Главная База знаний "Allbest" Производство и технологии Производство матированной поликапроамидной смолы

Производство матированной поликапроамидной смолы

Проектирование производства поликапроамида для технической кордной нити производительностью 6 тысяч тонн в год. Анализ информационных потоков в области получения и применения поликапроамида. Влияние параметров процесса полимеризации на свойства продукта.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 24.04.2012
Размер файла 1,1 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru/

66

Содержание

  • Введение
  • 1 Литературный обзор
  • 1.1 Обзор рынка поликапроамида
  • 1.2 Свойства и применение поликапроамида
  • Свойства поликапроамида
  • Направления и улучшения свойств поликапроамида
  • Применение поликапроамида
  • 1.3 Сырье для получения поликапроамидов
  • Характеристика капролактама
  • Транспортировка и хранение капролактама
  • Контроль качества капролактама
  • 1.4 Производство поликапроамида
  • Способы получения поликапроамидов
  • 1.5 Технологический процесс получения поликапроамида
  • Подготовка капролактама к полимеризации
  • Периодический процесс полимеризации капролактама
  • Непрерывный процесс полимеризации капролактама
  • 2. Схема технологического процесса: описание и модернизация
  • 2.1 Подготовка капролактама к полиамидированию
  • 2.2 Приготовление реакционной смеси
  • 2.3 Полиамидирование капролактама
  • 2.4 Каскадная поликонденсация расплава полиамида
  • 2.5 Гранулирование поликапроамида
  • 2.6 Экстракция низкомолекулярных соединений
  • 3. Расчет материального баланса
  • 3.1 Схема материальных потоков процесса получения поликапроамида
  • 3.2 Стадия сушки гранулята полиамида
  • 3.3 Стадия экстракции гранулята полиамида
  • 3.4 Стадия гранулирования поликапроамида
  • 3.5 Стадия поликонденсации
  • 3.6 Стадия полиамидирования
  • 3.7 Стадия приготовления реакционной смеси
  • 3.8 Стадия хранения капролактама
  • 4. Тепловой баланс
  • 5. Расчет основного и вспомогательного оборудования
  • 5.1 Расчет на прочность цилиндрической обечайки корпуса аппарата
  • 5.2 Расчет крышки
  • 5.3 Расчет днища
  • 5.4 Расчет конического днища
  • Расчет длины переходных частей
  • 5.5 Расчет необходимого количества технологического оборудования
  • Заключение
  • Библиографический список

Введение

Выбор объекта дипломного проекта обусловлен тем, что поликапроамид продолжает оставаться одним из наиболее востребованных волокнообразующих полимеров, несмотря на ужесточившуюся конкуренцию между производителями полиамида и полиэфира, приведшую к структурным сдвигам в производстве поликапроамида.

Преимуществами поликапроамида, определяющими его широкое применение, являются прочность, эластичность, устойчивость к испарению, хорошая перерабатываемость в изделия различными методами - литьем, прессованием, вальцеванием, экструзией.

Полиамидное волокно является ценным материалом, широко применяемым как для высококачественных товаров народного потребления, так и для технических изделий. В смеси с шерстью и хлопком оно используется главным образом для повышения носкости изделий и увеличения срока их службы.

В технике эти нити используются как каркасные материалы в различных резиново-технических изделиях, авто - и авиашинах, для изготовления очень прочных канатов, рыболовных снастей и сетей.

Таким образом, проблема промышленного производства матированной полиамидной смолы является в настоящее время актуальной.

Целью настоящего дипломного проекта является проектирование производства поликапроамида для технической кордной нити производительностью 6,0 тыс. тонн в год. Для достижения цели были поставлены следующие задачи:

1. Проанализировать информационные потоки в области получения и применения поликапроамида;

2. Изучить способы получения поликапроамида и влияние параметров процесса полимеризации на свойства продукта;

полимеризация поликапроамид кордная нить

3. Проанализировать существующие технологические процессы получения поликапроамида и обеспечивающее их оборудование;

4. Модернизировать технологические схемы процессов трехстадийной полимеризации и непрерывной экстракции и сушки поликапроамида;

5. Составить материально - тепловой баланс процесса с учетом изменений в составе реакционной смеси;

6. Рассчитать основное и вспомогательное оборудования;

7. Выбрать средства и определить мероприятия по обеспечению безопасности жизнедеятельности;

8. Осуществить технико-экономическое обоснование проекта

Теоретической основой разработки дипломного проекта стали:

монографии и учебная литература по синтезу, модификации, технологии получения полиамидов; патенты; публикации в периодической печати; данные сети Интернет.

1 Литературный обзор

1.1 Обзор рынка поликапроамида

Чудесное время, когда на протяжении последних шести лет мировое потребление всех видов волокон, включая натуральные и химические, непрерывно росло, в 2008 г. к сожалению, закончилось, хотя 2007 г. явился рекордным за весь предыдущий период - более 72,5 млн. т (за исключением льна, рами, сизаля, конопли, джута и кокосового волокна при неизменном уровне их потребления - 5,8 млн. т/г.), что на 5,2 % превышает уровень 2006 г. и заметно выше среднегодового долгосрочного темпа роста в 3,4 % на период 1980-2007 гг., в том числе по натуральным (хлопок, шерсть и шелк) - на 1,2 % (до 28,5 млн. т) и по химическим волокнам и нитям - на 8 % (до 44,1 млн. т). Мировой экономический кризис не прошел мимо волокнистого сырья, постепенно снижая его потребление и производство.

В 2008 г. общее потребление всех видов волокон сократилось на невероятную в обозримом прошлом величину - на 6,7 % (до 67,3 млн. т), в том числе натуральных (хлопок, шерсть и шелк) - на 10,1 % (до 25,2 млн. т), химических - на 4,5 % (до 42,2 млн. т). Химические волокна незначительно улучшили свою долю на мировом рынке - 63 % (в 2007г. - 61 %), оставив натуральным 37 %. При численности населения земного шара в 6,75 млрд. человек на душу населения ныне приходится около 10 кг волокнистых материалов, что почти на 1 кг ниже, чем в 2007 г. Начиная с 1990 г. химические волокна занимали значительную часть на рынке текстильного сырья. С 1980 г. темпы их ежегодного роста в среднем составляли 3,9 %, а натуральных в два раза меньше - 1,9 %.

