Технология приготовления шлама

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Министерство образования и науки Российской Федерации федеральное агентство по образованию управление учреждений образования и реализации национального проекта «образование»

Искитимский филиал ФГОУ СПО «Новосибирского монтажного техникума»

Специальность: 240305 - «Производство тугоплавких неметаллических и силикатных материалов и изделий».

Технология приготовления шлама

В настоящее время уровень потребления цемента является одним из важных факторов, определяющих экономический потенциал страны в целом.

Развитие экономики сопровождается большими денежными затратами на строительство новых и реконструкцию старых предприятий, жилых и общественных зданий, систем транспорта и связи.

Промышленность строительных материалов выпускает цементы и другие вяжущие вещества с разнообразными свойствами, позволяющими изготовлять бетоны в соответствии с потребностями строительной техники.

Номенклатура вяжущих веществ весьма разнообразна. Имеются вяжущие воздушные, которые могут твердеть только на воздухе (воздушная известь, гипсовые и магнезиальные вяжущие) и гидравлические, затвердевающие не только на воздухе, но и в воде (портландцементы, пуццолановые и шлаковые цементы).

Все вяжущие вещества являются искусственными материалами. Технологический процесс их получения складывается из двух основных операций: обжига горной породы и измельчения обожженного продукта. Обе операции сложны, и эта сложность возрастает с повышением температуры обжига и тонкости измельчения вяжущих.

В данный момент цементная промышленность является одной из ведущих высокомеханизированных отраслей народного хозяйства. Большие успехи достигнуты в области повышения производительности труда.

Наряду с увеличением выпуска цемента расширяется его ассортимент (более 25 видов цемента), повышается качество продукции.

Такое бурное развитие цементной промышленности осуществлялось путем строительства новых и реконструкции действующих предприятий, оснащения их высокопроизводительными агрегатами с широким применением автоматизации технологических процессов. Эти мероприятия способствуют не только увеличению выпуска цемента, но и существенно повышают его качество, снижают стоимость и затраты труда на его изготовление.

Для дальнейшего развития и совершенствования цементной промышленности требуются высококвалифицированные кадры рабочих и инженерно технических работников. Чтобы успешно управлять сложными техническими агрегатами, вести технологический процесс по заданному режиму и получать дешевую продукцию высокого качества, рабочие должны в совершенстве знать технологический процесс и постоянно повышать свою квалификацию.

Целью данного курсового проекта является разработка технологии подготовки шлама с установкой сырьевых мельниц. В условиях республики Саха (Якутия), Хангаласского улуса, с годовой программой - 1 900 000 т. цемента.

Для реализации поставленной цели необходимо выполнить следующие задачи:

- Выбрать и обосновать место проектирования цеха помол;

- Дать характеристику заданной марки цемента;

- Обосновать подбор технологического оборудования;

- Произвести необходимые расчеты;

- Разработать мероприятия по технике безопасности и охране окружающей среды.

За счет новой технологической разработки и новейшего оборудования возможно увеличение количества и улучшение качества выпускаемой продукции с наименьшими затратами.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Технико-экономическое обоснование проектируемого цеха

За последние годы в нашей республике идет подъем социально-экономического развития, а значит, и строительной отрасли. В Дальневосточном федеральном округе республика занимает одно из ведущих мест по строительной деятельности.

Из года в год растет объем жилищного строительства, продолжается строительство новых современных школ, больниц и других объектов социального назначения. Ведется строительство производственных объектов, объектов транспортной и дорожной инфраструктуры, в связи с чем растет и потребность в цементе.

В данный момент предприятие выпускает ежегодно 300 тыс. тонн цемента. Ближайшая цель - увеличить выпуск цемента до 600 тыс. тонн. Эту задачу перед предприятием поставило Правительство Якутии, в связи с большими объемами развернувшегося строительства нефтегазовой промышленности, железной дороги, энергетики и объектов соцкультбыта республики.

