Приспособление для увеличения заполняемости ковша скрепера ДЗ-13

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Определение и назначение самоходных скреперов. Самоходный скрепер - самоходная колесная машина, которая имеет открытый ковш с режущей кромкой, расположенной между передними и задними колесами, и режет, набирает, транспортирует, выгружает и распределяет материал при движении вперед.

Самоходные скреперы предназначены для послойного разрабатывания грунтов до IV категории (грунты III и IV категории, предварительно разрыхляются), не содержащих сосредоточенных каменистых включений, перемещение их из забоя в отвал с различной дальностью транспортировки и отсыпки слоем заданной толщины с одновременным частичным уплотнением отсыпчатого грунта. Эффективность применения самоходных скреперов в строительном производстве обусловлена их высокой мобильностью и маневренностью, расширенными функциональными возможностями, позволяющими разрабатывать грунт, перемещать его и распределять слоями, способностью выполнять планировку площадей, зачистные и отделочные работы.

1. Общая часть

1.1 Обзор способов копания грунтов скреперами

Самоходные скреперы представляют собой шарнирносоединенную машину, состоящую из двух секций. Передняя секция - это одноосный или двухосный тягач, а задняя - скреперное седельное оборудование (собственно ковш).

Выпускаемые в настоящее время самоходные скреперы классифицируются по вместимости ковша, способу загрузки ковша и колесной схеме.

По вместимости ковша скреперы бывают четырех типоразмеров - 8, 10, 15 и 25 м³.

По способоу загрузки ковша скреперы бывают двух видов. Первый - скреперы, заполняемые путем подбора грунта при реализации тягового усилия (условно с загрузкой тяговым усилием). Второй - скреперы, заполняемые с помощью загрузочного устройства, расположенного в ковше (скреперы с механизированной загрузкой). У скрепера первого типа стружка грунта срезается ножом 5 (рис. 1.1.а). Заполнение открытого ковша 2 через зев, образованный поднятой заслонкой 1, обеспечивается силой тяги, развиваемой ведущими колесами скрепера и гусеничного толкача 4. Использование толкача вызвано тем, что сила тяги, развиваемая ведущими колесами скрепера, для качественного заполнения ковша недостаточна.

Из скреперов с механизированной загрузкой ковша наибольшее распространение получили скреперы с загрузочными устройствами в виде скребкового элеватора. У скреперов этого типа за счет силы тяги ведущих колес осуществляется только срезание стружки грунта и передвижение машины. Наиболее трудоемкий процесс заполнения ковша грунтом - осуществляется элеватором 6 (рис. 1.1.б), размещенным в передней части ковша над ножами. При этом пласт грунта, поступающий с ножа, подхватывается скребками элеватора и отбрасывается в ковш. Это обеспечивает возможность самостоятельной полной загрузки ковша элеваторного скрепера без толкача.

В последнее время появились самоходные скреперы с другой разновидностью механизированной загрузки - загрузкой шнековыми элеваторами (рис. 1.1.в). У таких скреперов, также как и у элеваторных, благодаря силе тяги ведущих колес срезается стружка грунта, а ковш заполняется с помощью одного или двух вертикальных шнеков - элеваторов 8, расположенных вдоль ножей на днище 9 и имеющих высоту, равную необходимой высоте заполнения ковша с «шапкой». Срезаемый ножами пласт грунта поступает на винтовую лопасть шнека и транспортируется ею вертикально вверх.

Грунт, осыпаясь с лопастей на днище и затем на ранее набранный грунт в ковше постепенно заполняет ковш на всю высоту шнека.

Все эти методы влияют на производительность. Также, например, применяют двухножевую систему копания грунта. Этот метод копания позволяет достигать хорошее заполнение ковша грунтом в задней части и повышает производительность при разработке связных суглинистых грунтов на 20-22%.

Ковши скреперов рассмотренных типов, как правило, разгружаются выдвижением задней стенки 3, выталкивающей грунт через зев, образованный полностью поднятой вверх заслонкой 1. Для скреперов с элеваторной загрузкой характерно наличие откатного днища 2. При перемещении этого днища назад открывается щель, в которую грунт, находящийся под элеватором 6, падает вниз, а остальной грунт выталкивается через эту же щель задней стенкой. При разгрузке необходимо соблюдать определенную последовательность действий элементов механизма разгрузки: вначале следует обеспечить открытие разгрузочной щели и только затем начинать перемещение выталкивающей стенки, иначе происходит запирание грунта между элеватором и задней стенкой.

1.2 Обзор современных отечественных и зарубежных конструкций скреперов

Скреперы занимают видное место в механизации земляных работ. Считается, что мировой парк самоходных скреперов составляет около 30 тысяч машин, в том числе в странах СНГ и России порядка 10 тысяч. Структура выпуска самоходных скреперов в России регламентируется стандартом.