Рынок целлюлозных волокон в 2008 г. уменьшился по сравнению с предыдущим годом на 9,1 % (до 3,3 млн. т) после шести лет последовательного роста. Для сектора вискозного штапельного волокна отмечено падение на 10,8 % (до 2,2 млн. т), в то время как для текстильной и технической нитей оно достигло 17,4 % (370 тыс. т). Лишь сектор ацетатного жгутика для сигаретных фильтров поднялся на 2,1 % (до 732 тыс. т). Экономический кризис негативно воздействовал и на сектор синтетических волокон, особенно крупнотоннажных видов, где падение за 2008/2007 гг. достигло значительных размеров: мировое потребление их упало на 4,1 % (до 38,8 млн. т), в том числе полиакрилонитрильных (ПАН) - на 20 %, полипропиленовых (ПП) - на 11 %, полиамидных (ПА) - на 10 % и полиэфирных (ПЭФ) - на 2 %. Только сектор специальных волокон - полиамидных (ПАР) и углеродных (УВ) - в целом вырос почти на 2 % [1].

Бизнес в области производства химических волокон в 2008 г. продолжал сокращаться в Европе, Японии и США, в то время как в Азии объем их изготовления составил почти 33,5 млн. т, что соответствует доли 80 % на мировом рынке, из которой 70 % приходится на Китай.

Мировое производство текстильных волокон в 2008 г. сократилось по всем известным видам (кроме шерсти) на 4,1 млн. т, или 5,5 % - до 72 млн. т, в том числе натуральных - на 7 % (до 26,8 млн. т), химических - на 2,2 млн., или 6 % (до 45,8 млн. т). Из числа химических заметно упало производство искусственных волокон (целлюлозные и ацетатные, включая сигаретный жгутик для фильтров) - на 12,8 % (до 3,2 млн. т), синтетических - на 4,2 % (до 42,6 млн. т), в том числе ПП - на 8,2 % (до 5,9 млн. т), ПА - на 9,7 % (до 3,5 млн. т), ПАН - на 20,5 % (до 1,9 млн. т).

На этом, негативном фоне первого кризисного года производство ПЭФ волокон в мире сократилось по сравнению с другими видами текстильного сырья, включая хлопок, на незначительную величину - на 450 тыс. т, или 1,5 % - до 30,65 млн. т, в том числе 18,6 млн. т (минус 0,5 %) в виде комплексных (технической, кордной и текстильной, включая текстурированную) нитей и 12,1 млн. т (минус 3 %) в виде жгута и штапельного волокна, то есть в соотношении 60: 40. Можно увидеть, что среди многочисленных "минусов", характеризующих производство синтетических волокон в 2008 г. (по сравнению с предыдущим годом), только ПЭФ волокна в Китае сохранили положительную тенденцию, достигнув прироста плюс 4 % (до 20 млн. т), из них 12,8 млн. т (плюс 5 %) комплексных нитей и 7,2 млн. т (плюс 3 %) штапельного волокна.

Особенно резкое падение произошло в Западной Европе, Южной и Центральной Америке, в Турции, США, Тайване, Индии и других странах.

Несмотря на безусловное лидерство по производству ПЭФ волокон в мире (65,4 %) и сравнительно низкую загрузку по ним производственных мощностей (72 % по штапельному волокну и 71 % по комплексным нитям), в стране запланировано дальнейшее расширение последних, в частности, с начала 2009 г. по конец 2010 г., соответственно, от 27 до 28,2 млн. т/год [3].

Из общего мирового объема производства ПЭФ в виде полимера (преимущественно в виде ПЭТ), составившего в 2009 г.45,8 млн. т, 74 % приходится на азиатский регион (в том числе 42 % принадлежит Китаю), на страны Северной Америки - 11 %, Европы - 9 %, Среднего Востока/Африки - 4 % и Южной Америки - 2 %. Из указанных выше объемов на долю Азии приходится 91 % мирового выпуска ПЭФ волокон и 45 % пищевого ПЭТ, то есть этот регион, в первую очередь Китай, является главенствующим в мире в области ПЭФ волокон и испытывает конкуренцию по изготовлению пищевого ПЭТ лишь со стороны США и Канады [1].

С 2000 - по 2008 гг. производство ПЭФ волокон в Китае выросло на 15 млн. т, в то время как в остальном мире оно упало на 3 млн. т. На долю Китая сегодня приходится 40 % мировых мощностей (61 млн. т) ПЭТ. Из 140 его производителей 30 имеют мощность выше 300 тыс. т/ год, а на 20 ведущих падает 13,6 млн. т; остальные 120 компаний имеют суммарные мощности по ПЭТ около 11,2 млн. т.

В таблице 1 приведено мировое производство синтетических волокон по регионам.

Таблица 1 - Мировое производство синтетических волокон по регионам (тыс. тонн)

