Проект модернизации механизма резания фрезернопильного обрезного станка мод Ц2Д1Ф

Механизм резания фрезерно-обрезного станка Ц3Д-7Ф. Техническая характеристика станка Ц2Д-5АФ. Основные кинематические зависимости процесса попутного пиления и фрезерования. Мощность и силы резания при попутном пилении пилами. Передача винт-гайка качения.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 12.08.2017
Размер файла 1,3 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru//

Размещено на http://www.allbest.ru//

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. АНАЛИЗ КОНСТРУКЦИИ И ПРОИЗВОДСТВЕННО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА СТАНКА

2. АНАЛИЗ СТАНКОВ АНАЛОГИЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

2.1 Фрезерно-обрезной станок Ц3Д-7Ф

2.2 Фрезерно-обрезной станок Ц2Д-5АФ

3. РАСЧЕТЫ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

3.1 Кинематические параметры процесса резания

3.2 Мощность и силы резания при попутном пилении пилами

3.3 Расчет режимов попутного пиления

3.3.1 Определение скорости резания

3.3.2 Определение скорости подачи

3.4 Пример расчета сил и мощности при попутном пилении

3.5 Мощность и силы резания при попутном фрезеровании

3.5.1 Касательные силы резания. Мощность резания

3.5.2 Расчет режимов попутного фрезерования

3.6 Расчет шпинделя на кручение и изгиб

4. ОБЗОР ПЕРЕДАЧИ ВИНТ-ГАЙКА

4.1 Передача винт-гайка качения

5. РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ВИНТОВОЙ ПЕРЕДАЧИ КАЧЕНИЯ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ВВЕДЕНИЕ

Древесина ? сырье, которое не утратило свое значение. При этом этот ресурс хоть и относится к возобновляемым, но обновление лесов не успевает за тем, с какой скоростью они потребляются. Ситуацию осложняет большое количество древесных отходов, которые образуются при спиле и обработке леса и представляют собой различные части дерева. По некоторым подсчетам величина побочных продуктов достигает 50 %. Точная цифра зависит от вида конечной продукции, получаемой из дерева, и определяется как соотношение объема отходов к первоначальному количеству сырья.

Лесопиление ? одна из ведущих подотраслей деревообрабатывающей промышленности. Пиломатериалы широко используются в промышленном и жилищном строительстве, при ремонте зданий и сооружений, в производстве мебели и тары, машиностроении и других сферах.

Основные типы оборудования для продольного раскроя круглого леса, используемые в мировой практике:

лесопильные рамы;

круглопильные станки;

ленточнопильные станки;

фрезерно-пильное оборудование.

За прошедшие десятки лет произошли коренные изменения в областях: технология, оборудование и системы управления лесопильной промышленности.

Вместо лесопильных рам в современных процессах лесопиления используется фрезерное, фрезерно-ленточнопильное и фрезерно-круглопильное бревнопильное оборудование, превышающее в несколько раз большую производительность, чем лесопильные рамы.

В начале 70-х годов в нашей стране и за рубежом был предложен метод переработки бревен на пиломатериалы и технологическую щепу. В основу нового метода был заложен принцип совмещения по времени и в пространстве выполнения на одном агрегате всех технологических операций формирования сечения пиломатериалов и выработки технологической щепы, которые ранее производились на нескольких станках традиционного лесопильного потока. Оборудование, на котором выполняются эти технологические операции, называют фрезерно-пильным, исходя из наименования двух основных (обычно совмещенных) операций ? фрезерования и пиления, характеризующих процесс механической обработки.

По сложившейся в отечественном лесопилении терминологии все фрезерно-пильное оборудование делят на четыре вида: фрезерно-пильные агрегаты, фрезерно-пильные, фрезерно-брусующие и фрезерно-обрезные станки, их названия отражают как технологическое назначение, так и уровень концентрации операций, выполняемых на них. Наивысший уровень концентрации операций характерен для фрезерно-пильных агрегатов. 

 На базе фрезерно-пильного оборудования в отечественном лесопилении созданы три типа линий для переработки круглых лесоматериалов на пиломатериалы и технологическую щепу: агрегатной переработки бревен (ЛАПБ); фрезерно-пильные (ЛФП); фрезерно-брусующие (ЛФБ). Для обработки боковых необрезных досок на базе фрезерно-обрезных станков разработаны линии обрезки досок (ЛОД). Они нашли широкое применение как в потоках с фрезерно-пильным оборудованием, так и в традиционных потоках на базе лесопильных рам.

Лесопиление на агрегатном оборудовании широко применяется при операциях формирования поперечного сечения пиломатериалов во время обработки круглого пиловочника. В качестве режущего инструмента в станках и линиях этого оборудования используются фрезы и круглые пилы.

В результате такой «фрезерно-пильной» обработки получаются обрезные доски и технологическая щепа разных фракций (с помощью контрножа регулируются размеры получаемой щепы). В дальнейшем эта щепа может использоваться в разных целях. Например, для целлюлозно-бумажного производства; использования в качестве топлива; производства арболита, ДСП, ДВП, декоративной щепы и т.д.

Применение фрезерно-обрезного станки позволяет увеличить на 10 - 12 % выход кондиционной щепы по сравнению с рубительными машинами за счет исключения крупной фракции. Тем самым увеличивается полезное использование общего объема изначального сырья (древесины).

1. АНАЛИЗ КОНСТРУКЦИИ И ПРОИЗВОДСТВЕННО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА СТАНКА

Так как на деревообрабатывающих предприятиях увеличилось поступление заказов на пиломатериалы определенного сечения и качества обрабатываемой поверхности, появилась нужда в проектировании узкоспециализированных обрезных станков отвечающих данным требованиям. Применение таких станков в производстве несет экономическую выгоду, т.к. они выполняют основной объем работ и исключают время на перенастройку.

Обязательным оборудованием лесопильного производства являются обрезные станки. Они служат для опиливания кромок необрезных досок и устанавливаются после головного лесопильного оборудования. В основном это проходные двухпильные станки, у которых одна или обе пилы подвижные - для ручной или автоматической настройки на оптимальную ширину доски. Разновидностью обрезных станков являются фрезерно-обрезные, на которых отпиливаемые рейки измельчаются фрезами на щепу. Часто обрезные станки делают многопильными, для того чтобы совмещать обрезку досок с продольным раскроем.

Следующим поколением станков стали оптимизационные обрезные станки. Они отличаются от обычных обрезных станков наличием системы сканирования необрезной доски (рисунок 1.1). По результатам измерений ширины, длины и толщины досок выбирается оптимальная программа пиления, т. е. постав пил и скорость подачи досок.

