Проектирование механического цеха по изготовлению деталей для запорно-регулирующей арматуры газо- и нефтепроводов
Разработка проекта механического цеха с более высокими технико-экономическими показателями относительно существующих цехов, обеспечивающими уменьшение затрат, рациональное использование площадей и увеличение скорости оборачиваемости оборотных средств.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 16.02.2011 |
| Размер файла | 13,6 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
1.6 Установить инструмент на длину обработки (по оси Z для 8 инструментов) мин.
Итого мин.
1.7 Количество групп отверстий, обрабатываемых расточным инструментом - 2 8-10 квалитета точности: мин;
Количество групп отверстий, обрабатываемых сверлом - 2
8-10 квалитета точности: мин.
Итого мин.
мин.
2. Вспомогательное время:
мин,
0,06 мин на одновременное перемещение крестового стола по осям X и Y ускоренное;
0,04 мин на подвод инструмента в зоне резания по оси Z;
0,12 мин на ускоренный и установочный поворот стола на ;
0,4 мин на смену инструмента из магазина автоматическую.
мин,
мин.
3. Основное время:
мин.
4. Оперативное время:
мин.
5. Время обслуживания рабочего места:
.
мин.
6. Время на перерыв и отдых рабочего в течение смены:
.
мин.
7. Штучное время:
мин.
8. Штучно-калькуляционное время:
мин.
Резьбонарезание
Исходные данные
Деталь - корпус.
Операция - нарезание резьбы .
Станок - XCEEDER 900-RT (станок с ЧПУ).
Род заготовки - отливка АЛ9, НВ 50…60.
Инструмент - метчик.
1. Подготовительно-заключительное время:
1.1 Организационная подготовка
мин.
4,0 мин на ознакомление с документами и осмотр заготовки;
2,0 мин на инструктаж мастера;
4,0 мин на установку рабочих органов станка или зажимного приспособления по двум координатам в нулевое положение.
1.2 Установить приспособление и снять 5,0 мин.
1.3 Установить исходные режимы работы станка (число оборотов шпинделя) 0,2 мин.
1.4 Установить инструментальные блоки в магазине и снять 21 инструмент мин.
1.5 Установить исходные координаты X и Y (настроить нулевое положение) по цилиндрической поверхности 4,0 мин.
1.6 Установить инструмент на длину обработки (по оси Z для 8 инструментов) мин.
Итого мин.
1.7 Количество групп отверстий, обрабатываемых расточным инструментом - 2 8-10 квалитета точности: мин;
Количество групп отверстий, обрабатываемых сверлом - 2
8-10 квалитета точности: мин.
Итого мин.
мин.
2. Вспомогательное время:
мин,
0,06 мин на одновременное перемещение крестового стола по осям X и Y ускоренное;
0,04 мин на подвод инструмента в зоне резания по оси Z;
0,12 мин на ускоренный и установочный поворот стола на ;
0,4 мин на смену инструмента из магазина автоматическую.
мин,
мин.
3. Основное время:
мин.
4. Оперативное время:
мин.
5. Время обслуживания рабочего места:
.
мин.
6. Время на перерыв и отдых рабочего в течение смены:
.
мин.
7. Штучное время:
мин.
8. Штучно-калькуляционное время:
мин.
4.9 Определение квалификации работы
Для того чтобы операции технологического процесса были успешно выполнены, необходимо определить их сложность, т. е. квалификацию работы, которая выражается квалификационным разрядом. Правильное определение квалификации, кроме того, даёт возможность объективно оплатить труд рабочих.
Поскольку станок XCEEDER 900-RT - станок с ЧПУ, то для выполнения работ по данному технологическому процессу требуется оператор станков с программным управлением 4 разряда.
4.10 Проектирование карты наладки станка
Расчетно-технологическая карта (РТК) содержит выполняемую графически траекторию движения инструмента, расположенную в системе координат, удобной для программирования, за начало отчета принимается нулевая точка шпинделя станка. РТК содержит законченный план обработки детали на станке с ЧПУ, в виде графического изображения траектории движения инструмента со всеми необходимыми пояснениями и расчетными размерами.
РТК оформляется в следующем порядке:
вычерчивается деталь в прямоугольной системе координат с ориентацией относительно осей OX и OZ, расположенных параллельно осям координат станка. Выбирается исходная точка обработки, контуры детали, заготовки вычерчиваются в масштабе 1:1 и указываются все необходимые для программирования размеры.
наносится траектория движения режущей кромки резца в системе координат XOY и XOZ. Начало и конец траектории являются исходной точкой обработки.
на траектории движения инструмента необходимо цифрами обозначить опорные точки. Опорные точки необходимо отличать по геометрическим и технологическим признакам.
На РТК наносятся дополнительные данные: тип станка, материал детали, путь резца, режимы резания и др.
При построении РТК необходимо соблюдать следующие правила:
длина перемещений холостого хода должна быть минимальной;
при обработке наружный контур необходимо обходить по часовой стрелке, а внутренний против часовой стрелки.
Расчет траектории инструмента
Задачей расчета является:
определение координат опорных точек.
определение перемещений между опорными точками:
Наладка станка производится на операции №010. Обработка ведется на фрезерном станке с ЧПУ модель XCEEDER 900-RT. Для станков с ЧПУ расчет перемещения программируемой точки инструмента ведется по средним значениям размеров, которые необходимо обеспечить.
Эскиз детали с исходными положениями инструмента относительно начала координат и размерами, получаемыми при обработке, показан на плакате расчетно-технологическая карта.
Расчет величин перемещения инструмента по осям координат Х и Y производится в соответствии с формулами. Результаты заносятся в графы соответствующих таблиц на РТК к соответствующим переходам.
5. Технологическая и контрольно-измерительная оснастка
5.1 Исходные данные для проектирования станочного приспособления
Требуется разработать компоновку приспособления для выполнения фрезерования, сверления, резьбонарезания элементов детали «корпус».
Производство мелкосерийное.
Материал детали алюминиевый сплав АЛ9.
5.1.1 Принципиальная схема станочного приспособления
Для установки корпуса при фрезерной, сверлильной, резьбонарезной обработке используем базирование детали в координатный угол. Тип производства, программа выпуска, а так же затраты времени на операцию, определяющие уровень быстродействия приспособления при установке и снятии детали, повлияли на решение механизировать приспособление, то есть прижим заготовки к установочной базе, осуществляющийся с помощью прижима от пневмоцилиндра.
Приспособление устанавливается на стол станка посредством центрирующей шпонки и четырёх болтов в проушинах основания приспособления.
Приспособление используется для установки только одной детали.
Использование таких приспособлений имеет ряд преимуществ:
- позволяет сократить время на закрепление заготовки;
- обеспечение постоянного положения заготовки относительно режущего инструмента, так как величина зажимающего усилия не зависит от обслуживающего рабочего;
- стабильность в работе и надежность;
- простота управления.
Рисунок 5.1 - Принципиальная схема приспособления
Прижим заготовки к установочной базе осуществляется силами R/3 и прижимом от цилиндра.
5.1.2 Расчет станочного приспособления
5.1.2.1 Силовой расчет приспособления
Определяем силу зажима:
,
где Р1 - сила резания, Р1=441Н,
k - коэффициент запаса,
,
k1 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания из-за неровностей на заготовке, k1=1,2;
k2 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания от затупления инструмента, k2=1,3;
k3 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при прерывистом резании, k3 =1,2;
k4 - коэффициент, учитывающий непостоянство усилия зажима при использовании пневморычажных систем, k4 =1,3;
k5 - коэффициент, учитывающий наличие моментов, поворачивающих заготовку, установленную на развитую поверхность, k5 =1;
k6 - коэффициент, учитывающий наличие моментов, стремящихся повернуть заготовку, k6 =1.
Определяем внутренний диаметр пневмокамеры:
,
где Тk - сила трения зависящая от твердости уплотняющего кольца и его относительного сжатия , Тk=0,5 кгс=4,9Н;
p - давление воздуха, р=0,63 МПа;
d1 - внутренний диаметр пневмокамеры,
dп - диаметр штока, dп= 16 мм.
мм.
Принимаем d1=216 мм.
5.1.2.2 Расчет станочного приспособления на точность
Исходя из точности выдерживаемого размера обрабатываемой детали, предъявляют требования к соответствующим размерам приспособления.
Для нахождения точности отдельных элементов, необходимо найти сначала суммарную погрешность , которую можно найти сначала, допустить в собранном приспособлении для обеспечения точности заданного размера детали.
Эта погрешность для каждого выдерживаемого при помощи приспособления размера детали не должна превышать величины заданного допуска Топ: Топ?.
Все погрешности, входящие в состав суммарной, могут быть разделены на следующие погрешности:
1. Погрешность установки равна сумме погрешностей базирования и закрепления . Погрешность закрепления возникает в результате деформаций и перекосов устанавливаемой детали, а так же вследствие неточности изготовления поверхностей, которыми она соприкасается с установочными элементами приспособления;
2. Погрешность обработки обусловлена спецификой метода обработки, точностными показателями станка; неравномерностью припуска и твердости заготовки, поступающей на обработку;
3. Суммарная погрешность приспособления , возникающая из-за неточности изготовления его деталей и сборки;
4. Погрешность настройки инструмента на заданный размер;
5. Погрешность от размерного износа инструмента .
По теории вероятности допуск на размер обрабатываемой детали Топ должен быть больше или равен сумме вышеперечисленных погрешностей, возникающих при механической обработке деталей на металлорежущих станках, то есть:
Откуда:
5.2 Исходные данные для проектирования контрольного приспособления
Требуется разработать компоновку приспособления для выполнения контроля параллельности наружных сторон детали корпус.
Производство мелкосерийное.
Материал детали алюминиевый сплав АЛ9.
5.2.1 Принципиальная схема контрольного приспособления
Контрольное приспособление проектируется для контроля параллельности наружных сторон детали корпус. Деталь устанавливается на плиту. Поверхности имеют достаточную протяженность и имеется возможность замерять отклонения в нескольких точках, поэтому настройка головки по эталону не требуется. Используется рычажно-пружинная измерительная головка с длинным наконечником и погрешностью измерения 1мкм.
Рисунок 5.2 - Схема измерения
5.2.2 Расчет контрольного приспособления
Важнейшим условием, которому должны удовлетворять контрольные приспособления, является обеспечение необходимой точности измерения.
Точность в значительной степени зависит от принятого метода измерения, от степени совершенства принципиальной схемы и конструкции приспособления, а так же от точности его изготовления. Не менее важным фактором, влияющим на этот параметр, является точность изготовления поверхности, используемой в качестве измерительной базы.
Точность измерения определяется, главным образом, следующими составляющими погрешностями:
1. Погрешность, связанная с данным измерительным средством , =0,004.
2. Погрешность индикатора , .
Используя положения теории вероятности, погрешность контрольного приспособления определяют по формуле:
Допускаемая величина отклонения от параллельности 0,1мм.
Следовательно, данное контрольное приспособление обеспечивает необходимую точность измерения.
В основу приспособления положена плита 2 из комплекта универсально-сборочных приспособлений (УСП) средней серии с пазом 12 мм, на которой закреплены: стойки для ИГ 3, планка 6. Контролируемая деталь 7 устанавливается на плиту 2. ИГ 3 с удлиненной рычажной системой закрепляется в кронштейне 1 на стойке 3 с помощью гайки. Стойка 3 вставляется в паз плиты 2 и фиксируется гайкой 5. Данная рычажная система предохраняет ИГ от случайных ударов и преждевременного износа.
Параллельность поверхностей А и А проверяется путем прикосновения двух упоров 4 к противоположным сторонам детали.
6. Структура цеха
Структура механического цеха - это логические взаимоотношения уровней его управления и функциональных служб, построенные в такой форме, которая позволяет наиболее эффективно реализовать технологические процессы изготовления деталей. Следовательно, структура проектируемого цеха определяется содержанием технологического процесса изготовления заданной детали, т. е. все без исключения элементы технологического процесса должны выполняться соответствующими цеховыми или иными подразделениями.
Рисунок 6.1. - Схема структуры цеха
Вертикаль «начальник цеха - заместитель начальника по производству - производственные участки» является линейной частью структуры, а правая часть структуры, ограниченная штриховой линией - штаб (аппарат) цеха, помогающий цеху в реализации технологических процессов.
Весь цех как большая система делится на три подсистемы:
а) перерабатывающую, в которой изготовляются детали. Это производственные участки, т. е. основное производство;
б) планирования и контроля, занятую выполнением управленческих функций;
в) обеспечения, предназначенную для реализации вспомогательных технологических процессов. Её можно назвать вспомогательным производством и обслуживанием работающих.
Эти подсистемы сами представляют собой системы, поскольку состоят из многих частей.
Функциональные и административные связи в структуре цеха переплетены между собой так, что одни элементы и работники аппаратных подразделений входят в состав системы планирования и контроля, другие - в состав системы обеспечения, что зависит от особенностей выполняемых ими действий и предусматривается для оптимизации работы.
В общем случае система планирования и контроля состоит из специалистов и руководителей технологического бюро (ТБ), планово-диспетчерского бюро (ПДБ), бюро труда и заработной платы (БТ и З), бюро цехового контроля (БЦК), бухгалтерии. В состав БТ и З входит табельная, в БЦК - контрольно-поверочный пункт (КПП), контрольное отделение и контрольные площадки на территории производственных участков.
Система обеспечения состоит из систем: инструментального обеспечения, ремонтного обслуживания, обеспечения смазочно-охлаждающими жидкостями (СОЖ), сбора и переработки стружки, складской, транспортной, хозяйственного обслуживания, обслуживания работающих. В систему инструментального обеспечения входят инструментально-раздаточный склад (ИРС), заточное отделение, мастерская по ремонту приспособлений и инструментов (РЕМПРИ), отделение сборки, настройки и кодирования инструментальных блоков; в систему ремонтного обслуживания - цеховая ремонтная база (ЦРБ) и склад запасных частей; в систему обеспечения СОЖ - отделение для их приготовления и средства раздачи на рабочие места; в систему сбора и переработки стружки - средства транспортировки и отделение переработки; в складскую - склады материалов и заготовок, межоперационный, готовых деталей и вспомогательных материалов; в систему обслуживания работающих входят системы санитарно-бытового, медицинского, культурного обслуживания и общественного питания. Руководство системой инструментального обеспечения осуществляет начальник БИХ; системами сбора и переработки стружки, складом вспомогательных материалов, хозяйственным обслуживанием производственного и вспомогательного зданий - начальник хозяйственной службы; складами материалов и заготовок, межоперационным, готовых деталей и транспортной системой - начальник ПДБ.
7. Основное производство
7.1 Оборудование
1. Рассчитывается суммарное количество производственного оборудования цеха по формуле
, (7.1)
где - заданная годовая программа цеха (суммарное нормировочное время) в нормо-часах; - средний действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования при двухсменном режиме в часах. Рекомендуется принимать
ч.
.
Рассчитанное дробное количество оборудования округляется до целого числа единицы оборудования.
Принятое количество оборудования распределяется по производственным участкам с учётом того, что каждый из них должен состоять из 20-30 единиц, т. е. в среднем из 25.
Таблица 7.1 - Распределение оборудования по участкам
|
№ п/п |
Наименование участка |
Количество единиц оборудования на участке |
|
|
1 |
Корпусов |
26 |
|
|
2 |
Крышек |
25 |
|
|
3 |
Рычагов |
26 |
|
|
4 |
Кронштейнов |
25 |
|
|
Всего |
102 |
2. Распределяется по операциям оборудование участка изготовления детали, технологический процесс изготовления которой разработан.
Таблица 7.2 - Распределение по операциям оборудования участка изготовления деталей типа «корпус»
|
№ операции |
Наименование операции |
Наименование оборудования |
Модель оборудования |
, мин |
, мин |
, ч |
, ч/мин |
, ч |
, ч |
||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
|
|
010 |
Фрезерно-сверлильная |
Станок с ЧПУ |
XCEEDER 900-RT |
11,19 |
145,77 |
100375 |
688,58 |
7705,21 |
3890 |
1,98 |
|
|
015 |
Фрезерно-сверлильно-расточная |
35,10 |
24169,16 |
6,21 |
|||||||
|
020 |
Фрезерная |
25,27 |
17400,42 |
4,47 |
|||||||
|
025 |
Фрезерно-сверлильно-расточная |
39,70 |
27336,63 |
7,03 |
|||||||
|
030 |
Фрезерно-сверлильно-расточная |
34,51 |
23762,90 |
6,11 |
Таблица 7.4 - Ведомость производственного оборудования участка изготовления деталей типа «корпус»
|
№ п.п |
Наименование оборудования |
Модель |
Количество оборудования |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
|
1 |
Фрезерный с ЧПУ |
XCEEDER 900-RT |
26 |
|
|
Итого Итого |
26 |
Распределение по операциям оборудования участка изготовления деталей типа «крышек».
Таблица 7.5 - Ведомость производственного оборудования участка изготовления деталей типа «крышек».
|
№ п.п. |
Наименование оборудования |
Модель |
Количество оборудования |
Суммарное количество оборудования |
Коэффициент загрузки |
|||
|
в одну смену |
в две смены |
в три смены |
||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
|
1. |
Токарный полуавтомат |
1425 |
4 |
4 |
0,913 |
|||
|
2. |
Фрезерный с ЧПУ |
6441Б |
11 |
11 |
0,99 |
|||
|
3. |
Расточной универсальный |
2Д450 |
1 |
2 |
3 |
0,743 |
||
|
4. |
Вертикально-сверлильный универсальный |
2Н135 |
3 |
3 |
0,947 |
|||
|
5. |
Верстак |
2 |
2 |
0,90 |
||||
|
6. |
Токарный полуавтомат |
1К625 |
2 |
2 |
0,91 |
|||
|
Итого: |
1 |
24 |
25 |
0,901 |
Таблица 7.6 - Ведомость производственного оборудования участка изготовления деталей типа «крышек».
|
№ п.п. |
Наименование оборудования |
Модель |
Количество оборудования |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
|
1. |
Токарный полуавтомат |
1425 |
4 |
|
|
2. |
Фрезерный с ЧПУ |
6441Б |
11 |
|
|
3. |
Расточной универсальный |
2Д450 |
3 |
|
|
4. |
Вертикально-сверлильный универсальный |
2Н135 |
3 |
|
|
5. |
Верстак |
2 |
||
|
6. |
Токарный полуавтомат |
1К625 |
2 |
|
|
Итого: |
25 |
Распределение по операциям оборудования участка изготовления деталей типа «рычагов».
Таблица 7.7 - Ведомость производственного оборудования участка изготовления деталей типа «рычагов».
|
№ п.п. |
Наименование оборудования |
Модель |
Количество оборудования |
Суммарное количество оборудования |
Коэффициент загрузки |
|||
|
в одну смену |
в две смены |
в три смены |
||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
|
1. |
Фрезерный с ЧПУ |
6Р82Ш |
1 |
14 |
15 |
0,96 |
||
|
2. |
Верстак |
4 |
4 |
0,93 |
||||
|
3. |
Расточной универсальный |
2Д450 |
4 |
4 |
0,903 |
|||
|
4. |
Вертикально-сверлильный универсальный |
2Н135 |
1 |
2 |
3 |
0,743 |
||
|
Итого: |
2 |
24 |
26 |
0,884 |
Таблица 7.8 - Ведомость производственного оборудования участка изготовления деталей типа «рычагов».
|
№ п.п. |
Наименование оборудования |
Модель |
Количество оборудования |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
|
1. |
Фрезерный с ЧПУ |
6Р82Ш |
15 |
|
|
2. |
Верстак |
4 |
||
|
3. |
Расточной универсальный |
2Д450 |
4 |
|
|
4. |
Вертикально-сверлильный универсальный |
2Н135 |
3 |
|
|
Итого: |
26 |
Распределение по операциям оборудования участка изготовления деталей типа «кронштейнов».
Таблица 7.9 - Ведомость производственного оборудования участка изготовления деталей типа «кронштейнов».
|
№ п.п. |
Наименование оборудования |
Модель |
Количество оборудования |
Суммарное количество оборудования |
Коэффициент загрузки |
|||
|
в одну смену |
в две смены |
в три смены |
||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
|
1. |
Токарный с ЧПУ |
16А20П |
1 |
1 |
0,61 |
|||
|
2. |
Токарный с ЧПУ |
16А20Ф3 |
5 |
5 |
0,996 |
|||
|
3. |
Верстак |
1 |
7 |
8 |
0,934 |
|||
|
4. |
Вертикально-сверлильный универсальный |
2Н135 |
9 |
9 |
0,978 |
|||
|
5. |
Моечная машина |
1 |
1 |
0,62 |
||||
|
6. |
Фрезерный с ЧПУ |
6Р82Ш |
2 |
2 |
0,975 |
|||
|
Итого: |
3 |
23 |
26 |
0,852 |
Таблица 7.10 - Ведомость производственного оборудования участка изготовления деталей типа «кронштейнов».
|
№ п.п. |
Наименование оборудования |
Модель |
Количество оборудования |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
|
1. |
Токарный с ЧПУ |
16А20П |
1 |
|
|
2. |
Токарный с ЧПУ |
16А20Ф3 |
5 |
|
|
3. |
Верстак |
8 |
||
|
4. |
Фрезерно-сверлильная |
VR5A |
9 |
|
|
5. |
Моечный шкаф |
1 |
||
|
6. |
Фрезерный с ЧПУ |
6Р82Ш |
2 |
|
|
Итого: |
26 |
7.2 Состав и численность работников
Работниками основного производства являются производственные рабочие, вспомогательные рабочие и руководители. Категорию производственных составляют рабочие, выполняющие операции, связанные с изменением состояния и (или) свойств деталей, а также заготовок и полуфабрикатов, из которых они изготовляются. В механических цехах к ним относятся: операторы автоматизированных станков, в том числе станков с ЧПУ; токари; фрезеровщики; сверловщики; расточники; протяжники; зуборезчики - рабочие на зубо- и шлицеобрабатывающих станках; шлифовщики - рабочие на плоско-, кругло-, внутри- и универсально-шлифовальных станках; полировщики; доводчики; балансировщики; разметчики; слесари; сборщики межоперационной сборки; мойщики - рабочие на моечных машинах и др.
Их численность целесообразно рассчитывать по принятому количеству единиц соответствующего оборудования отдельно по каждой профессии.
, (7.1)
где - действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч;
- принятое количество единиц оборудования, на котором будут работать рабочие рассчитываемой профессии;
- коэффициент загрузки оборудования;
- действительный годовой фонд времени рабочего, ч;
- коэффициент, учитывающий одновременное обслуживание рабочим нескольких единиц оборудования.
чел.
К вспомогательным рабочим в основном производстве относятся наладчики при наличии токарно-револьверных и автоматизированных станков.
Руководителями участков являются начальники участков - старшие мастера и сменные мастера.
Таблица 7.11 - Ведомость работников основного производства
|
№ п/п |
Профессия (должность) |
Число работников |
Итого |
||
|
в первую смену |
во вторую смену |
||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
|
1 2 3 4 5 |
Производственные рабочие: Оператор станков с ЧПУ Расточники Сверловщики Слесари Мойщики |
22 7 6 15 1 |
21 6 5 14 1 |
43 13 11 29 2 |
|
|
Итого |
51 |
47 |
98 |
||
|
1 2 |
Наладчики: Токарных станков с ЧПУ Фрезерных станков с ЧПУ |
2 3 |
2 3 |
4 6 |
|
|
Итого |
5 |
5 |
10 |
||
|
1 2 |
Руководители: Сменный мастер Старший мастер |
4 4 |
4 |
8 4 |
|
|
Итого |
8 |
4 |
12 |
||
|
Всего работников |
64 |
56 |
120 |
7.4 Определение площади цеха и его места в производственном комплексе завода
Производственная площадь цеха (или участка) рассчитывается как произведение удельной производственной площади на принятое количество оборудования :
, м2, (7.2)
м2,
а общая площадь определяется перемножением удельной общей площади на принятое количество оборудования :
, м2, (7.3)
м2.
Удельная площадь - это площадь, приходящаяся на единицу оборудования. Для цехов производящих средние и тяжёлые детали, удельная производственная площадь - 18 - 210 м2, а удельная общая - 22 - 260 м2.
8. Система планирования и контроля
8.1 Технологическое бюро
В функции технологического бюро входят: разработка технологических процессов изготовления деталей, контролирование правильности их выполнения и внесения в них необходимых изменений. Работниками бюро являются инженеры-технологи, количество которых принимается по одному на каждый участок. Возглавляет бюро его начальник. Все они работают в первую смену.
Площадь технологического бюро составляет в среднем 6м2 на одного человека. Принимаем количество работников технического бюро равным 5 чел. (Начальник ТБ, 4 технолога). Тогда, площадь технологического бюро составит:
.
8.2 Планово-диспетчерское бюро
Планово-диспетчерское бюро предназначено для оперативного планирования работы основного производства цеха, обеспечения движения по рабочим местам и складирования заготовок, полуфабрикатов и готовых деталей. В штат ПДБ входят: плановик - один человек, диспетчеры (распределители работ) - по одному человеку на каждый участок в каждую смену, кладовщики и рабочие транспортной системы цеха. Руководит бюро его начальник.
Количество работников планово-диспетчерского бюро принимаем равным 11 чел. (начальник ПДБ, диспетчер - 8 чел., транспортники - 2 чел.)
Площадь, занимаемая планово-диспетчерским бюро составит:
.
8.3 Бюро труда и заработной платы
Функциями бюро труда и заработной платы являются: планирование заработной платы работников цеха и контролирование соблюдения распорядка рабочего дня (затрат труда). В штат бюро входят: нормировщик, табельщики (по одному на каждую смену), нарядчик. Руководит работой БТ и З его начальник.
Общее число работников БТ и З составит 5 чел. (начальник БТ и З, нормировщик - 1 чел., табельщик - 1 чел, нарядчик - 2 чел.)
Площадь, занимаемая БТ и З (без табельной) составит:
.
Площадь табельной:
.
8.4 Бюро цехового контроля
Назначение БЦК - планирование мероприятий по обеспечению изготовления деталей требуемого качества и контролю этого качества. В зависимости от особенностей применяемых в цехе контрольно-измерительных средств и изготовляемых деталей, в составе БЦК могут быть контрольное отделение и контрольно-поверочный пункт. В число руководителей входит и начальник БЦК, имеющий обычно права старшего контрольного мастера.
В пределах каждого производственного участка предусматривается контрольная площадка с размерами м или м.
Примем количество работников БЦК (без начальника) равным 6% от числа производственных рабочих.
Таким образом, численность работников БЦК составит:
- Начальник БЦК - 1 чел.;
- Контролеры - 3 человека в каждую смену;
- Контрольный мастер - 1 чел.;
Площадь кабинета начальника БЦК: .
Площадь, занимаемая БЦК в производственной зоне составит: .
8.5 Бухгалтерия
Бухгалтерия осуществляет фиксирование и контроль потоков материальных и денежных средств, проходящих через цех, и расчёт издержек производства. Её штатными работниками являются два бухгалтера и экономист, руководимые старшим бухгалтером-экономистом.
Вследствие низкой загруженности, организуется общекорпусная бухгалтерия.
9. Система обеспечения
9.1 Система инструментального обеспечения
Функциями системы инструментального обеспечения цеха являются определение потребности цеха в инструментальной оснастке - режущем, вспомогательном, измерительном инструменте и приспособлениях; хранение и подготовка оснастки к работе, обеспечение рабочих мест и текущий ремонт. Система оформляется в виде бюро инструментального хозяйства (БИХ), в состав которого, как было указано выше, входят инструментально-раздаточный склад (ИРС), заточное отделение, мастерская по ремонту приспособлений и инструментов, отделение сборки, настройки и кодирования инструментальных блоков.
В штат БИХ входят: его начальник, инженер по оснастке и работники этих подразделений.
9.1.1 Инструментально-раздаточный склад
Инструментально-раздаточный склад служит для снабжения рабочих мест (станочников и слесарей) инструментом и приспособлениями.
В небольших и средних механических цехах для всех видов инструмента - режущего, вспомогательного и измерительного, а также для приспособлений устраивается один инструментально-раздаточный склад.
Площадь склада инструмента определяется из расчета 0,5 м2 на один металлорежущий станок обслуживаемого цеха при работе в две смены.
Для обслуживания слесарно-сборочных участков площадь склада может быть принята равной 0,15 м2 на одного слесаря.
Площадь склада приспособлений принимается равной 0,4 м2 на один металлорежущий станок обслуживаемого цеха при работе в две смены.
Площадь кладовой для абразивов (шлифовальных и полировальных кругов) принимается из расчета 0,4 м2 на один шлифовальный станок.
Определим общую площадь помещения инструментально-раздаточного склада:
9.1.2 Заточное отделение
Заточное отделение предназначено для централизованной заточки и текущего ремонта режущих инструментов. Организуется централизованное корпусное заточное отделение из-за низкой загруженности оборудования.
9.1.3 Мастерская по ремонту приспособлений и инструментов
Функцией мастерской по ремонту приспособлений и инструментов (РЕМПРИ) является мелкий ремонт оснастки. Организуется централизованное корпусное РЕМПРИ вследствие низкой загруженности оборудования.
9.2 Система ремонтного обслуживания
Система ремонтного обслуживания предназначена для своевременного выполнения планово-предупредительных ремонтов и межремонтного обслуживания всего оборудования и промышленных проводок. В механических цехах часть этих функций выполняют цеховые ремонтные базы (ЦРБ). В малых механических цехах, в которых количество оборудования не превышает 150 единиц ЦРБ создавать не целесообразно. Однако в штате цеха должен быть специальный персонал: механик, дежурные электрики-ремонтники - по 1 в каждую смену, дежурные слесари-ремонтники - по 1 в каждую смену.
Площадь рабочей комнаты механика цеха принимается 20 м2, комнаты дежурных электрика-ремонтника и слесаря-ремонтника также принимаем по 20 м2 каждая.
9.3 Система обеспечения смазочно-охлаждающими жидкостями
Функциями системы обеспечения смазочно-охлаждающими жидкостями (СОЖ) является: приготовление СОЖ в специальном отделении; подача их к металлорежущим станкам; возврат отработанных жидкостей в отделение; разложение и нейтрализация жидкостей; очистка и регенерация СОЖ. В малых механических цехах по экономическим соображениям система включает в себя только склад, оборудованный емкостями для хранения СОЖ.
Площадь склада СОЖ рассчитывается исходя из среднесуточного расхода жидкостей 2 кг на один станок. Принимаем площадь склада СОЖ 28 м2.
9.4 Система сбора, транспортировки и переработки стружки
Стружка, образующаяся при изготовлении деталей, должна быть со станков удалена и переработана в состояние, требуемое для утилизации; если она металлическая, то для переплавки.
Стружку металлов разных видов и состава необходимо собирать отдельно, поскольку их смешивание недопустимо по металлургическим требованиям. От станков к месту переработки стружка перемещается с помощью различных транспортных средств.
Конструкция транспортеров зависит от особенностей образующейся стружки. Скребковые цепные, скребковые штанговые, одношнековые и двухшнековые применяются для перемещения стружки в виде мелких частиц и коротких (длинной до 40 мм) спиралей. Штанговые транспортеры ершового типа используются для перемещения стружки в виде длинных лент и спиралей. С помощью инерционных и вибрационных транспортеров перемещают мелкую и длинную стружку разной формы.
В качестве магистральных транспортеров, размещаемых в проходных тоннелях, применяют пластинчатые.
Для мелкой стружки в виде отдельных частиц целесообразно использование пневматического транспорта, когда стружка отсасывается непосредственно из зоны обработки (в особенности шлифованных станков) и перемещается по трубопроводам к месту переработки. Однако такой способ требует применения противопожарных и противовзрывных мер.
Из зоны обработки стружка удаляется, кроме описанного пневматического способа, самопроизвольно, т. е. под действием собственного веса. В автоматизированном производстве часто применяется для этой цели смывание стружки обильной струей смазочно-охлаждающей жидкости. Со станков на транспортеры или в соответствующую тару стружка удаляется станочниками по окончании смены, если её образуется немного. Когда же количество стружки большое и её требуется удалять со станков несколько раз в смену, то эти действия выполняют специальные рабочие, занимающиеся транспортировкой стружки.
Процесс подготовки и переработки стружки зависит от её материала, состояния и формы. Участки для переработки стружки могут быть комплексные и некомплексные, цеховые и общезаводские. В цехе участок организуется при количестве образующейся стружки более одной тонны в час.
Интенсивность образования стружки в проектируемом цехе рассчитывается по формуле
, кг/ч, (9.1)
где - масса детали, технологический процесс изготовления которой разработан в данном проекте, кг;
- масса заготовки этой детали, кг;
- заданная годовая программа цеха, ч;
- суммарное штучно-калькуляционное время, затрачиваемое на изготовление заданной детали, мин;
- число рабочих дней в году;
- число смен в сутки;
ч - продолжительность рабочей смены.
кг/ч.
Виды и количество оборудования на участке переработки стружки определяются исходя из его производительности, количества перерабатываемой стружки и перечня операций переработки. Число рабочих подсчитывается по нормам обслуживания оборудования. Размеры площади участка устанавливаются на основании плана расположения оборудования и рабочих мест.
Общее руководство участком осуществляется мастером, а в сменах - бригадирами.
Сбор и вывоз стружки от станков на участок переработки производят рабочие, находящиеся в подчинении начальника хозяйственной службы (завхоза) цеха. В сменах эти рабочие работают по бригадно.
9.5 Складская система и заготовительное отделение
Складская система цеха включает в себя склады материалов и заготовок межоперационный, промежуточный и вспомогательных материалов.
Склад материалов и заготовок предназначен для хранения запасов прокатных материалов (пруткового, трубчатого, листового, профильного, полосового и др.), а также отливок, поковок и штамповок.
Межоперационный склад создается для хранения полуфабрикатов деталей по их возвращении в механический цех после выполнения операций в других цехах, например операций электрохимической, электроэрозионной, термической обработки, окраски, гальванических покрытий и др. Полуфабрикаты ждут в межоперационном складе продолжения механической обработки вследствие несинхронности выполнения операций производственного процесса.
Промежуточный склад (ПРОСК), или склад готовых деталей (СГД), служит для хранения с целью накопления до экономически выгодного для транспортировки в сборочный цех или заводской склад количества полностью изготовленных и прошедших окончательный контроль деталей.
Склад вспомогательных материалов (хозяйственный) предназначен для хранения материалов и предметов, необходимых для содержания производственных и обслуживающих помещений цеха, а также хозяйственного инвентаря - вёдер, лопат, щёток, мётел и др.
Площадь склада материалов и заготовок подсчитывается по [1], с. 43:
, м2, (9.2)
м2;
межоперационного -
, м2, (9.3)
м2;
готовых деталей -
, м2, (9.4)
м2,
где - общая масса заготовок, проходящая через склад в течение года, т:
, т, (9.5)
где - масса заготовки детали, заданной в проекте, кг;
- заданная годовая программа цеха, ч;
- суммарное штучно-калькуляционное время, затрачиваемое на изготовление заданной детали, мин;
- число рабочих дней (суток) в году;
- коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы, проезды и др.;
- среднее количество дней, принимаемое для хранения запаса материалов и заготовок;
т/м2 - средняя грузонапряженность площади склада;
- среднее количество дней, принимаемое для хранения полуфабрикатов и готовых деталей;
- число заходов полуфабриката на межоперационный склад, определяемое по технологическому процессу заданной детали.
т.
- общая масса деталей, проходящих через склад готовых деталей в течение года, т:
, т, (9.6)
т,
- масса заданной детали, кг.
Эти три склада входят в состав планово-диспетчерского бюро цеха.
Работниками складов являются кладовщики, количество которых принимается по одному на каждую смену в каждом складе. Управление заготовительным отделением в каждой смене осуществляют бригадиры из числа его рабочих, а общее руководство складом материалов и заготовок и заготовительным отделением возлагается на мастера.
9.6 Транспортная система
Цеховой транспорт предназначен для перемещения грузов внутри цеха. Он обслуживает станки, рабочие места, цеховые и складские помещения. В качестве общецехового транспорта используются электрические тележки, т.к. они просты в управлении и бесшумны. Грузоподъемность тележек до 2 т. Количество электрических тележек принимаем равное 2. Они легко маневрируют в цехе, не требуя широких проходов. Для их использования в цехе предусмотрены гладкие бетонные дорожки. Скорость движения тележек по цеху 6-15 км/ч. В качестве межоперационного транспорта в каждом пролете цеха имеется мостовой кран грузоподъемностью 5 т.
Рабочими транспортной системы цеха являются водители электрических тележек, их численность принимается по одному на каждое транспортное средство, то есть 2 человека.
9.7 Система хозяйственного обслуживания
Система хозяйственного обслуживания обеспечивает уборку производственных, вспомогательных и обслуживающих помещений; осуществляет надзор за техническим состоянием помещений и выполнением плановых и внеплановых ремонтных работ конторского инвентаря, строительных конструкций и санитарно-технических систем цеха.
Работниками хозяйственной службы являются: начальник хозяйственной части (завхоз) - 1 человек; техник смотритель - 1 человек; уборщики стружки - 3 человека в каждую смену; уборщики обслуживающих помещений - 2 человека; гардеробщики - 1 человек на каждую смену; а также кладовщики, количество которых было определено в предыдущих разделах.
Площадь общей комнаты завхоза и техника-смотрителя 20 м2.
10. Состав работающих в цехе
Составим сводную ведомость работников цеха. Работники показываются по категориям: рабочие, служащие, специалисты, руководители. Рабочие делятся на 2 группы: производственные и вспомогательные. Сводная ведомость представлена в таблице 10.1.
Таблица 10.1 - Сводная ведомость состава работающих
|
№ п/п |
Категории, группы профессии и должности работников |
Количество работников |
Примечание |
|||
|
в первую смену |
во вторую смену |
всего |
||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
|
1 |
Производственные рабочие: Операторы станков с ЧПУ Расточники Сверловщики Слесари Мойщики |
22 7 6 15 1 |
21 6 5 14 1 |
43 13 11 29 2 |
||
|
Всего |
51 |
47 |
98 |
|||
|
2 |
Вспомогательные рабочие: Наладчики ток. ст. с ЧПУ Наладчик фрез. ст. с ЧПУ Инженер по оснастке Кладовщик-раздатчик Старший кладовщик Слесарь-ремонтник Электрик-ремонтник Уборщик стружки Кладовщик Водитель электротележки Техник-смотритель Уборщик обсл. помещений Гардеробщик Распределитель работ |
2 3 1 1 1 1 1 3 4 2 1 2 1 4 |
2 3 1 1 1 3 4 2 1 4 |
4 6 1 2 1 2 2 6 8 4 1 2 2 8 |
||
|
Всего |
27 |
22 |
49 |
Продолжение таблицы 10.1
|
3 |
Служащие: Секретарь Табельщик Нарядчик |
1 1 1 |
1 |
1 2 1 |
||
|
Всего |
3 |
1 |
4 |
|||
|
4 |
Специалисты: Инженер-технолог Плановик Нормировщик |
4 1 1 |
4 1 1 |
|||
|
Всего |
6 |
6 |
||||
|
5 |
Руководители: Начальник цеха Зам. начальника по производству Зам. начальника по технической части Старший мастер Сменный мастер Начальник БТиЗ Начальник ТБ Начальник ПДБ Завхоз Механик Начальник БИХ |
1 1 1 1 4 1 1 1 1 1 1 |
4 |
1 1 1 1 8 1 1 1 1 1 1 |
||
|
Всего |
14 |
4 |
18 |
|||
|
Всего работников цеха |
101 |
74 |
175 |
|||
|
6 |
Контролеры |
3 |
3 |
6 |
||
|
Всего |
3 |
3 |
6 |
|||
|
7 |
Руководители контрольной службы: Контрольный мастер Начальник БЦК |
1 1 |
1 1 |
|||
|
Всего |
2 |
2 |
||||
|
Всего работников контрольной службы |
5 |
3 |
8 |
|||
|
Итого работающих в цехе |
109 |
80 |
189 |
11. Система обслуживания работающих
11.1 Административные помещения
К административным помещениям относятся: кабинет начальника цеха; кабинет заместителей начальника цеха; приемная при кабинетах; комната старших мастеров; места сменных мастеров отделений и участков.
Общая площадь этих помещений рассчитывается путем умножения количества человек на 4 м2 на человека, но не менее 10 м2.
Площадь кабинета начальника цеха принимаем SНАЧ = 30 м2.
Площадь кабинета заместителей начальника цеха принимаем SЗАМ = 24 м2.
Площадь кабинета секретаря принимаем SСЕКР = 20 м2.
Площадь кабинета главного механика принимаем SГЛ.МЕХ = 20 м2.
Площадь комнаты старших мастеров принимаем SСТ.М.= 20 м2.
Для сменных мастеров участков предусматриваются на их территории ничем не огороженные рабочие места, имеющие размеры в плане 2Ч2 м.
11.2 Санитарно-бытовые помещения
В состав санитарно-бытовых помещений механического цеха входят: гардеробная; душевые; санитарные узлы (туалеты); комната для курения.
11.2.1 Гардеробные
Гардеробные предназначены для хранения одежды. Способ хранения одежды - закрытый в двойных шкафах, оборудованных скамьями. В цехе работают 70 % мужчин и 30 % женщин. Количество шкафчиков берется равным количеству работающих в обе смены. Размеры шкафчиков 350х500х1650 по [1], с.50. Шкафы располагаем перпендикулярно стене с оконными проемами, чтобы создать необходимую освещенность естественным светом. Площадь гардероба:
мужского:
S=146•0,7•1,5•0,33=80 м2;
женского:
S=63•0,3•1,5•0,3=30 м2.
Гардеробы размещаем на первом этаже.
11.2.2 Умывальные
Умывальные устраиваются отдельно для мужчин и женщин. В них устанавливаются индивидуальные или групповые умывальники с подводом холодной и горячей воды. Число кранов в умывальных принимаем 6 для рабочих в мужской умывальной и 3 в женской. Для руководителей и служащих принимаем по одному крану в женской и мужской умывальных.
Площадь мужской умывальной принимаем 10 м2, женской - 7 м2.
11.2.3 Душевые
Душевые располагаем в изолированном помещении, смежным с гардеробами. На 20 человек, работающих в 1 смену, принимаем одну душевую сетку по [1], с.52. Кабинки имеют размер 0,9Ч0,9 м; проход между ними 1 м. При душевых предусматриваются помещения для переодевания с установленными в них скамьями шириной 0,6 м и длиной каждого места 0,9 м. Принимаем площадь мужской душевой 16 м2, женской душевой 14 м2.
11.2.4 Туалеты
Туалеты для мужчин и женщин устанавливаем на каждом этаже. Расстояние до них от наиболее удаленных мест не превышает 100-120 м. Число унитазов рассчитываем по нормам в зависимости от числа работающих в наиболее многочисленной смене. Для мужского туалета - 5 штук, для женского - 4 штуки. Унитазы располагаем в отдельных кабинках размером 1,2Ч0,9 м. Ширина прохода между рядами кабин 1,5 м по [1], с.52. В шлюзах при туалетах ставим умывальники из расчета один умывальник на 20 человек. Число туалетов: 3 мужских и 3 женских.
Площадь мужского туалета принимаем 24 м2, площадь женского - 18 м2.
11.2.5 Комнаты для курения
По условиям производства курить в рабочих помещениях не разрешается, поэтому устраиваются комнаты для курения. Площадь комнаты для курения 16 м2.
11.3 Помещения медицинского обслуживания
В число помещений медицинского обслуживания входят медицинские пункты и помещения для личной гигиены женщин. Так как проектируемый цех относится к категории малых, организуется общезаводской медпункт. Помещения для личной гигиены женщин располагаются смежно с женскими туалетами с входом через общий тамбур. Общую площадь комнаты личной гигиены женщин принимаем 18 м2.
11.4 Помещения общественного питания
К помещениям общественного питания относятся столовые, буфеты, комнаты приема пищи. Число посадочных мест в столовых и буфетах следует принимать из расчета 1 место на 4 человек, работающих в наиболее многочисленной смене. В проектируемом цехе работающих в наиболее многочисленной смене 118 человек, следовательно, организуется буфет общей площадью: Sбуф = 40 м2.
Также в цехе предусмотрены устройства питьевого водоснабжения в виде фонтанчиков. Принимаем их количество равное 2.
11.5 Помещения культурного обслуживания
К помещениям культурного обслуживания относятся комнаты отдыха. Их площадь определяется в зависимости от числа работающих в наиболее многочисленной смене. При количестве работающих до 100 человек площадь комнаты принимается 24 м2.
12. Размещение цеха
Проектируемый цех будет располагаться в промышленных зданиях двух видов: производственном и вспомогательном. Производственные и вспомогательные участки и отделения, а также склады цеха размещаются в производственном здании. Во вспомогательных зданиях размещаются только обслуживающие помещения.
Здания обоих видов строятся на основе полного каркаса на основе модульной системы М=600мм. Применяется ширина пролетов 24 м, шаг колонн 12 м. По периметру здания между основными колоннами ставятся дополнительные колонны усиления (фахверка) таким образом, что расстояние между их осями 6 м. Общая высота здания с учетом перекрытий 15 м. Естественное освещение одноэтажных производственных зданий осуществляется через окна, выполненные в виде ленты..
Вспомогательное здание строиться многоэтажным в виде пристройки к торцовой стене производственного здания с сеткой колонн (6+6)Ч6 м. Высота этажей принимается 3,3 м. Естественное освещение помещений осуществляется через окна, выполненные в виде отдельных проемов. На первом этаже вспомогательного здания размещаются туалеты, комната для курения, табельная, гардеробно-душевые блоки. На верхних этажах расположены рабочие комнаты специалистов. Помещения, в которых используется вода, размещают по одной вертикали. Сообщение между этажами осуществляется с помощью лестниц.
13. Компоновочный план
Под компоновочным планом понимается чертеж горизонтальной проекции объекта, на котором изображается расположение его составных частей. Выбираем производственный корпус 144х144 м с сеткой колонн 24х12 м. Компоновочный план корпуса выполнен схематично в масштабе М 1:800 с целью демонстрации расположения цеха в производственном здании. На компоновочном плане корпуса показано так же расположение центральных подразделений систем обеспечения: заточное отделение, мастерская РЕМПРИ, корпусная ремонтная база. На компоновочном плане изображают также поперечный разрез части здания, в которой размещается проектируемый цех. Высота от пола до низа несущих конструкций перекрытий здания - 10300 мм, до головки рельса подкрановых путей - 12000 мм и общей высоты здания - 18000 мм. Уровень окружающей здание территории - минус 400 мм.
14. План расположения оборудования и рабочих мест
Планировка - фактическое размещение оборудования и рабочих мест на цеховой площади, пространства, необходимого для передвижения подсобных рабочих, перемещения материалов и их складирования, а также вспомогательных служб по обслуживанию производственного персонала и оборудования.
Оборудование на проектируемом участке "дисков" располагаем по группам с учетом хода технологического процесса, чтобы обеспечить минимальное число возвратов и пересечений путей движения детали по участку. По краям участков, перпендикулярно их расположению предусмотрены проезды шириной 3 м. Расстояние между станками вдоль линии их расположения 800-1500 мм. Ширина проездов между участками составляет 2,5 м. Минимальное расстояние между станками, расположенными тыльными сторонами друг к другу 800-1000 мм.
При вычерчивании габаритов станков принимаем его контур по крайним выступающим частям с учетом крайнего положения перемещающихся частей.
Каждому станку соответствует свое условное обозначение.
На планировке цеха так же показываются:
место рабочего у станка;
площади для контролеров;
места мастеров;
мостовые краны;
бункеры под стружку;
пожарные краны.
Для применения пневмоаппаратуры и для обдува заготовок в цехе есть подвод сжатого воздуха с давлением в сети 4-6 атмосфер. В цехе есть пожарные краны, расположенные через 24 м.
Таким образом, при разработке планировки цеха мы постарались учесть следующие требования:
наиболее выгодно расположить все подразделения цеха;
максимально сократить переходы и перемещения деталей по рабочим местам;
учесть производственные и естественные интересы и потребности работающих;
по возможности уменьшить площади, для сокращения цеховых расходов.
Спецификацию оборудования к проекту планировки цеха представим в таблице 14.1.
Таблица 14.1 - Спецификация оборудования цеха
|
№ п/п |
Номера позиций по плану цеха |
Наименование оборудования |
Модель |
Число единиц оборудования |
Масса нетто, т |
Мощность, кВТ |
Сметная стоимость, тыс. руб. |
||||
|
приобрета-емого |
использу-емого |
еди- ницы |
общая |
еди- ницы |
общая |
||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
|
|
1 |
77-102 |
Фрезерный с ЧПУ |
XCEEDER 900-RT |
26 |
26 |
20 |
520 |
30000 |
780000 |
||
|
2 |
73,74 |
Токарный п/а |
1К625 |
2 |
2 |
2,4 |
10 |
20 |
150 |
300 |
|
|
3 |
52-55 |
Токарный п/а |
1425 |
4 |
4 |
4,3 |
14 |
56 |
365 |
1460 |
|
|
4 |
16,17, 26-32, 40-47 |
Фрезерный с ЧПУ |
6Р82Ш |
17 |
17 |
3,2 |
3 |
51 |
255 |
4335 |
|
|
5 |
56-61, 65, 69-72 |
Фрезерный с ЧПУ |
6441Б |
11 |
11 |
5,5 |
7 |
77 |
2000 |
22000 |
|
|
6 |
35-38 |
Расточной универсальный |
2Д450 |
7 |
7 |
10,9 |
4,5 |
31,5 |
1500 |
10500 |
|
|
7 |
7-15, 39, 50-51,68, 75,76 |
Вертикально-свелильный универсальный |
2Н135 |
15 |
15 |
1,4 |
4,5 |
67,5 |
620 |
9300 |
|
|
8 |
1 |
Токарный с ЧПУ |
16А20П |
1 |
1 |
2,9 |
15 |
15 |
950 |
950 |
|
|
9 |
2-6 |
Токарный с ЧПУ |
16А20Ф3 |
5 |
5 |
3,5 |
20,75 |
103,75 |
1350 |
6750 |
|
|
10 |
18-25, 33,34, 48,49, 66,67, |
Слесарный верстак |
14 |
14 |
4 |
56 |
|||||
|
Итого |
102 |
102 |
941,75 |
835651 |
15. Специальные части проекта
15.1 Безопасность жизнедеятельности
15.1.1 Анализ электробезопасности проектируемого цеха
Действие электрического тока на живую ткань носит разносторонний и своеобразный характер. Проходя через организм человека, электроток производит термическое, электролитическое, механическое и биологическое действия.
Термическое действие тока проявляется ожогами отдельных участков тела, нагревом до высокой температуры органов, расположенных на пути тока, вызывая в них значительные функциональные расстройства. Электролитическое действие тока выражается в разложении органической жидкости, в том числе крови, в нарушении её физико-химического состава. Механическое действие тока приводит к расслоению, разрыву тканей организма в результате электродинамического эффекта, а также мгновенного взрывоподобного образования пара из тканевой жидкости и крови. Биологическое действие тока проявляется раздражением и возбуждением живых тканей организма, а также нарушением внутренних биологических процессов.
Электротравмы условно разделяют на общие и местные. К общим относят электрический удар, при котором процесс возбуждения различных групп мышц может привести к судорогам, остановке дыхания и сердечной деятельности. Остановка сердца связана с фибрилляцией - хаотическим сокращением отдельных волокон сердечной мышцы (фибрилл). К местным травмам относят ожоги, металлизацию кожи, механические повреждения, электроофтальмии. Металлизация кожи связана с проникновением в неё мельчайших частиц металла при его расплавлении под влиянием чаще всего электрической дуги.
Исход поражения человека электротоком зависит от многих факторов: силы тока и времени его прохождения через организм, характеристики тока (переменный или постоянный), пути тока в теле человека, при переменном токе - от частоты колебаний.
Ток, проходящий через организм, зависит от напряжения прикосновения, под которым оказался пострадавший, и суммарного электрического сопротивления, в которое входит сопротивление тела человека. Величина последнего определяется в основном сопротивлением рогового слоя кожи, составляющим при сухой коже и отсутствии повреждений сотни тысяч ом. Если эти условия состояния кожи не выполняются, то её сопротивление падает до 1 кОм. При высоком напряжении и значительном времени протекания тока через тело сопротивление кожи падает ещё больше, что приводит к более тяжёлым последствиям поражения током. Внутреннее сопротивление тела человека не превышает нескольких сотен ом и существенной роли не играет.
Подобные документы
Разработка технологического процесса изготовления деталей для запорно-регулирующей арматуры газо- и нефтепроводов. Проект механического цеха: расчет контрольных и станочных приспособлений; экономические показатели, охрана труда и техника безопасности.
дипломная работа [1,7 M], добавлен 16.02.2011Проектирование механического цеха первого класса, изготавливающего изделия машиностроения, с учетом различных организационно-технических факторов. Расчет основных технико-экономических показателей цеха. Определение экономической эффективности проекта.
курсовая работа [75,0 K], добавлен 03.09.2009Режим работы механического цеха, фонды времени работы оборудования и рабочих. Технологические процессы и новая техника. Определение количества участков и грузооборота цеха. Выбор подъёмно-транспортных средств. Расчет площадей промышленного корпуса.
курсовая работа [64,7 K], добавлен 03.05.2015Определение площади участков и вспомогательных отделений, расположения и количества технологического оборудования, численности работников, времени, затраченного на обработку деталей. Разработка планировки рабочего места токаря и механического цеха.
курсовая работа [1,2 M], добавлен 22.12.2014Проектирование, организация, планирование и расчёт технико-экономических показателей поточного производства механического цеха. Разработка прерывно-поточной (прямоточной) производственной линии. Организация производственного процесса в пространстве.
курсовая работа [2,3 M], добавлен 25.12.2010Проектирование механического цеха по изготовлению токарных автоматов. Определение количества рабочих, занятых на выполнении операций технологического процесса по изготовлению цехом продукции. Расчет площади цеха, подъемно-транспортного оборудования.
контрольная работа [557,9 K], добавлен 20.12.2012Обоснование типа производства и производственной структуры цеха. Определение вида движения партий деталей и расчёт длительности производственного цикла. Методика расчета основных технико-экономических показателей цеха. Расчёт численности работников цеха.
курсовая работа [301,3 K], добавлен 04.11.2011Проект организации механического цеха. Расчет производственной программы. Определение числа производственных участков цеха. Организация многопредметной поточной линии. Пути совершенствования организации транспортного обслуживания производства в цехе.
курсовая работа [66,3 K], добавлен 28.01.2011Описание конструкции и служебного назначения детали. Определение типа производства и его характеристика. Анализ детали на технологичность и разработка технологии обработки. Проектирование технологической оснастки. Организация участка механического цеха.
дипломная работа [643,0 K], добавлен 17.11.2010Расчет годовой ремонтоемкости цеха. Расчет трудоемкости слесарно-сборочных работ и станкоемкости механической обработки. Расчет количества и состава оборудования ремонтных служб. Определение производственных, вспомогательных и обслуживающих площадей цеха.
контрольная работа [106,6 K], добавлен 12.08.2011