Регион/вид волокна/годы

полиэфирные

полиолефиновые

полиамидные

полиакрилонитрильные

2007

2008

%

2007

2008

%

2007

2008

%

2007

2008

%

Западная Европа

677

566

-16

1590

1418

-11

451

415

-8

408

343

-16

Турция

401

339

-15

624

298

-8

51

41

-20

287

242

-16

Восточная Европа

272

266

-2

190

187

-2

166

154

-7

98

90

-8

США

1240

1060

-15

1298

1116

-14

937

741

-21

-

-

-

Канада

-

-

-

86

73

-15

143

122

-15

-

-

-

Мексика

149

112

-25

87

81

-7

43

29

-33

54

45

-17

Южная Америка

311

273

-12

322

312

-3

104

96

-8

68

65

-14

Китай

19251

20046

+4

1053

997

-5

1007

1083

+8

801

604

-25

Индия

2272

2090

-8

114

112

-2

95

90

-5

79

81

+3

Тайвань

1813

1592

-16

171

158

-8

408

302

-26

137

84

-39

Южная Корея

1245

1157

-7

129

121

-6

145

131

-10

110

93

-15

Япония

465

435

-6

179

176

-2

122

114

-7

241

150

-38

Остальная Азия

2709

2536

-6

424

394

-7

145

131

-10

110

93

-15

Другие

290

248

-14

502

496

-1

76

63

-17

70

74

+6

Всего

31095

30650

-1,5

6647

5939

-8

3891

3512

-10

2406

1913

-20

Последние годы в стране среднегодовые темпы роста основных экономических показателей промышленности ПЭФ волокон - производство, экспорт и потребление - имели положительную динамику, особенно для комплексных нитей, где рост экспорта превысил 40 %, а производства и потребления - около 15 %. Наибольший прирост производства ПЭФ в Китае, по сравнению с 2007г., отмечен в области комплексных нитей технического назначения, прежде всего, шинного корда (плюс 22 %), в то время как общемировой выпуск их в 2008 г. сократился на 3 %, а в ряде ведущих регионов и того больше, например: в Европе (минус 16 %), Северной Америке (минус 11 %), Южной Америке (минус 14 %), Японии (минус 10 %), Ю. Корее (минус 8 %), Тайване (минус 6 %) и др. Возможно, с этим и связан тот факт, что китайская промышленность стала крупнейшим экспортером ПЭФ технических нитей в мире. Хотя мировой объем торговли сократился на 4,5 %, до 535 300 тонн в 2008г., Китай сумел увеличить свои объемы экспорта на 42 %, до 166 900 т, захватив тем самым 31 % торговых потоков ПЭФ технической нити в мире, в то время как другие страны ему уступают [2].

Потребление волокон в мире представлено на рисунке 1.

2000 2006 2008

1 - химические; 2 - хлопок, шерсть, шелк; 3 - др. виды натуральных волокон. Рисунок 1 - Потребление волокон в мире 2008 г

В России в целом выпуск ПЭФ волокон в 2008 г увеличился на 25 % (выше, чем в любом регионе мира). Этот символический прирост произошел за счет увеличения объемов производства ПЭФ штапельного волокна (получаемого преимущественно из бутылочных отходов - флексов) в среднем на 43 % у некоторых российских предприятий, выпускающих нетканые материалы, в первую очередь, ОАО "Комитекс" (г. Сыктывкар) и ООО "Селена - Химволокно" (Карачаево-Черкессия). Выпуск всех других традиционных ассортиментов ПЭФ волокон сократился: спанбонда - на 11 %, кордной ткани - на 31 %, текстильной (пневмотекстурированной) нити - на 6 %. Что касается последней, выпускаемой обычно стабильно работающим ОАО "Тверской полиэфир", то указанный спад, как показали предварительные итоги 2009 г., оказался непродолжительным, и сейчас предприятие работает на уровне, близком к проектной мощности, и пользуется заслуженным авторитетом в отрасли [2].

1.2 Свойства и применение поликапроамида

Поликапроамид, полиамид-6 - линейный полимер капролактама, алифатический полиамид. Белое рогоподобное вещество, без запаха, молекулярная масса 10 000-35 000, плотность 1,13-1,14 г/см3 (20 0С), степень кристалличности ~ 60 %, tПЛ =225 0С [10]. Поликапроамид - один из наиболее известных полиамидов; характеризуется высокой износостойкостью и механической прочностью, например прочность при изгибе ~ 90 Мн/м2, или ~ 900 кгс/см2, ударная вязкость 150-170 кдж/м2, химически стоек, устойчив к действию большинства растворителей, растворяется только в концентрированной серной и муравьиной кислотах, фторированных спиртах; физиологически безвреден, в организме человека рассасывается медленно. При комнатной температуре и нормальной влажности воздуха поликапроамид поглощает 2-3 % влаги (максимально до 12 %) [4].

Свойства поликапроамида

Поликапроамид по своему строению относится к полиамидам.

Полиамиды - высокомолекулярные соединения, содержащие в основной цепи макромолекулы, повторяющиеся амидные группы [-С (О) - NH], которые являются отличительной чертой полиамидов. Различают алифатические и ароматические полиамиды. Известны полиамиды, содержащие в основной цепи как алифатические, так и ароматические фрагменты.

Обычное обозначение полиамидов на российском рынке ПА или РА. В названиях алифатических полиамидов после слова "полиамид" ставят цифры, обозначающие число атомов углерода в веществах, использованных для синтеза полиамида. Так, полиамид на основе капролактама называется полиамидом-6 или РА 6. полиамид на основе гексаметилендиамина и адипиновой кислоты - полиамидом-6,6 или РА 66 (первая цифра показывает число атомов углерода в диамине, вторая - в дикарбоновой кислоте). Помимо обычных обозначений для полиамидов могут использоваться и названия торговых марок: капрон, нейлон, анид, капролон, силон, перлон.

Поликапроамид [-HN - (CH2) 5CO-] n, бесцветная рогоподобная, в тонких слоях прозрачная масса.

Для поликапроамида характерны высокая износостойкость, устойчивость формы при повышенных температурах. Для промышленного поликапроамида: spact=400-850 МПа (ориентированный поликапроамид), 90 МПа [9].

Устойчив к воздействию углеводородов, масел, спиртов, кетонов, эфиров, щелочей, слабых кислот. Не подвержен коррозии, может работать в соленой воде. Экологически чист. Имеет гигиенический сертификат на контакт с пищевыми продуктами и питьевой водой. Растворяется в крезолах, фенолах, концентрированных неорганических кислотах, муравьиной и уксусной кислотах.

В инертной атмосфере не разлагается даже при его температуре плавления. При длительном хранении на воздухе, особенно при повышенных температурах, а также при обработке озоном он окисляется с образованием пероксидных групп (это свойство используют для прививки к поликапроамиду виниловых мономеров). Поликапроамид не гидролизуется водой; заметный гидролиз происходит при нагревании и ускоряется в присутствии щелочей и особенно кислот.

Поликапроамид вступает в реакцию замещения по атому Н амидной группы, например, при взаимодействии с этиленоксидом образуется окси этилированный поликапроамид, с амидом Na - натрийсодержащий поликапроамид [12].

В таблице 2 приведены средние значения некоторых физических величин для поликапроамида.

Таблица 2 - Основные свойства поликапроамида

Показатель свойства

Значения

Степень кристалличности

До 60 %

Среднемассовая мол. м.

