами

455441,47

Потери тепла

14796,78

Итого

501932,39

Итого

501932,39

Уравнение поверхности теплообмена, м2:

,

k - коэффициент теплопередачи, Дж/ (м2·К·с);

ДТср - средняя разность температур, К

Коэффициент теплопередачи принимается, согласно рекомендованным значениям:

k =19,3 Дж/ (м2·К·с); ДТср= (Тмакс + Тминим) /2, К,

Тмакс = 551 К;

Тминим=373 К;

Т = 373*

ДТср= (551 +373) /2 = 462К;

F = 31694,14/ (19,3·462) = 3,55 м2

5. Расчет основного и вспомогательного оборудования

Основным аппаратом при производстве полиамида является аппарат непрерывного действия АНП-12, имеющий исходные данные:

внутренний диаметр2000 мм

длина (высота) 5820 мм

рабочее давление в аппарате0,1 кгс/см2

номинальное давление в аппарате0,7 кгс/см2

рабочее давление змеевика6,00 кгс/см2

температура среды (220-275) 0С

средарасплав полиамида

материалсплав 12х18Н10Т

объем аппарата10 м3

5.1 Расчет на прочность цилиндрической обечайки корпуса аппарата

Цилиндрические обечайки, нагруженные внутренним избыточным давлением, рассчитываются на прочность по следующим формулам. Номинальная толщина стенки обечайки рассчитывается по формуле:

,

S ? SR+ С;

С - прибавка к расчетной толщине для компенсации коррозии, см; Р = 0,7 кгс/см2 - расчетное давление; D = 200 см - внутренний диаметр аппарата; [у] = 1300 кгс/см2 - допускаемое напряжение для стали 12Х18Н10Т при расчетной температуре аппарата 300 0С; цр = 0,9 - коэффициент прочности сварных швов.

S - исполнительная толщина стенки обечайки аппарата.

S = 0,06+ 1 = 1,06,Конструктивно принимаем толщину цилиндрической обечайки аппарата S = 1 см.

Допускаемое внутреннее избыточное давление следует рассчитывать по формуле:

,

,

5.2 Расчет крышки

Эллиптическая крышка, нагруженная внутренним избыточным давлением, рассчитывается по формуле:

,

S1 > SIR+ С;

С - прибавка к расчетной толщине для компенсации коррозии, см;

р - избыточное давление, кгс/см2;

[у] - допускаемое напряжение, кгс/см2;

ц - коэффициент прочности сварного шва;

R=D=200 см - радиус кривизны в вершине крышки;

,

,

Конструктивно принимаем толщину эллиптической крышки аппарата равную 1 см.

Допускаемое внутренне избыточное давление:

,

Расчетные формулы применимы:

,

,

0,0002?0,0003?0,1,,

Н = 50 см - высота выпуклой части крышки без учета цилиндрической части.

Отношение высоты эллиптической части крышки к диаметру принято:

0,2 < 0,25 < 0,5,Неравенства выдержаны, следовательно, формулы применимы.

5.3 Расчет днища

Днище аппарата состоит из двух частей: цилиндрической обечайки диаметром 200 см и конического днища.

Толщина стенки цилиндрической обечайки и конического днища при Рр = 0,7 кгс/см2 определены выше.

5.4 Расчет конического днища

Коническое днище, работающее под внутренним избыточным давлением, без торроидального перехода: б1= 15°.

Расчет длины переходных частей

Расчет длины переходных частей следует определить:

Для конических обечаек по формуле:

,

D - внутренний диаметр конического днища, D = 60 м,

Sir - толщина цилиндрической обечайки, Sir= 1,06 см.

Для цилиндрических обечаек:

Расчетные формулы применимы при условиях:

0 ? a2 ? a1,0<1,33<1,35,6.4.2

Расчет диаметра гладкой конической обечайки

Расчет обечайки определяется по формуле:

DK=D-1,4 · a1 · sinб1,DK=60-1,4·1,35·sin 15 = 59,56 см,

Расчетные формулы применимы при условиях:

б1?60°,

б1=15<60°,

Условие выполнено.