С емкостью ковша 15 м³ в России выпускается самоходный скрепер ДЗ-13 на базе тягача БелаЗ-531. Этот скрепер по показателям полностью соответствует достижениям мирового технического уровня. На скрепер предусмотрена установка двигателя ЯМЗ-240, обеспечены все международные требования по безопасности и эргономике (защита кабины при опрокидывании, двухконтурная тормозная система).

Скреперы выпускают в США, Японии, Италии, Чехии. Ведущее место по производству самоходных скреперов занимает США. В США скреперы выпускают фирмы Катерпиллер, Терекс, Дрессер, Кларк, Вабко, Джон Дир и другие. Упомянутые фирмы выпускают почти 40 моделей двухосных самоходных скреперов. Около 60% этих машин составляют скреперы с элеваторной загрузкой. До 25-30% моделей выпускают в двухмоторном исполнении. Произошли изменения в структуре выпуска скреперов отдельных фирм. В частности, фирма Терекс прекратила выпуск элеваторных скреперов, а фирма Дрессер из пяти моделей скреперов оставила в производстве только одну.

Вместе с тем, фирма Вотко (США) на базе скреперов Катерпиллер (США) начала выпускать самоходные скреперы всех типоразмеров оборудованные шнековой загрузкой.

К примеру, самоходный скрепер 621Е - фирма Катерпиллер с геометрической емкостью ковша 10,7 м³; грузоподъемностью 21,77 тонн, мощностью двигателя 246 кВт; одномоторный.

Фирма Терекс - самоходный скрепер Т9-14В двухмоторный; с геометрической емкостью ковша 10,7 м³; грузоподъемность также 21,77 тонн, но с мощностью двигателя 107 кВт.

В Японии фирма Комацу выпускает четыре модели скреперов двух типоразмеров. Уровень выпуска этих машин составляет несколько сотен штук в год, из которых около 150 штук на экспорт. Фирма Комацу выпускает скреперы только с тяговой загрузкой в одномоторном и двухмоторном исполнении.

Фирма Комацу (Япония) - самоходный скрепер WS16S-3 с геометрической емкостью ковша 11 м³ с грузоподъемностью 22,4 тонны и мощностью двигателя 305 кВт, одномоторный.

Фирма Флат-Аллис (Италия) выпускает пять моделей скреперов двух типоразмеров и всех конструктивных исполнений, однако объем выпуска их снизился.

Самоходный скрепер 260 В-фирма Флат-Аллис; одномоторный с геометрической емкостью ковша 13,5 м³; грузоподъемность 22,86 тонны; мощность двигателя 242 кВт.

Происходит изменение некоторых основных параметров самоходных скреперов фирм Катерпиллер и Комацу по мере их модернизации. Значительно возрастает масса. Увеличение отгрузочной массы при последующих модернизациях составляет для скреперов разных фирм 10…45%. Естественно, что большой процент увеличения массы относится к машинам, выпуск моделей которых имеет более давнюю историю.

Основные причины роста массы: повышение надежности и долговечности машины, прочности металлоконструкции рабочего оборудования за счет более жестких коробчатого сечения стенок; введение эластичных подвесок; установка кабин с системами защиты машиниста при опрокидывании скрепера; использование капотов и крыльев на буфере и задних колесах; обеспечение требований безопасности путем введения дополнительных аварийных систем управления и т.п.

1.3 Выбор основных геометрических параметров

При предварительных расчетах определим конструктивный вес скрепера

,

где - коэффициент удельной металлоемкости ковша q_к = 1900-2200 кг/м³ [3] (стр. 6);

V - геометрическая емкость ковша V = 15 м³.

Принимаем из [2] (стр. 65-71) за базовую машину скрепер ДЗ-13 с q = 15 м³ и массой 34000 кг. Масса тягача 17000 кг и масса скрепера 17000 кг.

Ширина ковша

,

где - колея одноосного тягача, мм, К_т = 2490 мм [6] (табл. 6 стр. 68);

В_к - ширина пневматической шины, мм [6] (стр. 405). Обозначение шины 27.00-33 (760-838);

- зазор между наружным краем шины и поверхностью боковой стенки ковша, мм, ДВ = 30…60 мм

В = 2490 + 760 + 2 х 30 = 3310 мм

Длина и высота ковша

,

где , при q = 15 м³ [] (стр. 7)

м

м

Соотношение между длиной и высотой боковой стенки может быть принято равным (рис. 1.2).

м

Рис. 1.2.

Заглубление h_р - характеризует возможность начального зарезания ножей в грунт и определяется как вертикальное расстояние между опорной поверхностью передних и задних колес скрепера и кромкой ножей максимально опущенного ковша. Заглубление является чисто кинематическим параметром в отличие от глубины резания, которая обусловлена тяговыми возможностями скрепера и может различаться в зависимости от конкретных групповых и других условий.