(10-35) *103

Температура плавления

225 0С

Температура размягчения

210 0С

Температура хрупкости

- 25 до - 30 0С

Плотность

1.13 г/см3

Среда растворения

Растворяется концентрированных H2S04 и концентрированных НСООН, крезоле, фторированных спиртах и других сильнополярных растворителях

Водопоглащение

Высокое (до 12 % по массе в зависимости от степени кристалличности)

Предел прочности при срезе

550 кгс/см2

Поверхностная твердость по Бринеллю (при нагрузке 25 кгс)

290 - 330 кгс/мм2

Теплота плавления

30 кал/г

Коэффициент теплопроводности крошки при 50 0С

при 200 0С

0.08

0.14

Коэффициент теплопроводности монолита при 50 0С

при 180 0С

0.35

0.30

Ударная вязкость

150-170 кДж/м2

Модуль упругости при растяжении

500-750 МПа

Относительное удлинение

20-35 %

Теплостойкость по Вика

160-1800 0С

Теплостойкость по Мартену

40-45 0С

Поликапроамид долговечен даже при постоянной механической нагрузке. Высокие диэлектрические свойства капрона позволяют использовать его в радио - и электротехнической отраслях промышленности. Обладает низким коэффициентом трения в паре с любыми металлами, хорошо и быстро прирабатывается. Может работать без смазки в узлах трения. Обеспечивает надежную и бесшумную работу устройств и механизмов. Как правило, в 1,5-2 раза снижает износ пар трения, повышая их ресурс.

Поликапроамид является полимером линейной структуры. Его макромолекула имеет вид кривой, пилообразной плоской линии. Такая конформация затрудняет близкую укладку цепей, к тому же полимер является волокнитом, а это также обуславливает линейную укладку цепей: следовательно, капрон является веществом аморфным [5].

Направления и улучшения свойств поликапроамида

Существующий способ получения термо - и светостабилизированного поликапроамида путем полимеризации капролактама в присутствии стабилизатора - медного комплекса ортофталевой кислоты с этилендиамином (МКС-21), взятом в количестве 0,005 - 0,5 % от массы мономера и ингибитора осаждения меди - йодистого калия или хлористого магния, взятого в количестве 0,05 - 0,1 % от массы мономера обладает следующим недостатком - низкая растворимость МКС-21 в капролактаме, а как следствие невозможность получения полимерного концентрата, а также невысокая температура начала разложения (240 0С).

Поскольку предлагаемый стабилизатор выполняет 2 функции: термо- и светостабилизатора, данные пределы диктуются требованиями, предъявляемыми потребителями по термо- и светостойкости полиамидных волокон и инженерных пластиков на основе полиамида-6 [20].

Для повышения термостабильности ПКА и уменьшение расхода аминного термостабилизатора применяется способ, при котором в полимерную систему вводят дополнительно октафторпентанол HCF2 (CF2) 3CH20H в количестве 0,00085-0,001 массовых процентов.

Причиной, повышающей термостабильность, является уменьшение скорости гидролитической деструкции ПКА даже при незначительном содержании полифторалкильных групп в молекулярной цепи ПКА, введение большего количества октафторпентанола нежелательно, так как в результате его участия как регулятора полимеризации уменьшается вязкость расплава, и это приводит к необходимости изменения технических параметров процесса.

Способ заключается в следующем. В реактор с мешалкой непрерывно подается в токе азота капролактам, вода, уксусная кислота, термостабилизатор, и дополнительно вводят октафторпентанол HCF2 (CF2) 3CH20H. При этом подачу основного термостабилизатора уменьшают на 20-40 %. Температура процесса 265-270 0С.

Способ отрабатывался на действующем производстве. Термостабильность полученного ПКА определялась двумя способами:

производственный метод - по разрыву нити при определенной температуре определяется процент неразорвавшихся нитей;

индукционный метод - на дериватографе определяется процент распада вещества через определенный промежуток времени при определенной температуре.

Показатель термостабильности по предлагаемому способу лучше, чем у прототипа. Кроме того, добавка полифторированного спирта позволяет уменьшить расход основного аминного стабилизатора на 20-40 % [21].

Применение поликапроамида

Поликапроамид применяют для производства волокон, а также зубчатых и червячных колес, втулок, болтов, гаек и других деталей машин, пленок, изоляционных материалов в электро - и радиотехнике. Поликапроамид перерабатывают прессованием, экструзией, литьем под давлением. Формование волокна осуществляется из расплава капрона. Полимер в виде гранул или крошки подают в камеру, где происходит его плавление. Затем расплавленный полимер продавливают через фильеру, при этом происходит ориентация макромолекул вдоль оси волокна. Выходя из фильеры, нити полимера, омываемые потоком воздуха, становятся твердыми. Последующая вытяжка волокна приводит к дополнительной ориентации макромолекул, что придает волокну повышенную прочность. Из капрона можно получить тончайшую нить: ее длина в 9 км будет весить всего 1г.

Применяется также, например, в экспериментальной науке и создании новых технологий, из-за особенностей свойств.

Материалы, в состав которых входит поликапроамид могут применяться в следующих направлениях:

получение ультратонких волокон матрично-фибриллярного типа для изготовления натуроподобной кожи, одежды, тканей, трикотажа [14];

для производства элементов строительных конструкций, а именно к изготовлению декоративно-конструкционных слоистых панелей из полимерных материалов, и может найти применение как декоративно-конструкционный элемент для обшивки салонов в авиационной, судостроительной промышленности, а также в других видах транспорта [22];

использования в качестве термоклея (связующего) при изготовлению композиционных материалов: клеевых тканей или, что предпочтительно, клеевого трикотажа, используемого при изготовлении многослойных, преимущественно гибких листовых материалов типа дублированных тепло - , звуко - или - теплозвукоизоляционными, или армирующими материалами тканей, трикотажа, натуральной или искусственной кожи для пошива одежды или обуви, для обивки мебели и для отделки и/или тепло - , звуко - и теплозвукоизоляции салонов легковых автомобилей или пассажирских самолетов или для применения в интерьерах жилых и общественных зданий; нетканых объемных изотропных преимущественно теплоизоляционных подкладочных материалов типа "синтепон" для одежды или теплозвукоизоляционных материалов для нужд строительства; наполненных дисперсными отходами обработки древесины (опилками, стружкой и т.п.) или иного преимущественно растительного сырья изотропных композиционных материалов в виде пластин, плит, погонажных профилей для мебельной промышленности или строительства [28];

изготовление фильтрующих элементов газоулавливающих установок [23];

изготовление перевязочных материалов для лечения гнойных и инфицированных ран, трофических язв и для профилактики нагноений инфицированных ран;

применение в производстве окрашенных изделий конструкционного назначения с повышенными антифрикционными свойствами [24];

изготовление мембран, полученных из алифатических полиамидов (поликапроамида), которые используется для фильтрации, анализа и очистки различных сред в микробиологической, фармацевтической, биохимической, пищевой, топливной и в целом ряде других отраслей промышленности [18];

получение композиционных материалов на основе полиамида 6, которые могут быть использованы для изготовления деталей конструкционного, электротехнического и общего назначений изделий автомобильной, военной, авиационной, машиностроительной, электротехнической, бытовой и других видов техники [15]

1.3 Сырье для получения поликапроамидов

В промышленности поликапроамид получают полимеризацией мономера (капролактама); перерабатывают методами, обычными для полиамидов. При полимеризации в формах получают крупногабаритные изделия из поликапроамида, не требующие механической обработки.

