Проект цеху з виробництва сиркової маси з масовою часткою жиру 16,5% з наповнювачами

Кожен працівник на підприємстві несе відповідальність за виконання правил особистої гігієни, за стан робочого місця за виконання технологічних і санітарних вимог на своїй ділянці.

Усі хто оформлюється на роботу і хто працює на підприємстві, повинні проходити медичний огляд згідно з вимогами, встановленими установами санітарно - епідеміологічної служби за наказом Мінздраву СРСР від 20.09.89 № 555. Не допускаються до роботи особи, що мають захворювання, вказані в Наказі Міністерства охорони здоров'я України та в Положенні про медичні огляди працівників від 31.03.1994 р. № 45

Позаплановий медичний огляд працівників проводиться у відповідності до рішення територіальної санепідемстанції. У санітарну книжку регулярно заносяться результати усіх досліджень, у тому числі дані про перенесені інфекції на захворювання, проходження працівниками навчання за програмою гігієнічної підготовки.

Для виявлення осіб з гнійничковими захворюваннями шкіри медпрацівник підприємства повинен щоденно перевіряти руки персоналу на наявність таких захворювань, де вказують дату перевірки, прізвище, ім'я, по батькові працівника, результати огляду і вжиті заходи.

Працівники виробничих цехів при появі ознак шлунково-кишкових захворювань, при підвищенні температури та симптомах інших захворювань повинні повідомляти про це адміністрацію та звертатись у медпункт підприємства або в інший медичний заклад для отримання відповідного лікування.

Працівник виробних цехів повинен також повідомляти майстра цеху про всі випадки шлунково-кишкових захворювань або інше.

Перед початком роботи кожен працівник цеху повинен розписатися у спеціальному журналі про відсутність у його членів сім'ї кишкових захворювань.

Працівники виробничих цехів перед початком роботи повинні приймати душ, одягти чистий санітарний одяг, підібрати волосся під хустку або ковпак, зняти з себе прикраси, зняти лак з нігтів, ретельно вимити руки водою з милом і продезінфікувати їх дозволеним до застосування в харчовій промисловості розчином.

Кожен працівник виробничого цеху повинен бути забезпечений 4 комплектами санітарного одягу (працівники по виробництву дитячої продукції 6 комплектами) заміна одягу проводиться щоденно і у мірі забруднення. Забороняється заходити у виробничій цех без сан. одягу.

Слюсарі, електромонтери та інші працівники, зайняті ремонтними роботами у виробничих, складських приміщеннях підприємства, повинні виконувати правила особистої гігієни, працювати в цехах у санітарному одязі, інструменти переносити у спеціальних закритих ящиках з руками.

При виході із приміщення на територію і відвідуванні невиробничих приміщень (туалетів, їдальні, медпункту), санітарний одяг необхідно змінити; забороняється одягати на санітарний одяг будь-який інший одяг.

Категорично забороняється приносити у цех сторонні предмети (сірники, годинники, цигарки, валізи тощо) та носити ювелірні прикраси, зберігати харчові продукти в індивідуальних шафах.

Особливо ретельно працівники повинні слідкувати за чистотою рук. Нігті на руках потрібно коротко стригти і не покривати лаком. Мити і дезінфікувати руки потрібно перед початком роботи і після кожної перерви в роботі, при переході від однієї операції до іншої, після дотику до забруднених предметів. Інструкції з санітарної обробки рук потрібно вивісити біля всіх умивальних раковин. На великих підприємствах рекомендується обладнати манікюрний кабінет для персоналу.

Після відвідування туалету мити і дезинфікувати руки необхідно двічі, у шлюзі після відвідування туалету до одягання халату та на робочому місці безпосередньо перед тим, як приступити до роботи.

При виході із туалету потрібно продезінфікувати взуття.

Чистота рук кожного працівника перевіряється не рідше двох разів на місяць мікробіологом-лаборантом (без попередження) перед початком роботи, після відвідування туалету особливо у тих працівників, які безпосередньо контактують з продукцією або чистим обладнанням. Чистота рук контролюється методами, викладеними в інструкції по мікробіологічному контролю від 28.12.87р.

Приймати їжу допускається тільки в їдальнях, буфетах, кімнатах для приймання їжі або інших пунктах харчування розміщених на території підприємства або поблизу від нього. З метою недопущення заражених працівників збудниками інфекційних захворювань категорично забороняється вживати на молочних виробництвах сире молоко, воду з тех. водопроводів.

Миття технологічного обладнання. Миття обладнання - одна з трудомістких операцій. Воно проводиться згідно «Инструкциям по санитарной обработке оборудования на предприятиях молочной промышленности» від 28.04.78 №123 - 1417079 - 7.7.7.

Підприємство повинно мати мінімальний запас миючих та дезінфікуючих засобів , не менше ніж 3 місяці. Для миття обладнання на підприємстві застосовують слідуючі мийні засоби: дезмол, снітрол, кальцінована сода, каустична сода, азотна та сульфанілова кислота.

Технологічний процес миття заключається в слідуючому: обладнання підготовлюється для циркуляційного миття, відключається від танків, крани миються окремо.

Контроль якості миття і дезінфекції обладнання трубопроводів і інвентаря здійснюється безпосередньо перед початком їх роботи, беручи змиви.

Для миття обладнання по виробництву сиркової маси використовують миючі та дезінфікуючі розчини. Ще в недалекому минулому для проведення обробки застосовували пар, гарячу воду, знебарвлювачи розчину хлорного вапна. Але перераховані вище засоби не достатньо ефективні, а у випадках застосування хлоровміщуючих речовин ще й небезпечні для здоров'я, а в останні роки на молочних підприємствах все частіше застосовують нові дезинфікуючі розчини на основі стабілізованої оцтової кислоти і перекису водню і такі як: розчин ТМС «Вімол» -0,3…0,5%; розчин ТМС «Тріас-А» 0,3…0,5%; розчин ТМС «Дезмол» - 1,8…2,3%; розчин кальцинованої соди - 1,5…2,0%; розчин хлорного вапна з вмістом активного хлору - 150…200 мг/л.

Миття трубопроводів роблять по закінченню робочого циклу. Їх можна мити ручним та механічним способами. При циркуляційному способі труби від'єднують від іншого обладнання заглушками, перевіряють крани для забезпечення безперервної циркуляції миючих розчинів. Ополіскують лінію теплою водою (35…40⁰С) 3…5 хвилин; крани, заглушки, насоси промивають окремо щіточками у миючому розчині (45…50⁰С) споліскують водою, дезінфікують, понуривши їх у бачок з дезінфікуючим розчином 3…5 хвилин і знову ополіскують водою. Після під'єднання лінію до баків з миючим розчинами, пропускають миючий розчин (60…65⁰С) 5…7 хвилин за допомогою насосу.

Миття танків для зберігання молока, а також інших молочних продуктів повинно проводитись після кожного спорожнення. На підприємстві відбувається ручний спосіб миття танків. Готують миючий та дезінфікуючий розчин у відрах (45…50⁰С). Обмивають зовнішню поверхню танку теплою водою (35…40⁰С) та внутрішню поверхню - за допомогою щітки, ополіскують водою та дезінфікують, залишки дезінфектанту видаляють водою із шлангу.

Миття сепараторів-вершковідокремлювачів і сепараторів-молокоочисників роблять одночасно з мийкою пастеризаційного апарату.

Миття сепараторів: порядок мийки вручну: видаляють осад, споліскують водою (35…40⁰С), промивають розчином (45…50⁰С) за допомогою спеціальних щіток і йоршів, ополіскують чистою водою (35…40⁰С), деталі викладають на сушильному столі, збирають сепаратор безпосередньо перед роботою.

Миття пастеризаторів проводять після закінчення роботи, але не рідше чим через 6…8 годин при безперервній роботі. При цьому апарат підключають до системи, закільцьовують на балансовому бачку, куди вливають розчин, і миють циркуляційним способом.

Миття насосів проводять одночасно з миттям трубопроводів. Всю лінію споліскують теплою водою (35…40⁰С) до повного звільнення від залишків молока і вершків, пропускають миючий розчин (60…65⁰С) на протязі 5…7 хвилин.

Миття гомогенізаторів роблять згідно інструкції по експлуатації апарату. На підприємстві за допомогою насосу із балансового бачка подають теплу воду (35…40⁰С), потім миючий та дезінфікуючий розчин, ополіскують водою та зливають у каналізацію.

Також дезінфекцію обладнання можуть проводити парою. Дезінфекція парою триває 3…5 хвилин під тиском 1 атм. Для приготування дезінфікуючих розчинів використовують водопровідну воду, яка відповідає вимогам ГОСТ 2874 «Вода питна».

Контроль режиму і якості миття, дезінфекції посуду, обладнання відбувається згідно з інструкцією по миттю та дезінфекції обладнання на підприємстві молочної промисловості. Контроль миючих та дезінфікуючих засобів здійснює заводська лабораторія.

Отже, в даній таблиці представлені всі необхідні матеріали для виробництва кисломолочних продуктів.

3.2 Продуктовий розрахунок

Провести розрахунок сиркової маси з масовою часткою жиру 16,5% в кількості 1000 кг з молока коров'ячого незбираного Ж_м=3,7%, сиркової маси з масовою часткою жиру 8%, сиркової маси з масовою часткою жиру 15%

Схема 3.1 - Схема напрямку переробки сировини

Проводимо продуктовий розрахунок на сиркову масу з масовою часткою жиру 16,5%

Визначаємо жирність нормалізованого молока за формулою

Жн.м=Бм+а (3.1)

де, Бм- білок молока- 2,98

а- коефіцієнт нормалізації

Жн.м=2,98+0,3=3,28

Визначаємо кількість нормалізованої суміші, що йде на виробництво 1 т сиркової маси за формулою

(3.2)

М_см - кількість сиркової маси, 1000 кг;

Ж_см - масова частка жиру сиркової маси, 16,5%;

Ж_н.м - масова частка жиру нормалізованого молока, %;

Ж_сир - масова частка жиру сироватки,%

П- втрати при нормалізації суміші,%

Визначаємо кількість молока коров'ячого незбираного з Ж=3,7%, що потрібно для отримання 5562 кг суміші з Ж=18 %. Розрахунок проводимо використовуючи правило квадрата:

5562 - 3,65

К_м - 3,23

5562 - 3,65

Км.зн - 0,42

Визначаємо кількість молока коров'ячого незбираного, що потрібно про сепарувати, щоб отримати 640 кг молока знежиреного за формулою

(3.3)

К_зн.м - кількість молока знежиреного, кг;

Ж_в - масова частка жиру вершків, %;

Ж_м.зн - масова частка жиру молока коров'ячого знежиреного, %;

Ж_м - масова частка жиру молока коров'ячого незбираного, %;

П - втрати при сепаруванні, %.

Знаходимо загальну кількість молока:

Км.заг=Км+Км.сеп. (3.4)

Км.заг=4922+780=5702кг

Проводимо продуктовий розрахунок на сиркову масу з масовою часткою жиру 8%

Визначаємо жирність нормалізованого молока за формулою (3.1):

Жн.м=Бм+а

де, Бм- білок молока- 2,98

а- коефіцієнт нормалізації

Жн.м=2,98+0,3=3,28

Визначаємо кількість нормалізованої суміші, що йде на виробництво 1 т сиркової маси за формулою (3.2):

М_с.м - кількість сиркової маси, 1000 кг;

Ж_с.м - масова частка жиру сиркової маси, 16,5%;

Ж_н.м - масова частка жиру нормалізованого молока, %;

Ж_сир - масова частка жиру сироватки,%

П- втрати при нормалізації суміші,%

Визначаємо кількість молока коров'ячого незбираного з Ж=3,7%, що потрібно для отримання 2625 кг суміші з Ж=18 %. Розрахунок проводимо використовуючи правило квадрата:

2625 - 3,65

К_м - 3,23

2625 - 3,65

Км.зн - 0,42

Визначаємо кількість молока коров'ячого незбираного, що потрібно про сепарувати, щоб отримати 302 кг молока знежиреного за формулою (3.3):

К_зн.м - кількість молока знежиреного, кг;

Ж_в - масова частка жиру вершків, %;

Ж_м.зн - масова частка жиру молока коров'ячого знежиреного, %;

Ж_м - масова частка жиру молока коров'ячого незбираного, %;

П - втрати при сепаруванні, %.

Знаходимо загальну кількість молока з формулою (3.4):

Км.заг=Км+Км.сеп.

Км.заг=2323+370=2693кг

Проводимо продуктовий розрахунок на сиркову масу з масовою часткою жиру 15%

Визначаємо жирність нормалізованого молока за формулою (3.1):

Жн.м=Бм+а

де, Бм- білок молока- 2,98

а- коефіцієнт нормалізації

Жн.м=2,98+0,3=3,28

Визначаємо кількість нормалізованої суміші, що йде на виробництво 1 т сиркової маси за формулою (3.2):

М_тв - маса сиркової маси, 1000 кг;

Ж_тв - жирність сиркової маси, 16,5%;

Ж_н.м - жирність нормалізованого молока, %;

Ж_сир - жирність сироватки,%

п- втрати при нормалізації суміші,%

Визначаємо кількість молока коров'ячого незбираного з Ж=3,7%, що потрібно для отримання 5044 кг суміші з Ж=18 %. Розрахунок проводимо використовуючи правило квадрата:

2625 - 3,65

К_м - 3,23

5044 - 3,65

Км.зн - 0,42

Визначаємо кількість молока коров'ячого незбираного, що потрібно про сепарувати, щоб отримати 302 кг молока знежиреного за формулою (3.3):

К_об.м - кількість молока знежиреного, кг;

Ж_в - масова частка жиру вершків, %;

Ж_м.зн - масова частка жиру молока коров'ячого знежиреного, %;

Ж_м - масова частка жиру молока коров'ячого незбираного, %;

П - втрати при сепаруванні, %.

Знаходимо загальну кількість молока за формулою (3.4):

Км.заг=Км+Км.сеп.

Км.заг=4463+706=5169кг

3.3 Тепловий баланс процесу

Водопостачання

Джерелом водопостачання є дві артезіанські свердловини. На підприємстві використовується як питна так і технічна вода. Технічна вода використовується в холодильних установках, в котельні, в системах опалення та пожежогасіння. Продуктивність свердловин 18 куб. м/год., загальний дебіт 28куб.м/год, глибина свердловин 117 м і 42 м. Для викачування води використовуються насоси ЭПН-6, ЭУВ-6. Місткість резервуарів - 60 куб. м. А іще на заводі є водонапірна вежа, яка має об'єм 50 куб. м. За рік підприємство потребує 150тис. куб. м води.

На заводі вода використовується для охолодження обладнання, а саме танків охолодження молока, вершків, вакуум апаратів, компресорів.

Холодопостачання

Для забезпечення холодом на підприємстві є компресорне відділення. Холодильним агентом установки виступає аміак, технологічним холодильним агентом - льодяна вода.

Холод використовується для підтримання температурних режимів в камері визрівання та готової продукції.

В даний час запущено в експлуатація новий компресорний цех із закордонним обладнанням яке було придбано в Бельгії, що дало змогу збільшити потужність на 50 %, а також влітку забезпечити якісне охолодження сировини та готової продукції.

Система охолодження на заводі - примусова.

З трьох компресорів марки НФ 811 працює один, інші два є резервними.

Холодильні установки оснащені приборами автоматичного захисту для відключення в при небезпечних режимах роботи.

Каналізація

Для відводу побутових та промислових стоків на промисловому майданчику молокозавода є об'єднана централізована система каналізації. Фекальна лінія каналізації має централізовану систему.

Стічні води системою самотічної каналізаційної мережі відводяться до каналізаційної насосної станції, яка подає їх на локальні очисні споруди (потужністю 305 куб.м/добу).

На очисних спорудах проводиться часткове очищення виробничих вод від жиру та інших відходів біологічним способом.

Електропостачання.

Підприємство використовує електроенергію з міської електромережі. Для зниження напруги з 10 до 0,6 Кв використовують 2 силових трансформатора потужністю 600кВА, комплексна трансформаторна підстанція потужністю 250кВА. В даний час проводиться монтаж нового трансформатора в зв'язку з встановленням нового потужного обладнання, що забезпечить безперебійну роботу підприємства. Основними споживачами електроенергії є електродвигуни які живляться від мережі 380В.

Річна потреба в електроенергії - 1560тис.кВт/год.

Добова потужність заводу : 4650-4700кВт влітку і 30000-34000 кВт взимку.

3.4 Технологічні розрахунки основного обладнання

Правильний вибір технологічного обладнання забезпечує необхідні умови для планомірної та чіткої роботи всього підприємства.

При виборі основного технологічного обладнання даного проекту враховують наступне:

- відповідність техніко-економічних показників обладнання рівню сучасних технологій;

- відповідність машин і апаратів, які складають технологічні лінії, по продуктивності;

- перевага використання машин, які не потребують нестандартного обладнання та допоміжних загальнозаводських систем.

При витраті нормалізованого молока в добу 13564 кг на виробництво сиркової маси з різними наповнювачами використається 2 танк В2-ОМВ-6,3 обсягом по 6,3 т кожний, що дозволяє створювати необхідний виробничий резерв, перспективу для подальшого розвитку. Розрахунки технологічного обладнання при виробництві сиркової маси

З молокозберігаючого танка В2-ОМГ-6,3 молоко відцентровим насосом НМУ-6 подається в пастеризаційно-охолоджувальну установку ОПЛ-10.

Час роботи технологічного устаткування обчислюють по формулі 3.1:

Т_р = М_см/ (q*n), (3.1)

де Т_р - час роботи;

М_см - кількість сировини, що переробляє, у зміну, кг;

q - продуктивність машини;

n - число машин або установок.

Знаючи продуктивність насоса (6000кг/год), кількість сировини, що переробляє, у зміну,5700 кг, кількість насосів - 1, одержуємо

Т_р = 5700/6000*1 = 1,2 год

Ступінь завантаження технологічного устаткування визначають по формулі 3.2 :

К_заг = М_см/ (q*n*к_см*Т_см)*100%, (3.2)

де К_заг - ступінь завантаження технологічного устаткування;

М_см - кількість сировини, що переробляє, у зміну, кг;

q - продуктивність машини, кг/год;

n - число насосів;

ксм - коефіцієнт, що враховує використання часу зміни, 0,8;

Тсм - час робочої зміни, 12 год.

Тоді ступінь завантаження насоса НМУ-6 за зміну

К_заг = 5700/(6000*1*0,8*12)*100 % = 9,91%

Таким чином, молоко перекачується насосом НМУ-6 за 1,2 ч, після чого воно піддається подальшій технологічній обробці, а насос промивається відповідно до інструкції, сушиться й використається в міру необхідності в інших технологічних лініях даного цеху вироблення кисломолочної продукції. Необхідно також ураховувати, що ступінь загального завантаження машини складається із всіх його завантажень у різних технологічних лініях даного цеху, тому не варто вважати ступінь, що вийшов, завантаження НМУ-6, рівну 9,91% мізерно малої. Надалі молоко надходить на обробку в пастеризаційно-охлоджувальну установку ОПЛ-10. Користуючись формулою 1, знайдемо час роботи даної установки, знаючи, що її продуктивність 10000 кг/год:

Т_р = 5700/10000*1 = 0,57 год

Ступінь завантаження установки визначимо по формулі 3.2 :

К_заг = 5700/(10000*1*0,8*12)*100 % = 5,9%

У ході розрахунків ми одержали, що для гомогенізації й пастеризації необхідної сировини за допомогою даної установки потрібно 0,57 год і ступінь завантаження ОПЛ-10 становить 5,9 %. Ці дані дозволяють використати ОПЛ-10 у цеху в декількох технологічних лініях, що збільшить навантаження на устаткування й дозволить заощадити витрати. Далі молоко надходить у ванну ВМН 2,5 куди насосом НРМ-2 подається закваска. Технологічний процес вимагає сквашування сировини в апараті до необхідного рівня кислотності (80-100 ⁰Т), а потім його дозрівання 8-12 год. Робоча ємність даної ванни становить 2500 л.

Ступінь завантаження резервуара визначимо по формулі 3.2 :

К_заг = 5700/(2500*1*0,8*12)*100 % = 23,8%

Закваска подається насосом НРМ-2 із заквасочної відразу в ванну. Користуючись формулою 1, знайдемо час його роботи, знаючи, що продуктивність НРМ-2 250 кг/год, і кількість перекачує закваски, що, становить 300 кг:

Т_р = 300/250*1 = 1,2 год

Ступінь завантаження насоса визначимо по формулі

К_заг=300/(250*1*0,8*12)*100 % = 12,5%

З розрахунків видно, що час роботи насоса НРМ-2 у даній технологічній лінії становить, 1,2 год за зміну й ступінь його завантаження становить 12,5%. Але варто пам'ятати, що даний насос використається в цеху не тільки при виробництві сиркової маси, але й при подачі закваски в інших технологічних лініях.

Готова продукція розфасовується за допомогою фасовочно-пакувального автомата М6-АР2С. Годинна продуктивність такого автомата розраховується по формулі 3.3 :

В = 60*Уґ*g_y*k_y , (3.3)

де В - продуктивність устаткування, кг/год;

Уґ- продуктивність автомата, упакувань/хв;

g_y - маса продукту в одному впакуванні, кг;

k_y - коефіцієнт, що враховує припустиме відхилення маси дозируемого продукту (k_y = 1,02).

Знаючи продуктивність автомата (70 бр/хв), масу продукту в одному впакуванні (0,100), одержуємо:

В = 60*70*0,100*1,02 = 430 кг

Користуючись формулою 1, знайдемо час роботи автомата М6-АР2С, знаючи, що його продуктивність 430 кг/год:

Т_р = 1000/430*1 = 2,3 год

Ступінь завантаження фасувального автомата визначимо по формулі 3.2:

К_заг = 1000/(430*1*0,8*12)*100 % = 24,2%

Розрахунки технологічного обладнання при виробництві сиркової маси з масовою часткою жиру 8%

Час роботи технологічного устаткування обчислюють по формулі 3.1:

Знаючи продуктивність насоса (6000кг/год), кількість сировини, що переробляє, у зміну,2693 кг, кількість насосів - 1, одержуємо

Т_р = 2693/6000*1 = 0,45 год

Ступінь завантаження технологічного устаткування визначають по формулі 2:

К_заг = 2693/(6000*1*0,8*12)*100 % = 4,7%

Надалі молоко надходить на обробку в пастеризационно-охладительную установку ОПЛ-10. Користуючись формулою 1, знайдемо час роботи даної установки, знаючи, що її продуктивність 10000 кг/год:

Т_р = 2693/10000*1 = 0,27 год

Ступінь завантаження установки визначимо по формулі 3.2 :

К_заг = 2693/(10000*1*0,8*12)*100 % = 2,8%

Надалі молоко надходить у ванну ВМН 2,5 куди насосом НРМ-2 подається закваска. Технологічний процес вимагає сквашування сировини в апарату до необхідного рівня кислотності (80-100⁰Т), а потім його дозрівання 8-12 год. Робоча ємність даної ванни становить 2500 л.

Ступінь завантаження резервуара визначимо по формулі 3.2 :

К_заг = 2693/(2500*1*0,8*12)*100 % = 11,2%

Закваска подається насосом НРМ-2 із заквасочної відразу в ванну. Користуючись формулою 1, знайдемо час його роботи, знаючи, що продуктивність НРМ-2 250 кг/год, і кількість перекачує закваски, що, становить 100 кг:

Т_р = 100/250*1 = 0,4 год

Ступінь завантаження насоса визначимо по формулі

К_заг=100/(250*1*0,8*12)*100 % = 402%

Готова продукція розфасовується за допомогою фасовочно-пакувального автомата М6-ОПЗ-Е. Годинна продуктивність такого автомата розраховується по формулі 3.3 :

Знаючи продуктивність автомата (70 бр/хв), масу продукту в одному впакуванні (0,100), одержуємо:

В = 60*70*0,100*1,02 = 428 кг

Користуючись формулою 1, знайдемо час роботи автомата М6-ОПЗ-Е, знаючи, що його продуктивність 428 кг/год:

Т_р = 1000/428*1 = 2,34 год

Ступінь завантаження фасувального автомата визначимо по формулі 3.2 :

К_заг = 1000/(428*1*0,8*12)*100 % =24,34%

Розрахунки технологічного обладнання при виробництві сиркової маси з масовою часткою жиру 15%

Час роботи технологічного встаткування обчислюють по формулі 3.1

Зная продуктивність насоса (6000кг/год), кількість сировини, що переробляє, у зміну,5169 кг, кількість насосів - 1, одержуємо

Т_р = 5169/6000*1 = 0,86 год

Ступінь завантаження технологічного встаткування визначають по формулі 3.2:

Тогда ступінь завантаження насоса НМУ-6 за зміну

К_заг = 5196/(6000*1*0,8*12)*100 % = 9,02%

Надалі молоко надходить на обробку в пастеризационно-охладительную установку ОПЛ-10. Користуючись формулою 1, знайдемо час роботи даної установки, знаючи, що її продуктивність 10000 кг/год:

Т_р = 5196/10000*1 = 0,52 год

Ступінь завантаження установки визначимо по формулі 3.2 :

К_заг = 5196/(10000*1*0,8*12)*100 % = 5,4%

Надалі молоко надходить у ванну ВМН 2,5 куди насосом НРМ-2 подається закваска. Технологічний процес вимагає сквашивания сировини в апарату до необхідного рівня кислотності (80-100⁰Т), а потім його дозрівання 8-12 год. Робоча ємність даної ванни становить 2500 л, повна ємність - 2700 л.

Ступінь завантаження резервуара визначимо по формулі 3.2 :

К_заг = 5196/(2500*1*0,8*12)*100 % = 21,65%

Закваска подається насосом НРМ-2 із заквасочной відразу в ванну. Користуючись формулою 1, знайдемо час його роботи, знаючи, що продуктивність НРМ-2 250 кг/год, і кількість перекачує закваски, що, становить 250 кг:

Т_р = 250/250*1 = 1 год

Ступінь завантаження насоса визначимо по формулі К_заг=250/(250*1*0,8*12)*100 % = 10,42 %

Готова продукція розфасовується за допомогою фасовочно-пакувального автомата М6-АР2Т. Годинна продуктивність такого автомата розраховується по формулі 3.3:

Знаючи продуктивність автомата (70 бр/хв), масу продукту в одному впакуванні (1 кг), одержуємо:

В = 60*70*0,100*1,02 = 428 кг

Користуючись формулою 1, знайдемо час роботи автомата М6-АР2Т, знаючи, що його продуктивність 428 кг/год:

Т_р = 1000/428*1 = 2,34 год

Ступінь завантаження фасувального автомата визначимо по формулі 3.2:

К_заг = 1000/(428*1*0,8*12)*100 % = 24,34%

Таким чином, у ході розрахунків часу роботи машин і ступеня їхнього завантаження видно, що дані технологічні лінії відповідають вимогам технологічного процесу виробітку сиркової маси 16,5%, 8%,15% жирності, а також має високих потенціал для розширення обсягів виробництва.