Переработка горбыля на необрезные и обрезные доски выполняется путем пиления и/или фрезерования обзольной части горбыля с получением щепы. Горбыльные станки могут быть оснащены вертикальными круглыми пилами (ребровые станки), или горизонтальными круглыми или ленточными пилами, а также комбинацией фрез и пил.

Рисунок 1.1 - Схема работы оптимизационного обрезного станка

В этом станке горбыль широкой пластью поджимается к направляющей роликовой опоре и подается на пилу с помощью подпружиненных зубчатых дисков.

Вологодский завод «Северный коммунар» выпускал двухпильный станок для горбыля ГПС-250 с наклонной пильной кареткой, которая позволяет получать из горбыля доски прямоугольного сечения.

Существуют станки с горизонтальными пилами, в которых горбыль ориентируется широкой пластью вниз. Турецкий станок HYM-400 оснащен четырьмя горизонтальными пилами (двухвальный принцип работы), что позволяет выпиливать на нем из горбыля за один проход две доски шириной до 400 мм.

Фрезерно-обрезной станок Ц2Д-1Ф предназначен для обрезки необрезных досок и переработки обзольной части в щепу. В станке имеется механизм резания, который состоит из двух одинаковых по конструкции фрезерно-пильных суппортов пинольного типа, симметрично расположенных относительно оси просвета станка. На суппортах закреплены режущие головки с торцово-коническими фрезами и зачистными пилами. Суппорты представляют собой полые валы с закрепленными на них режущими головками в подвижных цилиндрических пинолях, смонтированных в радиально-упорных шарикоподшипниках. При помощи гидропозиционеров осуществляется перемещение головок на размер обработки. Данные гидропозиционеры позволяют изменять расстояние между режущими головками от 60 до 300 мм, в зависимости от того, какую команду задает оператор на пульте управления. Приводом режущих головок являются электродвигатели, вращение передается через повышающие клиноременные передачи, ведомый шкив которых смонтирован консольно и передает крутящий момент режущим головкам через шлицевой вал, входящий в жестко посаженную втулку полого вала.

В качестве механизма подачи используются четыре пары вальцов смонтированные консольно: первые две пары вальцов стоят перед фрезерно-пильным механизмом, а другие после. Все нижние вальцы выполнены приводными и на их поверхности присутствуют рифления, для лучшего сцепления с заготовками, а верхние вальцы меньшего диаметра чем нижние и выполнены неприводными, прижимными. Прижим верхних вальцов осуществляется пружинами сжатия, для регулировки усилия прижима откручивают или закручивают регулировочные гайки. Вальцы выполнены попарно и каждая пара из них выполнена так, что нижний валец выступает на определенное расстояние от верхнего вальца. Это сделано для того, чтобы облегчить самовозбегание прижимного вальцы на заготовку.

Пара передних подающих вальцов приводится в движение асинхронным двигателем при помощи клиноременных передач и червячных редукторов. Вращение от червячных редукторов на подающие вальцы передается посредством шлицевых втулок, соединяющих шлицевые концы валов вальцов и червячных редукторов. Точно также происходит передача вращения задней пары подающих вальцов. На станке фиксированная скорость подачи равная 147 м/мин, это обусловлено тем, что технологическая щепа должна быть определенных параметров (Sz = 22,5 мм). Техническая характеристика станка представлена в таблице 1.1. Кинематическая схема станка Ц2Д-1Ф представлена на рисунке 1.2.

Таблица 1.1 - Техническая характеристика станка Ц2Д-1Ф

Наименование параметра

Величина

Просвет станка, мм

630

Толщина обрабатываемого пиломатериала, мм

13…32

Длина обрабатываемого пиломатериала, мм

1850…7500

Наибольшая односторонняя кривизна обрабатываемых необрезных пиломатериалов, %

2

Ширина чистообрезного пиломатериала, мм

75…300

Расчетная производительность станка, досок/мин (не менее)

12

Скорость подачи пиломатериала м/мин.

150

Количество фрезерных головок, шт,

из них подвижных, шт

2

2

Наибольшая ширина фрезерования одной головкой, мм

165

Наибольший диаметр конической фрезы, мм

560

Диаметр пил, мм

450

Время установки фрезерных головок на размер, сек

не более 2

Норма обслуживания, чел

1

Габариты станка, мм

ДлинаЧШиринаЧВысота

2520Ч2614

Ч1285

Масса станка с электро- и гидрооборудованием, кг

4735

Рисунок 1.2 - Кинематическая схема станка Ц2Д-1Ф

2. АНАЛИЗ СТАНКОВ АНАЛОГИЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

2.1 Фрезерно-обрезной станок Ц3Д-7Ф

Фрезерно-обрезной станок модели Ц3Д-7Ф состоит из станины, вальцового механизма подачи и механизма резания. Вальцы приводятся в движение электродвигателем через клиноременную передачу и редукторные коробки с коническими и цилиндрическими шестернями в исходном положении вальцы подняты. При подаче пиломатериалов в зону фотоэлектрического датчика, закрепленного на передней стенке станка, во время обработки вальцы их поочередно прижимают.

Механизм резания состоит из двух суппортов: левого, условно неподвижного, перемещаемого с помощью винтового механизма вручную при переходе досок на обработку шириной более 300 мм, и правого, подвижного, перемещаемого позиционером, которым управляют с пульта нажатием кнопки нужного размера.

На суппортах, в подшипниках качения, установлены два вала, на концах которых закреплены фрезерные головки. Каждая головка состоит из набора цилиндрических фрез и подрезной пили или конической фрезы и пилы. Фрезерные головки приводятся в действие электродвигателем через клиноременную передачу и шлицевой вал. Для раскроя досок шириной более 300 мм устанавливают делительную пилу. На суппортах перед фрезерными головками для подпора древесины установлены контрножи.

При обработке необрезной доски пилы подрезают а резцы фрезерной головки перерабатывают отпиливаемые сбеговые части необрезной доски на технологическую щепу.

Станок предназначен для установки в потоках средне- и широкопросветными лесопильными рамами.

Во фрезерно-обрезных станках модели Ц3Д-7Ф применяют режущий инструмент с цилиндрическими и торцово-коническими фрезами.

2.2 Фрезерно-обрезной станок Ц2Д-5АФ

Фрезерно-обрезной станок Ц2Д-5АФ создан на базе обрезного станка Ц2Д-5А и предназначен для одновременного получения обрезных пиломатериалов и технологической щепы для ЦБП.