Характеристика капролактама

Капролактам - (гексагидро-2-азепинон, лактам е-аминокапроновой кислоты, 2-оксогексаметиленимин), молекулярная масса 113,16; бесцветные гигроскопические кристаллы, температура плавления 68,8 0С, температура кипения 262,5 0С; плотность при 70 0С 1,02 г/см3; nD 70 1,4790, nD 20 (50 процентный водный раствор 1,4795; Vкрит = 339,5.10-6 м3/моль, tкрит 750 и 805,7 К, ркрит 47,62.105 Па; температурный коэффициент объемного расширения 0,00104 К-1 (80 90 0С); СОр при 60 и 70 0С соответствует 1,67 и 1,76 кДж/ (кг. К); DH0o6p - 269,63 кДж/моль, DHOcrop - 3605,2 кДж/моль; S0298 1,49 Дж/ (моль. К). Уравнения температурной зависимости давления пара: для твердого (308-333 К) lgp (мм рт. ст.) = 13,06 + 4,73·10-3/Т, жидкого (353-41ЗК) lgp (мм рт. ст.) = 6,78 + 2344/Т; h 0,009 и 0,0047 Па соответственно при 78 и 100 0С; g 33,4·10-3 Н/м (130 0С); теплопроводность 0,2326 Вт/ (м. К); е 74 (20 0С,20 процентный водный раствор). Капролактам хорошо растворим в воде, органических растворителях и в разбавленной H2SO4; теплота растворения в воде 35,17 Дж/кг, в концентрированной H2SO4 611,27 Дж/кг (298-305 К). По химическим свойствам капролактам - типичный представитель лактамов. При нагревании с концентрированными минеральными кислотами образует соли; в присутствии небольших количеств воды, спиртов, аминов, карбоновых кислот при температуре от 250 до 260 0С полимеризуется с образованием полиамидной смолы, из которой затем получают волокно капрон (поликапроамид) [7].

Транспортировка и хранение капролактама

Товарный капролактам, предназначенный для производства волокна (в виде порошка, плоских чешуек и кусочков), поступает на заводы в полиэтиленовых или бумажных мешках (нетто около 30 кг). На каждом мешке имеется этикетка, на которой указаны названия завода - поставщика, название продукта, номер партии и другие сведения.

Капролактам гигроскопичен, поэтому склады для его хранения должны быть сухими. Мешки с капролактамом нельзя помещать вблизи отопительных приборов, так как он может расплавиться.

На складе следует строго соблюдать правила пожарной безопасности. Капролактам и тара для его хранения очень горючи.

Производственный склад обычно рассчитан на хранение месячного запаса сырья.

Перевозка мешков внутри склада должна быть механизирована. Мешки с капролактамом складывают в штабеля не более восьми рядов по высоте, иначе нижние мешки, испытывающие наибольшую нагрузку, могут порваться. Капролактам размещают партиями так, чтобы можно было легко взять пробу на анализ.

Качество капролактама может изменяться в зависимости от условий и длительности перевозки и хранения, поэтому контролируют каждую партию, поступившую на склад и выдаваемую в производство.

Для этого вскрывают десять процентов мешков от всей партии и отбирают из каждого мешка пробу капролактама (с поверхности и из глубины мешка). Пробу из разных мешков соединяют вместе и тщательно перемешивают. Из полученной средней пробы отбирают два килограмма продукта и помещают его, разделив приблизительно на разные части, в две чистые, сухие, герметически закрываемые стеклянные банки, которые опечатывают. Одну банку передают в лабораторию для анализа, а другую хранят в темноте в течение одного месяца на случай повторного испытания.

Представляет интерес способ транспортировки жидкого (расплавленного) капролактама в обогреваемых термоизолированных цистернах. Жидкий капролактам может храниться на заводе в обогреваемых и термоизолированных сосудах под азотом, предохраняющих капролактам от окисления кислородом воздуха. Способ транспортировки жидкого капролактама имеет преимущества (исключается кристаллизация и необходимость в последующем расплавлении) и получит в будущем широкое распространение [11].

Контроль качества капролактама

При контроле качества капролактама определяют перманентное число, окраску 50 процентного водного раствора, содержание летучих оснований, температуру затвердевания, содержание механических примесей, влажность, прозрачность 25 процентного водного раствора, окраску раствора в присутствии уксусной кислоты [12].

Капролактам высокого качества характеризуется следующими показателями.

В таблице 3 приведены показатели капролактама высокого качества.

Таблица 3 - Показатели капролактама высокого качества

Показатель

Значение

1

2

Перманентное число, сек

4000-10000

Содержание летучих оснований, мл

0-0,3

Температура затвердевания, 0С

68,5 - 69

Содержание механических примесей, %, не более

0,0007

Содержание влаги, %, не более

0,2

Прозрачность 25 процентного водного раствора, см, не менее

100

Окраска раствора в присутствии уксусной кислоты

стабильная

Несмотря на идентичность показателей капролактама, полученного одинаковыми или различными методами на разных заводах, для производства волокна целесообразно использовать капролактам, поставляемый одним заводом. В виде исключения капролактам, поступающий с разных предприятий, смешивают в определенном и постоянном соотношении, подобранный опытным путем.

Подобные рекомендации, естественно, носят временный характер, пока на заводы химического волокна не начнет поступать мономер высокой степени чистоты.

1.4 Производство поликапроамида

Способы получения поликапроамидов

Полимеризация капролактама.

Поликапроамид получают главным образом гидролитической полимеризацией капролактама, протекающей под действием воды в присутствии катализатора (серная, фосфорная, бензойная, уксусная или адипиновая кислота, гексаметиленадипинамид).

Известны различные способы получения волокнообразующего поликапроамида катионной, анионной и гидролитической полимеризацией капролактама.