1.4 Расчет сопротивления копанию

Суммарное сопротивление, возникающее при работе скрепера, кг

,

где W₁ - сопротивление грунта резанию

,

где К - удельное сопротивление резанию, кг/м², К = 17000-29000 кг/м² [4] (табл. 2.2);

h - толщина срезаемого слоя, принимается в первом приближении 0,08-0,1 м

кг

W₂ - сопротивление перемещению призмы волочения перед ковшом, кг

,

где У - коэффициент, учитывающий отношение высоты призмы волочения к высоте грунта в ковше, ;

- коэффициент трения грунта по грунту, возрастающий с уменьшением связности, ;

i - уклон пути передвижения (принимаем i = 0);

j - объемная масса, кг/м³, [4];

Н - высота грунта в ковше, зависящая от емкости ковша.

q = 15 м ³; [4] (табл. 2.4)

кг

W₃ - сопротивление, возникающее в результате подъема стружки в ковше

, кг

кг

W₄ - сопротивление, возникающее от трения грунта при движении его внутри ковша

, кг

где Х - коэффициент, учитывающий внутреннее трение грунта при перемещении, [4] (табл. 2.2)

кг

W₅ - сопротивление перемещению скрепера

,

где - масса грунта в ковше;

- коэффициент наполнения К_н = 1,2 [4] (табл. 2.5)

- коэффициент разрыхления К_р = К_н;

f - коэффициент сопротивления передвижению пневматического хода f = 0,07 - 0,11

кг

кг

кг

Теоретическая оценка и анализ изменения сил сопротивления грунтов копанию скрепером с изламывающимся ковшом, показали, что для суглинков и супесей может быть достигнуто уменьшение сил сопротивления копанию на 10-30%.

скрепер конструкция модернизация сопротивление

1.5 Тяговый расчет

Для работы самоходных скреперов без толкачей необходимо, чтобы максимальное окружное усилие Р_к на ведущих колесах скрепера было не меньше суммарного сопротивления, т.е.

Р_к ? W_У,

где

где N - номинальная мощность, л.с., N = 360 л.с. [5] (стр. 68) при n = 2100 об/мин.

скорость на 1 передаче

где г_к - радиус колеса, мм, г_к = 1015 10 мм = 1,015 м [6] (стр. 405)

i_тр - передаточное число трансмиссии

i_тр = i_кп х i_дк х i_гн,

где i_кп - передаточное число коробки передач на 1, 2, 3 передачах

i_кп1 = 2,46; i_кп2 = 1,43; i_кп3 = 0,7 [5] (стр. 69);

i_дк - передаточное число дополнительной коробки передач

i_{дк в} = 1; i_{дк н} = 1,67 [5] (стр. 70)

i_гп = 20,5 [5] (стр. 70),

тогда i_тр на высшей и низшей ступени будет равно

i_{тр в1} = 2, 46 х 1,67 х 2,05 = 84, 2

i_{тр в2} = 1,43 х 1,67 х 2,05 = 48,9

i_{тр в3} = 0,7 х 1,67 х 2,05 = 23,9

i_{тр н1} = 50,43

i_{тр н2} = 29,3

i_{тр н3} = 14,35

Тогда скорость для низшей ступени

Соответственно для высшей ступени

н_{1 мах} = 15,9 км/ч; н_{2 мах} = 27,4 км/ч; н_{3 мах} = 55 км/ч

Скорость скрепера при наборе не превышает 2,5 - 3,5 км/ч [7] (стр. 306)

Р_к ? W_У, следовательно скрепер может работать без толкача.

В случае, если скорость будет более 3 км/ч, тогда необходимо наличие толкача. При использовании толкача необходимо, чтобы выполнялось условие

k_о (Р_к + Т_т) ? W_У,

где k_о - коэффициент одновременности работы, k_о = 0,85 - 0,9 [7] (стр. 305);

Т_т - толкающее усилие толкача.

1.6 Описание узла модернизации

Целью данного дипломного проекта является решение задачи по конструированию надежной, ресурсосберегающей машины, обеспечивающее снижение металлоемкости, энергоемкости и трудовых резервов. Рассмотрена такая задача, как повышение эффективности работы в строительстве на основе создания высокопроизводительной машины традиционного типа, у которой усовершенствовали рабочий орган.

При наполнении ковша скрепера грунтом III, IV категории, т.е. связным суглинистым грунтом возникают силы, которые препятствуют продвижению пластов грунта, вырезаемых из массива, внутри рабочего органа. Результатом этого является образование перед ножом скрепера грунтового валика, вследствие чего увеличивается сопротивление передвижения скрепера и соответственно сопротивление копанию.

Для того, чтобы облегчить проникновение грунта в глубь ковша, применяют загрузочные устройства, которые гарантируют хорошее наполнение ковша без толкача. Значительная часть отечественных выпускаемых моделей скреперов снабжена такими загрузочными устройствами, как шнековый загружатель, элеваторный загружатель, роторный метатель, существуют также гребковый захват, ковш с подвижным днищем, телескопический ковш. Однако хоть эти устройства и обеспечивают хорошее наполнение ковша и снижение сопротивления копанию, они являются малонадежными и требуют высокие затраты на эксплуатацию. Помимо этого, требуются принципиальные изменения конструкции ковша скрепера и усложняется разработка плотных грунтов с каменистыми включениями.