Толщина стенки конической обечайки

Толщину стенки конической части днища, нагруженного внутренним избыточным давлением, следует рассчитывать по формуле:

,

SK ? (SK1 + С),

,

SK = 0,018+ 1 = 1,018 см,

Конструктивно принимаем толщину конического днища 1,00 см.

Допускаемое внутреннее давление

Внутреннее давление рассчитываем по формуле:

Расчетные формулы применимы при отношении между толщиной стенки и диаметром в пределах:

0,001? (S1·cosб1) /D?0,05

0,001< 0,001 <0,05

Следовательно, условие выполнено.

Соединение обечаек без торроидального перехода

Толщина стенки рассчитывается по формуле:

в1 = max (0,5; в) - коэффициент формы;

S2R?S1R+C, C=1см;

- расчетная величина коэффициента прочности сварного шва перехода обечаек;

в следует определить по формуле:

- отклонение допускаемого напряжения.

S2R=0,043+1=1,043 см,

Конструктивно принимаем S2=1,00 см.

Допускаемое внутреннее избыточное давление

Из условия прочности переходной части рассчитывается по формуле:

,

Расчетные формулы применимы при условиях:

(S1R-C) > (S2R-C)

1,06 = 1,06

Условие выполнено.

Расчет укрепляющего кольца

Расчет укрепляющего кольца для соеди1нения конической и цилиндрической обечаек определяет расчетную толщину днища (ц=0,9):

S2=l,018 см,

Наибольший диаметр отверстия, не требующий укрепления, при

условии , определяется по формуле:

Следовательно, укрепление отверстий не требуется.

Толщина стенки

Толщина стенки рассчитывается по формуле:

S2R?S2R+C,

вА - коэффициент формы - определяется из условия:

вА=mах (1; вA)

Коэффициент вA рассчитывается по формуле: если

то вА=в+0,75,если то

вА=2,48+0,75=3,23,

Конструктивно принимаем толщину стенки штуцера 1,00 см.

Допускаемое внутреннее избыточное давление

Допускаемое внутреннее избыточное давление из условия прочности переходной части следует рассчитывать по формуле:

5.5 Расчет необходимого количества технологического оборудования

Эффективный фонд времени работы оборудования (Тэф) определяется по формуле:

Тэф = 8760 - 504 - 168 = 8088 часов = 337 сут

Необходимое количество АНП-12:

Qnp - заданный годовой выпуск продукции, т/год,

q - производительность АНП-12, т/сутки,

Тэф - эффективный фонд времени работы оборудования, сутки.

Следовательно, для заданной производительности требуется два аппарата АНП-12.

Заключение

В данной курсовой работе было рассмотрено производство матированной поликапроамидной смолы мощностью 6 тысяч в год с целью повышения эффективности.

Нами представлен литературный обзор поликапроамида, изучен его рынок, свойства, и способы его получения.

Представлены показатели качества, предъявляемые к исходным материалам и выпускаемой продукции. Также была описана технологическая схема получения поликапроамида.

Произведен расчет материального и теплового балансов.

Библиографический список

1. Айзеиштейи Э.М. Производство и потребление полиэфирных волокон сегодня и завтра/ Э.М. Айзенштейн // Химические волокна. - 2010. - №2, стр.3-11

2. Айзенштейн Э. М Химические волокна в 2009 г. В мире и России/ Э.М. Айзенштейн // Химические волокна. - 2010. - №4, стр.16

3. Райдер Д. Последние достижения в производстве высококачественных нитей из полиамида /Д. Райдер // Химические волокна. - 2005. - №4. - с.34-38

4. Кларе Г., Фрицше Э., Синтетические полиамидные волокна. - М.: Мир, 1966. - 684 с.

5. Кудрявцев М. Полиамидные волокна, М.: Химия, 1976. - 264 с.