Процесс проводят по периодической или непрерывной технологической схеме при 240-270 0С и 1,5-2,5 МПа. Содержание в поликапроамиде низкотемпературной водорастворимой фракции (капролактама и его олигомера) достигает 5-11 %.

Анионную полимеризацию капролактама в промышленности проводят в присутствии Na-соли капролактама (катализатор) и некоторых N-алкилимидов (активатор), например, N-ацетилкапролактама. Реакция протекает практически без индукционного периода (в отличие от гидролитической полимеризации) при 140-200 0С и нормальном давлении. Анионную полимеризацию капролактама проводят в формах и получают полиамидные изделия методом химического формования по схеме "мономер - изделие". Остаточное содержание мономера в поли-е-капроамиде не превышает 1,5 - 2,5 %, его прочность при сжатии и статическом изгибе, а также твердость в 1,5-1,6 раза выше, ударная вязкость в 3-5 раз выше, а водопоглащение в 2,5 раза ниже, чем у поликапроамида, получаемого гидролитической полимеризацией. Используя при анионной полимеризации капролактама полифункциональные активаторы (например, толуилендиизоцианат, N-метакрилоил-е-капролактам, N, N', N: - тримезиноил-тер-е-капро - лактам и другие), получают разветвленный и частично сшитый поликапроамид, механическая прочность которого выше, чем у обычного.

Определение динамических свойств полимера, их обработка позволяет оценить и количественно описать ориентацию, наведенную в процессе формования в образцах, полученных гидроэкструзией в твердой фазе. На примере гидроэкструдатов поликапроамида установлено, что зависимость параметра порядка ориентации макроструктуры с изменением коэффициента экструзии в определенном диапазоне имеет характер фазового перехода. С целью определения наличия или отсутствия фазового перехода подготовлен и проведен эксперимент по определению удельной теплоемкости гидроэкструдатов поликапроамида в диапазоне температур до 230 0С, полученных при различных коэффициентах экструзии. Использовался метод электротеплового моста. Метод основан на нагревании двух образцов в одинаковых условиях с одинаковой скоростью, один из которых - эталон с известной удельной теплоёмкостью, другой - испытуемый образец. Проведен анализ кривых, удельной теплоемкости гидроэкструдатов поли-е-капроамида от коэффициента экструзии. Отмечен сдвиг пика удельной теплоемкости в области температур от 74 до 76 0С. Полученные, экспериментальные данные показали, что характер изменения удельной теплоемкости образцов зависит от коэффициента экструзии, однако пока преждевременно говорить о том, что с изменением коэффициента экструзии в материале имеет место фазовый переход.

Поликонденсация е-аминокапроновой кислоты в расплаве.

Способ получения поликапроамида из капролактама, е - аминокапроновой кислоты и воды заключается в том, что капролактам, е - аминокапроновую кислоту и воду, взятые в необходимых количествах, нагревают в емкости с обратным клапаном при температурах 190 и 180 0С. При восьми часовом нагревании при 190 0С получают продукт - полиамид, имеющий относительную вязкость 2,0, а при шестнадцати часовом нагревании получают полиамид с относительной вязкостью до 2,8. В обоих случаях высокомолекулярный полиамид содержит 4 % водорастворимых фракций. Нагреванием при 180 0С в течение 24 часов по этому способу получают полиамид с относительной вязкостью 2,3 и содержанием водорастворимых фракций 5,5 %, а при сорока восьми часовом нагревании получают полиамид с относительной вязкостью 2,6 и содержанием водорастворимых фракций ниже 4 %. Недостатком способа является то, что необходимо использовать е-аминокапроновую кислоту, которая является малодоступной, к тому же содержание водорастворимых фракций составляет даже при длительном времени синтеза порядка 4 %, что по современным технологическим требованиям является неприемлемым для формования нитей и волокон [13].

1.5 Технологический процесс получения поликапроамида

Технологический процесс получения ПКА-волокон включает следующие стадии: синтез ПКА, подготовку полимера к формованию, формование и последующую обработку волокон и нитей [9].

В настоящее время промышленное получение волокнообразующего ПКА осуществляется по реакции гидролитической полимеризации капролактама при температуре 260 0С в течение 24-28 часов.

На стадии синтеза поликапроамида первой технологической операцией является приготовление реакционной массы - смешение расплава капролактама, активатора процесса (дистиллированная вода; содержание 1 - 3 %), регулятора молекулярной массы (бензойная/уксусная кислота; содержание 0,1-0,7 %), антиоксиданта (оксид дифениламина Н-1; содержание 0,3 %).

В настоящее время синтез ПКА проводят в аппаратах непрерывной полимеризации типа АНП-5,5 (U-образные аппараты), АНП - 10 (аппарат с коаксиальными цилиндрическими перегородками) или на установках каскадного полиамидирования. Установки каскадного полиамидирования представляют собой три последовательно соединенных реактора. В первом реакторе (обычно АНП-10) протекает собственно процесс полимеризации капролактама до установления равновесия лактам полимер с увеличением вязкости расплава примерно до 75 Па·с. Два последующих реактора - это поликонденсаторы вертикального типа с тихоходными мешалками якорного типа. В поликонденсаторах протекает процесс поликонденсации форполимера ПКА в расплаве за счет взаимодействия макромолекул ПКА по концевым функциональным группам (-СООН и - NH2).

С целью удаления воды из расплава ПКА (расплав ПКА после полимеризации содержит около 0,2 % Н20) и создания условий, обеспечивающих протекание процесса поликонденсации, расплав ПКА перед поступлением в конденсаторы проходит струйные аппараты, в которых происходит разделение сплошного потока расплава на струи и удаление влаги за счет пропускания горячего азота. В процессе поликонденсации ПКА увеличивается его молекулярная масса, как следствие, существенно возрастает вязкость расплава полимера (до 225 Па·с в поликонденсаторе первой ступени и до 475 Па·с - на второй ступени) [25].

Технологическая стадия подготовки полимера к формованию ПКА - нитей включает процесс удаления низкомолекулярных соединений (НМС) и сушку после гранулирования. Особенности реакции полимеризации лактамов, а также условия протекания производственного процесса (температурный режим и продолжительность) обуславливают наличие в получаемом ПКА до 10-12 % НМС.

Производственные процессы удаления НМС основаны на принципах демономеризации расплава ПКА в тонком слое под вакуумом и экстракции НМС горячей водой из гранулята поликапроамида. Содержание НМС в ПКА после демономеризации составляет 3,0-3,5 %, после экстрагирования 0,5-1,5 %. Капролактам, удаляемый при экстракции, направляется на регенерацию, которая заключается в концентрировании капролактамной воды после экстракции и дистилляции капролактама.