Повышение надежности и снижение затрат на эксплуатацию, а также снижение металлоемкости предлагаю решить применением скрепера с изламывающимся ковшом. Принципиальной особенностью конструкции ковша является то, что он состоит из двух полуковшей, которые шарнирно соединены между собой. Процесс загрузки данного ковша происходит в два этапа.

Первый этап, когда передний полуковш поворачивается в вертикальном положении относительно оси соединения двух полуковшей с помощью двух гидроцилиндров. Эти гидроцилиндры смонтированы на общей раме ковша, а их штоки шарнирно соединены с проушинами, находящимися на боковых стенках переднего полуковша. Задний полуковш с помощью гидроцилиндров поднимания - опускания ковша, которые смонтированы на тяговой раме, заглубляется в грунт и происходит его наполнение. После того, как задний полуковш заполнен, его поднимают гидроцилиндры, а передний полуковш возвращается в первоначальное положение.

Второй этап загрузки такой же как и загрузка у традиционного скрепера. То есть ковш, состоящий из двух полуковшей заглубляется в грунт и происходит его загрузка.

Таким образом, сопротивление заполнению ковша уменьшается за счет поэтапного заполнения ковша уменьшается за счет поэтапного заполнения ковшевого пространства. При использовании скреперов с подобной загрузкой коэффициент заполнения ковша равен или более 1. Для ускорения и улучшения набора грунта в ковш скрепера целесообразно эту операцию, наполнение ковша, выполнять под уклон в 3-6⁰. При большем уклоне грунт будет поступать в ковш не полностью, часть его будет накапливаться перед ковшом, затрудняя работу скрепера.

1.7 Проверка подножевой плиты на изгиб в опасном сечении

Расчетная схема

Р₀₁ = 95990 Н

Р₀₂ = У х Р₀₁,

где У = 0,2 при резании и наполнении ковша;

б = 200 мм

j = 30-35⁰ - угол резания (оптимальный)

где М_изг = Р₀₁ х б х sin j + Р₀₂ х б х cos j, или

М_изг = Р₀₁ х б х (sin j + У х cos j) = 95990 х 200 х (sin 35⁰ + 0,2 cos 35⁰) = 14156736,61 Н мм;

W_изг - момент сопротивления поперечного сечения

где б = 3250 мм - ширина плиты

б = 20 мм - толщина плиты

Из [9] (стр. 84) выбираем СтЗ по ГОСТ 380-71 с допускаемыми напряжениями на изгиб [G_изг] = 110 Н/мм².

Нож изготавливают из стали 65Г по термообработке НRС 45…50 в верхнем слое и HRC 32…36 во внутреннем слое. После термообработки сталь обладает высокими упругими свойствами, износостойкостью и хорошо самозакаливается.

1.8 Определение диаметра оси

Р₀₂ = У х Р₀₁

Р₀₁ = 95990 Н

б = 130 мм

Силы Р₀₁ и Р₀₂ создают давление, в результате которого в заделке (т.Е, с, К, М) возникают реакции, равные ? Р₀₁ и ? Р₀₂.

Реакции

R_с1 = R_е1 = 95990 / 4 = 23997,5 Н

R_с2 = R_е2 = 0,2 х 95990 / 4 = 4799,5 Н

М_z = R_с1 х б = 23997,5 х 130 = 3119675 Н мм

М_у = R_с2 х б = 4799,5 х 130 = 623935 Н мм

при W_z = W_у = 0,1 d³

Н мм²

Из [9] (стр. 86) выбираем сталь 45 по ГОСТ 1050-74 с [G_изг] = 175 Н/мм²

, отсюда

Принимаем O 70 мм

1.9 Расчет сварного соединения и проушин на изгиб

Расчетная схема

б = 120 мм

S/2 = 22451,84 кг

д = 9 мм - катет шва

l_ш = 400 мм - длина шва

Сварка ручная электродом ЭЗЧ, ЭЧ2 G_р = 0,8 [G_р] [9] (стр. 181)

шов тавровый

т. к. у нас две проушины, то будет

Из [9] (стр. 86) выбираем сталь 40 по ГОСТ 1050-74 с [G_р] = 130 МПа и [G_изг] = 165 МПа

G_р = 0,8 х 130 = 104 МПа

G_р ? G_р условие соблюдается

где М_изг = S/2 х 200 = 22451,84 х 200 = 44831680 Н мм

W_изг = т. к. две проушины W_изг =

где б = 120 мм, b = 60 мм

W_изг =

G_изг ? [G_изг] условие соблюдается.

1.10 Определение технической производительности скрепера

Техническая производительность определяется

где Т_у - время цикла работы, с

где l₁ - путь набора грунта, м.

где k_п - коэффициент потерь грунта k_п = 1,2 - 1,5 [3] (стр. 31)

l₂ - путь транспортирования, м при q = 15 м³ до 3000 м [1] (стр. 18);

l₃ - путь разгрузки, м l₃ = 15…25 м [3] (стр. 31)

t_р + t_м - время на развороты и маневрирование, с t_р + t_м = 35-50 с [7] (стр. 308)

н₂ = 25 км/ч - скорость груженого и порожнего скрепера

н₃ = 4 км/ч - скорость при разгрузке и распределении грунта [7] (стр. 306)

1.11 Определение сил, действующих на скрепер

Определение сил, действующих на скрепер в транспортном режиме.

Транспортный режим груженого скрепера характеризуется динамическими нагрузками и занимает значительное время в рабочем цикле машины. Для этого режима принято два различных расчетных положения: первое - прямолинейное движение скрепера; второе - движение скрепера в повороте. Для первого расчетного положения принимается, что скрепер движется по горизонтальной неровной поверхности с ковшом, заполненным с шапкой. На рисунке показаны внешние силы, действующие на скрепер при транспортном положении, соответствующем прямолинейному движению. В этом случае на машину с передней ведущей осью действуют активные силы - общий вес машины KdG, окружная сила Р_к на ведущих колесах, и реактивные вертикальные реакции грунта R₁ и R₂ на колесах, силы Р_{f 1.2} и моменты М_{f 1.2} сопротивления перекатывания колес по грунту.

В дальнейшем при расчете моменты сопротивления качению примем равными нулю, что упростит вычисления, в виду их малых значений даст незначительную ошибку (до 3%). Общий вес состоит из веса скрепера и грунта в его ковше, где коэффициент динамики для скреперов Kd = 2.

При транспортном режиме скрепера окружная сила Р_к направлена на преодоление сил сопротивления качению.

Р_{f 1} = R₁ х f и Р_{f 2} = R₂ x f,

где R₁ и R₂ - вертикальные реакции на передние и задние колеса, кН

При движении машины должно быть обеспечено неравенство:

Р_к ? Р_{f 1} + P_{f 2}

Из уравнения суммы моментов относительно точки «О» и суммы проекций всех сил У_х = 0 и У_у = 0 определяем вертикальные реакции на переднюю и задние оси и окружную силу на ведущие колеса тягача.

где б - расстояние от центра тяжести до задней оси, м

L - база машины.

Р_к ? Р_{f 1} + P_{f 2}

Р_к ? (R₁ + R₂) х f

324 ? (494 + 756) х 0,06

324 ? 75

По полученным нагрузкам на скрепер при прямолинейном движении проверяются с учетом динамики несущие системы, поворотно-сцепное устройство, гидроцилиндры подъема ковша.

При втором расчетном положении рисунок рассматриваются груженый скрепер с тягачом, повернутым на 90⁰ относительно полуприцепа, у которого задние ведомые колеса находятся в канаве глубиной t=0,5 х г_к, где г_к - радиус качения колеса.

Необходимое для выезда из препятствия тяговое усилие

Т = Т₁ + Т₂,

где Т₁ - сопротивление перекатыванию груженой машины, Кн;

Т₂ - сопротивление препятствию, кН

Т₁ = G x f, Т₁ = 625 х 0,06 = 37,5 кН

где В-колея задних колес, м

L - база машины в повороте, м

Р - сила сопротивления движению на заднем колесе, кН

Реакция на задних колесах



По полученным нагрузкам рассчитывается тяговая рама и детали задних колес скрепера.

Определение сил, действующих на скрепер в режиме копания.

Режим копания грунта характеризуется максимальными нагрузками на металлоконструкцию рамы скрепера. При расчете машины в положении конца резания грунта и наполнения ковша принято, что скрепер движется равномерно по горизонтальной поверхности. При этом коэффициент динамики Kd=1.

Для режима копания рассматривают два расчетных положения:

а) конец заполнения и начало подъема ковша

б) режим копания с вывешенными задними колесами.

В этом расчетном случае принимается, что груженый скрепер опирается на все колеса. На рисунке показана схема сил - суммарные окружные силы Р_к1 и Р_к2, ведущих колес по осям, тяговое усилие Т_т толкача, сила G тяжести скрепера с грунтом. Реактивными являются вертикальные реакции R₁ и R₂ грунта на оси. Момент M_{f 1} и M_{f 2} и силы Р_{f 1} и Р_{f 2} и сопротивления движению передних и задних колес, W_У сопротивления резанию и перемещению грунта и вертикальная реакция R_в грунта на ноже скрепера.

Для упрощения примем M_{f 1} и M_{f 2} равные нулю, толщину стружки тоже h = 0, т. к. в конце наполнения ковша h практически минимальна.

В расчетном положении тяговое усилие скрепера расходуется на движение машины, резание грунта и заполнение ковша. При определении окружных сил на ведущих колесах Р_к1 = R₁ х У и Р_к2 = R₂ х У для расчетов следует брать максимальные значения коэффициента сцепления. Тяговое усилие толкача с учетом коэффициента одновременности его работы со скрепером.

Т_т = 0,8Т,

где Т_т - тяговое усилие трактора - толкача, кН

Т_т = 0,8 х 98,7 = 79 кН.