Принимая во внимание задание на курсовое проектирование, разработку технологии помола сырьевой смеси следует провести в условиях Крайнего Севера. Так как именно в республике Саха (Якутия), Хангаласского улуса, в поселке Мохсоголлох и близлежащих территориях залегают необходимые для производства цемента сырьевые материалы. Наиболее целесообразно предусмотреть строительство цеха «помол сырьевых материалов» на территории уже существующего завода Открытое Акционерное Общество Производственное Объединение «Якутцемент».

Сырьевой базой действующего завода является:

- Известняк и суглинки - Сасабытское месторождение;

- Огарки пиритные (корректирующая добавка) - г. Мелеуз, Башкирия;

- Цеолит (минеральная добавка) - п. Сунтары, ООО «Сунтарцеолит»;

Работает завод на природном газообразном топливе Кызыл - Сырского месторождения.

Водоснабжение происходит технической водой с реки Лена, а питьевой водой от водозаборных сооружений ОАО ПО «Якутцемент».

Снабжение сжатым воздухом - турбокомпрессор К250-61-5.

Для работы в новом цехе потребуется определенное количество инженерно - технических работников и квалифицированных рабочих, которые должны пройти обучение в высших и средних учебных заведениях.

В связи с отдаленностью района от железной дороги, сбыт продукции осуществляется водным и автомобильным транспортом.

Главным потребителем сульфатостойкого цемента, в данный момент, является алмазодобывающая компания «Алроса», которая использует данный цемент для консервирования отработанных скважин.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Ассортимент и ГОСТ на выпускаемую продукцию

Развитие строительной промышленности потребовало создание новых цементов, с абсолютно новыми свойствами. По заданию на курсовое проектирование ОАО ПО «Якутцемент» должен освоить выпуск специального сульфатостойкого цемента, который будет изготавливаться в соответствии с ГОСТ 22266-94 «Цементы сульфатостойкие».

Настоящий стандарт распространяется на сульфатостойкие цементы, предназначенные для изготовления бетонных и железобетонных конструкций, обладающих коррозионной стойкостью при воздействии сред, агрессивных по содержанию в них сульфатов.

По вещественному составу подразделяют на виды: сульфатостойкий портландцемент, сульфатостойкий портландцемент с минеральными добавками, сульфатостойкий шлакопортландцемент, пуццолановый портландцемент.

Из перечисленного ассортимента выбираем сульфатостойкий портландцемент марки 500, по следующим основным технико-строительным свойствам:

1. По прочности при сжатии в возрасте 28 суток цементы подразделяют на марки: 300, 400, 500.

2. Содержание ангидрида серной кислоты от 3% до 4%.

3. Допускается вводить в сульфатостойкий цемент при помоле пластифицирующие и гидрофобизирующие поверхностно-активные добавки в количестве не более 0,3% от массы цемента.

4. Подвижность цементно - песчаного раствора состава 1:3 из пластифицированных цементов всех видов должна быть такой, чтобы при водоцементном отношении, равном 0,4, расплыв стандартного конуса был не менее 135 мм.

5. Для интенсификации процесса помола допускается вводить технологические добавки, не ухудшающие качество цемента, в количестве не более 1% от массы цемента.

6. При производстве цементов применяют клинкер, по химическому составу соответствующий технологическому регламенту. Массовая доля оксида магния в клинкере не должна быть более 5%. Гипсовый камень по ГОСТ 3013-82, допускается применение фосфогипса, борогипса, фторогипса. Гранулированные доменные или электротермофосфорные шлаки по ГОСТ 3476-74. Добавки, регулирующие основные свойства цемента и технологические добавки.

Цемент должен показывать равномерность изменения объема при испытании образцов кипячением в воде, а при содержании оксида магния в клинкере более 5% - в автоклаве.

Область применения сульфатостойкого цемента широка, например, для бетона дорожных и аэродромных покрытий, железобетонных напорных и безнапорных труб, железобетонных шпал, мостовых конструкций, стоек опор высоковольтных линий электропередач, контактной сети ж/д транспорта и освещения, а также для консервирования газовых и нефтяных скважин и скважин алмазодобывающей промышленности, так как данный цемент обладает коррозионной стойкостью при воздействии сред, агрессивных по содержанию в них сульфатов.