Станок Ц2Д-5АФ состоит из подвижной каретки, перемещающейся по цилиндрическим направляющим, неподвижной каретки, на которых установлены торцово-конические фрезы с зачистными пилами. В процессе обработки доска перемещается по подвижному и неподвижному столам, снабженным направляющими линейками и ножами. Направляющие ножи выступают над поверхностью стола на 3 мм и удерживают доску от перебазирования. Техническая характеристика станка представлена в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Техническая характеристика станка Ц2Д-5АФ

Наименование параметра

Величина

Просвет станка, мм

480

Толщина обрабатываемого пиломатериала, мм

13…32

Длина обрабатываемого пиломатериала, мм

1500…7500

Наибольшая односторонняя кривизна обрабатываемых необрезных пиломатериалов, %

2

Ширина чистообрезного пиломатериала, мм

60…200

Расчетная производительность станка, досок/мин (не менее)

12

Скорость подачи пиломатериала м/мин.

80; 120; 150

Количество фрезерных головок, шт,

из них подвижных, шт

2

2

Наибольший диаметр конической фрезы, мм

520

Диаметр пил, мм

260-315

Время установки фрезерных головок на размер, сек

не более 2

Норма обслуживания, чел

1

Габариты станка, мм

Длина

Ширина

Высота

1940

1735

1400

Масса станка с электро-и гидрооборудованием, кг

2800

Верхние подающие вальцы снабжены дополнительными грузами путем заливки их внутренней полости бетоном. Гидроцилиндр перемещения подвижной каретки вынесен из внутренней части станка наружу. В зоне резания установлены подпружиненные прижимы. Исключающие вибрацию в процессе обработки. Остальные узлы использованы без изменений.

Сравнение основных параметров рассматриваемых станков представлены в таблице 2.2.

Таблица 2.2 - Сравнительная характеристика рассмотренных станков

Номер ТУ

Модель станка

Наибольшая высота пропила и фрезерования, мм

Скорость резания, м/с

Скорость подачи, м/мин

минимальная

максимальная

ТУ 13-86

Ц2Д-1Ф

32

23,4/40,7

100

150

ТУ 042-86

Ц2Д-5АФ

32

31,1/54,3

-

150

ТУ 2-042-86

Ц3Д-7Ф

50

25/43,6

-

110

3. РАСЧЕТЫ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

3.1 Кинематические параметры процесса резания

Основные кинематические зависимости процесса попутного пиления и фрезерования основаны на сочетании вращательного движения инструмента и прямолинейного движения пиломатериала. Схема попутного пиления приведена на рисунке 3.1.

Скорость вращения пилы V, м/с, вычисляется по формуле (1):

V = р · D · n / 60000, (1)

где D - диаметр пилы, мм;

n - частота вращения фрезерно-пильного вала, мин-1.

Скорость подачи Vs, м/мин, рассчитывается так:

Vs = Sz · Z · n / 1000, (2)

где Sz - подача на зуб, мм;

Z - число зубьев, шт.

Рисунок 3.1 - Схема попутного пиления

Длина дуги контакта зуба с древесиной lк (средняя толщина стружки еср примерно на середине дуги контакта) и соответствующий ей средний кинематический угол встречи (угол между векторами скорости резания и подачи) определяются выражениями:

, (3)

, (4)

, (5)

, (6)

где цвых, цвх - углы входа в распиливаемый материал и выхода из него, град;

h - высота пропила, мм;

ел - толщина стружки для разведенных зубьев, мм;

b - ширина пропила, мм;

Sn - толщина пилы, мм;

иср - кинематический угол встречи, град.

Углы цвых, цвх для попутного пиления определяются из выражений:

, (7)

, (8)

где R - радиус пилы, мм;

а1 - расстояние от ближайшей поверхности обрабатываемого материала до оси вращения пилы, мм;

а2 - расстояние от вершины пилы до базовой поверхности станка, мм.

Схема попутного поперечно-продольно-торцового фрезерования приведена на рисунке 3.2.

Рисунок 3.2 - Схема фрезерования

Скорость вращения фрезы V, м/с, находится по формуле (9):

V = р · Dфр · n / 60 · 1000, (9)

где Dфр - срединный диаметр фрезы, мм;

n - частота вращения фрезерно-пильного вала, мин-1.

Скорость подачи Vs, м/мин, определяется по формуле (10):

, (10)

где Sz - подача на резец, мм;

Z - число зубьев, шт.

Кинематические углы встречи для срединного диаметра цвх и цвых определяются из выражений (11) и (12).

, (11)

, (12)

где Rср - радиус срединного сечения конической части фрезы, мм.

; (13)

где а1 - расстояние от ближайшей поверхности обрабатываемого материала до оси вращения фрезы, мм;

а2 - расстояние от среднего диаметра фрезы до базовой поверхности станка, мм.

Для обеспечения прочности резца нужно создать оптимальные условия резания, необходимо, чтобы угол между передней гранью резца и плоскостью стола по направлению подачи был 95-140°.

Углы торцового среза щепы определяются по формулам

, (14)

(15)

где - угол торцевого среза щепы в плоскости, проходящей вдоль волокон, град. (рисунок 3.3);

- острый угол между плоскостью, параллельной направлению волокон по кромке щепы, и плоскостью среза, град.;

- острый угол между плоскостью, параллельной направлению волокон по пласти щепы, и плоскостью среза, град.;

- острый угол между плоскостью щепы и плоскостью среза в плоскости, перпендикулярной плоскости среза, град.

Рисунок 3.3 - Схема замера и определения углов среза щепы

Угол торцевого среза может быть определен и по номограмме на рисунке 3.4.

Рисунок 3.4 - Номограмма для расчета фактического угла среза на щепе по значению углов

3.2 Мощность и силы резания при попутном пилении пилами

Каждый зуб пилы, проходя через распиливаемый материал, отделяет стружку и производит механическую работу. При числе зубьев Z, частоте вращения n, об/мин, мощность резания Nрез, кВт, рассчитывается по формуле

, (16)

где Fxz - касательная сила резания на одном зубе, Н;

Fx - касательная сила резания, Н;

lк - длина дуги контакта зуба с древесиной, мм.

Касательная сила резания на зубе с учетом толщины стружки ,H, равна:

, (17)

где - коэффициенты, учитывающие влияние затупления зубьев, влажности и направления подачи;

р - фиктивная единичная сила резания по задней грани, Н/мм;

b1 - ширина стружки (b1 = S (толщина пилы, мм) при разведенных

зубьях;

b1 = b при плющеных зубьях), мм;

Sz - подача на зуб, мм;

иср - средний кинематический угол встречи, град.;

к - удельная сила резания по передней грани, Н/;

b - ширина пропила, мм;

- коэффициент интенсивности трения стружки о стенки пропила и

прессования ее во впадине зуба (бm = 0,71 для разведенных зубьев,

= 0,57 для плющеных зубьев), Н/;

h - высота пропила, мм.