Подготовка капролактама к полимеризации

Согласно данным патента при полимеризации капролактама полимер должен пройти подготовку к формированию нитей и волокон, включающую сушку, отличающийся тем, что полимеризацию ведут сначала при температуре от 210 до 225 0С до состояния форполимера, близкого к состоянию равновесия, затем полученный форполимер охлаждают до твердого состояния, после чего его нагревают до температуры от 170 до 190 0С и выдерживают до окончания стадии полимеризации, а подготовку проводят путем сушки с одновременным удалением НМС [13].

Периодический процесс полимеризации капролактама

Капролактам, применяемый для полимеризации, предварительно расплавляется при температуре от 85 до 90 0С в специальном аппарате - расплавителе. В этом аппарате, снабженном рубашкой и мешалкой, проводится перемешивание капролактама с активатором и стабилизатором. Затем реакционная смесь отфильтровывается под давлением азота (от 1,5 до 2 атм.) через ткань на обогреваемом керамическом или стеклянном фильтре и подаётся в автоклав.

Для обеспечения равномерного распределения двуокиси титана в полимере при получении матированного волокна, требуемые количества ТiO2 целесообразно добавлять в виде водной суспензии непосредственно в автоклав через 2 - 3 ч после начала процесса полимеризации.

По окончании полимеризации расплавленная масса под давлением от 1,5 до 2 атм. выдавливается в течение от 1 до 1,5 ч из автоклава, иногда пропускается через песочный фильтр для очистки от механических примесей и вытекает через широкую щель в виде ленты. Для ускорения застывания полимера ленту пропускают обычно через ванну с водой.

Согласно патенту периодический способ получения полиамида осуществляется путем взаимодействия смеси, содержащей, по меньшей мере, один аминонитрил и необязательно мономеры, применяемые для получения полиамида, с водой, включающий следующие стадии:

1) взаимодействие смеси с водой при температуре от 90 до 400 0С и давлении от 0,1 до 35106 Па с получением реакционной смеси;

2) последующее взаимодействие реакционной смеси при температуре от 150 до 400 0С и давлении, более низком, чем давление на стадии 1, причем температуру и давление выбирают так, что получаются первая газовая фаза и первая жидкая или первая твердая фаза или смесь первой твердой и первой жидкой фаз, и отделяют первую газовую фазу от первой жидкой или первой твердой фазы или от смеси первой жидкой и первой твердой фаз;

3) смешение первой жидкой или первой твердой фазы или смеси первой жидкой и первой твердой фаз с газообразной или жидкой фазой, содержащей воду, при температуре от 150 до 370 0С и давлении от 0,1 до 30 106 Па с получением продуктсодержащей смеси, причем стадию 1 проводят в присутствии катализатора на основе кислоты Бренстеда, выбранного из бета-цеолитного катализатора, слоистого силикатного катализатора или катализатора неподвижного слоя и состоящего, в основном, из диоксида титана (ТiO2) с количеством от 70 до 100 массовых процентов анатаза и от 0 до 30 массовых процентов рутила, причем в катализаторе до 40 массовых процентов диоксида титана могут быть заменены оксидом вольфрама, и стадии 2 и 3 могут проводиться в присутствии этого катализатора [29].

Непрерывный процесс полимеризации капролактама

Непрерывная полимеризация капролактама может быть осуществлена не только при быстром проведении процесса в присутствии металлического натрия или щелочей, но и при более медленном его проведении в присутствии активаторов. Поликапролактам достаточно стоек при высокой температуре (до 300 0С), и поэтому длительное выдерживание его при температуре от 260 до 280 0С не приводит к термической деструкции.

Процесс непрерывной полимеризации проводят при нормальном давлении, что упрощает его аппаратурное оформление. Обычно в качестве активаторов применяют реагенты, отщепляющие при высокой температуре воду, которая в момент выделения разрывает цикл капролактама и тем самым обеспечивает начало процесса полимеризации. Такими активаторами являются аминокислоты или соли дикарбоновой кислоты и диамина, которые при температуре от 260 до 270 0С вступают в реакцию поликонденсации и выделяют воду. При применении этих реагентов в процессе полимеризации образуется не поликапролактам, а сополимер капролактама с содержанием от 3 до 5 % (от веса капролактама) соли АГ-соль адипиновой кислоты и гексаметилендиамина. Ввиду незначительного содержания соли АГ получаемый сополимер практически не отличается по свойствам от поликапролактама.

Продолжительность процесса непрерывной полимеризации составляет от 12 до 24 ч. В большинстве случаев полимеризация капролактама производится в вертикальной или U-образной трубке.

Лактам расплавляют в расплавителе при температуре от 85 до 90 0С. В этот же, аппарат добавляют стабилизатор (обычно уксусная, бензойная или адипиновая кислота в количестве от 0,002 до 0,01 моль на 1 моль лактама) и в случае необходимости матирующие реагенты, красители и другие вещества.

Расплавленный и отфильтрованный лактам поступает в промежуточный бак. В другом баке находится 40 процентный водный раствор соли АГ. Лактам и раствор соли АГ подаются насосами в трубу. В верхней части трубы происходит испарение влаги.

Внутренняя поверхность стальной трубы для полимеризации покрыта эмалью или специальной сталью. Труба обогревается динилом или паром высокого давления. Высота ее от 10 до 12 м, диаметр от 0,25 до 0,5 м. Чтобы исключить перемешивание мономера и других низкомолекулярных продуктов, находящихся в верхней части трубы, с полимером, образующимся в нижней части, в ней устанавливаются перфорированные диски, изготовляемые обычно из алюминия. Эти диски располагаются на расстоянии от 25 до 30 см друг от друга. Через отверстия в дисках и протекает расплавленная масса.

Процесс полимеризации в трубе проводится при температуре от 260 до 275 0С. В большинстве случаев температура в отдельных ее секциях несколько различается, в средней секции аппарата, в верхней и нижней секциях температура несколько ниже (250 0С).

Производительность трубы НП (непрерывный процесс) при высоте 12 м и времени полимеризации от 18 до 24 ч составляет от 5 до 6 т в сутки.

Загрузка лактама в трубу и регулирование температуры осуществляются автоматически.

Вытекающий из трубы расплавленный поликапролактам направляется по трубопроводу на прядильную машину. Если процессы полимеризации и формования волокна разделены, то полимер выпускается в виде ленты, дальнейшая обработка которой осуществляется так же, как и при периодическом методе получения поликапролактама.

В патенте описывается способ непрерывного получения полиамидов из смеси, по меньшей мере, одного лактама и воды в полиамидобразующих условиях. При этом на первой стадии указанную смесь нагревают при давлении, при котором реакционная смесь является однофазной и жидкой, а на второй стадии подвергают адиабатическому сбросу давления и дальнейшей полимеризации, при этом на первой стадии используют смесь, содержащую от 0,5 до 7 весовых процентов воды, указанную смесь нагревают до температуры от 220 до 310 0С и полимеризуют до достижения конверсии, равной по меньшей мере 85 %, после чего на второй стадии после адиабатического сброса давления при температуре от 215 до 300 0С продолжают полимеризацию. Кроме того, описываются поликапролактам с молекулярным весом от 3000 до 9000 г/моль (на основе содержания концевых групп), полученный на первой стадии вышеописанного способа при использовании в качестве лактама капролактама, а также поликапролактам с молекулярным весом от 3000 до 14000 г/моль (на основе содержания концевых групп), полученный вышеописанным способом при использовании в качестве лактама капролактама. Кроме того, описывается способ получения высокомолекулярного поликапролактама путем поликонденсации низкомолекулярного поликапролактама, который заключается в том, что поликапролактам с вышеуказанным молекулярным весом подвергают газофазной экстракции и одновременно в твердой фазе дополнительной конденсации при термообработке или экстрагируют водой или метанолом и в твердой фазе подвергают дополнительной конденсации при нагревании [19].

2. Схема технологического процесса: описание и модернизация

2.1 Подготовка капролактама к полиамидированию

Склад жидкого капролактама рассчитан на 2-х недельный запас. Жидкий капролактам сливается в баки хранения, которые находятся на открытой площадке СЖК: 4 бака вертикальных вместимостью по 63 м3, 5 баков горизонтальных по 125 м3 каждый.

Баки для хранения капролактама заполняются капролактамом до 90 % своего объема. Температура капролактама в цистерне при сливе (80-95) 0С. С целью предотвращения окисления капролактама в баки подается азот.

2.2 Приготовление реакционной смеси

Капролактам из баков хранения центробежным насосом попадает в аппарат для приготовления реакционной смеси.

Промышленный способ получения поликапроамида (ПКА) путем гидролитической полимеризации е-капролактама в массе при нагревании в присутствии уксусной кислоты подразумевает использование аминных термостабилизаторов: 2,2-бис (п-фениленаминофенокси) диэтилового эфира или 2-окси-1,3-ди (п-фениламинофенокси) - пропана. Недостатком данного способа является низкая термостабильность ПКА.

С целью повышения термостабильности ПКА настоящим проектом предусмотрена замена аминного термостабилизатора Н-1 на термостабилизирующую композицию на основе полифторированных спирта, а конкретно - 1.1.5-тригидроперфторпентанола [22].

Техническая сущность предлагаемой модернизации заключается в том, что в полимерную систему вводят дополнительно 1.1.5-тригидроперфторпентанола Н (CF2CF2) 2CH2OН (ПФС2) в количестве 0,001 массовых процентов и производные дифениламина в количестве 0,07 массовых процентов. При этом наблюдается синергический эффект системы ПФС2 - уксусная кислота.

Применение в качестве стабилизаторов-модификаторов ПФС2 на стадии гидролитической полимеризации КЛ даже в небольших количествах оказывает влияние в нескольких направлениях:

способствует более глубокой полимеризации;

снижает содержание НМС в расплаве ПКА после литья.

Снижение количества реакционноспособных концевых групп происходит за счет взаимодействия полифторированных сложных эфиров олигомеров с концевыми группами ПКА и увеличения молекулярной массы ПКА.

Доказано, что система ПФС2-УК участвует в первоначальном акте раскрытия е-лактамного цикла, а концевая полифторированная сложноэфирная группа в олиго - и макромолекулах - в реакции поликонденсации с регенерацией ПФС по схеме:

H [HN (CH2) 5C (O)] nOCH2 (CF2CF2) 2H +H [NH (CH2) 5C (O)] mOH >

> H [HN (CH2) 5C (O)] n [NH (CH2) 5C (O)] mOH + + H (CF2CF2) 2CH2OH

На данный факт указывает повышение вязкости расплава при получении модифицированного ПКА. Способность волокна к термическому разложению оценивалась термостатированием его при температуре 200 0С в течение 2 часов и определением остаточной прочности. Наиболее высокие значения остаточной прочности составили для ПКА, полученного гидролитической полимеризацией с использованием системы ПФС-УК. Эта система позволила получить остаточную прочность 90,7 %. При отсутствии в полимеризационной системе ПФС2 остаточная прочность ПКА волокна снижается до 80,3-81,0 %. Следовательно, стойкость волокна к термическому разложению с использованием системы ПФС-УК в процессе полимеризации е - КЛ возрастает на 10-11,5 %.

На рисунке 2 представлена схема установки трехстадийного полиамидирования с испарителем-смесителем УТСП ИСТ, имеющая оригинальные конструкторские решения.

1

-Поршневой насос

10

-Поликонденсатор I cтупени

2

-Статистический смеситель

11

-Шестеренное выгружное устройство

3

-Подогреватель

12

-Поликонденсатор II cтупени

4

-Подогреватель

13

-Специальное устройство для перемешивания компонентов

5

-Регулирующий клапан

14

-Шестеренное выгружное устройство

6

-Полимеризатор АНП-12

15

-Нагреватель азота

7

-Регулирующий клапан

16

-Нагреватель азота

8

-Испаритель - смеситель

17

-Система улавливания НМС

9

-Теплообменник

Рисунок 2 - Технологическая схема каскадного полиамидирования с испарителем-смесителем

Жидкий капролактам, уксусная кислота дистиллированная вода в расчетных количествах через мерник подаются трех-или четырехпозиционными поршневыми насосами (позиция 1) в статический смеситель (позиция 2), который все это смешивает в трубопроводе в течение (15-20) минут. Затем отбирается проба на анализ и, при получении положительного анализа, в аппарат для приготовления реакционной смеси загружается расчетное количество термостабилизирующей композиции.

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены