Класифікація, розрахунок та оптимізація вертикально-гвинтового транспортера

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

МІНІСТЕРСТВО АГРАРНОЇ ПОЛІТИКИ УКРАЇНИ

ВІННИЦЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ АГРАРНИЙ УHІВЕРСИТЕТ

Факультет Кафедра:

механізації с.- г. МОСГВ

Курсова робота

з дисципліни „Аналіз технологічних систем ”

на тему:„ Класифікація, розрахунок та оптимізація вертикально гвинтового транспортера”

Виконав :

студент денної форми

навчання групи 42-М

Сеульський О.С.

Керівник : викладач

Ковальова І.М.

Вінниця 2007

ЗМІСТ

ВСТУП

1. ІНЖЕНЕРНИЙ АНАЛІЗ

1.1 Опис технічної системи

1.2 Переваги та недоліки різновидів виконання технічної системи

1.3 Приклади використання даної системи в сільськогосподарському виробництві

2. Структурний аналіз системи

2.1 Структурна модель

2.2 Опис функціональних параметричних та конструктивних зв'язків системи

2.3 Визначення шляхів підвищення ККД системи за аналізом структурної моделі

3. ФУНКЦІОНАЛЬНО - ВАРТІСНИЙ АНАЛІЗ СИСТЕМИ

3.1 Складання функціональної моделі

3.2 Класифікація функцій

3.3 Побудова функціонально - вартісної діаграми

3. РОЗРАХУНОК ПАРАМЕТРІВ СИСТЕМИ

4.1 Розрахунок робочого органу

4.2 Розрахунок тягового органу

5. ОТИМІЗАЦІЯ ПАРАМЕТРІВ СИСТЕМИ

5.1 Оптимізація параметру швидкості переміщення вантажу за критерієм параметру зовнішнього діаметра шнека

5.2 Оптимізація параметру відцентрової сили за критерієм параметру висоти підйому

ВИСНОВКИ

СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ

ВСТУП

Технологічний процес виробництва нерозривно пов'язаний з переміщуванням великої кількості вантажів, починаючи від подачі сировини до видавання готової продукції. У здійсненні вантажних потоків на підприємствах і комплексної механізації процесів праці основну роль відіграють системи підйомно-транспорт-них машин та обладнання. На 1 т готової продукції різні виробки, їй па потребують 10...100 т сировини, які транспортуються і складуються комплексами підйомно-транспортної техніки.

Підйомно-транспортна техніка розвивається відповідно до потреб в суспільства і має історію в кілька тисяч років. Ще в далекі часи люди створювали прості пристрої для піднімання і переміщування вантажів насамперед у будівництві та торгівлі, а також землеробстві. В Україні підйомно-транспортне обладнання і пристрої почали використовувати ще за часів Київської Русі при спорудженні соборів, монастирів, різних укріплень.

До машин для комплексної механізації виробництв ставляться високі вимоги щодо їхньої міцності і надійності, оскільки від цього значною мірою залежить функціонування підприємства без зупинок і аварій, нерідко пов'язаних з великими матеріальними втратами.

До машин для комплексної механізації виробництв ставляться високі вимоги щодо їхньої міцності і надійності, оскільки від цього значною мірою залежить функціонування підприємства без зупинок і аварій, нерідко пов'язаних з великими матеріальними втратами.

Наша промисловість забезпечує машинами і обладнанням усі галузі виробництва. Проте за деякими техніко-економічними показниками (висока металомісткість, недостатні надійність і довговічність) машини, в тому числі і підйомно-транспортні, на сьогодні відстають від машин зарубіжних фірм. Тому першочерговими завданнями є підвищення якості машин, їхньої довговічності та продуктивності, створення нових комплексів машин з високими параметрами на основі застосування нових матеріалів, сучасної технології виробництва, нових ідей проектування та розрахунків машин з вибором оптимальних кінематичних, динамічних та конструктивних параметрів.

Конструкції нових поколінь машин потребують вирішення нових задач, пов'язаних з їх розрахунком, проектуванням, науковими дослідженнями та вибором оптимальних енергосилових параметрів, які забезпечать високі техніко-економічні показники і якість машин.

Дана курсова робота направлена на повторення предметів спеціального напрямку, досконалого вивчення відповідної системи на основі програмного забезпечення.

Система, що розглядається, виражається структурною моделлю. Що дозволяє спростити повну систему для легкого сприйняття та його аналізу.

Аналіз структурної моделі дозволяє проаналізувати відповідні недоліки та переваги даної системи в відповідному напрямку його застосування, охарактеризувати вплив відповідних факторів, що впливають на параметри системи, організацію та планування самостійної роботи, а також умови для самоконтролю.

При використані даної системи в техніці сільського господарства потрібно враховувати агробіологічні властивості структурної моделі. Щоб відбулося підвищення продуктивності машин їх потрібно постійно вдосконалювати або розробити принципові системи машин з кращими кількісними і якісними показниками.

Завдання даної курсової роботи з предмету „Аналіз технологічних систем” полягає в тому, щоб у загальному вигляді дати студентам, майбутнім інженерам необхідні знання з будови і робочих процесів систем сільськогосподарських машин, основ їх теорії і технологічного розвитку. В даній курсовій роботі дається можливість висвітлення питання призначення даної системи „муфти постійні” в сільськогосподарських машинах, вимоги що ставляться до неї і умови її роботи, технологічні процеси, загальні схеми, будова і використання, робочі органи які використовуються для різних операцій.

1. ІНЖЕНЕРНИЙ АНАЛІЗ

1.1 Опис технічної системи

Гвинтові конвеєри застосовують для переміщення та невеликі відстані порошковидних і зернистих насипних матеріалів (цемент, вапно, молота глина, вугільний штиб, гіпс та ін.), а також тістоподібних і в'язких (бетон, мокра глина та ін.) в горизонтальному і рідше в похилому і вертикальному напрямах.

Гвинтові конвеєри в таких машинах, як розчино- та бетонозмішувачі безперервної дії, виконують одночасно технологічну і транспортну функції. Іноді їх використовують як живильники, наприклад у навантажувальних та інших машинах. За напрямом руху матеріалу гвинтові конвеєри бувають горизонтальні та вертикальні. Переваги гвинтових конвеєрів: простота конструкції, просте обслуговування; надійність у роботі; герметичність, оскільки вантаж розміщується у закритому жолобі; невеликі габаритні розміри; розвантаження можна здійснювати в будь-якому місці конвеєра.

Гвинтовий конвеєр (рисунок. 1.1) складається з нерухомого жолоба з напівциліндричним днищем, вала 8 із закріпленим на ньому гвинтом 9 і привода 1. Вал змонтовано в кінцевих 2, 6 і проміжних 4 підшипниках, які підвішені до поперечних планок жолоба. В одній з кінцевих опор гвинта установлено упорний підшипник, який сприймає поздовжні зусилля у гвинті. Жолоб закритий кришкою 3; в деяких конструкціях передбачено пісковий затвор. Насипний матеріал подається через люк у кришці 5 і переміщується гвинтом по жолобу до розвантажувальних воронок -- проміжної 10 або кінцевої 11, перекритих шиберними затворами. Жолоб скласкладається з окремих секцій довжиною 2 і 4 м, виготовлених із листової сталі товщиною 3...6 мм.

За кількістю спіралей гвинти бувають одно-, дво- та три-західні з правим і лівим напрямами навивки. Продуктивність багатозахідних гвинтів більша, ніж однозахідних.

Гвинти (рисунок. 1.2) поділяються на суцільні (а), стрічкові (б), фасонні (в) та лопатеві (г) і застосовуються залежно від виду насипного вантажу.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1.1 - Гвинтовий конвеєр

Ступінь заповнення жолоба для різних матеріалів показано на рисунку 1.2, д.

Напрям руху вантажу в конвеєрі (рисунок 1.2, е, є) залежить від напряму обертання гвинта та напряму витків гвинта.

Суцільним гвинтом транспортують сипкі матеріали (цемент, крейду, сухий пісок, гранульований шлак), а стрічковим -- дрібнокускові (гравій, шлак негранульований). У останнього продуктивність на 20...30 % менша, ніж у суцільного. Тістоподібні та мокрі матеріали транспортують фасонними або лопатевими гвинтами. Гвинт складається з окремих секцій довжиною 1,5...3 м і встановлюється в упорний підшипник з одного боку, а для реверсивних конвеєрів -- з двох боків. Стики секцій і гвинтів не повинні збігатися. Діаметр конвеєрного гвинта становить 100...800 мм. Привод редукторний і складається з електродвигуна, редуктора і муфт.

Завантаження виконується крізь люк у кришці жолоба. Розвантаження може відбуватися в різних точках по довжині конвеєра через шиберний затвор.

Редуктор приводи з'єднано з валом гвинта зрівняльною муфтою, а вал двигуна з редуктором -- пружною муфтою. Жолоб виготовлено із сталевих листів товщиною 3...6 мм; для транспортування абразивних і гарячих (до 200 °С) матеріалів застосовують чавунні жолоби.

Рисунок 1.2 - Конструкції гвинтів (а...г); ступінь заповнення жолоба для різних вантажів (д); схеми розподільного (е) та збирального (є) конвеєрів

Для деяких сипких матеріалів (наприклад, цементу) можна використовувати також горизонтально-вертикальні гвинтові конвеєри (рисунок. 1.3) висотою до 15 м. Рух вантажу відбувається за рахунок сил тертя між матеріалом і кожухом під дією відцентрових сил. Для живлення і підпору матеріалу вертикального конвеєра знизу встановлюють гвинтовий горизонтальний конвеєр.

Рисунок 1.3 - Горизонтально-вертикальний гвинтовий конвеєр

Більшість гвинтових конвеєрів оснащені живильниками в яких використовують шнекові гвинти.

Живильники застосовують для безперервного і рівномірного (а іноді і регульованого) видавання матеріалів з бункерів 1 і завантаження машин безперервної дії або технологічного обладнання (бетонозмішувачів безперервної дії, щокових дробарок тощо). Крім того, живильники застосовують у розвантажувальних ї перевантажувальних вузлах конвеєрів; вони забезпечують мінімальну висоту падіння матеріалу на робоче полотно конвеєра, а також розганяють матеріал до швидкості, яка дорівнює швидкості робочого конвеєра.

Гвинтові живильники (рисунок. 1.4) подають сипкий матеріал гвинтом; застосовують для переміщення порошковидних і дрібно-кускових матеріалів, їхні позитивні якості -- герметичність і можливість регулювання продуктивності зміною частоти обертання гвинта.



Рисунок 1.4 - Живильник

Гвинтовий живильник (рисунок 1.5) складається з гвинта зі змінним кроком, який зменшується до місця розвантаження. Завдяки цьому матеріал ущільнюється до виходу, що перешкоджає втратам стисненого повітря через завантажувальний пристрій. У нижній частині змішувальної камери встановлено форсунки, по яких подається стиснене повітря. Завантажувальний регулювальний пристрій застосовується у всмоктувальних пневматичних установках для дозування сипких матеріалів.

Рисунок 1.5 - Живильник пневмоустановоки

1.2 Переваги та недоліки різновидів виконання технічної системи

Усі механічні пристрої мають свої переваги та недоліки.

Переваги гвинтових конвеєрів:

- простота конструкції;

- просте обслуговування;

- надійність у роботі;

- герметичність, оскільки вантаж розміщується у закритому жолобі;

- невеликі габаритні розміри;

- розвантаження можна здійснювати в будь-якому місці конвеєра.

Недоліки:

- часткове дрібнення крихкого матеріалу;

- підвищені витрати енергії внаслідок тертя вантажу по жолобу та лопаті гвинта;

- порівняно невелика продуктивність (до 200 м3/год);

- мала довжина транспортування на один привод (до 75 м).

Але незважаючи на ці недоліки гвинтові вертикальні транспортери в промисловості і в народному господарстві займають не останнє.

1.3 Приклади використання даної системи в сільськогосподарському виробництві

гвинтовий транспортер вантаж переміщення

Щодо даного питання, то прикладів можна привести безліч, варто зупинитися на основних.

Подрібнювач, ИКМ-Ф-10 (рисунок 1.6) призначений для очистки від каміння, миття і подрібнення коренебульбоплодів 5 для свиней і великої рогатої худоби.

Може використовуватись у поточних технологічних лініях кормоцехів тваринницьких ферм, обладнаних: системою водопостачання та каналізацією, а також як самостійна машина.

Шнек -- безвальний, він складається з гвинтової спіралі, верхньої цапфи і нижньої труби. Верхня цапфа обертається в підшипниках кочення, встановлених корпусі, який закріплено в торці кожуха шнека. Технічне обслуговування машин для миття та подрібнення коренебульбоплодів передбачає щоденні (ЩТО) і періодичні (ТО-1, через кожні 50 годин роботи) заходи.

При ЩТО видаляють залишки корму і каміння, очищають внутрішні і зовнішні поверхні подрібнювача, перевіряють і підтягують різьбові з'єднання. Особливу увагу приділяють кріпленню робочих органів.

Рисунок 1.6 - Конструктивно - функціональна схема мийки-подрібнювача, ИКМ-Ф-10:

1-- мийка; 2 -- диск - актиіатор; 3-- транспортер для видалення каміння; 4 -- 5 -- кожух шнека; 6 -- електропривод мийки; 7 -- дискова коренерізка; 8 - електродвигун коренерізки

2. Структурний аналіз системи

2.1 Структурна модель

Необхідну інформацію для вдосконалення технічних і виробничих систем можна отримати в результаті аналізу структури системи.

Структура системи є стійка впорядкованість її елементів, а також зв'язків і відношень між ними. Структура повинна забезпечити реалізацію певних властивостей системи, досягнення бажаного стану і результатів функціонування.

Динамічні виробничі та технічні системи змінюють у часі свої властивості і параметри стану. Структура ж відображає, як правило, такі властивості і характеристики системи, що є незмінними на всьому проміжку її функціонування.

Структурну модель подають переважно у вигляді графа або схеми. Структурні схеми будови системи відображають порядок входження складових частин у блоки і підсистеми різного рівня ієрархії.

Дерево цілей, система часткових і узагальнених критеріїв, система заходів по досягненню цілей також можуть бути, подані у вигляді ієрархічної структури.

Крім ієрархічних (централістських) структур можуть бути послідовні, паралельні, сіткові, скелетні та різноманітні комбіновані схеми зв'язків складових частин системи.

Структурний аналіз технічних і виробничих систем дозволяє виявити диспропорції в розвитку окремих складових, неузгодженість параметрів і взаємодії елементів, що суттєве може впливати на кінцеві показники функціонування системи в цілому.

Складемо структурну модель вертикального гвинтового конвеєра.



2.2 Опис функціональних параметричних та конструктивних зв'язків системи

- Жолоб - це місце для транспортування вантажу;

- Запобіжна муфта здійснює захист привода від перевантаження;

- Шнек здійснює переміщення вантажу по жолобу;

- Система задання жорсткості транспортера надає рама та елементи кріплення;

- Привод приводить в дію тягові органи;

- Двигун забезпечує енергію механізмів транспортера;

- Муфта компенсує зміщення валів редуктора та двигуна;

- Редуктор збільшує крутний момент і зменшує частоту обертання;

- Швидкісний вал передає момент від двигуна до зубчастого зачеплення;

- Зубчасте зачеплення змінює крутний момент та частоту обертання;

- Тихохідний вал передає крутний момент на приводну станцію;

- Підшипник - вузол, що служить підпорами для валів і осей в яких тертя ковзання замінне тертям кочення;

- Зовнішнє та внутрішнє кільце - це частини, що сприймають навантаження;

- Кульки - це засіб що котиться по бігових доріжках, кілець на певній відстані і замінюють тертя ковзання тертям кочення;

- Сепаратор - це засіб, що відокремлює тіла кочення;

- Регулювальний пристрій забезпечую робочі параметри транспортера.

2.3 Визначення шляхів підвищення ККД системи за аналізом структурної моделі

ККД гвинтового транспортера є досить високим - 90. Підвищити даний ККД системи можна такими шляхами:

- зменшити витрати на опорах валів;

- зменшити витрати від ковзання шнека по жолобу;

- зменшити витрати на внутрішнє тертя у шнека, яке пов'язане з періодичними змінами деформації;

Основним критерієм ККД гвинтового транспортера - переміщення вантажу, яка залежить від сили тертя між шнеком і кожухом, та його зношуванням, яке в умовах роботи обмежується руйнуванням шнека від втоми.

3. ФУНКЦІОНАЛЬНО - ВАРТІСНИЙ АНАЛІЗ СИСТЕМИ

3.1 Складання функціональної моделі

Функціональна модель відображає впорядковану сукупність функцій системи і зв'язків між ними.

Функція -- це зовнішній прояв властивостей об'єкту, що пов'язані з певною дією. Сформулювати функцію можна за допомогою запитання: «Яку дію виконує об'єкт?» Функція може мати як динамічний характер, тобто бути спрямованою на виконання певної роботи, так і статичний (зберігання продукції, з'єднання елементів тощо). Функціональні моделі можна побудувати за допомогою методу аналізу функцій FAST (Functional Analysis System Technique), використовуючи різні тестові запитання (ЩО? Навіщо? Як? Коли? та ін.). Наприклад, при побудові функціональної моделі виробничого процесу зручно використовувати запитання: «ЩО необхідно для здійснення функції і „НАВІЩО здійснюється дана функція”.

Структуризація і аналіз функцій передбачають виділення головної функції, що визначає мету і призначення системи, основних функцій, без яких не може бути виконана головна, а також допоміжних і надлишкових (шкідливих).

Головною функцією даної системи є передача крутного моменту.

Побудуємо функціональну модель вертикального гвинтового конвеєра.

До складу даної ТС входять:

1. електродвигун

2. муфта

3. вхідний вал редуктора

4. ведуче конічне колесо

5. ведене конічне колесо

6. вихідний вал редуктора

7. муфта

Функціональна модель системи має вигляд:

Рисунок 3.1 - Функціональна модель системи ( Вертикальний гвинтовий транспортер)

Висновок: Отже, функціональна модель даної системи є лінійною і складається з 6 елементів.

3.2 Класифікація функцій

Функції, які виконує система, вводимо до таблиці, в якій проводимо класифікацію за характером функції та за ї властивостями. Структуризація і аналіз функцій передбачають виділення головної функції, що визначає мету і призначення системи, основних функцій, без яких не може бути виконана головна, а також допоміжна та надлишкова.

Головна функція - це зовнішня функція, яка відображає мету і призначення системи.

Допоміжна функція сприяє реалізації основних і є внутрішньою.

Зовнішня функція реалізовується системою при взаємодії з середовищем, внутрішня - при взаємодії в системі. При аналізі технічних чи виробничих систем необхідно розрізняти корисні, нейтральні, надлишкові (зайві) та шкідливі функції.

Таке розмежування має на меті оцінку міри корисності функції і є важливим, бо раціоналізація виробництва передбачає оптимізацію складу функції.

Конструкція функції приводу вертикального гвинтового транспортера приведена в таблиці 3.1.

Таблиця 3.1 - Класифікація функцій приводу вертикального гвинтового транспортера

3.3 Побудова матриці визначення коефіцієнтів корисності і вартості

Для побудови матриці попарного порівняння на перетині стрічки і стовпчика ставимо номер функції, що вважається більш важливим при попарному порівнянні.

Таблиця 3.2 - Побудова матриці вертикального гвинтового транспортера

Коефіцієнт значущості лі функцій визначаємо за формулою:

(3.1)

Розглянемо приклад визначення лі

Інші значення значущості лі функцій визначаємо за допомогою програми числових обрахунків „EXCEL”, отримані значення заносимо до таблиці 3.2.

Для більш точного визначення коефіцієнта значущості, шляхом побудови матриці пріоритетів, використовуємо другій спосіб, порівнюючи попарно функції між собою та визначаємо ту, що має з двох більшу перевагу для вирішення задачі аналізу. Якщо функція стрічки переважає функцію стовпчика вносимо коефіцієнт - 1,5, при рівнозначних функціях - 1, та якщо функція стовпчика переважає функцію рядка вносимо коефіцієнт - 0,5 та вносимо у відповідну комірку ї номер.

Розглянемо приклад визначення Рі

Для 1 стрічки матриці

Для розрахунку даного виразу використовуємо програму Mathcad, за допомогою матриці.

Таблиця 3.3 - Матриця пріоритетів вертикального гвинтового транспортера

3.3 Побудова функціонально - вартісної діаграми

Для кращого аналізу матриці пріоритетів будуємо діаграми



Рисунок 3.2 - Діаграма залежності коефіцієнта значущості від функцій



Рисунок 3.3 - Діаграма залежності рангу та Рі від функцій

З діаграм видно, що дана система має певні недоробки, що це в свою чергу може впливати на робочі показники даної системи, тобто на роботу транспортера.

Тому потрібно зробити деякі зміни в даній системі, перш за все потрібно визначити недоліки, які вливають на відповідну функцію і по цим недолікам робити висновки та відповідні конструктивні чи операції. В нашому випадку найнищий ранг має функція передачі крутного моменту від ведучого конічного колеса на ведене колесо. На дану функцію можуть впливати різні фактори:

- конструктивне виконання зубчастої пари;

- використання не відповідного мастила;

4. РОЗРАХУНОК ПАРАМЕТРІВ СИСТЕМИ

4.1 Розрахунок робочого органу

Вихідні величини

- Продуктивність П = 24 т/год = 240 кН/год

- Висота підйому гороху Н = 7 м

- Об'ємна маса вантажу гВ = 8,0 кН/м3

Приймаємо коефіцієнт тертя вантажу по сталі

де f0 - коефіцієнт тертя спокою по гумі,

Приймаємо коефіцієнт заповнення жолоба ш = 0.3..0.5; ш = 0.45

По рекомендаціях (табл. 1.1.) приймаємо зовнішній діаметр шнека D = 200 мм

Діаметр вала гвинта (шнека) визначаємо по формулі

(1.2)

де D - зовнішній діаметр

Приймаємо d = 50 мм

Кут тертя вантажу по сталі

(1.3)

Визначаємо крок шнека

(1.4)

Визначаємо швидкість переміщення вантажу вздовж осі шнека

де Р - продуктивність

D - зовнішній діаметр

d - діаметр вала гвинта (шнека)

ш - коефіцієнт заповнення жолоба

г - об'ємна маса вантажу

Визначаємо фактичну колову швидкість на краю шнека

Визначаємо фактичне число обертів та колову швидкість шнека

(1.7)

(1.8)

Швидкість обертання та кутова швидкість вантажу

(1.9)

Відцентрова сила, яка притискає вантаж до внутрішньої поверхні кожуха, кН.

4.2 Розрахунок тягового органу

Визначаємо потужність на валу шнека при Ю=0,993 і К0=1,2

Визначаємо необхідну потужність електродвигуна при Ю1=0,85 і К=1,25

(1.13)

По даній потужності вибираємо електродвигун 4А112М6У3, Р=3.0кВт, n= 955 хв.

5. ОПТИМІЗАЦІЯ ПАРАМЕТРІВ СИСТЕМИ

5.1 Оптимізація параметру швидкості переміщення вантажу за критерієм параметру зовнішнього діаметра шнека

Проведемо оптимізацію параметру швидкості переміщення вантажу в залежності від зовнішнього діаметру шнека.

де Р - продуктивність

D - зовнішній діаметр

d - діаметр вала гвинта (шнека)

ш - коефіцієнт заповнення жолоба

г - об'ємна маса вантажу

Як видно з графіка залежності зміни швидкості переміщення вантажу від зміни зовнішнього діаметра шнека при постійній продуктивності даного транспортера, швидкість зменшується з ростом зовнішнього діаметра шнека, тому що зростає площа транспортуючої поверхні і відповідно збільшується транспортування даної сировини. Максимальне значення швидкості переміщення вантажу можна досягти при порівняно меншому зовнішньому діаметрі шнека.

Прийнявши найбільш оптимальні отриманні значення цих параметрів ми досягнемо ефективної швидкості переміщення вантажу.



5.2 Оптимізація параметру відцентрової сили за критерієм параметру висоти підйому

Проведемо оптимізація параметру відцентрової сили за критерієм параметру висоти підйому.

Н - висота підйому гороху, м

D - зовнішній діаметр

d - діаметр вала гвинта (шнека)

ш - коефіцієнт заповнення жолоба

г - об'ємна маса вантажу

щ - кутова швидкість

Як видно з графіка залежності зміни відцентрової сили від зміни параметру висоти підйому при постійній продуктивності та конструктивних параметрів даного транспортера, відцентрова сила зростає при збільшенні висоти транспортування, а це в свою чергу призводить до виникнення відповідних недоліків при роботі, що потребуватимуть до їх вирішення, так як при надмірному збільшенні відцентрової сили виникають певні порушення в роботі транспортера, ( виникнення негативного шуму при роботі, виникнення надмірної вібрації транспортера, що призводить до виведення з ладу підшипникових вузлів, перекосу конструкції).

Отже, розрахунки та графік показують, що зі збільшенням висоти транспортування відцентрова сила зростає лінійно. Прийнявши найбільш оптимальні отриманні значення цих параметрів ми можемо досягнути ефективного значення роботи даного транспортера.

ВИСНОВОК

В результаті виконання даної розрахункової роботи були розглянуті такі питання:

· інженерний аналіз системи;

· структурний аналіз системи;

· розрахунок параметрів системи;

Крім того, були використані такі програми як Mathcad, Kompas, Visio,Word.

Отже, на етапі встановлення ринкової економіки та нових виробничих відносин актуальним є забезпечення системної ємності техніки, технологій і природного середовища, зниження негативних наслідків використання машинних технологій, цілеспрямоване впровадження ресурсоощадних екологічно безпечних механізованих процесів.

Складність проблем, що стоять перед суспільством нині і передбачаються в майбутньому, потребують формування нового рівня інженерного мислення при розроблені та впроваджені науково обґрунтованої системи машин.

СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ

1. Нагірний Ю.П. Обгрунтування інженерних рішень.-К.:Урожай, 1994.-216с.

2. П.Ф. Дунаев, О.П. Леликов, Детали машин. Курсовое проектирование.-2-е изд.,-1990г.

3. Ваншейдт В.А Двигатели, Справочник, «Машиностроение» 1977г.

4. Взоров В.А. Тракторные двигатели Справочник, “Машиностроение» 1981 г.

5. Лебедєв А.Т. Деталі машин , частина 1, Київ “Вища школа”, 2000 р.

6. Николаенко А.В. Теория, конструкция и расчет автотракторных двигателей, Москва «Колос» 1984 г.

Размещено на Allbest.ru