6. Роговин З.А. Новое в производстве химических волокон.Н., Знание, 1977, - 264 с.

7. Сигнал И.Б. Производство полиамидных волокон. - М.: Высшая школа, 1967. - 248 с.

8. Российская государственная библиотека [Электронный ресурс] /Центр информ. Технологий РГБ; ред. Власенко Т. В.; Web - мастер Козлова Н.В. - Электрон. дан. - М.: Рос. гос. б-ка, 1977-. - Режим доступa: http // www.poliamid.ru, свободный. - Загл. с экрана

9. Морф Е., Штиболь В. Непрерывное полиамидирование полиамида - 6 // Химическое волокно. - 1994 г. - №6. - 2-6.

10. Химическая энциклопедия: в 5 т.: т.5: Главный редактор И.Л. Кнунянц и др. - М.: Сов. энцикл., 1988. - 623 с.

11. Фишман К.Е., Хрузин Н.А. Производство волокна капрон. - М.: Химия, 1967. - 248 с.

12. Краткий справочник физико-химических величин под ред.

13. Пат.2196786. Россия. Способ получения волокнообразующего поликапроамида и способы получения нити/Базаров Ю.М., Мизеровский Л. H., Сухоруков А.А., Павлов Н.Г. Опубл. 20.01.2003

14. Пат. 201102. Россия. Способ получения композиционных волокон/Симонова М.И., Новицкая Н.Т., Тимофеева Г.И. Опубл.30.04.1994

15. Пат. 2076124. Россия. Стеклонаполненная полиамидная композиция/ Самородов А.В., Тогин В.А. Опубл. 20.03.1997

16. Пат.2142818. Россия. Способ получения перевязочных материалов/Филатов В.Н., Рыльцев В.В. Опубл. 20.12.1999

17. Пат. 2089569. Россия. Термопластичная полимерная композиция/Яковлев К.В. Опубл.10.09.1997

18. Пат.2161530. Россия. Способ получения микрофильтрующих мембран/Леоненкова Е.Г., Тарасов А.В., Кирец Э.Ю. Федотов Ю.А. Опуб.10.01.2001

19. Пат.2144048. США. Способ непрерывного получения полиамидов, способ получения высокомолекулярного поликапролактама, поликапролактам с молекулярным весом 3000-14000 г/моль /Пиллер Г., Клайнке А., Хельденбранд П. Опубл.12.01.1995

20. Пат.2139301. Россия. Способ получения термо - и светостабилизированного поликапроамида/Екилов А.И. Жогмо А.К., Лившец Е.Н., Сидаш Ю.А. Опубл.10.10.1999

21. Пат.2187517. Россия. Способ получения поликапроамида. /Сторожанова Н.А., Стрельченко С.А., Кузьмин B. C., Рахимов А.И. Опубл. 20.08.2002

22. Пат. 20229037. Россия. Слоистая панель/Дмитренко В. Р, Земсков М.Б., Зиневич О.Н., Комаров В.Г. Опубл. 20.02.1995

23. Пат.2166016. Россия. Фильтрующий нетканный материал/ Мензелинцева Н. В, Желтобрюхов В.Ф., Круподерова Е. С.0публ.27.04.2001

24. Пат. 2012568. Россия. Полиамидная композиция/ Васильев Н.И., Маркович Р. В, Цибиков Ю.Н. Опубл.15.05.1994

25. КудрявцевГ.И., Носов М.П., Волохина А.В. Полиамидные волокна, М.: Высшая школа, 1999. - 312 с.

26. КаргинВ.А. Энциклопедия полимеров, т.1, М, 1994. - 935 с.

27. КрасновА.П. Влияние антифрикционных характеристик углеродных волокон на свойства наполненных термопластов/Краснов А.П., Рошковая И.А., Казанов М.Е. // Весник машиностроения, 2002. - №12. - с.25-28

Размещено на Allbest.ru

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены