Организация поточного производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Аннотация

Данная курсовая работа состоит из шести разделов.

В первом разделе рассчитаны основные параметра поточной линии.

Во втором разделе произведен выбор вида движения предметов труда и расчет длительности производственного цикла.

В третьем разделе произведен расчет численности основных, вспомогательных рабочих, а также ИТР, СКП и МОП.

В четвертом разделе произведен расчет ФЗП и определены отклонения.

В пятом разделе рассмотрена организация технического контроля на участке.

В шестом разделе проведен расчет производственных площадей.

Введение

Поточное производство - прогрессивный метод организации производства, характеризующийся расчленением производственного процесса на отдельные, относительно короткие операции, выполняемые на специально оборудованных, последовательно расположенных рабочих местах -- поточных линиях.

Поточное производство является передовой, наиболее эффективной формой организации производственного процесса. Оно характеризуется следующими основными признаками:

1) закреплением одного или ограниченного числа наименований изделий, деталей или сборочных единиц за определенной группой рабочих мест, а каждой отдельной операции - за определенным специализированным рабочим местом;

2) выполнением на каждом рабочем месте одной или небольшого числа операций, чем достигается узкая специализация рабочих мест и самих рабочих;

3) расположением рабочих мест по ходу технологического процесса, что обеспечивает кратчайший путь движения при их обработке;

4) высокой степенью непрерывности производственного процесса;

5) высокой степенью ритмичности выполнения отдельных операций и всего процесса в целом.

Поточное производство улучшает все показатели работы, позволяет полнее реализовать пропорциональность, ритмичность и непрерывность. Благодаря узкой специализации появляются возможности для более полного использования высокопроизводительного механизированного и автоматизированного оборудования (автоматы и полуавтоматы), сокращаются или полностью исключаются простои оборудования, уменьшается доля вспомогательных операций, растет производительность труда. Пропорциональность и непрерывность способствуют снижению производственных запасов сырья и материалов, сокращению длительности производственного цикла, что обеспечивает снижение себестоимости продукции, рост рентабельности, ускорение оборачиваемости оборотных средств и улучшает финансового состояние предприятий. В зависимости от организационно-технических особенностей производства используются различные поточные линии. В условиях научно-технической революции поточное производство постоянно расширяется. Его дальнейшее развитие -- важнейшее направление повышения эффективности производства.

Целью данной курсовой работы является закрепление теоретического материала, полученного при изучении курса «Организация производства на предприятиях машиностроения». Главной задачей курсовой работы является организация поточной линии в механообрабатывающем цехе.

1. Расчёт параметров поточной линии

1.1 Расчёт такта поточной линии

Так как в механообрабатывающих цехах преимущественно используются прерывно-поточные линии, именно такой вид линии мы и будем использовать. Одним из основных показателей поточной линии является такт поточной линии - интервал времени, через который осуществляется запуск каждого изделия.

Такт поточной линии рассчитывается по формуле:

F_см - F_{рег.пер})f(100 - а)

где - продолжительность смены, мин;

- продолжительность регламентированных перерывов в течение смены, мин. (при малых тактах выпуска мин. в смене делают 6 перерывов по 5 мин., во всех других случаях - два перерыва по 10 мин.);

Nв.сут. - сменная программа выпуска, шт.;

f - число рабочих смен в сутки;

б- поправка на технологические потери (планируемый брак), %.

Продолжительность смены составляет 480 мин., программа выпуска равна 810 штук, согласно заданию технологические потери составляют 1,2% и в сутках 2 рабочие смены. Отсюда,

ф = (480-20)*2*(100-1,2)/810*100=1,12

1.2 Расчёт количества рабочих мест

Количество рабочих мест определяется из выражения:



где Сp.i. - расчетное количество рабочих мест на I-ой операции;

tопi - продолжительность выполнения I-ой операции, мин.,

kвн - коэффициент выполнения норм (kвн = 1,05 … 1,1).

Принимаем коэффициент kвн=1,1.

Ср.1=2,1/(1,12*1,1)=1,7 Ср13=3,8 /(1,12*1,1)=3,08

Ср.2=1,2/(1,12*1,1)=0,97 Ср14=3,9/(1,12*1,1)=3,17

Ср.3=3,6/(1,12*1,1)=2,92 Ср15=3,3/(1,12*1,1)=2,68

Ср.4=4,8/(1,12*1,1)=3,9 Ср16=5,6/(1,12*1,1)=4,54

Ср.5=5,1/(1,12*1,1)=4,14 Ср17=5,8/(1,12*1,1)=4,71

Ср.6=4,3/(1,12*1,1)=3,49 Ср18=3,5/(1,12*1,1)=2,84

Ср.7=5,5/(1,12*1,1)=4,46 Ср19=3,6/(1,12*1,1)=2,29

Ср.8=6,5/(1,12*1,1)=5,27 Ср20=4,8/(1,12*1,1)=3,9

Ср.9=5,5/(1,12*1,1)=4,46 Ср21=5,6/(1,12*1,1)=4,54

Ср.10=5,1/(1,12*1,1)=4,14 Ср22=6,4/(1,12*1,1)=5,19

Ср.11=4,3/(1,12*1,1)=3,49 Ср23=3,6/(1,12*1,1)=2,92

Ср.12=4,1/(1,12*1,1)=3,33 Ср24=4,8/(1,12*1,1)=3,9

Таким образом, после расчета Сp.i определяем принятое число рабочих мест (Спр.i), которое получается округлением значения Сp.i до ближайшего целого.

Спр1 = 2 чел. Спр2 =1 чел Спр3 =3 чел Спр4 = 4 чел

Спр5 = 4 чел Спр6 =4 чел Спр7 = 5 чел Спр8 = 5 чел

Спр9 = 5 чел Спр10 = 4 чел Спр11 = 4 чел Спр12 = 3 чел

Спр13 = 3 чел Спр14 = 3 чел Спр15 = 3 чел Спр16= 5 чел

Спр17 = 5 чел Спр18 = 3 чел Спр19 = 3 чел Спр20 = 4 чел

Спр21 = 5 чел Спр22 = 5 чел Спр23 = 3 чел Спр24 = 4 чел

Всего- 0 рабочих мест.

Результаты представлены в таблице 1.

1.3 Определение коэффициента загрузки рабочих мест производится с помощью выражения:

Кзаг1 = = 0,85 Кзаг2 = = 0,97 Кзаг3 = = 0,97 Кзаг4 = = 0,97 Кзаг5 = = 1.03 Кзаг6 = = 0.87

Кзаг7 = = 0.89 Кзаг8 = = 1.05 Кзаг9 = = 0,89 Кзаг10 = = 1.03 Кзаг11 = = 0.87 Кзаг12 = = 1.11

Кзаг13 = = 1.03 Кзаг14 = = 1.06 Кзаг15 = = 0.89 Кзаг16 = = 0,9 Кзаг17 = = 0,94 Кзаг18 = = 0,95

Кзаг19 = = 0,97 Кзаг20 = = 0.97 Кзаг21 = = 0.91 Кзаг22 = = 1.04 Кзаг23 = = 0,97 Кзаг24 = = 0,98

1.4 Определяем коэффициент загрузки недогруженных станков производится следующим образом

С целью обеспечения полной занятости рабочих широко используют совмещение профессий для чего по каждой операции определяют коэффициент загрузки недогруженных станков

где - целое число десятичной дроби.

Кзн1 = 1,7-1=0,7 Кзн 2 = 0,97-0=0,97

Кзн3 = 2,92-2=0,92 Кзн 4 = 3,9-3=0,9

Кзн5 = 4,14-4=0,14 Кзн 6 =3,49-3=0,49

Кзн 7 = 4,46-4=0,46 Кзн 8 = 5,27-5=0,27

Кзн 9 = 4,46-4=0,46 Кзн 10 = 4,14-4=0,14

Кзн 11 = 3,49-3=0,49 Кзн 12 = 3,33-3=0,33

Кзн 13 = 3,08-3=0,08 Кзн 14 = 3,17-3=0,17

Кзн 15 = 2,68-2=0,68 Кзн 16= 4,54-4=0,54

Кзн 17 = 4,71-4=0,71 Кзн 18 = 2,84-2=0,84

Кзн 19 = 2,92-2=0,92 Кзн 20 = 3,9-3=0,9

Кзн 21 = 4,54-4=0,54 Кзн 22 = 5,19-5=0,19

Кзн 23 = 2,92-2=0,92 Кзн 24 = 3,9-3=0,9

Полное использование фонда времени рабочего достигается внедрением многостаночного обслуживания и совмещения нескольких операций. При этих условиях необходимо разработать оптимальный режим обслуживания, определяющий периоды и время переходов рабочих, обслуживающих несколько станков на протяжении смены

При закреплении за рабочим нескольких обслуживаемых станков m должно соблюдаться условие

На основании вышеприведенных расчетов и соблюдения условия закрепления за рабочим нескольких обслуживаемых станков, сформируем таблицу.

механообрабатывающий цех поточный контроль

Таблица 1 - Загрузка рабочих мест линии

№ опер.	ti	Cpi	Cпi	Kзнh	Число рабочих	Порядок совмещения операций
1	2,1	1,70	2	0,7	2	1 рабочий (100%) 2 рабочий (70%)
2	1,2	0,97	1	0,97	1	3 рабочий (97%)
3	3,6	2,92	3	0,92	3	4 рабочий (100%) 5 рабочий (100%) 6 рабочий (92%)
4	4,8	3,90	4	0,9	4	7 рабочий (100%) 8 рабочий (100%) 9 рабочий (100%) 10 рабочий (90%)
5	5,1	4,14	4	0,14	5	11 рабочий (100%) 12 рабочий (100%) 13 рабочий (100%) 14 рабочий (100%) 15 рабочий (14%)
6	4,3	3,49	4	0,49	4	16 рабочий (100%) 17 рабочий (100%) 18 рабочий (100%) 19 рабочий (49%)
7	5,5	4,46	5	0,46	4	20 рабочий (100%) 21 рабочий (100%) 22 рабочий (100%) 23 рабочий (100%) 19 рабочий (46%)
8	6,5	5,28	5	0,28	6	24 рабочий (100%) 25 рабочий (100%) 26 рабочий (100%) 27 рабочий (100%) 28 рабочий (100%) 29 рабочий (28%)
9	5,5	4,46	5	0,46	4	30 рабочий (100%) 31 рабочий (100%) 32 рабочий (100%) 33 рабочий (100%) 29 рабочий (46%)
10	5,1	4,14	4	0,14	4	34 рабочий (100%) 35 рабочий (100%) 36 рабочий (100%) 37 рабочий (100%) 29 рабочий (14%)
11	4,3	3,49	4	0,49	3	38 рабочий (100%) 39 рабочий (100%) 40 рабочий (100%) 15 рабочий (49%)
12	4,1	3,33	3	0,33	3	41 рабочий (100%) 42 рабочий (100%) 43 рабочий (100%) 15 рабочий (33%)
13	3,8	3,08	3	0,08	3	44 рабочий (100%) 45 рабочий (100%) 46 рабочий (100%) 10 рабочий (8%)
14	3,9	3,17	3	0,17	3	47 рабочий (100%) 48 рабочий (100%) 49 рабочий (100%) 2 рабочий (17%)
15	3,3	2,68	3	0,68	3	50 рабочий (100%) 51 рабочий (100%) 52 рабочий (68%)
16	5,6	4,55	5	0,55	5	53 рабочий (100%) 54 рабочий (100%) 55 рабочий (100%) 56 рабочий (100%) 57 рабочий (55%)
17	5,8	4,71	5	0,71	5	58 рабочий (100%) 59 рабочий (100%) 60 рабочий (100%) 61 рабочий (100%) 62 рабочий (71%)
18	3,5	2,84	3	0,84	3	63 рабочий (100%) 64 рабочий (100%) 65 рабочий (84%)
19	3,6	2,92	3	0,92	3	66 рабочий (100%) 67 рабочий (100%) 68 рабочий (92%)
20	4,8	3,90	4	0,9	4	69 рабочий (100%) 70 рабочий (100%) 71 рабочий (100%) 72 рабочий (90%)
21	5,6	4,55	5	0,55	5	73 рабочий (100%) 74 рабочий (100%) 75 рабочий (100%) 76 рабочий (100%) 77 рабочий (55%)
22	6,4	5,19	5	0,19	5	78 рабочий (100%) 79 рабочий (100%) 80 рабочий (100%) 81 рабочий (100%) 82 рабочий (100%) 57 рабочий (19%)
23	3,6	2,92	3	0,92	3	83 рабочий (100%) 84 рабочий (100%) 85 рабочий (92%)
24	4,8	3,90	4	0,9	4	86 рабочий (100%) 87 рабочий (100%) 88 рабочий (100%) 89 рабочий (90%)

Количество рабочих мест составило 90, то есть для выполнения программы выпуска на участок потребуется максимум 90 работников, но это число сокращается за счет возможности совмещения работниками профессий. Проанализировав показатели, необходимое число рабочих составило 89.

1.5 На основании данных таблицы строится график-регламент работы оборудования линии и обслуживания его рабочими

При определении времени работы одного рабочего на одном рабочем месте будем предполагать, что на протяжении смены будет два периода комплектования задела, каждый продолжительностью 240 мин. (т.е. 0,5 смены).

1.6 Расчёт заделов прерывно-поточной линии

Для поддержания ритмичной работы линии между операциями, имеющими различную производительность, создаются межоперационные оборотные заделы, величина которых определяется по формуле:

,

где - период времени, в течение которого смежные операции находятся в неизменных условиях по производительности;

- количество единиц оборудования, работающих на смежных операциях в течение периода ;

- нормы времени на выполнение смежных операций.

При этом задел со знаком (+) означает, что к началу периода T задел равен нулю и за период T он возрастает до Zmax. Задел со знаком (-) означает, что для одновременной работы станков на смежных операциях во втором периоде T2 необходимо к началу периода создать задел должной максимальной величины.

Задел между 1 и 2 операциями:

Z1 == +20 шт.

Z2 == -23 шт.

Z3 == +3 шт.

Задел между 2 и 3 операциями:

Z1 == 0 шт.

Z2 == +4 шт.

Z3 == -4 шт.

Задел между 3 и 4 операциями:

Z1 == 0 шт.

Z2 == +1 шт.

Z3 == -1 шт.

Задел между 4 и 5 операциями:

Z1 == -5 шт.

Z2 == +9 шт.

Z3 == -4 шт.

Задел между 5 и 6 операциями:

Z1 == +2 шт.

Z2 == -13 шт.

Z3 == +11 шт.

Задел между 6 и 7 операциями:

Z1 == +23 шт.

Z2 == -23 шт.

Z3 == 0 шт.

Задел между 7 и 8 операциями:

Z1 == -12 шт.

Z2 == -2 шт.

Z3 == +15 шт.

Z4 == -1 шт.

Задел между 8 и 9 операциями:

Z1 == +13 шт.

Z2 == -15 шт.

Z3 == +2 шт.

Задел между 9 и 10 операциями:

Z1 == -4 шт.

Z2 == +13 шт.

Z3 == -8 шт.

Z4 == -1 шт.

Задел между 10 и 11 операциями:

Z1 == +3 шт.

Z2 == -17 шт.

Z3 == +2 шт.

Z4 == +10 шт.

Z5 == +2 шт.

Задел между 11 и 12 операциями:

Z1 == -1 шт.

Z2 == +23 шт.

Z3 == -22 шт.

Z4 == 0 шт.

Задел между 12 и 13 операциями:

Z1 == -9 шт.

Z2 == +3 шт.

Z3 == -1 шт.

Z4 == +8 шт.

Z5 == -1 шт.

Задел между 13 и 14 операциями:

Z1 == +4 шт.

Z2 == +6 шт.

Z3 == -10 шт.

Z4 == 0 шт.

Задел между 14 и 15 операциями:

Z1 == -23 шт.

Z2 == +4 шт.

Z3 == +17 шт.

Z4 == +2 шт.

Задел между 15и 16 операциями:

Z1 == +2 шт.

Z2 == +6 шт.

Z3 == -8 шт.

Задел между 16 и 17 операциями:

Z1 == +4 шт.

Z2 == -6 шт.

Z3 == +2 шт.

Задел между 17 и 18 операциями:

Z1 == +1 шт.

Z2 == -5 шт.

Z3 == +4 шт.

Задел между 18 и 19 операциями:

Z1 == +5 шт.

Z2 == -5 шт.

Z3 == 0 шт.

Задел между 19 и 20 операциями:

Z1 == 0 шт.

Z2 == +1 шт.

Z3 == -1 шт.

Задел между 20 и 21 операциями:

Z1 == -8 шт.

Z2 == +10 шт.

Z3 == -2 шт.

Задел между 21 и 22 операциями:

Z1 == +15 шт.

Z2 == -10 шт.

Z3 == -5 шт.

Задел между 22 и 23 операциями:

Z1 == -7 шт.

Z2 == +5 шт.

Z3 == -2 шт.

Z4 == +4 шт.

Задел между 23 и 24 операциями:

Z1 == 0 шт.

Z2 == +1шт.

Z3 == -1 шт.

На основе расчетных данных строим график межоперационных оборотных заделов.

В данном разделе был произведен расчет такта поточной линии, количества рабочих мест, коэффициента загрузки рабочих мест, коэффициента загрузки недогруженных станков и заделов прерывно - поточной линии.

2. Выбор вида движения предметов труда и расчет длительности производственного цикла

Существуют следующие виды движения предметов труда:

а) Последовательный вид движения

При последовательном виде движения каждая последующая операция начинается только после окончания обработки всей партии деталей на предыдущей операции.

Структура такого цикла представляет собой последовательность не перекрывающихся во времени операционных циклов обработки партии изделий на каждой операции.

Длительность производственного цикла определяется

= 810*106,8=86 508 мин.

где - время обработки одной деталей на i-ой операции, мин;

Как видно из выражения, общая длительность последовательного цикла пропорциональна размеру партии и длительности обработки одного изделия на всех операциях.

Общее время обработки одного изделия на всех операциях определяется:

= 106,8 мин.

Поэтому последовательный вид движения целесообразно применять при относительно небольших партиях и небольшой трудоёмкости операций.

Каждый отдельный предмет труда перед выполнением последующей операции задерживается (пролёживается) в ожидании всей партии в течение периода, превышающего время, необходимое для непосредственного выполнения операции над этим предметом.

Общее время пролёживания одного изделия на всех операциях определяется как разность между общей длительностью цикла изготовления всей партии и временем обработки одного изделия партии

= (810-1)* 106,8= 86 401,2 мин.,

а общее время пролеживания всех изделий партии

= 810*(810-1)* 106,8 = 69 984 972 мин.

График последовательного вида движения приведен в Приложении 3.

б) Последовательно - параллельный вид движения

Последовательно-параллельный вид движения ? когда выполнение последующей операции начинается до окончания обработки всей партии на предыдущей, что сокращает время пролёживания деталей между операциями и обеспечивает непрерывную загрузку рабочих мест.

При этом виде движения смежные операции перекрываются во времени в связи с тем, что они выполняются в течение некоторого времени параллельно. Вследствие уплотнения производственного процесса общая его продолжительность (ТЦПП) уменьшается на сумму тех отрезков времени , в течение которых смежные операции выполняются параллельно.

Для сокращения длительности производственного цикла применяют последовательно - параллельный вид движения.

- при длительности операционного цикла предшествующей операции меньше, чем последующая (t1<t2). Время перекрытия, т.е параллельного выполнения этих двух операционных циклов, равно

ф= (n-1) min {t1,t2}

- при длительности операционного цикла предшествующей операции больше, чем последующей. Время перекрытия этих двух операций равно

ф ?= (n-1) min {t2,t3}

В первом случае деталь необходимо передавать немедленно по окончании предыдущей операции на следующую.

Во втором случае отсутствие простоев на последующей операции может быть обеспечено только после нахождения перед ней запаса деталей, позволяющего эту операцию вести непрерывно.

Таблица 2 - Расчет времени перекрытия

№ операции	tкорi в смежной паре, мин.	Время перекрытия, мин.
1-2	1,2	(810-270)*1,2=648
2-3	1,2	(810-270)*1,2=648
3-4	3,6	(810-270)*3,6=1944
4-5	4,8	(810-270)*4,8=2592
5-6	4,3	(810-270)*4,3=2322
6-7	4,3	(810-270)*4,3=2322
7-8	5,5	(810-270)*5,5=2970
8-9	5,5	(810-270)*5,5=2970
9-10	5,1	(810-270)*5,1=2754
10-11	4,3	(810-270)*4,3 =2322
11-12	4,1	(810-270)*4,1=2214
12-13	3,8	(810-270)*3,8=2052
13-14	3,8	(810-270)*3,8=2052
14-15	3,3	(810-270)*3,3=1782
15-16	3,3	(810-270)*3,3=1782
16-17	5,6	(810-270)*5,6=3024
17-18	3,5	(810-270)*3,5=1890
18-19	3,5	(810-270)*3,5=1890
19-20	3,6	(810-270)*3,6=1944
20-21	4,8	(810-270)*4,8=2592
21-22	5,6	(810-270)*5,6=3024
22-23	3,6	(810-270)*3,6=1944
23-24	3,6	(810-270)*3,6=1944
Итого	91,9	49626

Окончательно, выражение для определения продолжительности производственного цикла будет равно:

Этот вывод справедлив для поштучной передачи предметов труда с операции на операцию, что может быть лишь при небольших партиях запуска.

При больших партиях передача предметов труда осуществляется не поштучно, а частями (передаточными партиями р), на которые дробиться обрабатываемая партия. С учетом этого

Количество пердаточных партий равно 3, по 270 деталей в каждой.

отсюда Тцпп = 810*106,8-(810-270)*91,9 = 36882 мин.

Время пролёживания одного изделия на всех операциях равно tпр.=Tп.п.-tобр. = 36882 - 106,8 = 36 775,2 мин., что существенно меньше, чем при последовательном виде движения.

в) Параллельный вид движения

При параллельном виде движения предметов труда каждая деталь передаётся на последующую операцию немедленно после окончания обработки на предшествующей операции. При таком виде движения отсутствует межоперационное пролёживание предметов труда. все операции выполняются параллельно.

В случае передачи партиями:

,

где tглав-- длительность самой трудоёмкой операции, мин.

Тпц(пар) = 270*106,8+(810-270)*6,5 = 32 346 мин.

Так как партия передаётся на последующую операцию немедленно, то достигается кратчайшее время прохождения изделия по всем операциям.

Существенным моментом параллельного цикла является наличие перерывов в работе оборудования, которое для i-ой операции равно

tпер.=(n-p)(tш.к.max-ti)

а общее время всех перерывов на всех операциях равно

= (810-270)*49,2 = 26 568 мин.

Идеальный случай бывает при равной длительности всех операций, когда простоев совсем не будет. К этому равенству стремятся при организации производственного процесса.

Рассмотрели три вида движения предметов труда по операциям техпроцесса. Можно сделать вывод о том, что наименьшее значение длительности производственного цикла имеет параллельный вид движения.

3. Расчет численности работающих на участке

3.1 Расчет количества основных производственных рабочих рассчитаем по формуле

Сосн = Спр*(1+D)*f*kоб

где Спр.. - число основных производственных рабочих после совмещения;

D - коэффициент, учитывающий невыход на работу (D?0,1);

f - количество рабочих смен (сменность работы), F=2;

kоб. - коэффициент обслуживания рабочих мест (kоб=1.).

Сосн=89*(1+0,1)*2*1=196

Количество вспомогательных рабочих принимаем в размере 25% по отношению к количеству производственных рабочих.

Свсп=0,25*196=49

Младший обслуживающий персонал (уборщики помещений, курьеры, телефонисты и т.п.) - составляет 3% от общего числа работающих:

Смоп=0,03*(196+49)=7

Инженерно-технический и счетно-конторский персонал составляет 15% от общего количества рабочих (причем, инженерно-технический персонал составляет 10% от общего числа рабочих, а остальное количество - счетно-конторский персонал).

Ситп=0,1*(196+49)=24

Сскп=0,15*(196+49)=37

Общая численность работающих на участке определяется по формуле

Суч = Сосн+Свсп+Ситр+Сскп+Смоп.

Суч=196+49+24+37+7=313

Численность вспомогательных рабочих, ИТР и МОП определяется только для участка.

На основании расчетов составляется штатное расписание участка (таблица 3)

Таблица 3 - Штатное расписание участка

№пп	Занимаемая должность	Разряд	Кол-во
			1 смена	2 смена
1	Основные производственные рабочие	3	18	18
2	Основные производственные рабочие	4	26	23
3	Основные производственные рабочие	5	35	30
4	Основные производственные рабочие	6	24	22
5	Вспомогательные рабочие		27	22
6	ИТП		15	9
7	СКП		26	11
8	МОП		4	3
	Итого работающих на участке		175	138

Из таблицы 3 видно, что после распределения рабочих посменно, в первую смену будут работать 175 человек, а во вторую - 138 человек.

На участок потребуется: 196 основных рабочих, 49 вспомогательных рабочих, 24человек инженерно- технических персонала, 37 сотрудников счетно-конторского персонала и 7 сотрудника младшего обслуживающего персонала.

4. Расчет фонда заработной платы, определение отклонений (план факт)

Все произведённые расчеты фонда заработной платы и его перерасхода сведены в таблицу 4.

Таблица 4 - Расчёт фонда заработной платы

№опер.	ti, мин	Срi	кол-во работников	Разряд рабочего	Часовая тарифная ставка, руб.	Расценка, руб.	Выпуск продукции	ФЗП, руб.	Перерасход
				норм.	факт.	норм.	факт.	норм.	факт.		норм	факт
1	2,1	1,7	2	3	3 5	75,80	75,80 99,12	2,653	2,653 3,4692	477 333	2148,93	1265,48 1155,24	271,72
2	1,2	0,97	1	6	6	114,4	114,4	2,2872	2,2872	810	1852,63	1853	0
3	3,6	2,92	3	5	5	99,12	99,12	5,9472	5,9472	810	4817,23	4817	0
4	4,8	3,9	4	4	4	88,25	88,25	7,06	7,06	810	5718,6	5719	0
5	5,1	4,14	5	5	5	99,12	99,12	8,4252	8,4252	810	6824,41	6824	0
6	4,3	3,49	4	4	4	88,25	88,25	6,3246	6,3246	810	5122,91	5123	0
7	5,5	4,46	4	6	4 6	114,36	88,25 114,36	10,483	8,0896 10,483	727 83	8491,23	5881,14 870,09	-1739,77
8	6,5	5,27	6	5	5	99,12	99,12	10,738	10,738	810	8697,78	8698	0
9	5,5	4,46	4	5	5	99,12	99,12	9,086	9,086	810	7359,66	7360	0
10	5,1	4,14	4	6	5 6	114,36	99,12 114,36	9,7206	8,4252 9,7206	783 27	7873,69	6596,93 262,46	-1014,61
11	4,3	3,49	3	3	5 3 4	75,80	99,12 75,80 88,25	5,4323	7,1036 5,4323 6,3246	114 598 98	4400,19	809,81 3248,51 619,81	278,13
12	4,1	3,33	3	4	5 4	88,25	99,12 88,25	6,0304	6,7732 6,0304	80 730	4884,64	541,86 4402,19	59,05
13	3,8	3,08	3	4	4	88,25	88,25	5,5892	5,5892	810	4527,23	4527	0
14	3,9	3,17	3	5	3 5	99,12	75,80 99,12	6,4428	4,927 6,4428	43 767	5218,67	211,86 4941,63	-65,51
15	3,3	2,68	3	4	4	88,25	88,25	4,8538	4,8538	810	3931,54	3932	0
16	5,6	4,54	5	5	5	99,12	99,12	9,2512	9,2512	810	7493,47	7493	0
17	5,8	4,71	5	4	4	88,25	88,25	8,5308	8,5308	810	6909,98	6910	0
18	3,5	2,84	3	6	6	114,36	114,36	6,671	6,671	810	5403,51	5404	0
19	3,6	2,92	3	3	3	75,80	75,80	4,548	4,548	810	3683,88	3684	0
20	4,8	3,9	4	3	3	75,80	75,80	6,064	6,064	810	4911,84	4912	0
21	5,6	4,54	5	6	6	114,36	114,36	10,674	10,674	810	8645,62	8646	0
22	6,4	5,19	5	4	5 4	88,25	99,12 88,25	9,4133	10,5728 9,4133	30 780	7624,8	317,18 7342,37	34,55
23	3,6	2,92	3	5	5	99,12	99,12	5,9472	5,9472	810	4817,23	4817	0
24	4,8	3,9	4	5	5	99,12	99,12	7,9296	7,9296	810	6422,98	6423	0
Итого										137783	135608,56	-2176,43

Из таблицы видно, что фактический фонд заработной платы 135608,56 руб. ниже нормы 137783 руб. из-за чего выявлены отрицательные отклонения в перерасчёте, которые составляют 2176,43 руб.

В данном разделе рассмотрели формирование ФЗП для основных рабочих, вспомогательных рабочих, а также для ИТР, СКП и МОП. Выявили отрицательные отклонения в ФЗП.

5. Организация технического контроля на участке

Система контроля качества продукции представляет собой совокупность взаимосвязанных объектов и субъектов контроля, используемых видов, методов и средств оценки качества изделий и профилактики брака на различных этапах жизненного цикла продукции и уровнях управления качеством. Эффективная система контроля позволяет в большинстве случаев осуществлять своевременное и целенаправленное воздействие на уровень качества выпускаемой продукции, предупреждать всевозможные недостатки и сбои в работе, обеспечивать их оперативное выявление и ликвидацию с наименьшими затратами ресурсов. Положительные результаты действенного контроля качества можно выделить и в большинстве случаев определить количественно на стадиях разработки, производства, обращения, эксплуатации (потребления) и восстановления (ремонта) продукции.

В рыночных условиях хозяйствования существенно возрастает роль служб контроля качества продукции предприятий в обеспечении профилактики брака в производстве, усиливается их ответственность за достоверность и объективность результатов осуществляемых проверок, недопущение поставки потребителям продукции низкого качества.

Организация и проведение технического контроля качества - одни из составных элементов системы управления качеством на стадиях производства и реализации продукции.

Технический контроль является неотъемлемой частью производственного процесса. Он выполняется различными службами предприятия в зависимости от объекта контроля. Контроль качества готовой продукции и полуфабрикатов своего производства осуществляет отдел технического контроля (ОТК). Основной задачей технического контроля на предприятии является своевременное получение полной и достоверной информации о качестве продукции, состоянии оборудования и технологического процесса с целью предупреждения неполадок и отклонений, которые могут привести к нарушениям требований стандартов и технических условий.

Главные задачи ОТК - предотвращение выпуска продукции, не соответствующей требованиям стандартов, технических условий, эталонов, технической документации, договорным условиям, укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции.

Продукция предприятия может быть реализована только после приемки ее ОТК. Причем приемка должна быть оформлена соответствующим документом (сертификатом), удостоверяющим качество продукции.

Контроль в зависимости от формы организации работы, вида и характера контрольных операций проектируется для выполнения:

1) Непосредственно на рабочем месте на станке или около станка, на автоматических станочных линиях и т. д.

2) На специальных контрольных пунктах

3) В контрольном отделении.

По степени связи с объектом контроля во времени различают летучий, непрерывный и периодический контроль.

Летучий контроль выполняется непосредственно на месте изготовления, ремонта, хранения продукции в случайные неопределенные моменты времени (внезапно) с целью своевременного выявления нарушения технических требований и дефектов продукции, а также предупреждения подобных нарушений. Его осуществляют только выборочно для малоответственных изделий и процессов.

Непрерывный контроль применяют для проверки технологических процессов в случаях их нестабильности и необходимости постоянного обеспечения определенных количественных и качественных характеристик. Он осуществляется, как правило, автоматическими и полуавтоматическими средствами контроля.

Периодический контроль применяют для проверки качества изделий и технологических процессов при установившемся производстве и стабильных технологических процессах. Он может быть сплошным и выборочным.

По используемым средствам контроля различают: измерительный, регистрационный, органолептический, визуальный, контроль по контрольному образцу и технический осмотр.

Измерительный контроль применяют для оценки значений третируемых параметров изделия: по точному значению пользуются инструменты и приборы шкальные, стрелочные и т.п.) и по допустимому диапазону значений параметра (применяют шаблоны, калибры и т.п.).

Регистрационный контроль осуществляется для оценки объекта контроля на основании результатов подсчета (регистрации определенных качественных признаков, событий, изделий).

Контроль по контрольному образцу осуществляется сравнением признаков контролируемого изделия с признаками контрольного образца. Его применяют при оценке контролируемых характеристик и параметров изделия, когда их измерение невозможно или экономически нецелесообразно. Органолептический контроль осуществляется посредством только органов чувства без определения численных значений контролируемого объекта. Он применяется, если измерительный контроль и контроль по контрольному образцу невозможны или экономически нецелесообразны.

Визуальный контроль является вариантом органолептического, при котором контроль осуществляется только органами зрения.

Технический осмотр осуществляется в основном с помощью органов чувств и при необходимости некоторыми простейшими средствами контроля.

Инспекционный контроль представляет собой повторную проверку продукции, уже принятой ОТК или проверку соблюдения правил выполнения контроля. Такой контроль выполняется специальной комиссией; он может быть осуществлен в каждом цехе по распоряжению начальника ОТК завода. Инспекционный контроль дисциплинирует персонал, побуждает его внимательно относиться к своим обязанностям.

Количество работников контроля обычно рассчитывается укрупненно по практически установленному процентному соотношению контролеров и браковщиков к количеству рабочих- станочников, причем величина процента принимается в зависимости от вида производства и объема контрольных работ.

При серийном производстве количество контролеров и браковщиков составляет примерно 5-7% от числа станочников, при массовом производстве- 12-15%:

Сконтр = 196*5% = 10 чел.

Площади контрольных пунктов и контрольного отделения можно определить на основании планировки всех рабочих мест работников контроля, необходимого оборудования и инвентаря. Для измерения изделий в контрольном отделении должны быть проверочные плиты со всеми необходимыми принадлежностями, а также столы для контролеров, на которых они производят осмотр.

Из вышесказанного следует, что на участок необходимо принять 6 контролеров.

6. Расчет производственных площадей

Расчет площади участка ведется в следующем порядке:

1. Определяется площадь, занятая оборудованием по формуле

где Si - площадь, занятая i-м оборудованием;

n - число единиц оборудования на участке.

Sпр = 8,4*?

2. Определяется вспомогательная площадь

Sвсп. = 0.5 Суч.см.

где Суч.см. - численность работников участка в наибольшую смену;

0,5м2 - вспомогательная площадь на одного работающего.

S всп = 0,5*175= 87,5 кв.м.

3. Определяется площадь проходов

Sпрох. = (0.4…0.5)(Sпр.+Sвсп.)

Sпрох = 0,4*(?+87,5) = ?кв.м.

4. Площадь участка определяется по формуле

Sуч.=Sпр + Sвсп + Sпрох

где Sуч - площадь участка, м2;

Sпр - площадь под оборудованием, м2;

Sвсп - площадь вспомогательная, м2;

Sпрох - площадь проходов, м2.

Sуч =

Окончательная площадь участка определяется путем выполнения планировки участка. При выполнении планировки необходимо выдержать стандартную сетку колонн и размеры проходов.

Площадь по планировке должна отличаться от площади, полученной ориентировочным расчетом не более чем на 20%.

Заключение

На основании данных, полученных в курсовой работе, можно сделать вывод о том, что переход на поточное производство является в данном случае целесообразным в силу того, что поточное производство улучшает все показатели работы, позволяет полнее реализовать пропорциональность, ритмичность и непрерывность.

В результате выполнения данного курсового проекта была организована поточная линия в механообрабатывающем цехе.

В первом разделе рассчитаны следующие параметры поточной линии:

· Такт поточной линии

· Общее количество принятых рабочих мест

· Число рабочих, после совмещения операций

В этом разделе также посчитаны межоперационные оборотные заделы и построен график межоперационных оборотных заделов.

Во втором разделе были рассмотрены виды движения предметов труда относительно операций технологического процесса: последовательный, последовательно - параллельный, параллельный, и произведен расчет длительности каждого производственного цикла.

В третьем разделе курсовой работы был произведен расчет численности работающих на участке и составлено штатное расписание участка.

В четвертом разделе произвели расчет фонда заработной платы и его перерасхода.

В пятом разделе обоснована необходимость организации технического контроля на участке, который должен включать входной, операционный и приемочный контроль, приемочный контроль должен быть выборочным.

В шестом разделе был произведён расчёт площади участка.

Список использованной литературы

Ганьшин В.И. Организация поточной линии в механообрабатывающем цехе: Методические указания по выполнению курсового проекта. - Муром, 2003.

Климов А.Н., Оленев И.Д., Соколицин С.А. Организация и планирование производства на машиностроительном заводе. - М.:Машиностроение, 1979. - 463с.

Разумов И.М. Организация, планирование и управление предприятием машиностроения. - М.: Машиностроение, 1982. - 383с.

4. Организация планирования производства на машиностроительном предприятии /под ред. В.А. Летенко.-М.:Машиностроение,1987.-424с.

5. Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием: Учебник. В 2-х частях. Ч.1. Организация и управление машиностроительным предприятием/Под ред. В.А. Летенко, Б.Н. Родионова. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Высш. школа, 1979 - 296с., ил.

6. Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. Изд. 6-е, перераб. и доп. Учебник для машиностроит. вузов. М., "Высш. школа", 1969, 480с. с илл.

7. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: Учеб. - метод. пособие. - М.: Финансы и статистика, 2001.

8. Фатхутдинов Р.А. организация производства: Учебник. М.: ИНФРА - М, 2001.

9. Сачко Н.С. Теоретические основы организации производства. -Мн.: Дизайн ПРО, 1997.

10. Организация, планирование и управление предприятием машиностроения: Учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов/И.М. Разумов, Л.А. Глаголева, М.И. Ипатов, В.П. Ермилов. М.: Машиностроение, 1982. - 544с.

Размещено на Allbest.ru