Коэффициент затупления зубьев при продольном пилении aс вычисляется по формуле

, (18)

где с - начальный радиус закругления главной режущей кромки зуба пилы

(с0 = 10 мкм), мкм;

Дс - приращение начального радиуса закругления главной режущей

кромки, мкм.

Для острых зубьев ap = 1. Для тупых зубьев при продольном пилении ap = 2.

Период стойкости пилы равен 8 часам.

Значения коэффициентов , приведены в таблицах 3.1 и 3.2. При попутном пилении = 1,1.

Таблица 3.1 - Значения коэффициента

Порода древесины

Ель

Сосна

Лиственница

Береза

0,9

1,0

1,15

1,25

Таблица 3.2 - Значения коэффициента

Влажность, %

8-12

18-22

25-30

50-70*

70*

1,0

1,07

1,08

1,13

1,19

*Для мерзлой древесины = 1,5.

Единичная касательная сила резания по задней поверхности р, H/мм, вычисляется по формуле (19):

(19)

Удельная сила резания по передней поверхности , Н/, определяется так:

(20)

3.3 Расчет режимов попутного пиления

3.3.1 Определение скорости резания

Если соотношение максимального диаметра пилы к диаметру шайб составляет 2:1 и более при частоте вращения фрезерно-пильного вала, не превышающей 1870 мин-1, то критическая частота вращения пилы выше фактической в 2 раза и более. Поэтому проверка работоспособности диска по критической частоте вращения не проводится.

Дополнительными техническими ограничениями при выборе скорости резания являются:

- работоспособность опор пильного вала, которая обеспечивается при проектировании круглопильных станков по общетехническим нормативам;

- уровень шума, который не должен превышать требований санитарных норм. С увеличением частоты вращения уровень шума увеличивается.

Скорость резания в диапазоне 20-100 м/с при постоянной подаче на зуб существенно не влияет на шероховатость поверхности распиливаемого материала. Поэтому нормативная величина подачи на зуб может приниматься при любой скорости резания в указанном диапазоне.

станок пиление резание

3.3.2 Определение скорости подачи

Скорость подачи по заполнению впадин зубьев.

Срезаемая зубьями пилы стружка размещается во впадинах зубьев и ими же удаляется из пропила. Некоторое ее количество удаляется через зазор между полотном пилы и стенками пропила.

Максимальная скорость подачи по заполнению впадин разведенных зубьев стружкой , м/мин, определяется по формуле

(21)

где Z - число зубьев, шт.;

n - частота вращения фрезерно-пильного вала, мин-1;

- коэффициент заполнения впадин зуба, = 0,5;

- площадь впадин зуба, мм2;

- коэффициент допустимого уплотнения стружки, = 0,5;

h - высота пропила, мм.

Взаимосвязь между скоростями подачи для плющеных и разведенных зубьев определяется выражением (22):

(22)

Площадь впадины зуба , , рассчитывается по формуле (23):

, (23)

где - коэффициент площади впадины зуба (таблица 3.3.);

t - шаг зубьев, мм.

Таблица 3.3 - Коэффициент площади впадины зуба

Тип пилы

по ГОСТ

980-80

Исполнение

град.

град.

Коэффициет при Z, равном

24

36

48

60

72

1

1

35

40

0,229

0,242

0,248

0,252

0,254

Шаг зубьев определяется по формуле (24):

(24)

Скорость подачи по шероховатости поверхности обработки.

Шероховатость поверхности распиловки древесины по ГОСТ 7016-75 характеризуется параметром - максимальной высотой неровностей на поверхности. Величина зависит в основном от подачи на зуб и кинематического угла встречи.

Скорость подачи по шероховатости распиловки определяется по формуле

(25)

где - подача на зуб по заданной шероховатости поверхности распиловки, мм;

- подача на зуб, мм.

Значение выбирается по графику (рисунок 3.5) в зависимости от заданного значения, способа подготовки зубьев (развод, плющение) и кинетического угла встречи на входе зуба при попутном пилении древесины.

Рисунок 3.5 - Зависимость шероховатости поверхности пиления от подачи на резец

3.4 Пример расчета сил и мощности при попутном пилении

Дано: Толщина необрезных пиломатериалов 32 мм - максимальная и 16 мм - минимальная, средняя ширина фрезерования с каждой кромки 40 мм, порода - ель, влажность древесины 30 - 60 %, диаметр пилы 450 мм, количество зубьев 48, толщина пилы 2,8 мм, частота вращения фрезерно-пильного вала 1600 , скорость подачи 150 м/мин, фреза торцово-коническая (угол наклона образующей к оси вращения равен 40є), четырехрезцовая, диаметр фрезерования 320/556 мм. Расстояние оси вращения фрезерно-пильной головки над опорной поверхностью стола равно 145 мм. Определим силу и мощность резания.

По формуле (1) определим скорость резания V:

V = 3,14 · 450 · 1600 / 60 · 1000 = 37,68 м/с.

Подачу на зуб определим по формуле (2):

= 150 · 1000 / 48 · 1600 = 1,95 мм.

Шаг зуба t вычислим по формуле (24):

t = 29,43 мм.

По формуле (21) рассчитаем максимальную скорость подачи по за-

полнению пазухи зубьев.

0,8 · · 48 · 1600 · 0,5 · 0,248 · 29,432/0,5 · 35 = 377 м/мин.

По формулам (3, 6, 7) определим ,,,, для максимальной толщина доски и минимальной:

Для максимальной толщины:

= 180° - arccos110 / 225 = 120°9?,

= 180° - arccos(110 + 35) / 225 = 130°7?,

= 3,14 · 450 · (130°7? - 120°9?) = 39,18 мм,

= 180° - arcsin32 / 39,18 = 125°24?.

Для минимальной толщины:

= 180° - arccos100 / 225 = 124°59?,

= 180° - arccos(110 + 35) / 225 = 130°7?,

= 3,14 · 450 · (130°7? - 124°9?) = 20,15 мм,

= 180° - arcsin16 / 20,15 = 127°43?.

Единичная касательная сила резания по задней грани р определяется по формуле (19):

= 3,92 + 0,0353 · 125°24? = 8,34 Н/мм.

= 3,92 + 0,0353 · 127°43? = 8,42 Н/мм.

Удельная (фиктивная) сила резания на передней поверхности зуба вычисляется по формуле (20):

55(0,196 + 0,00392 · 125,24) + (0,0686 + 0,00147 · 125,24) (90

- 37,68) - (0,167 · 125,24 + 5,4) = 24,69 Н/.

55(0,196 + 0,00392 · 127,43) + (0,0686 + 0,00147 · 127,43) (90

- 37,68) - (0,167 · 127,43 + 5,4) = 24,96 Н/.

Касательная сила резания на одном зубе высчитывается по формуле (17):

= 0,9 · 1,13 · 1,1[1 · 8,34 · 2,8 + 1,95 · 0,822 (24,69 · 4 +

+ 0,71 · 32)] = 243,83 Н.

= 0,9 · 1,13 · 1,1[1 · 8,42 · 2,8 + 1,95 · 0,822 (24,96 · 4 +

+ 0,71 · 16)] = 225,77 Н.

Мощность при пилении находим по формуле (16):

= 12,23 кВт.

= = 5,82 кВт.

3.5 Мощность и силы резания при попутном фрезеровании

3.5.1 Касательные силы резания. Мощность резания

Когда производилось исследование динамики фрезерно-пильного механизма резания станка мод. Ц2Д-1Ф не было разделения силы резания пилами и фрезами и их крутящих моментов на валах электродвигателей и шпинделей режущих головок.

Для нахождения сил и мощности резания круглой подрезной пилой пользуемся известной методикой [13]. Для определения сил и мощности фрезерования коническими фрезами пользуемся результатами экспериментальными данными полученными в работах [9, 10, 11], и руководящими техническими материалами [7].

Было установлено, что увеличение мощности резания является следствием пропорционального влияния ширины фрезерования и толщины доски h, мм. К примеру, изменение толщины доски в 1,34 раза (с 26 до 36 мм) приводит к увеличению мощности электродвигателя во столько же раз. При увеличении ширины фрезерования в 1,70 раз (с 90 до 150 мм) мощность электродвигателя возрастает в 1,78 раз. Вывод является таким, что мощность и касательная сила резания пропорциональны площади сечения обработки hЧ, мм2.

Чтобы рассчитать силу резания для случаев, когда режимы и параметры обработки отличаются от примера в разд. 3.4., введем понятие касательной удельной силы резания на дуге контакта ,

, (26)

где - касательная сила резания на дуге фрезерования.

Касательная удельная сила резания на дуге контакта при фрезеровании по данным работы [9] будет равна:

= 3799 / 150 · 35 = 0,72 Н/.

Значение = 0,72 Н/ - это константа при обработке необрезных досок на станке Ц2Д-1Ф. Тогда касательная сила резания на дуге фрезерования с учетом выражения (20) определится по формуле:

(27)

Для других параметров обработки и режимов резания нужно ввести поправочные коэффициенты [7]:

- коэффициент, учитывающий влияние длины щепы, принимается по таблице 3.4;

- коэффициент, учитывающий влияние угла встречи. Для углов 110 -130є он равен 1;

- коэффициент, учитывающий влияние влажности, принимается по таблице 3.5;

- коэффициент, учитывающий влияние породы древесины; для сосны и ели принимается равным 1, для березы - 1,1.

Таблица 3.4 - Коэффициенты для сосны, березы, ели

Порода

Коэффициенты

Длина щепы , мм

5

10

15

20

25

Сосна

0,617

0,785

0,905

1,0

1,08

Береза

0,61

0,78

0,9

1,0

1,08

Ель

0,465

0,68

0,85

1,0

1,13

Таблица 3.5 - Коэффициент влажности древесины

Коэффициент

Влажность древесины, %

20

30

40

60

80

1,1

1,07

1,04

1,02

1,0

Тогда выражение (27) в общем случае примет вид:

, (28)

где - поправочный коэффициент, .

Касательная окружная (средняя) сила фрезерования определяется по формуле (29):

(29)

Угол контакта ножа с заготовкой равен:

, (30)

где - длина дуги контакта ножа с древесиной, мм;

- средний диаметр торцово-конической фрезы, мм.

Длина дуги контакта определяется из выражения

, (31)

где h - толщина доски, мм;

- ширина фрезерования (средняя ширина рейки, отрезаемой подрезной пилой), мм;

б - угол поворота режущей кромки ножа относительно диаметральной

плоскости фрезы (б = 15°), град.

Мощность фрезерования , кВт, определиться из выражения

(32)

3.5.2 Расчет режимов попутного фрезерования

Скорость резания при попутном фрезеровании с получением технологической щепы определяется из условий, при которых бывает наибольший выход нормальной фракции щепы лучшего качества.

Скорость подачи , м/мин, по параметрам щепы определяется по формуле (37):

= Z n / 1000, (37)

где - подача на резец (15-25 мм), оптимальное значение 20-23 мм;

Z - число резцов по диаметру фрезы, шт.;

n - частота вращения фрезерно-пильного вала, .

Расчет параметров фрезерования выполняем по условиям примера,

приведенного в разделе 3.4.

Длина щепы составит:

= 150 · 1000 / 1600 · 4 = 23,4 мм.

Найдем скорость резания V по среднему диаметру фрезы, равному 442 мм:

V = 3,14 · 442 · 1600 / 60 · 1000 = 37 м/с.

Касательная сила резания на дуге фрезерования по формуле (28) будет равна:

= 0,72 · 150 · 32 · 1,08 · 1 · 1 · 1 = 3732,48 Н.

= 0,72 · 150 · 16 · 1,08 · 1 · 1 · 1 = 1866,24 Н.

Касательная окружная (средняя) сила фрезерования определяется по формуле (29):

= 3732,48· 4 · 46 / 360 = 1907,7 Н.

= 1866,24· 4 · 46 / 360 = 953,86 Н.

Мощность, расходуемая на фрезерование, вычисляется по формуле (38):

(38)

= 1907,7 · 37 / 1000 = 70,58 кВт.

= 953,86 · 37 / 1000 = 35,29 кВт.

Из расчетов делаем вывод, что при фрезеровании существует прямая зависимость мощности от толщины фрезерования.

3.6 Расчет шпинделя на кручение и изгиб

На рисунке 3.6 представлена система и эпюра изгибающих моментов.

Из расчетов сил резания получаем:

Из чертежа фрезерно-пильного механизма нам известны расстояния: ; .

Рисунок 3.6 - Эпюра изгибающих моментов

Произведем необходимые расчеты.

;

;

;

;

Определим максимально допустимый крутящий момент на валу фрезерно-пильного узла и проверим, превысит или нет значение существующего момента.

где - предел прочности материала, мПа;

D - больший диаметр вала, мм;

d - меньший диаметр вала, мм.

Определим значение существующего момента.

где - общая мощность пиления и фрезерования, кВт;

- частота вращения электродвигателя, об/мин.

Крутящий момент при максимальной толщине обработки не превышает допустимого. Это означает то, что шпиндель будет работать при нормальных условиях, что обеспечивает его долговечность. Коэффициент запаса прочности k = Mmax / Mк = 4121 / 494,17 = 8,3. Это значит, что даже при повышенных нагрузках шпиндель будет работать в нормальном режиме.

4. ОБЗОР ПЕРЕДАЧИ ВИНТ-ГАЙКА

Существуют винтовые передачи, которые бывают двух типов: качения (рисунок 4.1, б) и скольжения (рисунок 4.1, а). Они представляют собой пару винт-гайка, служащую для преобразования поступательного движения во вращательное или наоборот. В первом случае передача почти не используется, так как у нее очень низкий КПД. Более распространены передачи преобразующие вращательное движение в поступательное.

Рисунок 4.1 - Передачи винт-гайка:

а - скольжения; б - качения

Винтовые передачи подразделяются на такие основные группы как: установочные винты, применяемые для фиксации деталей в машинах и механизмах; грузовые винты для перемещения грузов и передачи усилий и ходовые винты для преобразования вращательного движения в поступательное.

Передачи винт-гайка используются от измерительных приборов высокого класса точности до прокатных станов, их тяжелонагруженных устройств. Такие передачи широко применяются в съемниках, зажимных устройствах, различных механизмах подачи станков, в винтовых прессах и домкратах, стяжках различного вида, для нагружения в различных испытательных машинах и так далее.

Передачи винт-гайка очень разнообразные по конструктивным решениям и схемам исполнения. В большинстве случаев используются конструкции, где гайка является неподвижной, а винт подвижный (осуществляет вращательное и поступательное движение), но бывают передачи, использующие в качестве ведущего элемента гайку (гайка вращается, а производит поступательные движения, в зависимости от того, в какую сторону идет вращение гайки), такие передачи используются в прижимах и домкратах и так далее.

К достоинствам передачи винт-гайка можно отнести очень высокую точность перемещения (измеряется в десятках микрон); малые габариты передачи; медленное поступательное перемещение (устанавливается за счет уменьшения шага винтовой линии) при больших оборотах электродвигателя; большой выигрыш в силе; возможность обеспечить самоторможение винтовой пары; простота конструкции. Недостатки передач скольжения заключаются в больших потерях на трение и следовательно низком КПД. В передачах качения этот недостаток отсутствует, но конструкция сложнее и требуется значительная герметичность самой передачи (предотвращение попадания на винт мелких абразивных частиц, пыли и прочих отходов лесопильного производства), и стоимость так же становится выше чем у передачи скольжения.

4.1 Передача винт-гайка качения

станок пиление резание гайка

Винтовая передача качения включает в себя гайку и винт на которых нарезаны винтовые канавки криволинейного профиля, выступающие в роли дорожек для роликов или шариков. Эта передача служит для преобразования вращательного движения в поступательное. Ведущим звеном может выступать как гайка, так и винт. Наиболее широко применяются в ходовых винтах передачи с шариками. Шарико-винтовая передача называется сокращенно - ШВП.

Достойнствами ШВП являются: высокий КПД (?0,9) по сравнению с передачей скольжения; равномерное поступательное движение с высокой точностью; значительный ресурс работы передачи. при малых габаритах обладает высокой осевой несущей способностью.

В недостатках можно выделить: неспособность к самоторможению; сложность конструкции гайки; высокая точность изготовления, что несет в себе большие затраты и предусмотрение защиты передачи от загрязнений и повреждений.

ШВП используют: в следящих системах; ответственных силовых передачах; исполнительных механизмах (робототехника, станкостроительные предприятия и так далее.).

Больше всего получила распространение резьба с полукруглым профилем в ШВП, потому что она позволяет создавать конструкции шарико-винтовых пар с регулируемым предварительным натягом (рисунок 4.2). Такой натяг нужен для избавления от осевого зазора в сопряжении винт-гайка, увеличения точности перемещения и осевой жесткости ведомого элемента шарико-винтовой. По конструкции предварительный натяг получается установкой двух гаек, при использовании канавок с полукруглым профилем. Гайки размещают в одном и том же корпусе со смещением их относительно оси вращения. Для получения смещения гаек устанавливают прокладки между ними (рисунок 4.2 а) или же их относительным угловым поворотом (рисунок 4.2 б).

Для соединения гаек 3 и 4 с корпусом 2 используют зубчатые муфты 6 и 7, у которых внутренние зубья нарезаны в корпусе, а наружные зубья нарезаны на фланцах.

Рисунок 4.2 - Конструкция шарико-винтовой пары с регулируемым предварительным натягом:

1 - винт; 2 - корпус гайки; 3, 4 - гайки; 5 - прокладки; 6, 7 - зубчатые муфты

У муфт числа зубьев z1 и z2 отличаются на единицу, это позволяет производить поворот на малый угол одной гайки относительно другой, производя осевое смещение на очень малую величину. Для поворота гаек относительно друг друга существуют специальные оправки, на них производится настройка натяга.

Вращение винта осуществляет поступательное перемещение гайки. Во время работы ШВП шарики перемещаются по винтовым канавкам, после прохождения канавок резьбы они возвращаются в первоначальное положение через канал возврата шариков. Тем самым, по замкнутой траектории внутри гайки происходит движение шариков во время работы. Чаще всего встречается конструкция шарико-винтовой пары с каналом возврата, соединяющим два соседних витка (рисунок 4.3). Число рабочих витков в гайке может быть от 1 до 6.

Рисунок 4.3 - Устройство возврата шариков в гайке качения

На станкостроительных предприятиях применяются гайки с числом рабочих витков равным трем. Канал для возврата тел качения выполняется в специальном вкладыше, вставляемый в овальное окно гайки.

Винты изготавливаются из легированных сталей марок: 8ХВ, 20Х3МВФ, ХВГ; а гайки: 12ХН3А, ХВГ, ШХ15, 18ХВГ. Шарики изготавливаются из хромистых сталей марок ШХ20СГ и ШХ15. Материалы гайки, винта и тел качения нужно термообработать до твердости поверхности не ниже 61 HRC.

При сборке гайки полости заполняют пластичным смазочным материалом марки ЦИАТИМ - 203 или ЦИАТИМ - 201.

Основные силовые характеристики и геометрические параметры ШВП регламентированы отраслевыми стандартами (таблица 4.1):

P - шаг резьбы;

z - число заходов резьбы (обычно z = 1);

- диаметр шарика,

- номинальный диаметр резьбы;

d - наружный диаметр резьбы винта,

- внутренний диаметр резьбы винта,

- угол подъема винтовой линии на диаметре .

- статистическая грузоподъемность - статистическая центральная осевая нагрузка, соответствующая расчетному контактному напряжению в зоне контакта шарика, равному 3000 МПа.

- динамическая грузоподъемность - постоянная центральная осевая нагрузка, которую шарико-винтовая передача может воспринимать при базовом ресурсе.

Причины в следствии которых выходят из строя шарико-винтовые передачи:

1. Изнашивание происходящее посредством повышенного скольжения в контакте тел качения с винтом и гайкой или плохой защиты шарико-винтовой передачи от попадания абразивных частиц. Для уменьшения износа винтов в качестве защиты применяются телескопические трубы или гофрированные чехлы, а на гайке устанавливают устройство для очистки резьбы от загрязнений.

2. Из-за местных пластических деформаций под действием вибрационных, ударных и значительных статических нагрузок происходит смятие рабочих поверхностей и тел качения (лунки и вмятины).

3. Усталостное выкрашивание рабочих поверхностей дорожек и шариков в следствии переменных контактных напряжений. Усталостное повреждение в виде выкрашивания, образования раковин или отслаивания является основным видом разрушения ШВП в обычных условиях при хорошем смазывании и защите от попадания абразивных частиц.

4. При использовании длинных винтов (от 2 до 8 м.) под действием осевой силы сжатия происходит потеря устойчивости.

Таблица 4.1 - Параметры шариковых передач винт-гайка

Средний диаметр , мм

Шаг резьбы P, мм

Диаметр шарика , мм

Радиальный зазор, мм

Грузоподъемность статическая,

, Н

Грузоподъемность динамическая

, Н

25

5

3

0,067-0,093

28100

16580

32

5

3

0,064-0,096

37500

17710

40

5

3

0,064-0,096

49400

19170

40

6

3,5

0,059-0,101

56400

23700

40

10

6

0,119-0,161

85900

54700

50

5

3

0,059-0,101

62800

20640

50

10

6

0,117-0,163

112500

57750

50

12

7

0,137-0,183

119900

65400

63

10

6

0,115-0,165

149700

62030

80

10

6

0,113-0,167

197700

66880

80

20

10

0,193-0,247

297600

143400

В основном для стандартной ШВП производят расчеты основанные на критериях отсутствия усталостного выкрашивания и пластического деформирования шариков и поверхностей их катания.

Целью расчета является определение основных геометрических размеров стандартной ШВП, которые будут обеспечивать ее работоспособность при заданных условиях нагружения.

1. Из расчета на совместное действие кручения и сжатия винта производится определение внутреннего его диаметра d3 резьбы.

2. Определение ориентировочного значения требуемой динамической осевой грузоподъемности гайки.

где - внешняя сила действующая на ось вращения, Н;

- коэффициент учитывающий вероятность безотказной работы (таблица 4.2);

- коэффициент точности передачи, Kб= 0,8 ч 1,0;

- коэффициент, учитывающий качество выплавки стали (обычная плавка = 1,0; плавка с вакуумной дегазацией = 1,25; для электрошлаковой стали = 1,4; для стали вакуумной выплавки = 1,7).

Таблица 4.2 - Коэффициент вероятности безотказной работы ШВП

Вероятность безотказной работы, %

90

95

99

99,5

1,0

0,85

0,57

0,46

3. Производится подбор по каталогу шарико-винтовой передачи с ближайшим большим значением динамической грузоподъемности (таблица 4.1).

4. Вычисление ресурса подобранной передачи

, млн об,

где - фактическая динамическая осевая грузоподъемность, Н

, Н,

- табличное значение динамической грузоподъемности гайки, Н;

- эквивалентная внешняя осевая сила при переменных

режимах нагружения, полученная в результате расчета, Н. При постоянной, равномерной нагрузке .

Формула расчета ресурса передачи винт - гайка качения в часах

, ч,

где nср - среднее число оборотов, мин-1.

Условие пригодности ШВП

или ,

где - расчетный ресурс, млн об (ч);

- требуемый ресурс, млн об (ч).

5. Проверочный расчет гайки на статическую контактную прочность.

При выполнении условия того, что наибольшая осевая сила не превосходит скорректированную статическую осевую грузоподъемность , статическая контактная прочность будет обеспечена.

Условие статической контактной прочности

, Н,

где - наибольшая осевая сила. Для передач с натягом

, Н.

С целью получения высоких значений КПД желательно выполнение условия:

- статическая грузоподъемность шарико-винтовой передачи (таблица 4.1);

- коэффициент, учитывающий точность расчетов.

6. Проверка винта на статическую устойчивость

Статическая устойчивость обеспечена, если

, Н,

где - наибольшая осевая сила, нагружающая винт на длине L, Н.

- значение критической силы по Эйлеру, Н.

, Н,

где Е - модуль упругости материала винта (для стали );

- диаметр резьбы по впадинам, мм;

S = 3 - коэффициент запаса;

м - коэффициент, зависящий от способа закрепления винта;

L - длина нагруженного участка винта, мм.

5. РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ВИНТОВОЙ ПЕРЕДАЧИ КАЧЕНИЯ

Требуется рассчитать и подобрать подходящую винтовую пару для позиционирования фрезерно-пильного узла массой 300 кг с ресурсом работы

Так как нам нужно перемещать массу 200 кг сталь по стали со смазкой, коэффициент трения , следовательно нужно применять усилие

Исходя из этого подберем винтовую пару по динамической грузоподъемности

где k = 3, - коэффициент запаса прочности

По каталогу производим подбор шарико-винтовой передачи с ближайшим большим к расчетному значением динамической грузоподъемности ( таблица 4.1 ).

Параметры передачи: P - 10 мм;

z - 1;

- фактическая динамическая осевая грузоподъемность, Н

Определим количество оборотов шагового двигателя в минуту.

Скорость подачи фрезерно-обрезного станка Так как диапазон длин пиломатериалов равняется 1,85…7,5 м, примем величину , разрыв между досками . Следовательно, количество досок проходящих через станок в минуту равно

После каждой доски механизм позиционирования может изменять положение режущего инструмента на величину до 120 мм от начального положения, примем среднее значение Определим сколько оборотов должен сделать двигатель, чтобы переместить режущий инструмент на 60 мм.

где P - шаг резьбы винтовой пары, Р = 10 мм.

Количество оборотов шагового двигателя в минуту равняется:

Определим ресурс передачи винт-гайка качения в годах при односменной работе

где t = 6,23 часы работы станка в одну смену;

Т = 247 рабочих дней в году.

Рассчитаем крутящий момент на валу шарико-винтовой пары, для того, чтобы произвести подбор серводвигателя.

где - угол подъема винтовой линии резьбы

- приведенный угол трения, т.к. коэффициент трения f = 0,001

Крутящий момент получился , умножим его на коэффициент запаса прочности k,

Исходя из этого подберем серводвигатель SM60-G01330LZ, его технические характеристики представлены в таблице 5.1.

Таблица 5.1 - Техническая характеристика серводвигателя SM60-G01330LZ

Свойство

Значение

Мощность

400Вт

Фланец

60мм

Номинальный момент

1,3 Нм

Крутящий момент, max.

3,9 Нм

Ток, I

2,8 А

Напряжение, U

220 В

Скорость

3000 об/мин

Энкодер. Оптический инкрементальный

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Модернизация фрезерно-обрезного станка Ц2Д-1Ф заключалась в замене гидропозиционера на шарико-винтовую пару.

Разработан вариант модернизации на основе анализа отечественных и зарубежных фрезерно-обрезных станков.

Разработано крепление шарико-винтовой пары к корпусу фрезерно-пильного узла.

В конструкторской части проекта произведены следующие расчеты:

Расчет режимов резания фрезерно-обрезного станка Ц2Д-1Ф;

Расчет и подбор шарико-винтовой пары;

Расчет и подбор серво-двигателя.

Применение шарико-винтовой пары позволяет производить позиционирование режущего инструмента бесступенчато (ранее было ступенчатое позиционирование), уменьшает габариты станка, т.к отсутствует гидростанция, увеличивается диапазон температур, при которых может работать станок.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

Анурьев, В. И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т. Т. 1. / В. И. Анурьев. - 8-е изд. - Москва: Машиностроение, 2001. - 920 с.

Анурьев, В. И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т. Т. 2. / В. И. Анурьев. - 8-е изд. - Москва: Машиностроение, 2001. - 901 с.

Бершадский, А. Л. Расчет режимов резания древесины / А. Л. Бершадский. -Москва: Гослесбумиздат. - 1967. - 303 с.

Боровиков, Е. М. [и др.] Лесопиление на агрегатном оборудовании / Е.М. Боровиков, - Москва: Лесная промышленность, 1985. - 216 с.

Грубе, А.Э. Основы теории и расчета деревообрабатывающих станков, машин и автоматических линий / А. Э. Грубе, В. И. Санев, - Москва: Лесная промышленность, 1973. - 384 с.

Дружинин, В. С. [и др.] Руководящие технические материалы. Режимы резания фрезерно-обрезных станков / В.С. Дружинин, Г.В. Кудрявин. - Архангельск: ЦНИИМОД, 1986. - 99 с.

Методические рекомендации по оформлению выпускных квалификационных работ, курсовых проектов / работ для студентов очной, очно-заочной (вечерней) и заочной форм обучения. Вып. 4 / сост.: А. Н. Тритенко, О. В. Сафонова, Н. В. Дурягина. - Вологда: ВоГТУ, 2016. - 103 с.

Пашков, В. К. Исследование и совершенствование фрезернообрезных станков. Отчет о НИР (промежуточный). 36/87. Свердловск: УЛТИ. - 1989. - 153 с.

Пашков, В. К. Тензометрирование сил резания во фрезерно-обрезных станках / В. К. Пашков // Станки и инструменты деревообрабатывающих производств: Санкт-Петербург: ЛТА. - 1992. - 41-44 с.

Пашков, В. К. Экспериментальные исследования сил резания во фрезерно-обрезном станке модели Ц2Д-1Ф / В. К. Пашков // Станки и инструменты деревообрабатывающих производств. - Санкт-Петербург: ЛТА. - 1991. - 35-39 с.

Песоцкий, А.Н. Лесопильное производство / А.Н. Песоцкий. - 4-е изд., перераб. и доп. - Москва: Лесная промышленность, 1970. - 432 с.

Сметанин, А.В. Архангельское лесопиление: между прошлым и будущим / А.В. Сметанин, В.И. Веселков. - Москва: 2005. - 544 с.

Стахиев, Ю. М. [и др.] Руководящие технические материалы по определению режимов пиления древесины плоскими круглыми пилами / Ю. М. Стахиев, В.К. Пашков и др. - Архангельск: ЦНИИМОД, 1986. - 71 с.

Шатилов, Б.А. Состояние и перспективы развития мирового лесопиления / Б. А. Шатилов, В. М. Афанасьев. - Москва: ВНИПИЭИлеспром, 1985. - 194 с.

Шимкевич, Ю. Б. Справочник по лесопилению / Ю. Б. Шимкевич. - Санкт- Петербург: «ПРОФИКС», 2006. - 200 с.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Обзор отечественных и зарубежных продольно-фрезерных станков. Описание работы станка. Расчет режимов резания. Рассмотрение силового и мощностного расчета станка. Подготовка к первоначальному пуску. Определение настройки, наладки и режима работы.

    дипломная работа [2,5 M], добавлен 12.08.2017

  • Характеристика и назначение вертикально-фрезерных станков. Выбор предельных режимов резания и электродвигателя. Определение диапазона скорости вращения двигателя подач. Расчет динамических характеристик привода подач. Передача винт-гайка качения.

    курсовая работа [3,1 M], добавлен 22.09.2010

  • Анализ конструкции станка. Кинематические и энергетические показатели процесса резания. Проверка геометрической точности механизма резания. Операция подготовки инструмента: плющение и формование зубьев пил. Квалификационная характеристика станочника.

    курсовая работа [1,0 M], добавлен 19.01.2016

  • Кинематический расчет привода станка модели 16К20. Выбор и расчет предельных режимов резания, передачи винт-гайка качения. Силовой расчет привода станка, определение его расчетного КПД. Проверочный расчет подшипников, определение системы смазки.

    курсовая работа [1,7 M], добавлен 09.09.2010

  • Характеристики и свойства токарного станка. Расчетное значение скорости резания. Частота вращения шпинделя станка, характеристики его механизма подачи. Определение жесткости винта в осевом направлении. Расчет частоты собственных колебаний подсистемы.

    контрольная работа [376,2 K], добавлен 14.04.2011

  • Обзор зависимости размеров щепы от количества ножей и скорости вращения фрезерной головки. Расчет режимов резания до модернизации. Оценка размеров фрезеруемого сегмента. Описание конструкции торцово-конической фрезы. Расчет шпинделя на кручение и изгиб.

    дипломная работа [2,0 M], добавлен 12.08.2017

  • Порядок определения и расчетов устойчивости станка к возникновению автоколебаний по характеристике разомкнутой ДС. Автоколебания вследствие нелинейной характеристики силы резания, инерционности процесса резания или вследствие координатной связи.

    контрольная работа [130,1 K], добавлен 24.06.2011

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.