2.2 Технологическая характеристика сырьевых материалов, добавок, топлива и требования, предъявляемые к ним

Для производства цемента могут применяться как природные вещества, так и промышленные продукты. Исходными материалами служат минералы, содержащие главные составные части цемента: оксид кальция, кремнезем, глинозем и оксид железа. Эти компоненты редко содержатся в нужном соотношении в каком-либо одном виде сырья. Поэтому часто приходится подбирать сырьевую смесь по расчету из составляющей, богатой известью, и составляющей, бедной известью, но содержащей кремнезем, глинозем и оксид железа. Двумя основными компонентами сырьевой смеси служат известняк и глина местного месторождения (добываются с помощью буровзрывных работ).

Сырьевые смеси для получения клинкера в зависимости от числа входящих в их состав материалов подразделяются на двух-, трех-, четырехкомпонентные.

Четырехкомпонентная - состоит из двух основных материалов и двух видов корректирующих добавок. Такую смесь применяют при недостаточном количестве в сырье одновременно двух окислов, например кремнезема и окисла железа. В этом случае шихту составляют из четырех компонентов: известняк, глина, трепел и руда.

Карбонатные породы образовались в основном из останков животного или растительного мира, осевших на дне водоемов, а также из химических осадков углекислого кальция. Физические свойства карбонатных пород, предназначенных для производства портландцемента, учитываются при выборе приготовления сырьевой смеси по мокрому способу производства.

На основании практического опыта карбонатные породы считаются пригодными для производства цемента при следующем химическом составе: оксид кальция - не менее 40%, оксид магния - не более 3,7%. Количество оксидов кремния, алюминия и железа в сочетании с содержанием их в глинистом компоненте должно обеспечивать получение необходимых значений КН, кремнеземного и глиноземного модулей в сырьевой смеси и клинкере. Желательно, чтобы сумма оксидов натрия и калия не превышала 1%, а содержание оксида серы не было больше 1,7%.

Известняк широко распространен в природе. Наиболее чистыми формами известняка являются известковый шпат (плотность - 2,7 т/м3) и арагонит (плотность - 2,95 т/м3). Твердость известняка находится в интервале от 1,8 до з,0 по шкале твердости Мооса, а плотность от 2,6 до 2,8 т/м3. Чаще всего в известняке содержатся примеси глинистых веществ и соединений железа, которые и определяют его цвет.

шлам помол цемент мельница

Таблица 1. Химический состав известняка

Другим важным компонентом для производства цемента является глина, которая представляет собой продукты выветривания щелочных и щелочноземельных алюмосиликатов (полевые шпаты, слюды). Глины представляют собой тонкоизмельченные горные породы, легко распускающиеся в воде. Химический состав глин (кремний - 55-80%, алюминий - 5-20%, железо - 3-15%) различен: имеются глины, содержащие чистые глинистые минералы, и глины, в состав которых входит значительное количество химических примесей.

Таблица 2. Химический состав глины

Главным источником появления щелочей в цементах является глинистый компонент сырьевой смеси. Минералогический состав глин представлен водными алюмосиликатами (каолин) и кварцевыми соединениями (кварцевый песок).

Таблица 3. Химический состав кварцевого песка

Корректирующие добавки вводят в сырьевую смесь в тех случаях, когда ее химический состав не отвечает установленным требованиям. Для повышения содержания кремнезема в качестве корректирующего материала добавляют песок, трепел или глину с высоким процентом кремнезема. При недостатке оксида железа применяют колчеданные или пиритные огарки, железную руду.

Таблица 4. Химический состав пиритных огарок

Привозные сырьевые корректирующие добавки поступают на завод по водному пути или завозятся автотранспортом и складируются в объединенном складе.

Таблица 5. Химический состав сырьевой смеси

КН = 0,93; п = 2,4; р = 1,35

Природный газ - это горючие смеси углеводородов с различными компонентами, встречающиеся в осадочном чехле земной коры в виде свободных скоплений.

Часть газов, которая может гореть называется горючей, а часть, которая не горит - балластом. Горючая часть газового топлива может состоять из метана, пропана, бутана, водорода, окиси углерода, а также некоторых тяжелых углеводородов. Балластом являются азот, углекислый газ, водяные пары.

Общих требований к качеству газовых топлив, используемых в промышленности, не существует. Требования определяются условиями и особенностями данной отрасли промышленности, но в большинстве случаев предприятия получают газ от газовых сетей населенных пунктов. В этом случае газовое топливо должно удовлетворять требованиям ГОСТ 5542-50 «Газ для коммунально-бытового потребления. Технические условия».

Химический состав газа характеризует природу и количественное соотношение элементов топлива, что позволяет выяснять его отличительные признаки. Свойства определяют по сумме элементов, выраженной в процентах по объему. CH4+CnHm+H2+CO+O2+N2+CO2+H2O=100%

Метан - СН4 - 98,5%, Этан - С2Н6 - 0,5%, Пропан - С3Н8 -0,1%, Азот - N2 - 0,9%, Плотность - p - 0,5953 кг/м3.

2.3 Выбор способа производства и схема технологического процесса

В соответствии с заданием на курсовое проектирование и учитывая физико-механические свойства карбонатных пород данного месторождения, подготовка сырьевых материалов производится по мокрому способу производства.

При мокром способе производства измельчение материала происходит с большим количеством воды, что облегчает его измельчение. Это приводит к уменьшению затрат на электроэнергию, но увеличивает износ стали. Упрощается транспортировка сырьевой смеси, уменьшается пылевыделение. Недостатками мокрого способа производства являются: использование большого количества воды; требуется большее количество тепла на испарение влаги из сырьевой смеси, в связи, с чем возрастают габариты обжиговой вращающейся печи.

Для производства сульфатостойкого портландцемента М 500 используем следующие сырьевые материалы: известняк, глина, пиритные огарки, кварцевый песок.

Известняк - добывается буровзрывными работами, открытым способом при помощи экскаваторов одноковшовых марок - ЭКГ - 5А и ЭКГ - 4,6Б. Доставка из карьера автотранспортом БЕЛАЗ 548 и 9522 на дробильно-сортировочную фабрику для первичного дробления.

Рисунок 1 - Технологическая схема получения сырьевой смеси по мокрому способу

Изначально материал измельчается на щековой дробилке СМД - 111, размер кусков на входе - 700 мм., на выходе - 165 мм. Затем измельчение происходит в молотковой дробилке SV - XIX, размер кусков на входе - 180 мм., на выходе - 40 мм. Так как для цеха «Помол» требуется известняк размером до 10 мм., то предусматриваем последнюю стадию измельчения - виброгрохот ГИЛ - 52, размер кусков на выходе до 10 мм. Готовое сырье подается по системе ленточных транспортеров на промежуточный склад для кратковременного хранения.

Песок - добывается открытым способом при помощи экскаваторов одноковшовых марки Э - 2505 БХЛ и ЭО51-26. Транспортировка с реки Лена до промежуточного склада осуществляется автотранспортом БЕЛАЗ 17540 и КАМАЗ.

Пиритные огарки - доставляются водным путем, транспортируются с причала до промежуточного склада автотранспортом БЕЛАЗ 17540 и КАМАЗ.

Глина - добывается буровзрывными работами, открытым способом при помощи экскаваторов одноковшовых марки Э - 2505 БХЛ. Транспортировка из карьера до промежуточного склада производится автотранспортом БЕЛАЗ 17540 и КАМАЗ. Затем по технологии глина подается в глиноболтушку диаметром 9 м. и разбалтывается с водой - растекаемость - 70%; тонкость помола - 3%.

