Главная База знаний "Allbest" Производство и технологии Производство обмоточных проводов

Производство обмоточных проводов

Необходимость модернизации в производстве обмоточных проводов. Разработка цеха по производству наиболее востребованных эмалированных проводов марки ПЭЭИД2-200. Выбор прогрессивных материалов, технологии, оборудования. Определение экономических затрат.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 12.01.2013
Размер файла 870,4 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

1.9 Расчет технологического режима

Расчёт маршрута волок

Определение количества волок:

d0 - диаметр подтяжки, мм;

dk - диаметр проволоки, мм;

С и а - коэффициенты, зависящие от вида металла и диаметра протягиваемой проволоки.

Округляю k в большую сторону. Таким образом, k = 10.

Определение диаметра каждой волоки:

где n - номер промежуточной волоки;

диаметр волоки, мм.

Таким образом, диаметр первой волоки будет:

Результаты диаметров остальных волок занесены в табл.14.

3. Определение вытяжки по проходам:

где

Таким образом, вытяжка для первой волоки:

Результаты вытяжки для остальных волок занесены в табл.14.

4. Определение обжатия по проходам

где

Таким образом, для первого прохода:

Результаты обжатия для остальных волок занесены в табл.14.

Таблица 14. Расчётные для dk1

№

1

1,303

1,507

0,337

2

1,074

1,473

0,321

3

0,895

1,442

0,306

4

0,752

1,414

0,293

5

0,639

1,388

0,280

6

0,546

1,365

0,268

7

0,471

1,344

0,256

8

0,409

1,325

0,245

9

0,358

1,308

0,235

10

0,315

1,292

0,226

Сумма:

25,799

0,9612

Согласно нормам для проволоки d > 0,1 мм допустимая вытяжка не должна превышать 24%.

То есть .

Полечившееся обжатие выше этого параметра, поэтому я пересчитываю параметры волок исходя из этого условия.

Перерасчёт диаметров волок:

Таким образом, диаметр волоки для первого участка будет:

Результаты диаметров остальных волок занесены в табл.15.

Перерасчёт вытяжки:

Таким образом, вытяжка заготовки для первого участка будет:

Результаты вытяжки для остальных проходов и диаметров занесены в табл.16,17,18.

Таблица 15. Перерасчётные для dk1

№

мм

1

1,395

1,32

0,24

2

1,219

1,31

0,23685

3

1,067

1,30

0,2337

4

0,936

1,30

0,23055

5

0,822

1,29

0,2274

6

0,724

1,29

0,22425

7

0,639

1,28

0,2211

8

0,565

1,28

0,21795

9

0,501

1,27

0,2148

10

0,445

1,27

0,21165

11

0,396

1,26

0, 2085

12

0,353

1,26

0, 20535

13

0,315

1,25

0, 2022

Сумма:

0,9612

25,786

Таблица 16. Перерасчётные для dk2

№

мм

1

1,395

1,32

0,24

2

1,218

1,31

0,2381

3

1,064

1,31

0,2362

4

0,931

1,31

0,2343

5

0,816

1,30

0,2324

6

0,716

1,30

0,2305

7

0,629

1,30

0,2286

8

0,553

1,29

0,2267

9

0,487

1,29

0,2248

10

0,429

1,29

0,2229

11

0,379

1,28

0,221

12

0,335

1,28

0,2191

Сумма:

0,9563

22,869

Таблица 17. Перерасчётные для dk3

№

мм

1

1,395

1,32

0,24

2

1,219

1,31

0,2367

3

1,067

1,30

0,2334

4

0,936

1,30

0,2301

5

0,823

1,29

0,2268

6

0,725

1,29

0,2235

7

0,641

1,28

0,2202

8

0,567

1,28

0,2169

9

0,503

1,27

0,2136

10

0,447

1,27

0,2103

11

0,398

1,26

0, 207

12

0,355

1,26

0, 2037

№

мм

Сумма:

0,9508

20,314

Таблица 18. Перерасчётные для dk4

№

мм

1

1,395

1,32

0,24

2

1,218

1,31

0,238

3

1,064

1,31

0,236

4

0,931

1,31

0,234

5

0,816

1,30

0,232

6

0,716

1,30

0,23

7

0,629

1,30

0,228

8

0,554

1,29

0,226

9

0,488

1,29

0,224

10

0,430

1,29

0,222

11

0,380

1,28

0,22

Сумма:

0,9436

17,732

При составлении карты эскизов исходим из следующих данных.

При нанесении лака на проволоку толщина изоляционного слоя провода при определённой рецептуре эмальлака зависит от числа покрытий, способа наложения лака, скорости эмалирования и вязкости, которую лак имеет в ванне агрегата для эмалирования. Стабильность толщины изоляции провода, являющаяся важнейшим параметром, определяющим уровень и однородность его электрических и механических характеристик. Поэтому правильный выбор технологических режимов эмалирования имеет исключительно важное значение для обеспечения высокого качества изоляции провода.

Скорость эмалирования зависит от количества лака накладываемого на проволоку за один проход. Толщина покрытия за каждый проход определяет допустимую скорость физико-химических процессов превращений жидкого лака в твёрдую эмаль, причём для лаков различной природы эта скорость будет разной.

В случае применения калибров (неразъемных металлических) для наложения лака на проволоку появляется возможность рассчитать оптимальные маршруты калибров и связанные с ними скорости эмалирования. Скорость эмалирования возрастает с увеличением числа проходов и уменьшением нанесённого слоя лака за каждый проход. При этом предельная скорость эмалирования, кроме возможностей эмаль-агрегата, определяется процессом нагрева в эмаль-печи проволоки с лаком, а именно скорости испарения растворителей и скорости полимеризации лаковой плёнки.

1.10 Расчет маршрута калибров

Расчетные формулы:

Толщина сухой пленки, наносимой за первый проход: ;

Толщина жидкого лака (за первый проход): ; где р - коэффициент, учитывающий испарение растворителя;

Безразмерная толщина жидкого слоя лака: ;

Безразмерный радиус: ;

Диаметр первого калибра: ;

Уточненное значение безразмерного радиуса: ;

Уточненное значение безразмерной толщины жидкого слоя лака: ;

Определяем ;

Толщина слоя сухой эмали: ;

Диаметр провода перед вторым калибром: ;

Другие диаметры определяются аналогично, с учетом изменений, начиная с п.5, подставляя вместо и т.д.

Результаты расчёта сведены в табл. 19, 20, 21,22.

Таблица 19. Результаты расчета маршрута неразъемных калибров для провода диаметром 0,315 мм. Номинальная диаметральная толщина изоляции 0,0435 мм.

№ прохода

Диаметр провода с жидким слоем лака мм

Диаметр провода с сухим слоем эмали мм

1

0,3315

0,3176

2

0,3341

0,3201

3

0,3367

0,3227

4

0,3392

0,3252

5

0,3418

0,3278

6

0,3443

0,3304

7

0,3469

0,3329

8

0,3494

0,3355

9

0,3520

0,3380

10

0,3546

0,3406

11

0,3571

0,3432

12

0,3597

0,3457

№ прохода

Диаметр провода с жидким слоем лака мм

Диаметр провода с сухим слоем эмали мм

13

0,3622

0,3483

14

0,3648

0,3508

15

0,3673

0,3534

16

0,3699

0,3560

17

0,3725

0,3585

Таблица 20. Результаты расчета маршрута неразъемных калибров для провода диаметром 0,335 мм. Номинальная диаметральная толщина изоляции 0,0470 мм.

№ прохода

Диаметр провода с жидким слоем лака, мм

Диаметр колибра, мм

1

0,3529

0,3378

2

0,3556

0,3405

3

0,3584

0,3433

4

0,3612

0,3460

5

0,3639

0,3488

6

0,3667

0,3516

7

0,3694

0,3543

8

0,3722

0,3571

9

0,3749

0,3598

10

0,3777

0,3626

11

0,3804

0,3654

12

0,3832

0,3681

13

0,3860

0,3709

14

0,3887

0,3736

15

0,3915

0,3764

16

0,3942

0,3792

17

0,3970

0,3819

Таблица 21. Результаты расчета маршрута неразъемных калибров для провода диаметром 0,355 мм. Номинальная диаметральная толщина изоляции 0,0470 мм.

№ прохода

Диаметр провода с жидким слоем лака, мм

Диаметр колибра, мм

1

0,3729

0,3578

2

0,3756

0,3605

3

0,3784

0,3633

4

0,3811

0,3660

5

0,3839

0,3688

6

0,3866

0,3716

7

0,3894

0,3743

8

0,3922

0,3771

9

0,3949

0,3798

10

0,3977

0,3826

11

0,4004

0,3854

12

0,4032

0,3881

13

0,4059

0,3909

14

0,4087

0,3936

№ прохода

Диаметр провода с жидким слоем лака мм

Диаметр провода с сухим слоем эмали мм

15

0,4115

0,3964

16

0,4142

0,3992

17

0,4170

0,4019

Таблица 22. Результаты расчета маршрута неразъемных калибров для провода диаметром 0,380 мм. Номинальная диаметральная толщина изоляции 0,0495 мм.

№ прохода

Диаметр провода с жидким слоем лака, мм

Диаметр колибра, мм

1

0,3988

0,3829

2

0,4017

0,3858

3

0,4046

0,3888

4

0,4075

0,3917

5

0,4105

0,3946

6

0,4134

0,3975

7

0,4163

0,4004

8

0,4192

0,4034

9

0,4221

0,4063

10

0,4250

0,4092

11

0,4280

0,4121

12

0,4309

0,4150

13

0,4338

0,4180

14

0,4367

0,4209

15

0,4396

0,4238

16

0,4425

0,4267

17

0,4455

0,4296

При отжиге проволоки в печи отжига в проволоке изменяется кристаллическая решётка, и проволока выходит из печи отжига мягкой и пластичной. Кроме того, температура отжига влияет на электрическую проводимость меди, удельное сопротивление и относительное удлинение при разрыве. Температура плавления меди 1083°С, поэтому в печи отжига необходимо создать температуру не допускающую перегрев или плавление проволоки. Температура отжига меди находится в пределах 400-650 0С. Чем ниже температура отжига, тем больше должна быть выдержка при этой температуре с целью обеспечения качественного отжига. Длительный отжиг при низких температурах обеспечивает равномерность прогрева и лучшее качество. Для плавности температурного перехода используем 3 зоны нагрева: 420, 410, 400°С.

Температура лака должна быть такой, чтобы характеристики лака, т.е. вязкость, резко не менялась. Это происходит в интервале температур 20-40°С, принимаем температуру лака равной 35-40°С.

О температурном режиме печи агрегата для эмалирования обычно судим по так называемой температурной кривой печи. В первой зоне эмаль-печи устанавливается температура, при которой в нанесённом слое лака происходит испарение растворителей. Необходимо, чтобы в этой зоне не было завышения установленной температуры т.к. может произойти полимеризация верхнего слоя лака, и не произойдёт качественной запечки лака. Вторая зона эмаль-печи - зона полимеризации. В этой зоне температура должна быть достаточной, для того чтобы произошёл процесс пленкообразования. Эта температура зависит от слоя лака, нанесённого на проволоку за один проход, скорости эмалирования и природы лака, т.е. её основы.

В первой зоне эмаль-печи происходит испарение растворителя и температура должна быть такой, чтобы испарение происходило быстро и должно быть не меньше температуры кипения. Экспериментально установлено, что можно повысить температуру на 100-150°С. Температура кипения трикрезола 191-203°С.

Во второй зоне происходит полимеризация, и для быстрого сшивания молекул берём температуру 730 10°С.

Пары растворителей отсасываются из первой зоны и направляются на катализатор. Температура катализатора должна быть достаточной для того, чтобы произошло наиболее полное сгорание паров растворителей. Температуру на катализаторе берём рекомендуемую фирмой - изготовителем оборудования. Для нашего агрегата она равна 700 ±50°С.

Расчёт скорости

Для агрегата Delta H4 SВ производительность VD=100. Скорость эмалирования так же зависит и от свойств применяемого лака:

Критерии выбора скорости:

Степень пленкообразования

Аср?0,75 - средняя степень пленкообразования

Ак?0,5 - степень пленкообразования на последнем слое

Эти условия должны выполняться одновременно.

Степень термодеструкции:

Вср?0,15

Эти параметры установлены экспериментально.

Где j - номер прохода; k-общее количество проходов

Данные расчетов сведены в таблицы 23,24,25,26.

Таблица 23. Результаты расчета зависимости степени пленкообразования и степени деструкции от скорости эмалирования. Диаметр проволоки 0,315 мм.

Vэм, м/мин

Аср

Ак

Вср

320

0,99

0,86

0,18

330

0,99

0,84

0,17

340

0,99

0,82

0,15

350

0,98

0,79

0,14

360

0,98

0,76

0,13

370

0,98

0,74

0,12

380

0,98

0,71

0,11

390

0,97

0,68

0,10

400

0,97

0,66

0,10

410

0,97

0,63

0,09

420

0,96

0,60

0,08

430

0,96

0,58

0,08

440

0,95

0,55

0,07

450

0,95

0,53

0,07

460

0,94

0,51

0,06

470

0,94

0,48

0,06

343 м/мин, 462 м/мин, 439 м/мин

На рисунке 3 приведена зависимость степени пленкообразования и степени деструкции от скорости эмалирования.

Рис.3. Зависимость степени пленкообразования и степени деструкции от скорости эмалирования:

Аср - средняя степень пленкообразования; Ак - степень пленкообразования последнего слоя; Вср - средняя степень деструкции.

Таблица 24. Результаты расчета зависимости степени пленкообразования и степени деструкции от скорости эмалирования. Диаметр проволоки 0,335 мм.

Vэм, м/мин

Аср

Ак

Вср

300

0,99

0,86

0,17

310

0,99

0,83

0,16

320

0,99

0,80

0,14

330

0,98

0,77

0,13

340

0,98

0,75

0,12

350

0,98

0,72

0,11

360

0,97

0,69

0,10

370

0,97

0,66

0,09

380

0,96

0,63

0,09

390

0,96

0,60

0,08

400

0,95

0,57

0,07

410

0,95

0,54

0,07

420

0,94

0,51

0,06

430

0,94

0,49

0,06

440

0,93

0,46

0,05

450

0,92

0,44

0,05

316 м/мин, 425 м/мин, 404 м/мин

Таблица 25. Результаты расчета зависимости степени пленкообразования и степени деструкции от скорости эмалирования. Диаметр проволоки 0,355 мм.

Vэм, м/мин

Аср

Ак

Вср

280

0,99

0,89

0,17

290

0,99

0,86

0,15

300

0,99

0,83

0,14

310

0,99

0,80

0,12

320

0,98

0,77

0,11

330

0,98

0,74

0,10

340

0,98

0,70

0,09

350

0,97

0,67

0,08

360

0,97

0,64

0,08

370

0,96

0,61

0,07

380

0,96

0,57

0,06

390

0,95

0,54

0,06

400

0,94

0,51

0,05

410

0,94

0,49

0,05

420

0,93

0,46

0,05

430

0,92

0,43

0,04

292 м/мин, 405 м/мин, 385 м/мин

Таблица 26. Результаты расчета зависимости степени пленкообразования и степени деструкции от скорости эмалирования. Диаметр проволоки 0,380 мм.

Vэм, м/мин

Аср

Ак

Вср

250

1

0,93

0,18

260

0,99

0,90

0,16

Vэм, м/мин

Аср

Ак

Вср

270

0,99

0,88

0,14

280

0,99

0,84

0,13

290

0,99

0,81

0,11

300

0,98

0,78

0,1

310

0,98

0,74

0,09

320

0,98

0,71

0,08

330

0,97

0,67

0,07

340

0,97

0,63

0,07

350

0,96

0,60

0,06

360

0,95

0,56

0,05

370

0,95

0,53

0,05

380

0,94

0,50

0,04

390

0,93

0,47

0,04

400

0,92

0,44

0,04

267 м/мин, 379 м/мин, 360 м/мин

Минимальная скорость эмалирования ограничивается средней степенью деструкции эмальпленки. Если проволока очень долго будет находиться в э/печи, то разрушится большое количество связей. Вср не должно превышать 0,15.

Максимальная скорость эмалирования ограничивается средней степенью пленкообразования и степенью пленкообразования последнего слоя эмаль - пленки. Если проволока будет мало находиться в печи, то мало связей успеют сформироваться, и изоляция не будет удовлетворять нужным требованиям. Аср должно быть не менее 0,75.

Если степень пленкообразования последнего слоя будет мала, то витки изолированной проволоки на приемном барабане будут слипаться. Ак должно быть не менее 0,5. Поскольку эмалирование происходит не при максимальной скорости, а при оптимальной, отличающейся от максимальной на допуск. Допуск выбирается равным 5 % от скорости, лежащей в пределах Vmin - Vmax и округляется до целого или кратного 0,5 м/мин. Т.о.

Все результаты расчета сведены в технологическую карту (Приложение №1).

1.11. Расчет потребного количества оборудования

Определение необходимого количества технологического оборудования для проектируемого участка производится на основании данных о трудоемкости единицы выпускаемого провода, производственной программы и действительного фонда времени работы оборудования.

Действительный фонд времени (Фд) - это время, в течение которого оборудование должно быть занято работой, оно равно номинальному фонду (Фн) за вычетом времени пребывания оборудования в ремонте (Фппр).

Оборудование - Эмаль-агрегат Delta H4 SВ.

Определение номинального фонда времени работы оборудования.

Производство (эмалирование) является непрерывным.

Фн= (Фк-N) *24,

где Фн - номинальный фонд времени, ч;

Фк - число календарных дней в году;

N - остановка производства в праздничные дни.

Фн= (Фк-N) *24= (365-10) *24=8520 ч

Определение среднегодового простоя оборудования.

Фппр=,

где Рс - группа ремонтной сложности, рем. ед.;

ni - количество i-того вида ремонта в цикле;

Тni - норма простоя оборудования на единицу ремонтной сложности для данного вида ремонта, сут.;

Тср - длительность ремонтного цикла, год.

Проводится: 1 - капитальных; 2 - средних; 7 - малых ремонтов; 10 - осмотров.

Фппр==603 ч

Определение действительного фонда времени:

Фд=Фн-Фппр;

Фд=Фн-Фппр=8520-603=7917 ч

Расчёт трудоёмкости и норм выработки:

Рассмотрим пример расчёта трудоёмкости для марко-размера 0,355. Для остальных марко-размеров расчет производится аналогично и все данные занесены в табл.27.

Машинное время:

,

где Тм - трудоёмкость, мин/км;

КЗ - коэффициент замедления;

V - линейная скорость, м/мин.

;

Ручное время: на эмаль-агрегате применяются сдвоенные приёмные и отдающие устройства. По этой причине смена приёмного и отдающего барабана происходит без остановки линии и следовательно Тр=0.

Трудоёмкость изготовления:

Рассчитаем коэффициент машинного времени:

Km=,

где Тсм - время рабочей смены, мин;

Тобсл - время на обслуживание агрегата, мин - складывается из времени, затрачиваемого на смену волок, на растяжку проволоки перед заправкой в волоку, смену калибра, чистку агрегата;

Тлн - время на личные нужды, мин;

Тпзв - подготовительно-заключительное время, мин.

Km=

Норма выработки в час:

Нв=,

где P - масса провода, кг/км;

V - скорость эмалирования, м/мин;

N - количество ходов машины;

Kвых - коэффициент выхода годного провода;

Km - коэффициент машинного времени.

Для провода диаметром 0,315 мм:

P= 0,7242 кг/км;

V=439 м/мин;

N=2;

Квых=0,95;

Кm=0,95;

Нв=, ti=,

где ti - норма времени.

ti=; переведём в тонны - 31,9 ч/т;

Определение необходимого количества оборудования:

,

где Ср - количество машин расчётное;

ti - трудоёмкость операции, ч/т;

Ni - выпуск по операции марко-размера, т.

Примем количество машин на участке равное 2.

Определим коэффициент загрузки оборудования:

Кз=,

где С - принятое количество машин.

Кз==0,973

Данные по расчёту количества оборудования сведём в табл.28.

Таблица 27. Норма выработки и трудоёмкость

Марка провода

Диаметр провода, мм

Линейная скорость, м/мин

Норма выработки в час, кг/ч

Норма времени, ч/т

Машинное время, мин/км

Трудоёмкость изготовления, мин/км

ПЭЭИД2-200

0,315

439

31,351

31,898

2,398

2,398

0,335

404

32,656

30,623

2,606

2,606

0,355

385

34,852

28,693

2,734

2,734

0,38

360

36,359

27,504

2,924

2,924

Таблица 28. Количество оборудования

Марка оборудования

Диаметр провода, мм

Товарный выпуск, т

Норма времени, ч/т

Количество оборудования

Действи-

тельный фонд времени, ч

Коэф-

фициент загрузки оборудования

Расчёт-

ное

При-

нятое

Delta H4 SВ

0,315

108,63

31,898

1,946

2

7917

0,973

0,335

122,955

30,623

0,355

137,7

28,693

0,38

153,645

27,504

1.12. Обоснование и выбор внутрицеховой и отправной тары

В качестве отдающей тары на эмаль-агрегатах применяются металлические катушки либо контейнеры. В качестве приемной тары применяются пластмассовые катушки (табл.29). [4]

Таблица 29. Размеры и ёмкость тары

Марка обору-дования

Отдающая тара

Приёмная тара

примечание

Номер или размер барабана (катушки), мм

Вес полуфабриката на барабанах, кг

Номер или размер барабана (катушки), мм

Вес полуфабриката на барабанах, кг

Delta H4 SV

630

495

355

46,15

Количество отдающей тары для изготовления провода диаметром 0,315 мм необходимое для участка на 1 смену рассчитаем по формуле:

H1=,

где H1 - количество отдающей тары на 1 смену;

Нв - норма выработки в смену, кг/см;

С - количество машин, шт;

- ёмкость тары, кг.

H1===1,013?2 шт.

Количество отдающей тары между двумя операциями:

H=шт.

Количество отдающей тары необходимое для участка с 3-х сменным запасом рассчитаем по формуле:

h=,

где h - количество отдающей тары с 3-х сменным запасом, шт;

К1 - количество рабочих смен.

h=шт.

Количество отдающей тары необходимое на годовую программу рассчитаем по формуле:

Nотд=,

где B - товарный выпуск провода, т;

- ёмкость тары, т;

m - коэффициент, учитывающий неравномерность загрузки отправной тары, равный 1.11.3 в зависимости от типа кабеля.

Nотд==1215 шт

Количество приемной тары для изготовления провода диаметром 0,315 мм необходимое для участка на 1 смену:

H2===10,869?11 шт.

Количество приемной тары необходимое для участка с 3-х сменным запасом:

h=шт.

Необходимое количество приёмной тары на годовую программу:

Nпр=шт;

Для остальных маркоразмеров количество отдающей и приемной тары на 1 смену занесены в табл.30.

Таблица 30. Количество отдающей и приемной тары

Диаметр провода, мм

0,315

0,335

0,355

0,38

Отдающая тара

6

6

6

6

Приемная тара

11

12

13

14

1.13. Расчет необходимого количества и стоимости полуфабрикатов и материалов на годовую программу

Расчёт потребности материалов при выпуске провода ПЭЭИД2-200 ведётся раздельно на каждый марко-размер.

Для диаметра провода 0,315 мм:

Норма расхода меди на изготовление 1-ой тонны провода с учётом процента отходов:

Р0,315=,

где Р0,315 - масса меди расходуемой на изготовление 1-ой тонны провода, кг; Мпр - масса меди в одной тонне провода, кг;

100 - 100% провода;

6 - процент отходов, %.

Р0,315==1017, 207 кг;

Норма расхода лака на изготовления 1-ой тонны провода с учётом процента отходов:

L0,315=

где L0,315 - масса лака расходуемого на изготовление 1-ой тонны провода, кг; Мл - масса лака в одной тонне провода, кг; 4,2 - процент отходов, %.

Для 1 слоя

1L0,315==132,83 кг;

Для 2 слоя:

2L0,315==56,927 кг;

Вес отходов меди на 1 тонну провода:

Мом0,315=Р0,315-Мпр; Мом0,315=Р0,315-Мпр=1017, 207-956,175=61,032 кг;

Вес отходов лака на 1 тонну провода:

Мол0,315=1L0,315 +2L0,315 - 1Мл - 2Мл;

Мол0,315=1L0,315 +2L0,315 - 1Мл - 2Мл =132,83+56,927-128,845-55,219=5,693 кг;

Расход меди на годовой выпуск провода марки ПЭЭИД2-200 диаметром 0,315 мм:

Рмг=Вт*Р0,315,

где Вт - товарный выпуск провода в год, т;

Рмг=Вт*Р0,315=108,63*1,0172=110,499 т;

Расход лака на годовой выпуск провода марки ПЭЭИД2-200 диаметром 0,315 мм:

Рлг = Вт* (1L0,315+2L0,315);

Рлг = Вт* (1L0,315+2L0,315) =108,63* (0,133+0,0569) =20,613 т;

Стоимость меди на годовую программу выпуска:

S0,315м=Вт*Р0,315*См-Вт*Мом0,315*Сом,

где См - стоимость меди, руб за тонну;

Сом - стоимость отходов меди, руб за тонну;

S0,315м=Вт*Р0,315*См-Вт*Мом0,315*Сом=108,63*1,0172*215215-108,63*0,061*145000=22 819 752 руб;

Стоимость лака на годовую программу выпуска:

S0,315л=Вт*1L0,315 *Сл1 + Вт*2L0,315*Сл2,где Сл1 - стоимость 1 слоя лака, руб за тонну;

Сл2 - стоимость 2 слоя лака, руб за тонну;

S0,315л=Вт*1L0,315 *Сл1 + Вт*2L0,315*Сл2=

=108,63*0,132*140000+108,63*0,0569*200000=3 256 895 руб;

Расчеты по другим маркоразмерам ведутся аналогично. Данные расчетов сведены в табл.31.

Таблица 31. Количество и стоимость полуфабрикатов и материалов на годовую программу

Диаметр, мм

Расход на ГВ, т

Стоимость на ГВ, руб

Стоимость по марко-размерам, руб

Медь

Лак1

Лак2

Медь

Лак1

Лак2

0,315

110,499

14,429

6,184

22819752

2020104

1236792

26076647

0,335

124,978

16,597

7,113

25809751

2323637

1422627

29556015

0,355

140,339

17,523

7,510

28982140

2453155

1501924

32937219

0,38

156,611

19,492

8,354

32342420

2728925

1670771

36742116

Сумма

109954063

9525821

5832113

125311997

1.14 Расчет установленной мощности токоприемников и мощности трансформаторного отделения

Расчёт установленной мощности токоприемников необходим для выбора числа и типов трансформаторных подстанций в отделении, расчёта необходимой площади под них, расчёта необходимого количества технологической электроэнергии.

Сначала для каждой группы однотипных машин следует рассчитать активную установленную мощность (кВт):

,

где pН - активная мощность единицы оборудования данной группы машин, кВт;

n - число машин в группе.

Для каждой группы машин определяется также реактивная мощность:

,

где qН - реактивная мощность единицы оборудования данной группы машин, кВАр;

n - число машин в группе.

Реактивная мощность единицы оборудования:

,

где - угол между векторами тока и напряжения.

Для установления общей потребной трансформаторной мощности вначале определяются расчётные активная и реактивная мощности для каждой группы машин:

[кВт],

[кВАр],

где КС - коэффициент спроса в данной группе.

Полная трансформаторная мощность отделения:

[кВА],

где КМ - коэффициент разноимённости максимумов (0.851.0).

Так как производство непрерывное, то необходимо использовать 2-х трансформаторную подстанцию. Поэтому для участка используем трансформаторную подстанцию типа 2БКТП ПК 250/10-0,4.

Коэффициент запаса:

,

;

Расчет коэффициента перегрузки с учетом отключения одного трансформатора:

,

;

данное условие выполняется.

1.15 Предварительный расчет потребных площадей для производственных и вспомогательных целей

Вся площадь цеха делится на производственную, вспомогательную, конторскую, бытовую.

Необходимая станочная площадь с учётом расположения проездов и проходов укрупнено определяется по формуле:

=,

где Si - площадь, занимаемая одной машиной i-го типа, м2; n - число машин i-го типа; К - коэффициент, учитывающий расстояние между машинами, проезды, проходы (К=1,7). Площадь под полуфабрикаты на катушках и под пустую тару рассчитывают по формуле

,

где ДЩ - диаметр щеки барабана, м; - длина барабана между внешними сторонами щёк, м; n - число барабанов (катушек) между двумя операциями; К - коэффициент использования площадей, равный 0,40,6 (в связи с необходимостью проходов и проездов между барабанами).

Для приемной тары:

;

Для отдающей тары:

;

Потребность в площадях складских помещений рассчитывается из соотношения:

,

где Q - потребность материала на готовую программу, т; t - количество дней хранения материала. Учитывая, что материал получают с заводского склада, который работает в одну смену, время хранения берут равным (35) дней. Полуфабрикатный материал (например, нарезанная бумага, пропитанная пряжа) хранится в цехе (23) смены; ФН - количество рабочих дней в году; q - допустимая нагрузка на 1 м2 склада, т; K - коэффициент использования площади (К=0.40.5).

Площадь под трансформаторные подстанции устанавливается в соответствие с типом, числом и габаритами выбранных трансформаторов.

,

где

a - длина трансформаторной подстанции; b - ширина трансформаторной подстанции.

Площадь для расположения ремонтной службы при укрупнённых расчётах выбирается в зависимости от числа вспомогательных рабочих (при норме 6 м2 на человека).

Этот расчёт производится после расчёта числа вспомогательных рабочих.

Для мастера предусматривается площадь в цехе на возвышенности размером 6 м2

Площадь конторских помещений определяется из расчёта 6 м2 на каждого работающего в конторе в дневную смену.

Площадь бытовых помещений для санитарно-гигиенических нужд рабочих устанавливается санитарными нормами проектирования промышленных предприятий в зависимости от характера производственного процесса, режима работы и количественного состава работающих.

Для укрупнённых расчётов при закрытом способе хранения одежды для горячих цехов - 4 м2 на человека.

Расчёт производится после составления штатного расписания.

1.16 Обоснование планировки оборудования в отделении

Оборудование должно располагаться в одноэтажном здании.

Используется продольное расположение оборудования, т.к. машины имеют большие габариты (длины). Это обеспечивает: более компактные размеры цеха; прямоточный технологический поток без возвратных и встречных потоков; кратчайшие пути движения материалов и полуфабрикатов, удобство обслуживания всех машин; соблюдение всех правил охраны труда, техники безопасности и пожарной безопасности; соблюдение норм разрывов между машинами, от машины до стены, колонны, проезда.

Площади для отдающей тары и материалов должны находиться в непосредственной близости от отдающих устройств оборудований. Площади под приёмную тару располагаются так же.

Размеры колонн составляют - 400 Ч 400 мм.

Сетка колонн: расстояние между колоннами - 6 м, ширина пролётов - 12 м.

Расстояния между оборудованием - 1200 мм.

Пожарный проезд составляет - 5 м.

Транспортный проезд - 2,5 м.

Размер ворот в каждом отделении - 5 Ч 4 м.

В связи со средней мощностью цехового трансформатора, необходимо выполнить его пристенное расположение.

1.17 Обоснование типов и расчёт необходимого количества транспортных средств и грузоподъёмных механизмов

Для выбора типа транспортных средств и грузоподъёмных механизмов необходимо установить максимальный вес единицы транспортируемого изделия (барабана). Эти данные представлены в табл.32 и 33.

Для транспортировки тары с грузом до 5 т будем использовать электрокары.

Таблица 32. Вес изделий на приемных барабанах и вес материалов.

Марко-размер

Тара

Вес тары, кг

Средний вес провода на катушке, кг

Вес с тарой, кг

0,315

355

1,85

46,15

48

0,335

46,15

48

0,355

46,15

48

0,380

46,15

48

Таблица 33. Вес изделий на отдающих барабанах и вес материалов.

Марко-размер

Тара

Вес тары, кг

Средний вес провода на катушке, кг

Вес с тарой, кг

0,315

630

85

495

580

0,335

495

580

0,355

495

580

0,380

495

580

Необходимое количество электрокаров рассчитывается по следующей формуле:

,

где Q - масса грузов, перевозимых по годовой программе, с учётом веса тары, т;

- средняя длина пробега (определяется после планировки оборудования), м;

V - средняя скорость движения транспортного средства, м/мин;

tЗ - время загрузки, мин; (отчёт по практике)

tР - время разгрузки, мин; (отчёт по практике)

q - грузоподъёмность транспортного средства, т;

- коэффициент использования грузоподъёмности;

Ф - годовой номинальный фонд времени работы транспортного средства, ч;

- коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт (равный 0.9).

Загрузка транспортного средства мала и обслуживание отделения будем производить внутрицеховыми транспортными средствами.

1.18 Обоснование требований к строительной части

Перечень требований к строительной части цеха, вытекающих из характера проектируемого производства, используемых материалов, типа технологического оборудования, подъёмно-транспортных средств, требований техники безопасности, противопожарной техники и промсанитарии:

1) Здание по пожарной безопасности относится к группе Б, так как в проектируемом здании есть взрывоопасные и горючи вещества; [3]

2) Конструкция здания. Здание одноэтажное. Фундамент кирпичный, ленточные подушки, сборные железобетонные блоки. Стены сэндвич-панели, толщина стен - 400 мм.

3) Тип перекрытия - фермы. Материал ферм - сталь СТ 12;

4) Железобетонные колонны размерами 400 Ч 400 мм. Принимаемая сетка колонн с шириной пролёта - 12 м и шагом колонн - 6 м;

5) Высота здания - 10 м. Высота до нижнего пояса ферм - 7 м;

6) Оконные проёмы одинаковые, размещены равномерно. Размеры оконных проёмов: высота - 14500 мм, ширина - 5200 мм. Исходя из категории взрывоопасности принимаем 80% остекления. Световые фонари установлены в каждом пролёте;

7) Конструкция кровли - арочная. Тип кровли - мягкая. Материал - технониколь. По периметру наружных стен здания предусмотрены ограждения на кровле высотой 0,6 м;

8) Для удобства перемещения тары по цеху материал пола - бетон;

9) Наружные и внутренние стены отапливаемых и не отапливаемых зданий следует проектировать сборными из сэндвич-панелей и листовых материалов заводского исполнения. В наружных стенах, следует предусматривать уплотнение шва. Колонны следует заштукатурить, загрунтовать и покрасить алкидной краской;

10) Ворота следует принимать типовые. Размеры ворот следует принимать для наземного транспорта с превышением габаритов транспортных средств не менее чем 0,2 м по высоте и 0,6 м по ширине. Размер ворот - 4 Ч 5 м.

Расчет необходимого количества основных и вспомогательных рабочих, ИТР, СКП, МОП

Расчёт производится по категориям работающих: основные рабочие, вспомогательные рабочие, МОП, руководители и специалисты.

Для расчёта численности работающих, рассчитаем годовой действительный фонд времени работы одного работающего. Для этого составляем баланс рабочего времени одного рабочего. Результаты занесены в табл.29.

Таблица 29. Баланс рабочего времени

Состав фонда рабочего времени

Дни

Часы

в % к номинальному фонду

1. Календарные дни

364

8736

2. Выходные и праздничные дни

106

2544

3. Номинальный фонд рабочего времени

268

2144

100

4. Целодневные невыходы на работу

а) Отпуска основные

б) Отпуска дополнительные

в) По болезни

г) Выполнение гос. обязанностей

в) Неявки с разрешения администрации

Итого невыходов

28

14

4

1

1

48

5. Средняя продолжительность рабочего дня

-

8

6. Эффективный фонд среднесписочного рабочего

220

1760

Принимаем эффективный фонд среднесписочного рабочего на 120 часов больше, в соответствии с законодательством.

Явочная численность основных рабочих (эмалировщиков) определяется:

,

где Ря - явочное количество рабочих.

m - число операций.

Нi - норма обслуживания рабочих мест на i - той операции;

n - число рабочих смен.

Ci - количество рабочих мест на операции.

Коэффициент перерасчёта

По общему итогу явочного числа рабочих определяем списочное число рабочих:

Таблица 30. Численность основных рабочих.

Наименование профессии

Норма обслуживания

Число рабочих смен

Количество рабочих мест на операции

Явочное количество рабочих

Списочное количество рабочих

Расчетное

Принятое

Эмалировщик

1

4

2

6

1,14

9,12

10

К вспомогательным рабочим относятся дежурные слесари и электрики.

Необходимое число дежурных слесарей, электриков, смазчиков рассчитывается исходя из норм обслуживания и общей ремонтной сложности оборудования, установленного в цехе:

,

где R - ремонтная сложность (механическая - при расчете количества дежурных слесарей, смазчиков; электрическая - при расчете числа дежурных электриков) i-того вида оборудования, единицы ремонтной сложности;

Сi - число оборудования i-того вида;

m - число видов оборудования;

n - число смен в сутках;

Н0 - норма обслуживания.

Необходимое количество слесарей:

Nc=*n=*3=0,667?1

Необходимое количество электриков:

Nэ===1,2?2

Необходимое количество смазчиков:

Nc=*n=*3 =0,6?1

Таблица 31. Расчет численности дежурных слесарей, электриков.

Вид оборудования

Число видов оборудования

Профессия

Механическая рем. сложн. ед.

Электрическая рем. сложн. ед.

Смазочная рем. сложность. ед.

Норма обслуживания ед.

Расчетное количество рабочих, чел

Принятое количество рабочих, чел

Delta H4 SB

2

Электрик

100

100

100

500

0,667

1

Слесарь

900

1,2

2

Смазчик

1000

0,6

1

В связи с тем, что все капитальные и средние ремонты производит ремонтный цех, а малые ремонты и осмотры на участке выполняют ремонтники цеха, то принимаем количество дежурных слесарей и электриков по четыре человека, работающих по двенадцати часовому графику.

Рабочие имеют четвёртые разряды по своим профессиям.

Количество рабочих в ремонтном цехе вычисляется по формулам:

,

где

Nр. м - число ремонтников в ремонтно-механическом цехе; Рci - ремонтная сложность; npi - число ремонтов i - того вида; Тцi - ремонтный цикл i - того вида машин, год; Фд - действительный фонд времени, работы рабочего, ч; ti - трудоемкость данного вида ремонта.

Количество слесарей:

Количество электриков:

Количество станочников:

Табл.32. Число рабочих в ремонтно-механическом цехе.

Вид оборудования

Число видов оборудования

Профессия

Механическая рем. сложн. ед.

Электрическая рем. сложн. ед.

Станочная

рем. сложн. ед.

Расчетное количество рабочих, чел

Принятое количество рабочих, чел

Delta H4 SB

2

Электрик

100

100

100

0,479

1

Слесарь

1,099

2

Станочники

0,585

1

Количество ремонтников в цехе определяется по формулам:

,

tм - трудоемкость малого ремонта

Количество слесарей:

Количество электриков:

Количество станочников:

Табл.33. Число ремонтников в цехе.

Вид оборудования

Число видов оборудования

Профессия

Механическая рем. сложн. ед.

Электрическая рем. сложн. ед.

Станочная

рем. сложн. ед.

Расчетное количество рабочих, чел

Принятое количество рабочих, чел

Delta H4 SB

2

Электрик

100

100

100

0,319

1

Слесарь

1,915

2

Станочники

0,957

1

Грузчики на участок не нужны, т.к. готовая продукция складывается на поддоны эмалировщиками и отвозится общецеховым погрузчиком, на склад готовой продукции, после проверки провода цеховым ОТК.

В отделении принимаем одного кладовщика в смену.

Примем в отделение одного бухгалтера и одного экономиста.

Штатное расписание составляется либо на основании данных по аналогичным производствам, с учетом характера производства и объема выпуска, либо в соответствии со следующими рекомендациями, приведенными в таблице 34.

Табл.34. Рекомендуемое штатное расписание.

Должность

Кол-во

Примечание

Начальник цеха

1

Зам. начальника цеха:

1

Технолог

1

Мастер

4

Табельщик

1

Бухгалтер

1

При составлении штатного расписания необходимо учитывать возможность совмещения профессий.

После всех расчетов составляется сводная ведомость работающих.

Таблица 35. Сводная ведомость

Категории работающих

Всего

В%от количества основных рабочих

В % от общего числа работающих

Основные рабочие

10

100

27,27

Вспомогательные рабочие:

Дежурные слесари

Дежурные электрики

Дежурные смазчики

Кладовщики

16

4

4

4

4

133,3

33,3

33,3

16,7

50

36,36

9,09

9,09

4

12

ИТР

4

21,05

12

МОП

2

10,53

8

всего

22

-

100

Расчет годового фонда зарплаты основных и вспомогательных рабочих, ИТР, СКП, МОП. Прямой фонд зарплаты основных рабочих-сдельщиков

где Qз - программа запуска на данной операции i-того марко - размера; ti - трудоёмкость операции, станко-час/км; ni - норма обслуживания станка, чел/стан; Чсi - часовая тарифная ставка рабочего соответствующего разряда и группы, руб/ч·чел.

Полный годовой фонд зарплаты

,

где Кд - коэффициент, учитывающий доплаты к прямому фонду; Кр - районный коэффициент, равный 1,15.

Табл.36. процентное содержание доплат.

Доплаты к прямому фонду

Премиальные начисления %

50

Доплата за ночные и вечерние %

18,5

Отпускные %

10

Прочие%

2

Поясной коэффициент

1,15

Среднемесячная зарплата

Среднемесячная зарплата есть отношение полного фонда к числу рабочих данной профессии и к числу месяцев в году:

Налоги и отчисления из фонда оплаты труда.

Отчисления на социальные нужды - это обязательные платежи во внебюджетные фонды в размерах, установленных законом. В настоящее время установлены следующие нормы: в пенсионный фонд - 26,0%, на обязательное медицинское страхование - 5,1 %, в фонд социального страхования - 2,9%. Итого - 34 %.

Таблица 37. Расчёт фонда заработной платы основны рабочих.

Наименование профессии

Марко-размер

Валовый запуск, т

Норма обслуживания, чел/стан

Трудоёмкость час/км

Часовая тарифная

ставка руб/ч

Прямой фонд

з/п, руб

Полный фонд

з/п, руб

Отчисления на социальные нужды, руб.

Всего затраты

на оплату труда, руб.

Эмалировщик

1,06

809,8

1

10,50

57

484498,92

3487456,457

1185735, 196

4673191,653

1,12

846,5

10,11

487616,10

1,18

688,6

9,99

392190,15

1,25

561,2

9,87

315789,47

всего

1680094,6

Фонд зарплаты вспомогательных рабочих.

Прямой фонд зарплаты рабочих-повременщиков рассчитывается исходя из действительного фонда времени рабочего, часовой тарифной ставки и списочного числа рабочих:

,

где: N - число рабочих с i-тым разрядом; Чсi - часовая тарифная ставка рабочего i-того разряда; Фдi - действительный фонд времени работы рабочего данной профессии. Прямой фонд зарплаты слесарей:

Полный годовой фонд зарплаты слесарей

Среднемесячная зарплата:

Расчёт для других профессий аналогичен и приведён в таблицу 38.

Таблица 38. Расчёт фонда заработной платы вспомогательных рабочих.

Наименование профессии

Число рабочих данной профессии

Часовая ставка,

руб/ч

Действительный фонд времени рабочего, ч

Прямой годовой

фонд з/п, руб

Полный фонд

з/п, руб

Средняя з/п за

месяц,руб

Отчисления

на соц. нужды,

руб.

Всего затраты на

оплату труда,

руб.

Электрик

3

35

1880

197400

409753,05

11382,02

311802,559

1228869

Слесарь

2

30

112800

234144,6

9756,025

Смазчик

2

35

131600

273168,7

11382,02

Расчёт фонда зарплаты ИТР, СКП, МОП.

Прямой фонд начальника цеха:

где О - оклад, руб. /мес; m - число месяцев в году.

Премиальный фонд:

где %П - процент премий.

Полный фонд:

где k - поясной коэффициент.

Среднемесячная заработная плата:

где Рсп - списочная численность работников.

Отчисления на социальное страхование

Полный расчёт годового фонда заработной платы ИТР, СКП и МОП приведён в таблице 39.

Табл.39. Фонд зароботной платы ИТР, СКП, МОП.

Должность

Количество

Оклад,

руб. /мес.

Прямой

фонд,

руб.

Премиальный

руб.

Полный

фонд,

руб.

Отчисления

на социальное

страхование, руб

Среднемесячная

зарплата

руб.

Начальник цеха

1

25000

300000

150000

517500

175950

43125

Зам. Начальника цеха

1

20000

240000

120000

414000

140760

34500

Мастер

4

15000

720000

360000

1242000

422280

25875

Технолог

1

12000

144000

72000

248400

84456

20700

Бухгалтер

1

12000

144000

72000

248400

84456

20700

Экономист

1

12000

144000

72000

248400

84456

20700

Табельщик

1

10000

120000

60000

207000

70380

17250

Кладовщик

4

8500

408000

204000

703800

239292

14662

МОП

2

6000

144000

72000

248400

84456

10350

всего

3829500

1302030

187162,5

Расчет необходимого количества и стоимости электроэнергии, пара и воды. Расчёт расхода и стоимости электроэнергии и пара для технологических целей. Расход электроэнергии участка за год высчитывается по формуле:

W=Фд*К*Рп=8500*0,9*880,8=6738120 кВт

W - электроэнергия за потребляемая год, кВт;

К - коэффициент спроса;

Стоимость электроэнергии, потребляемой участком:

Опэ=W*Стэ=6738120*1,88=12667665,6 руб;

Т.к. для эмальпроизводства техническая вода не подходит по техсостоянию, будем пользоваться конденсатом пара.

Расход пара на эмаль-агрегаты:

П=Qп*Фд*Кз*n=14*8500*0,87*4=414120 кг;

П - потребность пара, кг;

Qп - расход одной машины пара в час, кг/ч;

Кз - коэффициент загрузки;

В связи с тем, что плата за пароносители берётся за Гкалории, то переводим потребляемые кг в Гкал

П/===224,694 Гкал;

П/ - потребляемый пар, Гкал;

i - теплота испарения, кДж/кг;

4,18*106 - переводной коэффициент;

Стоимость пара потребляемого участком:

Опп=П/*Стп=224,694*600=134816,87 руб;

Расход на энергоносители Таблица 40

Вид расхода

Расход в год

Стоимость единицы, руб

Общая стоимость, руб

Электроэнергия, кВт

6738120

1,88

12667665,6

Расход пара, Гкал

224,694

600

134816,87

Расчёт расхода и стоимости электроэнергии, воды и пара на бытовые нужды

Количество электроэнергии, расходуемой на освещение, определяется по укрупнённым показателям из расчёта q = 1520 Вт на 1 м2 общей площади отделения. Период освещения на широте 4060 принимается для трёхсменного рабочего дня 7000 ч.

,

где P - годовой расход электроэнергии на освещение, кВт·ч; S - площадь отделения, м2.

.

Зная площадь отделения можно рассчитать установленную мощность вентиляторов. Для этого рассчитывают объём отделения, задавшись его площадью и высотой, затем выбирают рекомендуемую для данного производства кратность (К=8) обмена воздуха. Объём воздуха, который вентиляторы должны подать в отделение:

,

м3/ч;

Число вентиляторов определяется:

,

где

W - производительность вентилятора, м3/ч.

Выбираем вентилятор 4-12-16 с производительностью W=70000 м3/час и мощностью q=14 кВт. Тогда число вентиляторов равно:

Расход электроэнергии на вентиляцию:

,

где q - установленная мощность электродвигателя вентилятора, кВт; - календарное время, ч.

Расход пара на отопление и нагрев подаваемого вентилятором воздуха определяется из расчёта возмещения тепловых потерь здания. Эти потери q принимаются равными 140 кДж/м3 здания.

Годовая потребность пара на отопление и вентиляцию составляет:

,

где QП - расход пара, т; q - расход тепла на 1 м3 здания, кДж/м3; V - объём здания, м3; H - число часов отопительного периода, 4320 ч. Расход воды для бытовых целей определяется исходя из санитарных норм проектирования промышленных предприятий. Для хозяйственно-питьевых нужд расход воды должен составлять 25 л в смену на одного работающего, для душевых - 40 л на одного работающего.

Расчет представлен в таблице 41.

Табл.41. Стоимость электроэнергии, воды, пара на бытовые нужды.

Вид расхода

Единица

измерения

Расход

Стоимость

единицы, руб.

Общая стоимость, тыс. руб.

Электроэнергия

кВт·ч

302400

1,88

2182,454

Пар

ГКал

41664,57

380

15832,483

Вода

м3

369,07

21

7,75

ВСЕГО

18022,68

Итого на энергоносители в год тратится 30 825 170, 3 руб.

Расчёт стоимости основных средств.

К основным средствам относятся: здания, оборудование, транспортные средства и т.д.

Стоимость здания:

где Ц - цена 1 м2 здания; Sц - площадь основного корпуса, м2; k - коэффициент, учитывающий стоимость сантехнического оборудования.

Расчёт первоначальной стоимости технологического оборудования приведён в таблице 42. Затраты на монтаж и транспортировку технологического оборудования составляют 15% от оптовой цены.

Табл.42. Первоначальная стоимость технологического оборудования.

Марка

обору

дования

Мощность, кВт

Количество

Общая мощность, кВт

Стоимость оборудования, тыс. руб.

Оптовая цена

Затраты на монтаж и транспортировку, тыс. руб

Первона

чальная стои

мость, тыс. руб

Тыс. Руб

Всего, тыс. руб

3XCV1500

220

4

880

13500

54000

10100

64100

Вентилятор

14

7

98

30

210

27

237

Трансформатор 2БКТП

1000

1

1000

2800

2800

375

3175

Стоимость технологической оснастки принимается в размере 10% от первоначальной (балансовой) стоимости рабочих машин. Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря принимается в размере 1,5-2% от первоначальной (балансовой) стоимости технологического оборудования.

Общая стоимость основных средств и сумма амортизационных отчислений приведены в табл.43

Табл.43. Стоимость основных средств.

Основные средства

Сумма,

тыс. руб.

Процент амортизационных отчислений

Сумма амортизационных отчислений, тыс. руб.

Здание

66816

2,5

1670,4

3XCV1500

54000

6,9

3726

Трансформатор 2БКТП

2800

8

224

Инструмент

5400

15

810

Производственный инвентарь

1080

13

140,4

Хозяйственный инвентарь

1080

13

140,4

Вентиляторы

210

10,2

21,42

Всего

131318

6732,62

Расчёт себестоимости и полуфабриката или изделия.

Расчёт цеховых расходов приведён в таблице 44.

Табл.44. Цеховые расходы.

Наименование статьи

расходов и сметы цех. затрат

Сумма,

тыс. руб.

Примечание

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

1. Текущий ремонт производственного оборудования, трансп. ср-в и ценных инструментов.

6565,9

5% от начальной стоимости основных фондов.

2. Вспомогательные материалы.

4

1000 руб. на станок

3. Износ и ремонт малоценного инструмента.

19

1000 руб. на одного производственного рабочего в год.

4. Амортизация производственного оборудования

3726

5. Амортизация трансформаторов и вентиляторов.

245,42

Итого РСЭО

10560,32

Общецеховые расходы

6. Зарплата ИТР, СКП, МОП

5131,530

7. Зарплата вспомогательных рабочих

1228,869

8. Содержание и амортизация зданий, сооружений и инвентаря

8.1 Освещение и вентиляция

2182,454

8.2 Отопление

15832,483

8.3 Вода для бытовых целей

7,75

8.4 Материалы для содержания здания

1002,24

1,5% стоим. здания (отделения)

8.5 Текущий ремонт здания

1670,4

2,5% стоим. здания (отделения)

8.6 Амортизация здания

1670,4

8.7 Амортизация инвентаря

280,8

8.8 Амортизация инструмента

810

9. Расходы по охране труда

8

200 руб/чел

10. Расходы на рационализацию и изобретательство

16

400 руб/чел

11. Расходы на конц. принадлежности на ИТР и СКП

24

600 руб/чел

12. Прочие расходы

2,080

52 руб/чел

Итого общецеховых

29867,006

Итого

40427,326

Рассчитаем проценты:

Общецеховые расходы:

где ЦР - общепроизводственные расходы на выпуск, тыс. руб;

ЗПН - прямой фонд заработной платы основных рабочих, тыс. руб;

Расходы электроэнергии на технологические цели:

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:

Расчёт себестоимости и цены полуфабриката приведён в таблице 45.

Таблица 45 Калькуляция цеховой себестоимости.

Наименование статей расходов

Затраты на единицу продукции, руб. /т

Примечания

1,060

1,120

1,180

1,250

1. Основные материалы и сырье

234788,977

234435,744

234264,829

233925,52

2. Транспортно-заготовительные расходы

226203,246

225838,557

225662,099

225311,784

Итого затрат на материалы

460992,223

460274,3003

459926,9276

459237,3045

3. РЭПВ

4652,4

4. Оплата основных рабочих

1747,233944

1682,363453

1663,370601

1643, 20555

5. РСЭО

3815,3

6. Цеховые расходы

10790,65

Цеховая себестоимость

481997,8097

481215,0165

480848,651

480138,863

Рис. 20.1 Структура статей затрат в себестоимости продукции: 1 - основные материалы и сырье-95,6%; 2 - энергия на технологические цели-0,96%; 3 - оплата основных рабочих - 0,36%; 4 - РСЭО-0,79%; 5 - общецеховые расходы - 2,2%

Расчет технико-экономических показателей отделения.

Анализ технического уровня выпускаемой продукции и организационно-технического уровня производства осуществляется по следующим удельным показателям:

Удельный вес прогрессивного оборудования:

,

где Qa - количество автоматизированного оборудования, шт.; Qоб - общее количество типоразмеров технологического оборудования, шт.

Коэффициент загрузки оборудования:

,

где Cp - расчетное количество единиц оборудования, шт.; C - принятое количество единиц оборудования, шт.

Производительность труда (выработка):

,

где N - объем выпускаемой продукции, руб.; P - численность рабочих (основных либо производственных), чел.

Коэффициент энерговооруженности:

кэ. в. = Мэ/Чр,

где кэ. в. - энерговооруженность, кВт/чел; Мэ - потребляемая мощность установленных двигателей аппаратов, кВт; Чр - среднесписочная численность рабочих, чел.

Фондовооруженность:

где Фт. об. - стоимость технологического оборудования, руб; Чр - среднесписочная численность рабочих, чел.

Страница:


Подобные документы

  • Соединение проводов

    Провода и электроизоляционные материалы. Основные виды соединений проводов. Обмоточные, установочные и монтажные провода. Простейшие способы соединения проводов из сплавов высокого сопротивления. Инструкция сращивания проводов с однопроволочной жилой.

    презентация [892,9 K], добавлен 08.09.2014

  • Монтаж электропроводок

    Рассмотрение особенностей проведения разметочных, пробивных и крепежных работ. Определение методов монтажа пускорегулирующих и защитных аппаратов. Изучение технологии пайки, лужения, склеивания проводов, оконцевания, соединения, ответвления жил проводов.

    отчет по практике [1,7 M], добавлен 22.05.2017

  • Проект модернизации цеха ООО "Красноярская продовольственная компания" по производству полукопченых колбас "Украинская жареная", "Прима" по 700 кг в смену

    Разработка проекта модернизации цеха по производству полукопченых колбас "Украинская жареная" и "Прима". Характеристика основного и вспомогательного сырья, описание процессов разделки, обвалки и жиловки продукции, выбор технологического оборудования.

    дипломная работа [220,2 K], добавлен 18.07.2011

  • Проект вырубочного цеха обувной фабрики

    Разработка ассортимента обуви. Описание ассортимента вырубочного цеха. Выбор материалов и определение чистых площадей деталей низа. Разработка технологии разруба материалов и расчет рабочей силы и оборудования на участке обработки и разруба материалов.

    курсовая работа [497,6 K], добавлен 17.04.2014

  • Проект цеха по производству газобетона

    Характеристика строительных теплоизоляционных материалов. Проект цеха по производству ячеистых бетонов; номенклатура продукции. Определение состава газобетона, расхода порообразователя; технические требования. Расчет и выбор технологического оборудования.

    курсовая работа [497,4 K], добавлен 17.02.2015

  • Технология приготовления шлама

    Разработка технологии подготовки шлама с установкой сырьевых мельниц. Выбор и обоснование места проектирования цеха помола. Характеристика требуемой марки цемента, выбор сырьевых материалов. Обоснование метода подбора технологического оборудования.

    курсовая работа [652,3 K], добавлен 16.09.2014

  • Технологии и оборудования композиционных материалов и древесных плит

    Основные свойства древесностружечных плит. Определение годового фонда рабочего времени, программы цеха. Расчет расхода сырья, связующего и отвердителя, выбор оборудования на производстве. Технологическая выдержка плит после операций прессования и обрезки.

    курсовая работа [84,1 K], добавлен 05.12.2014

  • Проектирование литейного цеха по производству отливки "Ванна"

    Разработка цеха ремонтного чугунного литья для производства отливки "Ванна". Выбор типа используемого оборудования. Отделения плавки, формовки и финишной обработки. Производственная программа, режим работы цеха и фонды времени. Расчет баланса материалов.

    реферат [41,2 K], добавлен 05.01.2014

  • Проект камнеобрабатывающего цеха по производству облицовочных изделий из натурального камня

    Технологии обработки облицовочного камня, производство облицовочных плит из него. Проект камнеобрабатывающего цеха по производству облицовочных изделий из натурального камня. Определение экономических показателей работы камнеобрабатывающих предприятий.

    дипломная работа [2,1 M], добавлен 21.01.2015

  • Проектирование электроснабжения выставочного комплекса

    Выбор типа защитного и коммутационного оборудования, количества светильников, сечения проводящих проводов. Расчет электрической проводки для освещения, элементов защитного заземления. Исследование схемы и принципа работы динамической рекламной установки.

    курсовая работа [1,7 M], добавлен 30.05.2014

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены