Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования Российской Федерации

ФГАОУ ВО "Российский государственный профессионально-педагогический университет"

Институт инженерно-педагогического образования

Кафедра технологии машиностроения, сертификации и методики профессионального обучения

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЬ "ШАТУН"

Пояснительная записка к курсовому проекту

КП 44.03.04.02 ПЗ

Выполнил

студент гр. ЗТО-503 Быкова И.Д.

Проверил

доцент к.т.н. Козлова Т.А.

Екатеринбург 2018

Содержание

• Введение
• 1. Служебное назначение и техническая характеристика детали
• 1.1 Служебное назначение детали
• 1.2 Техническая характеристика детали
• Сталь 12Х 2Н 4А
• 2. Анализ технологичности конструкции детали
• 2.1 Качественный анализ
• 2.2 Количественный анализ
• 3. Определение типа производства
• 4. Анализ исходных данных
• 4.1 Формулировка основных технологических задач
• 5. Разработка нового технологического процесса механической обработки детали "Шатун"
• 5.1 Анализ заводского технологического процесса изготовления детали "Шатун"
• 5.2 Выбор исходной заготовки и метода ее получения
• 5.3 Выбор технологических баз и разработка схем базирования
• 5.4 Выбор методов обработки поверхностей
• 5.5 Разработка технологического маршрута механической обработки детали "Шатун"
• 5.6 Экономическое обоснование выбранного маршрута обработки
• Станок модели 6Р 83Г.
• 5.7 Выбор средств технологического оснащения
• 6. Технологические расчёты
• 6.1 Расчет припусков
• 6.2 Расчет точности обработки
• 6.3 Расчет элементов режима резания
• 6.4 Расчет технических норм времени
• 7. Расчёт станочного зажимного приспособления
• Заключение
• Список использованных источников

Введение

Материальной основой перевооружения всего народного хозяйства является машиностроение. Его главная задача обеспечить все отрасли высокоэффективными машинами и оборудованием, необходимо, что бы производительность новых машин была более высокой, а стоимость наименьшей.

Перед машиностроителями становится задача полнее обеспечивать все отрасли народного хозяйства техникой для механизации тяжелых ручных работ.

Для решения поставленных задач необходимо устроить перевооружение самого машиностроения. Решающая роль в этом отводится станкостроению и инструментальной промышленности. Необходимо быстрее внедрять прогрессивные технологические процессы, обеспечивать опережающий рост производства металлообрабатывающих станков с ЧПУ, расширять выпуск автоматических и полуавтоматических линий, повысить качество режущего инструмента, а так же качество и точность отливок, повысить производительность труда

Целью курсового проекта является - приобретение студентами практических навыков в разработке технологических процессов, в техническом нормировании операций и в освоении методики экономической оценки принятых технологических решений.

В соответствии с этим в процессе курсового проектирования по основам технологии машиностроения решаются следующие задачи:

расширение, углубление, систематизация и закрепление теоретических знаний студентов;

применение приобретенных знаний при проектировании технологических процессов изготовления деталей;

развитие и закрепление навыков ведения самостоятельной творческой инженерной работы.

Для решения данных задач в проекте предлагается применение универсального оборудования и агрегатных станков в рамках крупносерийного производства.

1. Служебное назначение и техническая характеристика детали

1.1 Служебное назначение детали

Шатун - деталь, соединяющая поршень (посредством поршневого пальца) и шатунную шейку коленчатого вала. Служит для передачи возвратно-поступательных движений поршня к коленчатому валу для преобразования во вращательное движение. Для меньшего износа шатунных шеек коленчатого вала между ними и шатунами помещаютспециальные вкладыши, которые имеют антифрикционное покрытие. Шатун соединяет поршень с шатунной шейкой коленчатого вала и предназначен для передачи усилия от поршня (при рабочем ходе) на коленчатый вал и от коленчатого вала на поршень (при вспомогательных тактах). Конструктивно шатун состоит из стального стержня, верхней и нижней не разъемной головок. Верхняя головка шатуна надета на поршневой палец и тем самым соединена с поршнем. Нижняя головка шатуна установлена на шатунную шейку коленчатого вала.

Шатуны производятся двумя способами - штамповкой из высокопрочной стали или литьем из чугуна. В нашем случае применяется шатун, изготовленный из легированной стали методом горячей штамповки.

В некоторых видах двигателей устанавливаются шатуны, производимые из порошкообразных металлов методом спекания.

Из-за напряженных условий работы данная деталь должна отличаться надежностью, долговечностью и износостойкостью.

1.2 Техническая характеристика детали

Деталь "Шатун" выполнена из материала - сталь конструкционная легированная 12Х 2Н 4А: Х - хром, Н - никель, А - качественная, 0,12% - процентное содержание углерода, до 2% - процентное содержание хрома, до 4% - процентное содержание никеля.

Сталь 12Х 2Н 4А применяется для высокопрочных ответственных деталей с жесткими требованиями. Они должны обладать высокой жесткостью, вязкой серединой и пластичностью. Такие детали работают в сложных условиях и испытывают ударные нагрузки.

Химический состав материала указан в таблице 1.

Таблица 1 - Химический состав 12Х 2Н 4А ГОСТ 4543-71, %

C	Si	Mn	Ni	Cu	S	P	Cr
Углерод	Кремний	Марганец	Никель	Медь	Сера	Фосфор	Хром
0,1-0,15	0,17-0,37	0,3-0,6	3,25-3,65	до 0,3	до 0,025	до 0,025	1,25-1,65

Механические свойства материала указаны в таблице 2.

Таблица 2 - Механические свойства при Т=20^о С стали 12Х 2Н 4А

Марка материала	Предел кратковременной прочности ув, МПа	Относительно удлинение при разрыве д,%
Сталь 12Х 2Н 4А	1130	10

Твердость 12Х 2Н 4А после закалки и отпуска ГОСТ 1583-93 HB=217-269.

Физические свойства материала указаны в таблице 3.

Таблица 3 - Физические свойства стали 12Х 2Н 4А

T	E•10- 5	б?106	л	с	C	R•109
Град	МПа	1/Град	Вт/(м·град)	кг/м 3	Дж/(кг·град)	Ом·м
20	2.15		36	7800		311
100	2.11	11.8	37		496	343

Данная сталь оптимально подходит для изготовления детали "Шатун".

2. Анализ технологичности конструкции детали

Анализ технологичности конструкции изделия производится с целью повышения производительности труда, снижения затрат и сокращения времени на технологическую подготовку производства.

Технологический анализ детали проводят как качественный, так и количественный.

2.1 Качественный анализ

шатун штамповка сталь чугун

Достоинства детали "Шатун":

- конфигурация детали и её материал позволяют применять наиболее прогрессивные заготовки, сокращающие объём механической обработки;

- при конструировании изделия используются простые геометрические формы, позволяющие применять высокопроизводительные методы производства;

- предусмотрена удобная и надёжная технологическая база в процессе обработки;

-деталь допускает обработку поверхностей на проход;

-предусмотрена возможность удобного подвода жёсткого и высокопроизводительного инструмента к зоне обработки детали;

- обеспечен свободный вход и выход инструмента из зоны обработки;

- для снижения объема механической обработки предусмотрены допуски только точных поверхностей.

Недостатки детали "Шатун":

- ограниченность применения оборудования, так как деталь имеет сложную конфигурацию поверхностей.

При качественной оценке доминируют положительные характеристики, поэтому можно считать, что конструкция детали технологична.

2.2 Количественный анализ

Коэффициенты точности обработки и коэффициенты шероховатости определяются в соответствии с ГОСТ 18831-73. Для этого необходимо рассчитать среднюю точность и среднюю шероховатость обработанных поверхностей. Данные по деталям сведём в таблицы 4 и 5, в которых Ti - квалитеты, Шi - значение параметра шероховатости, ni - количество размеров или поверхностей для каждого квалитета или шероховатости.

Определим коэффициент точности по [2, с. 229], а результаты занесём в таблицу 4.

Таблица 4 - Определение коэффициента точности

Ti	ni	Ti · ni
7	20	140
8	2	16
9	2	18
11	2	22
12	7	84
	У ni = 23	У Ti · ni = 280

Определение коэффициента шероховатости по [2, с. 229], а результаты занесём в таблицу 5.

Таблица 5 - Определение коэффициента шероховатости

Шi	ni	Шi · ni
0,8	2	1,6
1,6	16	25,6
3,2	2	6,4
6,3	12	75,6
	У ni = 32	У Шi·ni =109,2

Коэффициент использования материала:

Высокий коэффициент использования материала говорит о том, что базовый вариант получения заготовки оптимален (штамповка).

3. Определение типа производства

Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций Кз.о. определяемого по формуле [2, с. 19]:

,

где ?О - суммарное число различных операций;

?Р - общее число рабочих.

Определим годовую программу выпуска по [6, с. 33 табл. 3.4], при массе детали mД=12,41кг и для крупносерийного производства примем Н=13000 шт.

Располагая данными о штучном времени определим количество станков [2, с. 20]:

где Fд - действительный годовой фонд времени примем Fд=4029 ч.

[2, с. 22 табл. 2.1];

зз.н. =0,75- нормативный коэффициент загрузки [2, с. 21].

Установим число рабочих мест Р округляя в большую сторону mр.

Фактический коэффициент загрузки, зз.ф. по формуле [2, с. 20]:

Определим количество операций по формуле [2, с. 20]:



Для операции 005 Агрегатная:

Результаты вычисления занесем в таблицу 6.

Таблица 6 - Определение типа производства

Операция	ТШТ	mР	Р	зЗ.Ф.	О
005 Агрегатная	3,07	0,22	1	0,22	4
010 Агрегатная	1,48	0,11	1	0,11	7
015 Плоскошлифовальная	0,85	0,06	1	0,06	13
020 Агрегатная	3,28	0,24	1	0,24	3
025 Агрегатная	2,48	0,18	1	0,18	4
030 Агрегатная	5,24	0,38	1	0,38	2
035 Агрегатная	6,17	0,44	1	0,44	2

Коэффициент закрепления операций:

,

что соответствует крупносерийному производству, для которого:

Количество деталей в партии:

Крупносерийное производство характеризуется изготовлением изделий периодически повторяющимися партиями. Технологическое оборудование - универсальное, частично специализированное и специальное. Приспособления - специальные, переналаживаемые. Режущий инструмент - универсальный и специальный. Измерительный инструмент - универсальный и специальный. Настройка станков - станки настроенные. Размещение технологического оборудования - по ходу технологического процесса. Виды заготовок - прокат, отливки по металлическим моделям, штамповки. Методы достижения точности - метод полной и не полной взаимозаменяемости. Квалификация рабочих - различная. Себестоимость продукции - средняя.



Рисунок 1 - График загрузки оборудования

4. Анализ исходных данных

Исходными данными, согласно заданию, являются рабочий чертёж детали со всеми техническими требованиями и годовая программа выпуска деталей.

4.1 Формулировка основных технологических задач

Основные технологические задачи:

- Обеспечить точность обработки: 7-ми отверстий М 5 по 7Н, отверстия ш27,2 и размер 63мм по 7-му квалитету; размеры 30 и 85 мм по 8-му квалитету; размеры Ш33 и Ш96 по 9-му квалитету; размеры Ш110 по 11-му квалитету, остальные размеры по 12-му квалитету;

- Обеспечить качество поверхностей: отверстий ш96JS9 и ш33JS9 по Ra0,8мкм; размеры 33JS8, 85JS8, отверстия ш27,2Н 7 по Ra 1,6мкм; размер 38мм по Ra 3,2мкм; остальных поверхностей по Ra6,3мкм;

- Обеспечить допуск параллельности отв. Ш33JS9 относительно базы А в пределах 0,02 мм;

- Обеспечить допуск параллельности отверстий ш27,2Н 7 относительно базы А в пределах 0,02 мм;

5. Разработка нового технологического процесса механической обработки детали "Шатун"

5.1 Анализ заводского технологического процесса изготовления детали "Шатун"

Характеристика технологического процесса.

По признакам технологический процесс относят:

- по числу охватываемых изделий - мелкосерийный;

- по назначению - рабочий;

- по документации - маршрутный.

Анализ методов обработки поверхностей.

Методы обработки поверхностей (МОП) зависят от служебного назначения детали. На рисунке 2 укажем обрабатываемые поверхности и проанализируем методы их обработки. Проанализируем МОП с точки зрения экономической точности, а результаты занесем в таблицу 7.

В большинстве своем методы обработки в базовой технологии верны.

Анализ выбора технологических баз.

По технологическим картам выявим технологические черновые и чистовые базы в станочных операциях, а результаты занесем в таблицу 8.

Базы на операциях выбраны, верно, соблюдается правило базирования: принцип постоянства и совмещения баз.

Анализ маршрута обработки

При изучении маршрута обработки установлено, что обработка технологических баз ведется параллельно с обработкой исполнительных поверхностей, маршрут обработки составлен оптимально и оформлен по всем нормам ЕСКД.

Таблица 7 - Сравнение МОП

№ поверхности	Вид поверхности	Квалитет	Шероховатость	МОП в М.К.	МОП экономической точности	Примечание
					Квалитет	Шероховатость
1, 7, 13	Плоскость	8	1,6	Фрезерование черновое, шлифование	7…8	1,6…2,5	Соответствует
2, 12	Плоскость	7	6,3	Точение однократное	12…14	6,3…12,5	Не соответствует
3, 11	Плоскость	12	3,2	Фрезерование однократное	12…14	3,2…6,3	Соответствует
4	Цилиндрическая поверхность	11	6,3	Точение однократное	12…14	3,2…6,3	Соответствует
5, 8	Отверстие	9	0,8	Точение черновое, чистовое, тонкое	7…8	0,8…1,6	Соответствует
6	Отверстие	12	6,3	Сверление	12…14	6,3…12,5	Соответствует
10	Отверстие резьбовое	7Н	6,3	Сверление, нарезание резьбы	7Н…8Н	3,2…6,3	Соответствует

Рисунок 2 - Эскиз детали "Шатун"

Таблица 8 - Технологические базы в станочных операциях базовой технологии

№ операции	Наименование и содержание операции	Технологические базы
		Черновые	Чистовые
005	Горизонтально-фрезерная Фрезеровать поверхность 1, 7, 13.	Боковые поверхности
010	Горизонтально-расточная Расточить предварительно отверстия 5 и 8.	-	Поверхности 1 и 7
015	Плоскошлифовальная Шлифовать пов. 1, 7 и 13.	-	Поверхности 1, 7 и 13
020	Радиально-сверлильная Сверлить отв. 6	-	Поверхность 7 и отверстие 8
025	Горизонтально-фрезерная Фрезеровать пов. 3 и 11.	-	Поверхность 1 и отверстие 5
030	Радиально-сверлильная Сверлить, зенкеровать и развернуть отв. 9.	-	Поверхность 1 и отверстие 5
035	Радиально-сверлильная Сверлить и нарезать резьбу в отв. 10.	-	Поверхность 1 и отверстие 5
040	Алмазно-расточная Расточить отв. 5 и 8.	-	Поверхность 1 и отверстие 5

Анализ станочных операций

Проанализируем операции 005 Фрезерную и 035 Сверлильную, а результаты занесем в таблицу 9.

Таблица 9 - Анализ станочных операций

№ операции	Наименование и содержание операции	Структура операции	Технологическая база	Способ установки и закрепления	Модель станка	Схема построения операции
		Кол-во установок	Кол-во позиций	Кол-во переходов	Кол-во ходов
005	Фрезерная Фрезеровать поверхность 1, 7, 13.	1	_	2	4	Боковые поверхности	Приспособление спец.	6Р 83Г	Одноместная, одноинструментальная последовательная обработка
035	Сверлильная Сверлить и нарезать резьбу в отв. 10	1	_	2	14	Поверхность 1 и отверстие 5	Приспособление спец.	2Н 55	Одноместная, многоинструментальная последовательная обработка

Выводы: технологический процесс обеспечивает точность линейных и диаметральных размеров, качество поверхностей и технических требований предъявляемых к детали. Тип производства по базовому технологическому процессу - мелкосерийный. Предлагается заменить универсальные фрезерные и расточные станки на агрегатные станки, что будет соответствовать крупносерийному производству.

5.2 Выбор исходной заготовки и метода ее получения

Исходные данные:

- масса детали 12,41 кг;

- габариты детали: 85x412 мм.

- материал - сталь 12Х 2Н 4А ГОСТ 4543-71 (_в = 1130МПа);

- годовое число деталей 13000 шт.

Для изготовления деталей машиностроительные предприятия используют различные виды проката черных и цветных металлов, стальные слитки, чугун, алюминий, порошковые металлургические материалы и пр. При избранном конструктором материале детали возможны различные пути превращения полуфабриката в готовую деталь. Чем короче будет путь такого превращения, тем более экономичным оказывается технологический процесс изготовления детали. Поэтому при разработке технологического процесса, прежде всего, необходимо оценить возможность изготовления детали непосредственно из полуфабриката.

Если для изготовления детали нельзя подобрать полуфабрикат, который сразу можно превратить в готовую деталь, то приходиться сначала превращать полуфабрикат в заготовку, а затем - заготовку в готовую деталь. В таких случаях приходится выбирать полуфабрикат, обеспечивающий экономичное получение заготовки, и изыскать способ получения заготовки, позволяющий превратить ее в деталь с наименьшими затратами труда и материала.

В современном машиностроении для получения заготовок деталей используют разнообразные технологические процессы [3], [18]:

- способы литья (в землю, в опоках, кокильное, центробежное, по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, под давлением и др.);

- способы пластического деформирования металлов (свободная ковка, ковка в подкладных штампах, штамповка на молотах и прессах, периодический и поперечный прокат, высадка, выдавливание и др.);

- резка;

- комбинированные способы штамповки - сварки, литья - сварки;

- порошковая металлургия и пр.

Главными факторами, от которых зависит выбор технологического процесса получения заготовки, являются следующие [3], [18]:

- конструктивные формы готовой детали;

- материал, из которого должна быть изготовлена деталь;

- размеры и масса заготовки;

- количественный выпуск деталей в единицу времени и объемы партий;

- стоимость полуфабриката, используемого для получения заготовки;

- себестоимость заготовки, полученной выбранным способом;

- расход материала и себестоимость превращения заготовки в готовую деталь.

Учитывая заданный материал - сталь 12Х 2Н 4А, требуемой точностью изготовления заготовки - для данной детали "Шатун" мы выбираем способ получения заготовки - штамповка на горизонтально-ковочной машине.

С целью повышения точности размеров и улучшению качества поверхностей применяют полугорячую штамповку, при которой ограничено окалинообразование. Стойкость пуансонов на ГКМ 8-10 тысяч штук.

При годовой программе выпуска N=130000 деталей потребуется два комплекта пуансонов. Данный способ получения заготовок соответствует крупносерийному типу производства, дает высокую производительность труда, отвечает нормам безопасности.

Определим исходный индекс заготовки.

Масса детали 12,41 кг;

Масса заготовки m_з = 17,02 кг. По содержанию легирующих элементов сталь 12Х 2Н 4А относится к группе сталей М 3. По соотношению объёма детали к объёму элементарной фигуры в которую вписывается наша деталь V_ДЕТ/V_ЗАГ=12367757,4/32695250=0,378 степень сложности С2. Класс точности поковки Т4. При массе заготовке 17,02 кг исходный индекс заготовки равен 16.

Сравним два метода получения заготовки: поковка и штамповка на ГКМ. Результаты для расчёта приведены в таблице 9.

Таблица 9 - Исходные данные для расчёта

Общие исходные данные	Наименование показателей	1-й вариант	2-й вариант
Материал детали Сталь 12Х 2Н 4А Масса детали Годовая программа N=13000 шт. Тип производства крупносерийное	Вид заготовки Степень сложности Группа мат. Исходн. индекс Масса заготовки Стоимость одной тонны заготовки Стоимость одной тонны стружки Коэфф. использ. материала	Поковка - - - 35,62 33200 6400 0,348	Штамповка С 2 М 3 16 17,02 36300 6400 0,729

Определим стоимость заготовки по формуле [6, с. 63]:

где M-масса исходного материала на одну заготовку, кг;

Цм - оптовая цена на материал, руб.;

Мo - масса отходов материала, кг.;

Цо - цена 1кг. отходов, руб.;

Cч.з. - средняя часовая зарплата, руб.;

Тшт - штучное время черновой обработки детали, мин.;

Сц - цеховые накладные расходы, примем 90%.

Сз для первого варианта:

Сз для второго варианта:

Годовой экономический эффект:

5.3 Выбор технологических баз и разработка схем базирования

Базирование решает задачи взаимной ориентации деталей и узлов при сборке и обработке заготовок на станках.

Выделяют основные и вспомогательные базы, черновые и чистовые базы.

К основным технологическим базам относят боковые плоскости - размеры 30JS8, 85JS8 и отверстия Ш72,7Н 7.

К вспомогательным базам относят отверстия ш33JS9 и 96JS9

К черновым базам относят поверхности, которые используются на первых операциях, когда отсутствуют обработанные плоскости.

В нашем случае черновой базой будет поверхность А (лишает деталь трёх степеней свободы - одного перемещения и двух вращений), поверхность Б (лишает деталь одной степени свободы - вращения), поверхность В (лишает деталь одной степени свободы - перемещения). Таким образом, базирование не полное. Схема чернового базирования показана на рисунке 3.



Рисунок 3 - Черновое базирование детали

Чистовая база - это обработанная поверхность, на которую устанавливается деталь при чистовой обработке поверхностей. В нашем случае чистовыми базами являются поверхность Г (лишает деталь трех степеней свободы - одного перемещения и двух вращений), отверстие Д (лишает деталь двух степеней свободы - двух перемещений) и отверстие Е лишает деталь одной степени свободы (одного вращения).

Таким образом, базирование полное. Схема чистового базирования показана на рисунке 4.

Рисунок 4 - Чистовое базирование детали

5.4 Выбор методов обработки поверхностей

На рисунке 2 обозначим обрабатываемые поверхности детали.

Методы обработки будем выбирать по таблицам экономической точности [2, c. 150 табл. 3]:

- плоскости 1, 7 и 13 - фрезерование однократное, шлифование;

- поверхности 2, 4 и 12 - точение однократное;

- поверхности 3 и 11 - фрезерование однократное;

- отверстия 5 и 8 - растачивание черновое, чистовое, тонкое;

- отверстие 6 - сверление;

- отверстие 9 - сверление, зенкерование, развертывание;

- отверстие 10 - сверление и нарезание резьбы.

5.5 Разработка технологического маршрута механической обработки детали "Шатун"

Основными задачами обработки резанием является изготовление с заданной производительностью деталей требуемого качества из выбранных конструкторами материалов при минимально возможных производственных затратах. В зависимости от этих требований разрабатывается технологический процесс обработки, выбирается оборудование, режущий и мерительный инструмент.

Разработанный техпроцесс: маршрут обработки детали "Шатун", выбор оборудования показан в таблице 11.

Таблица 11 - Разработанный вариант технологического процесса

№ операции	Наименование операции	Оборудование
1	2	3
005	Агрегатная Фрезеровать поверхности 1, 7 и 13. Расточить отв. 5 и 8 предварительно (см. рис. 2).	Агрегатный
010	Агрегатная Точить пов. 4, расточить отв. 5 и 8 предварительно (см. рис. 2).	Агрегатный
015	Плоскошлифовальная Шлифовать торцы 1, 7, 13 (см. рис. 2).	Плоскошлифовальный модели 3756
020	Агрегатная Фрезеровать паз 3 и 11, сверлить отв. 6 (см. рис. 2).	Агрегатный
025	Агрегатная Сверлить, зенкеровать, развернуть отв. 9 одновременно (см. рис. 2).	Агрегатный
030	Агрегатная Сверлить и нарезать резьбу одновременно в 7-ми отв. 10 (см. рис. 2).	Агрегатный
035	Агрегатная Расточить отв. 5 и 8 окончательно (см. рис. 2).	Агрегатный
Количество операций - 7.

5.6 Экономическое обоснование выбранного маршрута обработки

Сравним два варианта маршрута - базовый и разработанный в главе 5.5.

Часовые приведенные затраты определяются по формуле по [2, с. 39]:

,

где Сз - основная и дополнительная заработная плата, руб./ч.;

Сн.з. - часовые затраты по эксплуатации рабочего места, руб./ч.;

Ен - нормативный коэффициент (Ен=0,15);

Кс, Кз - удельные часовые капитальные вложения в станок и в здание, руб./ч.

Основная и дополнительная заработная плата по [2, с. 39]:

,

где е - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату равную 9%, начисления на социальное страхование 7,6% и приработок к основной заработной плате 30%

где С_ТФ - часовая тарифная ставка сдельщика;

R - коэффициент учитывающий заработную плату наладчика, R=1;

У - коэффициент, учитывающий оплату рабочего.

Часовые затраты по эксплуатации рабочего места по [2, с. 40]:

,

где - практические часовые затраты на базовом рабочем месте,

в крупносерийном производстве = 446 руб./ч.;

Rм - коэффициент, показывающий во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше, чем аналогичные расходы у базового станка.

Капитальные вложения в станок по [2, с. 42]:

,

где Ц - балансовая стоимость станка, руб.;

Fд- действительный годовой фонд работы станка, Fд=4029ч.

Капитальные вложения в здание по [2, с. 43]:

,

где F- производственная площадь станка, с учетом проходов

,

где f - площадь станков в плане;

Rf - коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь проездов, проходов и т.д.;

зз - коэффициент загрузки станка, зз=0,8.

Технология себестоимости операции механической обработки, руб./ч.

по [2, с. 43]:

,

где Rв - коэффициент выполнения норм, Rв=1,3.

Определим технологическую себестоимость первого (базового) варианта.

Операция 005 Горизонтально-фрезерная.

Станок модели 6Р 83Г.

Стф= 80,4 руб/ч; у= 1.

Сз=1,53·80,4·1·1=123 руб./ч.;

Сн.з.= 446·1,3= 580 руб./ч.;

Ц= 95100 руб.;

F= 3,2·2,8=8,9 м ².

Тогда:

Кс= 95100/4029·0,8 = 29,5 руб./ч.

Кз= 8,9·7840/4029·0,8 = 21,6 руб./ч.

Тогда:

Сп.з.= 123+580+0,15•(29,5+21,6) = 710,7 руб./ч.

Со= 710,7·4,8/60·1,3 = 43,7 руб.

Операция 010 Горизонтально-расточная.

Станок модели 2А 636Ф 1.

Стф= 83,7 руб./ч.; у= 1;

Сз=1,53·83,7·1·1=128,1 руб./ч.;

Сн.з.= 446·1,4= 624 руб./ч.;

Ц= 112500 руб;

F= 3,5·2,5=8,8 м ².

Тогда:

Кс= 112500/4029·0,8 = 34,5 руб./ч.

Кз= 8,8·7840/4029·0,8 = 21,4 руб./ч.

Тогда:

Сп.з.= 128,1+624+0,15•(34,5+21,4) = 760,5 руб./ч.

Со= 760,5·6,3/60·1,3 = 61,4 руб.

Операция 020 Радиально-сверлильная.

Станок модели 2Н 55.

Стф= 78,8 руб/ч; у= 1.

Сз=1,53·78,8·1·1=120,6 руб./ч.;

Сн.з.= 446·1,28= 570,9 руб./ч.;

Ц= 85600 руб.;

F= 3,2·2,8=8,9 м ².

Тогда:

Кс= 85600/4029·0,8 = 26,6 руб./ч.

Кз= 8,9·7840/4029·0,8 = 21,6 руб./ч.

Тогда:

Сп.з.= 120,6+570,9+0,15•(26,6+21,6) = 698,7 руб./ч.

Со= 698,7·8,9/60·1,3 = 39,7 руб.

Операция 025 Горизонтально-фрезерная.

Станок модели 6Р 83Г.

Показатель Сп.з. аналогичен операции 005, тогда:

Со= 710,7·15,3/60·1,3 = 139,4 руб.

Операция 030 Радиально-сверлильная.

Станок модели 2Н 55.

Показатель Сп.з. аналогичен операции 020, тогда:

Со= 698,7·30,6/60·1,3 = 274,1 руб.

Операция 035 Радиально-сверлильная.

Показатель Сп.з. аналогичен операции 020, тогда:

Со= 698,7·11,2/60·1,3 = 100,3 руб.

Определим технологическую себестоимость второго (проектируемого) варианта

Операция 005 Агрегатная.

Станок агрегатный.

Стф= 78,9 руб/ч; у= 2;

Сз=1,53·78,9·2·1=241,4 руб/ч;

Сн.з.= 446·2,0= 892 руб/ч;

Ц= 210560 руб;

F= 5,0·1,8=9 м ².

Тогда:

Кс= 210560/4029·0,8 = 65,3 руб/ч

Кз= 9·7840/4029·0,8 = 21,9 руб/ч

Тогда:

Сп.з.= 241,4+892+0,15•(65,3+21,9) = 1146,5 руб/ч

Со= 1146,5·2,5/60·1,3 = 36,7 руб.

Операция 010 Агрегатная.

Станок агрегатный.

Показатель Сп.з. аналогичен операции 005, тогда:

Со= 1146,5·2,9/60·1,3 = 42,6 рублей.

Операция 020 Агрегатная.

Станок агрегатный.

Показатель Сп.з. аналогичен операции 005, тогда:

Со= 1146,5·4,9/60·1,3 = 72,0 руб.

Операция 025 Агрегатная.

Станок агрегатный.

Показатель Сп.з. аналогичен операции 005, тогда:

Со= 1146,5·5,1/60·1,3 = 74,9 руб.

Операция 030 Агрегатная.

Станок агрегатный.

Показатель Сп.з. аналогичен операции 005, тогда:

Со= 1146,5·3,1/60·1,3 = 45,6 руб.

Операция 035 Агрегатная.

Станок агрегатный.

Показатель Сп.з. аналогичен операции 005, тогда:

Со= 1146,5·3,1/60·1,3 = 45,5 руб.

Результаты вычисления занесем таблицу 12.

Таблица 12 - Варианты технологического маршрута детали "Шатун"

Наименование операции	Варианты
	Первый (базовый)	Второй (новый)
1	2	3
Вид заготовки	Поковка на молоте	Штамповка на ГКМ
Себестоимость, руб.	1225,1	781,3
Операция 005	Гор.-фрезерная	Агрегатная
Себестоимость, руб.	43,7	36,7
Операция 010	Гор.-расточная	Агрегатная
Себестоимость, руб.	61,4	42,6
Операция 020	Рад.-сверлильная	Агрегатная
Себестоимость, руб.	39,7	72,0
Операция 025	Гор.-фрезерная	Агрегатная
Себестоимость, руб.	139,4	74,9
Операция 030	Рад.-сверлильная	Агрегатная
Себестоимость, руб.	274,1	45,6
Операция 035	Рад.-сверлильная	Агрегатная
Себестоимость, руб.	100,3	45,5
Технологическая себестоимость по вариантам, руб	1883,7	1098,6
Остальные операция по обеим вариантам без изменения

Годовой экономический эффект:

Как видно из расчетов, предложенный нами вариант наиболее оптимальный.

5.7 Выбор средств технологического оснащения

Выбор оборудования.

Операция 005, 010, 020, 025, 030, 035 - Агрегатная.

Станок Агрегатный.

Характеристика металлорежущего агрегатного станка:

- размеры стола, мм…………………… 400х 1600

- наибольшее перемещение стола:

продольное, мм………………………... 1000

поперечное, мм………………………… 300

вертикальное, мм……………………… 420

- частота вращения шпинделя, об/мин. 31,5 - 1600

- число подач стола, мм/мин………….. 18

- мощность двигателя, кВт……………. 11

Деталь устанавливается специальное приспособление.

Операция 015 Плоскошлифовальная

Станок плоскошлифовальный модели 3756.

Характеристика плоскошлифовального станка 3756:

Класс точности ………………………...Н

Max размеры шлифуемых поверхностей (диаметр или ширина/

высота), мм ………………………...750/350

Размер электромагнитного стола (наружный / внутренний), мм …750/-

Наиб. вертикальное перемещение шлиф. бабки, мм ………………450

Колич. шлифовальных бабок ………………………...1

Ускоренное перемещение шлиф. бабки, м/мин ………………… 0,586

Наибольшее продольное перемещение стола, мм …………………550

Скорость продольного перемещения стола, м/мин ………………..3,9

Пределы или вертикальные подачи шлифов, бабки, мм/мин …0,16-1,6

Вертикальное перемещение шлифов, бабки за одно деление лимба, мм ……………0,01

Диаметр шлифовального круга (сегментного/кольцевого) …..450/450

Число оборотов шлифовального круга в минуту ……………………975

Число скоростей вращения стола ………………………...6

Числа оборотов или пределы чисел оборотов стола в минуту 5; 7; 10; 14; 20; 29

Мощность электродвигателя главного движения, кВт ………………28

Габариты станка, мм ………………………...2600x1565x2530

Масса станка, кг ………………………...7300

Деталь устанавливается на электромагнитный стол.

Выбор режущего и мерительного инструмент на операции.

Операция 005 Агрегатная назначим фрезу торцевую Т 5К 10 по ГОСТ 9304-69, штангенциркуль ГОСТ 166-89.

Назначим системы расточные ГОСТ 22393-77, штангенциркуль ГОСТ 166-89.

Операция 010 Агрегатная назначим системы расточные ГОСТ 22393-77, штангенциркуль ГОСТ 166-89, нутромер микрометрический ГОСТ 10-88.

Операция 015 Плоскошлифовальная назначим круг шлифовальный ГОСТ Р 52781-2007, микрометр ГОСТ 6507-90.

Операция 020 Агрегатная назначим сверло Р 6М 5 ГОСТ 10903-77, калибр-пробка ГОСТ 14810-69.

Назначим фрезу дисковую Р 6М 5 по ГОСТ 3964-69, штангенциркуль ГОСТ 166-89.

Операция 025 Агрегатная назначим сверло Р 6М 5 ГОСТ 10903-77, зенкер Р 6М 5 ГОСТ 12489-71, развертка Р 18 ГОСТ 1672-80, калибр-пробка ГОСТ 14810-69.

Операция 030 Агрегатная назначим сверло Р 6М 5 ГОСТ 10903-77, метчик Р 18 ГОСТ 3266-81, калибр резьбовой ГОСТ 17758-72.

Операция 035 Агрегатная назначим системы расточные ГОСТ 22393-77, нутромер индикаторный ГОСТ 868-82.

6. Технологические расчёты

6.1 Расчет припусков

Расчет будем вести аналитическим и табличным методом.

Расчет припусков аналитическим методом

Заготовка - штамповка на ГКМ.

Материал - сталь 12Х 2Н 4А ГОСТ 4543-71.

Масса заготовки - m_з=17,02 кг.

Определим припуск на размер отверстия Ш33JS9 (±0,031).

Технологический маршрут обработки отверстия Ш33JS9 (±0,031):

- растачивание черновое;

- растачивание чистовое;

- растачивание тонкое.

Определим элементы припуска [1, с. 186, табл. 12; с. 188, табл. 25] и занесем их в таблицу 13.

Определим пространственные отклонения заготовки [2, с. 67, табл. 4.7]:

,

где с_см - смещение поверхностей, примем с_см = 1,8 мм;

с_кор - коробление поверхностей, определим по формуле

с_кор = ?к•?= 0,5•6=0,03 мм.

Тогда:

Остаточные пространственные отклонения [2, с. 37]:

- после чернового растачивания:

,

- после чистового растачивания:

Погрешность установки определим по [2, с. 75, табл. 4.10] и занесем в таблицу 13.

Расчетный минимальный припуск определим по формуле и занесем в таблицу 13.

Графу D_p заполняем, начиная с последнего (чертежного) размера путем последовательного вычитания расчетного минимального припуска каждого перехода.

Графу D_min получаем по расчетным размерам, округленным до точности допуска перехода.

Графу D_max определим путем сложения допусков к минимальным размерам D_min.

Результаты занесем в таблицу 13.

Определим минимальные значения припусков по формуле:

,

а максимальные значения припусков определим по формуле:

,

Результаты вычислений занесем в таблицу 13.

Общий номинальный припуск:

Произведем проверку правильности вычислений по формуле:

,

0,185 - 0,163 = 0,084 - 0,062= 0,022 мм

0,404 - 0,278 = 0,21 - 0,084 = 0,126 мм

6,68 - 3,69 = 3,2 - 0,21 = 2,99 мм.

На рисунке 5 изобразим графическую схему припусков и допусков.

Таблица 13 - Расчет припусков и допусков на отверстие Ш33JS9

Технологические переходы обработки отверстия Ш33JS9	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск 2•Zmin, мкм	Расчетный размер Dр, мм	Допуск д, мм	Предельные размеры, мм	Предельные значения припуска, мм
	RZ	h	с	е						2•	2•
Заготовка	200	300	1800			27,774	3,2	25,70	28,90
Черновое точение	50	50	90	140	2•2305	32,384	0,210	32,38	32,59	3,69	6,68
Чистовое точение	15	25	36	45	2•200	32,784	0,084	32,784	32,868	0,278	0,404
Тонкое точение	4,0	10		45	2•108	33,0	0,062	32,969	33,031	0,163	0,185

2•Z_0min = 4,131 мм

2•Z_0max = 7,269 м



Рисунок 5 - Схема графического расположения припусков и допусков на обработку отверстия Ш33JS9

Табличный метод расчета припусков

На остальные поверхности детали (см. рис. 6) припуски определим по [6, с. 52-55, табл. 3.9 и 3.10], а результаты занесем в таблицу 14.



Рисунок 6 - Эскиз детали "Шатун"

Таблица 14 - Припуски и допуски на обработку

Технологические переходы	Поверхность	Припуск, мм	Размер, мм	Отклонения, мм
				ВО	НО
Заготовка-штамповка	1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12	3,0 2,5 2,0 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,0 2,5 2,5	91 68 34 115 91 68 35 35 68 34 68 91	+2,4 +2,4 +1,1 +2,7 +1,2 +2,4 +2,1 +2,1 +2,1 +1,1 +2,4 +2,4	-1,2 -1,2 -2,1 -1,3 -2,4 -1,2 -1,1 -1,1 -1,2 -2,1 -1,2 -1,2
Фрезерование однократное	1 3 7 8 10 12	2,88 2,0 2,38 2,38 2,0 2,88	85,24 38,0 30,24 30,24 38,0 85,24	+0 +0,62 +0 +0 +0,62 +0	-0,22 -0 -0,13 -0,13 -0 -0,22
Шлифование	1 7 8 12	0,12 0,12 0,12 0,12	85 30 30 85	+0,027 +0,016 +0,016 +0,27	-0,027 -0,016 -0,016 -0,027
Точение черновое	2 4 5 6 9 11	2,5 2,5 2,15 2,5 2,5 2,5	63 110 95,3 63 63 63	+0,015 +0,11 +0,35 +0 +0 +0,015	-0,015 -0,11 -0 -0,74 -0,74 -0,015
Точение чистовое	5	0,25	95,8	+0,11	-0,11
Точение тонкое	5	0,1	96	+0,043	-0,043

6.2 Расчет точности обработки

Самой точной является операция 035 Агрегатная, на которой отверстия ш96JS9 и ш33JS9 растачивается окончательно.

Погрешность, возникающая в результате упругих деформаций:

,

где W- податливость системы.

Для токарного станка W= 20,0 мкм [1, с. 33].

Силу резания определим по формуле [4, с. 271]:

,

где t - глубина резания, t=0,11 мм;

So - подача на один оборот шпинделя,

примем Sо=0,12 мм/об [4, с. 271];

V - скорость резания, примем V=152 м/с [4, с. 275];

Kр - поправочный коэффициент, примем Kр =1,0 [4, с. 263-269].

Определим коэффициент Ср и показатели степеней по [4, с. 273]:

Ср=2,43; Х=1,0; у=0,75; n=-0,3.

Глубина резания колеблется, т.к. задана точность по девятому квалитету, то найдем отклонение на глубину резания Тd/2= 0,021мм, т.е.

tmin= 0,11мм, tmax=0,131мм.

Тогда:

Тогда:

Погрешность настройки станка на размер определим по формуле:

где Кизм - коэффициент учитывающий отклонение закона распределения величины ДИЗМ от нормального закона распределения [1, с. 71].

Для заданных условий обработки [3, с. 71-73]: ?изм=12мкм.

Тогда:

Погрешность обработки, вызываемая размерным износом резца:

,

где L - длинна пути резания, мм.;

Uо= 3мкм/км - относительный размер износа для сплава Т 30К 4 по [1, с.74 табл. 29].

Тогда:

Погрешность формы, вызываемую геометрическими неточностями станка [1, с. 57 табл. 23]: ?ст

Погрешность, вызываемую тепловыми деформациями, примем 15% от суммы всех деформаций:

Определим суммарную погрешность [6, с. 89]:

Определим допустимую погрешность д в зависимости от квалитета [1, с.72 табл. 27]. Квалитет 9, размер 96 мм, тогда д=0,086мм

погрешность попадает в поле рассеяния размера.

6.3 Расчет элементов режима резания

Рассчитаем элементы режимы резания для операции 020 Агрегатная и операции 030 - Агрегатная.

Операция 020. Агрегатная

Позиция I.Сверлить отв. ш2.

-глубина резания t=1,0 мм;

-подача оборотная Sо= 0,12 мм/об [4, с. 283];

-стойкость сверла Т=12мин [4, с. 279 табл. 30].

- скорость резания [4, с. 276]:

где Т - период стойкости сверла, примем Т = 28 мин по [4, с. 279, табл. 30],

K_v - поправочный коэффициент, K_v = 0,95.

Определим коэффициент С_v и показатели степеней q, m, y по [4, с. 278, табл. 28]: С_v = 9,8; q = 0,40; у = 0,5; m = 0,20.

Тогда:

Число оборотов шпинделя станка:

Примем n = 2450 об/мин.

Тогда:

Позиция II.Фрезеровать паз шириной 38мм.

- глубина резания t=2 мм;

- подача на зуб SZ= 0,12 мм/зуб [4, с. 283];

- число зубьев фрезы Z=5;

- ширина фрезерования В=38 мм;

- диаметр фрезы D=125мм;

- стойкость фрезы Т=34мин [4, с. 290].

Скорость резания [4, с. 282]:

Определим коэффициент СV и показатели степеней по [4, с. 286 табл. 39]: СV=50; q=0,25; x=0,1; y=0,4; u=0,15; p=0,1; m=0,2.

Поправочный коэффициент по [4, с. 261-269]:

Тогда:

Число оборотов шпинделя:

По паспорту станка примем n=200 об/мин.

Тогда:

Определим силу резания [4, с. 282]:

,

Коэффициент Ср и показатели степеней определим по [4, с. 291 табл. 41]: Ср=63; x=1,0; y=0,75; u=1,1; q=1,3; w=0,2.

Поправочный коэффициент [4, с. 275]: KMP=1,0

Тогда:

Мощность резания [4, с. 290]:

Мощность двигателя станка (по паспорту) Nдв=11кВт.

Мощность станка

Nст= Nдв •з=11?0,8=8,8кВт.

т.к. Nст=8,8кВт > Ne=0,10 кВт - станок выбран верно.

Операция 030 - Агрегатная

Позиция I.Сверлить одновременно 7 отв. ш3,8 под резьбу.

-глубина резания t=1,9 мм;

-подача оборотная Sо= 0,2 мм/об [4, с. 283];

-стойкость сверла Т=28мин [4, с. 279 табл. 30].

- скорость резания [4, с. 276]:

где Т - период стойкости сверла, примем Т = 28 мин по [4, с. 279, табл. 30],

K_v - поправочный коэффициент, K_v = 0,95.

Определим коэффициент С_v и показатели степеней q, m, y по [4, с. 278, табл. 28]: С_v = 9,8; q = 0,40; у = 0,5; m = 0,20.

Тогда:

Число оборотов шпинделя станка:

Примем n = 1600 об/мин.

Тогда:

Позиция II. Нарезать резьбу одновременно в 7-ми отверстиях М 5-7Н.

- глубина резания t = 0,6 мм

- подача оборотная S_о = 0,8 мм/об [4, с. 277, табл. 25],

- скорость резания [4, с. 276]:

где Т - период стойкости метчика, примем Т = 25 мин по [4, с. 279, табл. 30],

K_v - поправочный коэффициент, K_v = 0,95.

Определим коэффициент С_v и показатели степеней q, m, y по [4, с. 278, табл. 28]: С_v = 9,8; q = 0,40; у = 0,5; m = 0,20

Тогда:

Число оборотов шпинделя станка:

Примем n = 700 об/мин.

Тогда:

На остальные операции элементы режима резания определим по [5], а результаты занесем в таблицу 15.

Таблица 15 - Элементы режима резания на операциях

Наименование операции, перехода	t, мм	S0, мм/об	Sм мм/мин	п, об/мин	V, м/мин
1	2	3	4	5	6
005 Агрегатная Переход I Переход II	3,0/2,5 2,15	0,63 0,45	252 225	400 500	157 151
010 Агрегатная Позиция I Позиция II	2,5 0,25	0,32 0,22	160 139	500 630	173 190
015 Плоскошлифовальная Переход 1 Переход 2	0,12 0,12	0,012 0,012	18 18	1500 1500	50 50
020 Агрегатная Позиция I	1,0	0,12	294	2450	15,4
Позиция II	2,0	0,6	120	200	78,5
025 Агрегатная Позиция I Позиция II Позиция III	13,4 0,30 0,10	0,28 0,21 0,12	140 158 120	500 750 1000	42,0 64,0 85,0
030 Агрегатная Позиция I Позиция II	1,9 0,6	0,2 0,8	320 560	1600 700	19 11
035 Агрегатная Позиция I	0,10	0,06	150	2500	754

6.4 Расчет технических норм времени

В крупносерийном производстве определяется норма штучно - калькуляционного времени [6, с. 99]:

где Т_п-з - подготовительно-заключительное время на операцию, мин.;

Т_ШТ - штучное время на операцию, мин.;

n - количество деталей в партии, ;

t_о - основное (машинное) время, мин;

t_в - вспомогательное время, мин;

t_об - время на обслуживание рабочего места, мин;

t_от - время перерывов на отдых и личные надобности, мин.

Вспомогательное время:

T_в = t_ус+ t_з.о.+ t_уп+ t_изм,

где t_ус - время на установку и снятие детали, мин.;

t_з.о. - время на закрепление и открепление детали, мин.;

t_уп - время на приемы управления, мин.;

t_изм - время на измерение детали, мин.

Время на обслуживание рабочего места:

t_об=t_тех+t_орг,

t_тех - время на техническое обслуживание, мин.;

t_орг - время на организационное обслуживание, мин..

Основное (машинное) время [6, с. 100]:

где l - расчетная длина, мм;

i - число рабочих ходов, мм.

Расчетная длина [6, с. 101]:

l=l_о+l_вр+l_пер,

где l_о - длина обрабатываемой поверхности, мм.;

l_вр - величина врезания инструмента, мм.;

l_пер - величина перебега инструмента, мм.

Определим Т_шт на операцию 020 Агрегатная и 030 Агрегатная.

Операция 020 Агрегатная.

Позиция I. Сверлить отв. ш2.

- длина резания l = 4,3 мм,

- величина врезания и перебега

l_вр+ l_пер = 1,7 мм,

- общая длина резания

L= l+ l_вр+ l_пер=4,3+1,7 = 6 мм.

- число рабочих ходов i=1

- основное время обработки:

Позиция II.Фрезеровать паз шириной 38мм.

- длина резания l = 235 мм,

- величина врезания и перебега

l_вр+ l_пер = 62,5 мм,

- общая длина резания

L= l+ l_вр+ l_пер=235+62,5 = 298 мм.

- число рабочих ходов i=1

- основное время обработки:

Общее основное время:

Элементы вспомогательного времени [2, с. 197 - 225]:

t_ус=0,19 мин, t_з.о.=0,08 мин,

t_уп=0,09 мин, t_изм=0,86 мин.

t_В = 0,19+0,08+0,09+0,86=1,22 мин.

Оперативное время:

t_оп = 1,51+1,22 = 2,73 мин.

Время технического обслуживания [6, с. 102]:

.

Время организационного обслуживания [6, с. 102]:

.

Время на отдых и естественные надобности [6, с. 102]:

Штучное время:

Т_шт=1,51+1,22+0,16+0,22+0,07=3,18 мин.

Подготовительно-заключительное время [6, с. 216 - 218]:

Т_п.з.= 32 мин.

Тогда:

Определим Т_шт на операцию 030 Агрегатная.

Позиция I. Сверлить 7 отв. ш3,8 одновременно.

- длина резания l = 11 мм,

- величина врезания и перебега

l_вр+ l_пер = 4 мм,

- общая длина резания

L= l+ l_вр+ l_пер=11+4 = 15 мм.

- основное время обработки:

Позиция II. Нарезать резьбу М 5-7Н в 7-ми отверстиях одновременно.

l = 22 мм, l_вр+ l_пер = 6 мм, L= l+ l_вр+ l_пер=22+6 = 28 мм.

- основное время обработки:

Общее основное время на операции:

Элементы вспомогательного времени [2, с. 197 - 225]:

t_ус = 0,20 мин., t_з.о. = 0,07 мин.,t_уп = 0,10 мин., t_изм = 3,9мин.

t_В = 0,20+0,07+0,10+3,9 = 4,27 мин.

Оперативное время:

t_оп = 0,10 + 4,27 = 4,37 мин.

Время технического обслуживания [6, с. 102]:

.

Время организационного обслуживания [6, с. 102]:

Время на отдых и естественные надобности [6, с. 102]:

Штучное время:

Т_шт = 0,10+4,27+0,26+0,35+0,11 = 5,09 мин.