Подготовленные сырьевые материалы грейферным мостовым краном, грузоподъемностью 10 тн., подаются в расходные бункера мельниц, дозируются тарельчатым питателем и поступают в сырьевую мельницу с добавлением воды. Время прохождения материала по мельнице 20 мин., влажность шлама - 32%, тонкость помола на сите 02 - 1,2%; на сите 008 - 12%; растекаемость - 65%.

Рисунок 2 - Тарельчатый питатель

Тарельчатый питатель - основной рабочей частью питателя является тарелка 1, располагаемая под течкой бункера 2 с материалом. Через открытую течку материал ссыпается на тарелку питателя и размещается на ней в виде усеченного конуса. На тарелке горизонтально устанавливается скребок4. При вращении тарелки скребок сбрасывает с нее строго определенную часть материала и таким образом осуществляется дозировка.

Сырьевая смесь транспортируется центробежными насосами 6Ш-8-2 и 6ФШ - 7а и хранится в вертикальных шламбассейнах, вместимостью 430 м3, диаметр - 6,3 м., высота - 12,87 м., для обеспечения непрерывного процесса обжига клинкера.

Рисунок 3 - Шламовый центробежный насос

При помощи шламовых центробежных насосов, в корпусе 1 заключена турбина, при быстром вращении которой в нем создается разрежение и шлам засасывается по патрубку 2. Под действием турбины шлам приходит во вращение, приобретает большую центробежную силу и выбрасывается из корпуса по патрубку 3. Патрубки, на которых установлены задвижки, соединяются со шламопроводом. Затем материал подается по шламовой магистрали на шламбассейны.

Рисунок 4 - Вертикальный шламбассейн

1-насос, 2-трубопровод, 3-ж/б стакан (приямок), 4-конус бассейна, 5-корпус бассейна, 6-шламопровод, 7-труба для подачи воздуха, 8-задвижка, 9-фундамент

Вертикальные шламбассейны представляют собой железобетонные емкости в виде цилиндра с конусообразной нижней частью. Объем достигает 800-1200 м3 при диаметре 8-10 м. и высоте 21-25 м. Шлам перемешивается пневматическим способом. Сжатый воздух от компрессора через ресивер поступает в трубу бассейна. Труба установлена вертикально и не доходит до разгрузочного отверстия в вершине конусной части бассейна на 1,5-2 м. При пуске сжатого воздуха в бассейн пузырьки его, вырываясь из трубы, устремляются вверх и вызывают перемешивание шлама. Из бассейна шлам, через отверстия в конусной части, поступает в сборный трубопровод, откуда он насосами подается на печи.

2.4 Выбор и обоснование технологического оборудования

При проектировании нового сырьевого цеха необходимо выбрать не только основной помольный агрегат, но также и вспомогательное оборудование, учитывая свойства перерабатываемого материала и требования, предъявляемые к нему после обработки.

Для подачи и дозирования сырья в бункер мельницы используем грейферный кран, затем материал проходит по тарельчатому питателю и, смешиваясь с водой, поступает в мельницу.

Рисунок 5 - Общий вид шаровой мельницы

1-барабан мельницы, 2-межкамерные перегородки, 3-редуктор, 4-эл.двигатель, 5-система централизованной смазки

Отечественная цементная промышленность применяет для измельчения сырьевых материалов в основном трубные шаровые мельницы. Она состоит из барабана 1, в котором измельчается материал, электродвигателя 4, передающего через редуктор 3 вращение барабану, и системы автоматической централизованной смазки 5 подшипников и редуктора.

Мельница имеет: центральный привод, т.е. получает вращение от приводного вала, непосредственно связанного с барабаном; центральную разгрузку, измельченный материал удаляется через полую цапфу в центре барабана мельницы. Основными конструктивными элементами являются барабан, загрузочное и разгрузочное устройство, подшипники, на которые опирается барабан мельницы, и привод, состоящий из электродвигателя и редуктора.

Таблица 6. График ремонтных циклов ППР на сырьевых мельницах на 2011 год

Болтушки служат для предварительного измельчения и размучивания мягких сырьевых материалов. В соответствии с проектом для каждой болтушки должны быть установлены нормативы: часовая производительность; удельному расходу эл/энергии; размер кусков подаваемого материла; предельной крупности размученного материала; предельной влажности шлама.

2.5 Технологический контроль в цехе и карта технологического контроля

Эксплуатацию цементного завода организуют директор и главный инженер, которые обязаны обеспечить:

- соблюдение установленных норм расхода электроэнергии, топлива и материалов на единицу выпускаемой продукции, разработку и внедрение мероприятий по их экономии;

- своевременное и доброкачественное проведение ППР оборудования, пополнение неснижаемого запаса материалов и запчастей;

- внедрение мероприятий по новой технике, автоматизации и механизации технологических процессов и трудоемких работ; повышение производительности труда;

- организацию обучения, инструктажа и периодической проверки знаний персонала;

- соблюдение правил и проведение мероприятий по ТБ и производственной санитарии;

- организацию всех видов учета, ведение установленной отчетности и своевременное представление ее вышестоящим организациям;

На каждом заводе составляют технологические карты, которые ежегодно рассматриваются и утверждаются директором завода. В этих картах должны быть указаны основные показатели работы оборудования и технологические нормативы, строгое соблюдение которых обеспечит выполнение производственного плана, а также получение клинкера и цемента высокого качества.

Контроль над соблюдением цехами установленных технологических нормативов производственных процессов возлагается на начальника ОТК и лаборатории завода.

На каждом заводе разрабатывается схема контроля производства с указанием мест установки непрерывно действующих пробоотборников и периодичности определений и измерений.

Нарушение требований технологической карты влечет за собой как снижение объема выпуска готовой продукции, так и получение брака.

На многих заводах производства цемента по мокрому способу действуют системы автоматического отбора и усреднения разовых проб для получения представительной средней пробы за определенный промежуток времени, из этой пробы лаборатория производит все необходимые определения (хим. состав, влажность, текучесть, тонкость помола и т.д.).

Результаты определений регистрируются в лабораторном журнале и в журналах показаний КИП. Правильность производства всех определений и измерений контролируют начальник лаборатории и начальники соответствующих цехов.

Таблица 7. Карта тех. контроля цеха «Помол»

3. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

Расчет состава сырьевой смеси проводят для определения количественных соотношений входящих в смесь компонентов, что позволяет получить клинкер необходимого химического и минералогического состава.

Таблица 8. Сокращенные обозначения главных окислов

Таблица 9. Химический состав четырехкомпонентной сырьевой смеси; КН = 0,93; р = 1,35; п = 2,41

X = d1(b2c3-b3c2)+d2(b3c1-b1c3)+d3(b1c2-b2c1)/a1(b2c3-b3c2)+a2(b3c1-b1c3)+a3(b1c2-

b2c1) = -233,05(-21,95*86,62-(-8,46)*154,89)+45,86(-8,46*62,39-

191,48*86,62)+9,66(191,48*154,89-(-21,95)*62,39)/-28,43(-21,95*86,62-(-

8,46)*154,89)+0,56(-8,46*62,39-191,48*86,62)+(-0,58)*(191,48*154,89-(-21,95)*62,39) = 33,43

Y = a1(d2c3-d3c2)+a2(d3c1-d1c3)+a3(d1c2-d2c1)/a1(b2c3-b3c2)+a2(b3c1-b1c3)+a3(b1c2-b2c1) = -28,43*(45,86*86,62-9,66*154,89)+0,56*(9,66*62,39-

(-233,05)*86,62)+(-0,58)*(-233,05*154,89-45,86*62,39)/ -28,43*

(-21,95*86,62-(-8,46)*154,89)+0,56(-8,46*62,39-191,48*86,62)+(-0,58)*(191,48*154,89-(-21,95)*62,39) = 3,35

Z = a1(b2d3-b3d2)+a2(b3d1-b1d3)+a3(b1d2-b2d1)/a1(b2c3-b3c2)+a2(b3c1-b1c3)+a3(b1c2-b2c1) = -28,43*(21,95*9,66-(-8,46)*45,86)+0,56*(-8,46*(-233,05)-191,48*9,66)+(-0,58)*(191,48*45,86-(-21,95)*(-233,05))/ -28,43(-21,95*86,62-(-8,46)*154,89)+0,56(-8,46*62,39-191,48*86,62)+(-0,58)*(191,48*154,89-(-21,95)*62,39) = 0,65

Где:

а1 = (2,8*КН*S1+1,65*A1+0,35*F1)-C1 =

= (2,8*0,93*6,55+1,65*1,94+0,35*1,01)-49,04 = -28,43

b1 = (2.8*KH*S2+1.65*A2+0,35*F2)-C2 =

= (2.8*0.93*65,33+1.65*13,94+0.35*4,06)-3,06 = 191,48

с1 = (2,8*КН*S3+1,65*A3+0,35*F3)-C3 =

= (2,8*0,93*14,46+1,65*3,51+0,35*66,76)-4,42 = 62,39

d1 = C4-(2.8*KH*S4+1.65*A4+0,35*F4) =

= 1,66-(2.8*0.93*81,82+1.65*12,68+0.35*2,24) = -233,05

a2 = nA1+nF1-S1 = 2,41*1,94+2,41*1,01-6,55 = 0,56

b2 = nA2+nF2-S2 = 2.41*13,94+2,41*4,06-65,33 = -21,95

c2 = nA3+nF3-S3 = 2,41*3,51+2,41*66,76-14,46 = 154,89

d2 = S4-(nA4+nF4) = 81,82-2.41*12,68+2,41*2,24 = 45,86

a3 = pF1-A1 = 1,35*1,01-1,94 = -0,58

b3 = pF2-A2 = 1,35*4,06-13,94 = -8,46

c3 = pF3-A3 = 1,35*66,76-3,51 = 86,62

d3 = A4-pF4= 12,68-1,35*2,24 = 9,66

К = а/100, где а - компоненты сырьевой смеси.

К = 86,98/100 = 0,87%

К = 8,73/100 = 0,087%

К = 1,69/100 = 0,017%

K = 2,60/100 = 0,026%

Таблица 10

КН = CaO-1,65*Al2O3-0,35* Fe2O3/2,8* SiO2 = 65,9-1,65*5,1-0,35*3,7/2,8*21,12 = 0,93

п = SiO2/ Al2O3+ Fe2O3 = 21,12/5,1+3,7 = 2,4

р = Al2O3/ Fe2O3 = 5,1/3,7 = 1,35

3.2 Расчет эффективного фонда работы сырьевых мельниц

ОАО ПО «Якутцемент» работает по непрерывному графику в две смены по 12 часов. Склады сырья, готовой продукции, печи и сырьевые мельницы работают круглосуточно.

Фк=((К-(В+Р))*С*Д-Н)*100*Т/100=((365-(0+30))*2*12-0)*100*1/100 = 8040

Где: Фк - полезный фонд агрегата; К - календарное число дней в году; В - число выходных дней в году; Р - число дней простоя оборудования в связи с капитальным ремонтом; С - число смен в сутки; Д - длительность смены в часах, Н - число нерабочих часов в праздничные дни, Т - процент планируемых простоев.

3.3 Расчет количества оборудования

N = A/Q*24*365*K = 1 900 000/80*24*365*0,92 = 3

Где А - производительность т/год; Q -производительность т/час; К - коэффициент использования.

Основное оборудование - сырьевая мельница, размер 3,2х15 м., производительностью - 80 т/час, количество - 3 штуки, что обеспечит необходимое количество перерабатываемого материала.

3.4 Расчет материального баланса

При проектировании новых заводов и, в частности, цехов, составляют материальный баланс для определения расхода сырья, добавок, воды и других материалов, требуемых для получения готовой продукции.