Вертикальная реакция R_в грунта на нож при подъеме груженого ковша действует вниз. Ее значение может быть получено из экспериментальных данных, определяющих соотношение

принимаем ш = 0,37 - 0,45 > R_в = ш х W_У

R_в = 0,45 х 339 = 152 кН.

Из уравнения суммы моментов относительно точки О и суммы проекции сил на оси х и у, а также учитывая Р_к1 = R₁ х У и Р_к2 = R₂ х У

Р_{f 1} = R₁ х f и Р_{f 2} = R₂ x f, R_в = ш х W_У получим



Режим копания с вывешенными задними колесами скрепера.

В этом случае машина опирается на передние колеса и отвал толкача. При этом принято, что скрепер, груженый «с шапкой» движется по горизонтальной поверхности. Максимальная вертикальная нагрузка на буфер ковша скрепера определяется из условия УМ = 0

Все приведенные выше расчетные случаи позволяют определить внешние силы, действующие на скрепер. Рассмотрим нагрузки, необходимые для расчета отдельных узлов скрепера.

На рисунке показана схема сил, действующих на несущую систему одноосного тягача и поворотно-сцепное устройство при передаче тягового усилия от тягача на скрепер.

Т_ш = Р_к1 - Р_{f 1} = R₁ (У - f),

Т_ш = 368 (0,63 - 0,06) = 210 кН.

Момент и вертикальная реакция на поворотно-сцепном устройстве определяется из уравнения

М_ш = R₁ [l₂ + h₁ (У - f)] - G_т (l₁ - l₂),

М_ш = 368 [0,3 + 1,8 (0,63 - 0,06)] - 18,9 (1,1 - 0,3) = 473 кН/м

R_ш = R₁ - G_т = 368 - 18,9 = 349 кН.

Рассмотрим схему сил, действующих на поворотно-сцепном устройстве одноосного тягача, рисунок. Из УМ_а = 0; УZ = 0 и учитывая

Р_к1 = R₁ х У и Р_{f 1} = R₁ x f.

Определяем вертикальные реакции в опорах А и В:

Из УМ_с = 0 и Ух = 0 определим горизонтальные реакции в опоре С и Д.

1.12 Выбор гидроцилиндров механизмов

Для определения нагрузок, действующих от ковша на гидроцилиндры его подъема и тяговую раму, рассматривается схема сил, действующих на ковш из расчетного положения конца заполнения и начала подъема ковша.

Ископаемые нагрузки получим из уравнения суммы моментов относительно точки О и суммы проекции на оси Х и У. Для скреперов с передней ведущей осью

Площадь рабочего диаметра цилиндра

где Р - 10 МПа - номинальное давление.

F = р х г² > г = 106 мм

Из [2] (табл. 3.26) выбираем гидроцилиндр общего назначения Р = 10…16 МПа по ГОСТ 22-1417-79 с рабочим диаметром Д = 220 мм и диаметром штока d = 100 мм.

Подбор гидроцилиндра для подъема и опускания заслонки.



кН

Исходя из усилия и заданному номинальному давлению 10 МПа выбираем гидроцилиндр с односторонним штоком Д = 40 мм, d = 18 мм, общего назначения по ГОСТ 22-1417-79.

Необходимое усилия гидроцилиндров для выдвижения задней стенки при разгрузке материала определяется из суммы сопротивлений:

,

где F₁ - сопротивление трения грунта о днище ковша

где м - коэффициент трения грунта о сталь,

кН

F₂ - сопротивление передвижению задней стенки

,

где - вес задней стенки;

f₁ - коэффициент трения качения стали о сталь; f₁ = 0,2.

кН

F₃ - сопротивление трения грунта о стенки ковша

,

где - коэффициент бокового давления; = 0,5

кН

кН

Элементы задней стенки рассчитываются для случая ее упора в непреодолимое препятствие при максимальном усилии в гидроцилиндрах.

В этом случае усилие Р_гу обуславливает опрокидывающий стенку момент, который воспринимается направляющими роликами. По рассчитанному необходимому усилию и с учетом необходимого хода поршня подбираем телескопический гидроцилиндр.

Подбор гидроцилиндра

Расчетная схема

Р₀₁ = 95990 Н

Р₀₂ = У х Р₀₁

б = 100 мм

г₀₁ = 240 мм

г₀₂ = 360 мм

г_гр = 200 мм

г_н = 180 мм

Определим массу грунта, находящуюся на ноже

,

где V - объем грунта, мм³;

j - объемная масса грунта, кг/м³, j = 1600-1900 кг/м³.

,

где б = 500 мм

b = 1700 мм

l = 3250 мм

где б = 500 мм

b = 350 мм

кг

Определим массу ножа

,

где

с - плотность материала, г/см³ [13] (стр. 303)

кг

Для определения усилия на штоке цилиндра составим уравнение моментов относительно т.).

,

отсюда выражаем S



Площадь рабочего диаметра цилиндра

,

где Р = 10…36 МПа - номинальное давление

> г = 84 мм

Из [2] (табл. 3.26) выбираем гидроцилиндр общего назначения Р = 10…36 МПа по ГОСТ 22-1417-79 с рабочим диаметром Д = 180 мм и диаметром штока 80 мм.

1.13 Расчет на прочность рамы

Расчет тяговой рамы.

Тяговая рама скрепера рисунок сварная, П-образной формы, в передней части имеется стойка 1 с двумя проушинами для пальцев оси вертикального шкворня сцепного устройства машины и хобот, который представляет собой кривой брус коробчатого сечения. К поперечной балке 3 рамы приварены две тяги 4 коробчатого сечения и кронштейны 2 гидроцилиндров подъема ковша. Тяги имеют проушины 5 для шкворней, соединяющих раму с ковшом скрепера.

Составляют расчетную схему тяговой рамы скрепера с учетом всех сил, действующих на нее (рисунок 1,13), при этом реактивные силы в упряжных шарнирах рамы представляют в виде проекции на оси координат Х, У, Z.

Составляющие реакции в упряжных шарнирах перпендикулярные плоскости рамы, R_вz и R_дz в силу симметрии точек приложения действующих нагрузок и симметрии рамы будут равны между собой.

,

Составляющие реакций упряжных шарниров в плоскости рамы (R_вх, R_дх, R_ву, R_ду) определяют от действия сил, приведенных в плоскость рамы. В этом случае расчетная схема рамы (рисунок 1.15) будет раз статически неопределимой и искомые неизвестные рассчитывают методом сил. Реакция хобота рамы, действующая на поперечную балку рассчитывается по схеме (рисунок 1.16).

,

Заданная рама (рисунок) однажды статически неопределимая, так как под действием нагрузки возникает четыре опорных реакции, а уравнений равновесия можно составить только три.

4 - 3 = 1

Основная схема изображена на рисунке, а эквивалентная на рисунке

Если основную систему нагружать внешней нагрузкой правая опора получает перемещение ДР₁. По условию закрепления, перемещение отсутствует, искомое усилие Х, должно возвратить точку в исходное положение. Так как значение Х₁ неизвестно, прикладывается усилие Х₁ = 1, которое вызывает перемещение д₁₁.

При действии силы Х₁ в линейно-деформируемой системе перемещение равно д₁₁ Х₁. Тогда условие, выражающее отсутствие перемещения по направлению отображенной связи, представляется так:

а) Строим эпюру М_п только от заданных сил (грузовая эпюра). Для этой эпюры исходная схема (рисунок).

б) Строим эпюру изгибающих моментов от единичных сил Х₁ = 1. Для этой эпюры исходной схемой является (рисунок).

Методом перемножения определяем перемещение

Знак «- «означает, что реакция направлена в обратную сторону.

Построение эпюр напряжений рамы.

Уу: R_ду + R_ву = 0 > R_ду = - R_ву = -260 кН

УМ_д = R_вх х 3,5 - Р_у х 3,1 - R х 1,75 - Р_у2 х 0,4 = 0 >

УХ:



Построение эпюры продольных сил

Построение эпюры поперечных сил

Построение эпюры пригибающих моментов

М_х1 = R_ву х Х₁; М_х1(0) = R_ву х 0 = 0; М_х1 (3,5) = 490 х 3,5 = 1715 кН/м;

М_х2 = R_ву х 1 - R_вх х Х₂,

М_х2(0) = R_ву х l = 1715 кН/м,

М_х2(0,4) = 1715 - 490 х 0,4 = 1515 кН/м,

М_х3 = R_ву х l - R_вх (b₁ + Х₃) + Р_у х Х₃,

Расчет реакции хобота рамы.

Расчетная схема

Построение эпюры продольных сил.

=-218 кН

Построение эпюры поперечных сил.

Построение эпюры изгибающих моментов.



Подбираем прокат по опасному сечению

где - допускаемое напряжение изгиба для выбранной стали = 850 кг/см²;

М_сум - изгибающий момент (суммарный);

W - момент сопротивления при изгибе.

В опасном сечении у нас соединены профили двух сечений: круглое и прямоугольное.

Момент сопротивления для круглого сечения:



Проверяем полученный диаметр по моменту сопротивления тонкостенной трубы, приняв толщину трубы S=6 мм

отсюда

Рассчитанный диаметр подбираем до ближайшего из стандартного ряда

Момент сопротивления для прямоугольного сечения



принимаем: b = 27 см, h = 80 см.

Проверяем W для сечения с толщиной в 6 мм.

Профиль имеет габариты b = 27 см; h = 80 мм; S = 6 мм.

1.14 Устойчивость скрепера

Как известно, жесткая, единая конструкция, находящаяся на некоторой опорной поверхности, теряет устойчивость в станине в том случае, когда равнодействующая внешних сил, действующих на эту конструкцию, выходит за пределы опорного контура. Опорный контур определяется многоугольником, замыкающим внешние опоры конструкции (в данном случае ходовые колеса), а каждая прямая соединяющая смежные опоры, может стать ребром опрокидывания.

Критерием статической устойчивости машин обычно выбирают тот предельный угол У склона, на котором конструкция еще удерживается в равновесии. Для самоходных машин с одноосным тягачом предельный угол склона зависит как от величины угла складывания секций машины, так и от ее ориентации в плане относительно горизонтальной оси склона. Углом складывания секции шарнирно-сочлененной рамы машин принято называть острый угол в плане между осями симметрии секций. Ориентация машин на склоне при данном угле и направлении складывания определяется углом в плане между горизонталью склона и осью симметрии одной из секций.

Рассмотрим опрокидывание вперед по ходу движения тягача. Для этого показана схема, на рисунке машины в плане при критическом угле складывания. Стрелкой показано направление склона в расчетных условиях ориентации. Линия КО является ребром опрокидывания машины.

В этом случае предельный угол склона определяется по формуле, выведенной из условия прохождения равнодействующей сил тяжести обеих секций через ребро опрокидывания и учитывающей смещение общего центра тяжести при повороте тягача:

где Q_кр = ;

где Н - высота общего центра тяжести, м;

l - смещение (в плане) шарнира сцепного устройства от колесной оси тягача, м;

Д - расстояние (в плане) от шарнира сцепного устройство до колесной оси полуприцепа, м;

В-половина колеса полуприцепа, м;

г_т - расстояние (в плане) от колесной оси тягача до его центра тяжести, м

G_т - вес тягача, кг.

G_п - вес полуприцепа, кг.



Угол скоса, при котором груженый скрепер опрокидывается вперед, составляет 19⁰.

В случае опрокидывания назад, критическим углом складывания был У_кр такой угол, когда продолжение контактной линии колес проходило бы через точку контакта с опорной поверхностью внешнего по повороту колеса полуприцепа. Для расчета предельного угла склона при опрокидывании назад принят критический угол складывания равной 90⁰.

Ребром опрокидывания здесь является прямая, проходящая через точку контакта внешнего по повороту колеса полуприцепа и точку контакта внешнего по повороту колеса полуприцепа и точку пересечения проекций горизонтальной оси шарнира сцепного устройства с контактной линией колес тягача.

где - предельный угол склона в станине при опрокидывании тягача назад.

Угол скоса, при котором груженый скрепер опрокидывается назад, составляет 11⁰.

Определяем предельный угол склона в станине порожнего скрепера при опрокидывании тягача вперед.

Угол скоса, при котором порожний скрепер опрокидывается вперед, составляет 24⁰.

Определяем предельный угол скоса в станине порожнего скрепера при опрокидывании тягача назад.

Угол скоса, при котором порожний скрепер опрокидывается назад, составляет 16⁰.

Из четырех расчетных положений выбираем два минимальных критических угла скоса, при опрокидывании скрепера вперед и назад. При опрокидывании вперед составляет 19⁰, а при опрокидывании назад составляет 11⁰.

2. Экономическая часть

Расчет экономической эффективности новой машины

Экономический эффект определяется путем сопоставления приведенных затрат по базисной и новой технике в расчете на объем продукции, вырабатываемой новой техникой в течение срока службы. Для расчета эффекта по базисной и новой технике, последовательно определяют: годовую эксплуатационную производительность; капитальные затраты потребителя; годовые текущие затраты, связанные с эксплуатацией техники.

Экономический эффект от применения новой техники определяется с точки зрения хозрасчетных интересов эксплуатирующей организации, как повышение стоимостной оценки результатов над стоимостной оценкой затрат.

1. Определение экономического эффекта.

Определим народнохозяйственный экономический эффект за срок службы новой техники в расчете на годовой объем ее выпуска определяется, как разность приведенных затрат по сравниваемым вариантам.

где - удельные приведенные затраты по сравниваемым вариантам, руб./ед. пр.

- годовая эксплуатационная производительность новой техники;

- годовой объем производства новой техники в расчетном году; принимаем А» = 800 шт.

1.1 Определение годовой эксплуатационной производительности:

где - эксплуатационная среднечасовая производительность;

- коэффициент, учитывающий внутрисменные простои (по организационным причинам), не учтенные в среднечасовой эксплуатационной производительности;

- количество часов работы техники в году.

Определим среднечасовую эксплуатационную производительность

где - техническая часовая производительность, принятая по актам приемочных испытаний, утвержденной документации или рассчитанная по соответствующим формулам;

- коэффициент перехода от технической производительности к эксплуатационной; К_в = 0,55.

Исходные данные для расчета производительности скрепера, приведены в таблице 2.1. и 2.2.

Таблица 2.1 - Основные параметры скрепера ДЗ-13

Параметр	Значение	Источники данных
	БМ	НМ	БМ	НМ
Вместительность ковша, м3	15	15	паспорт	техническая документация
Масса машины, т	31,5	33	-	-
Тип двигателя	дизель	дизель	-	-
Номинальная мощность двигателя, л.с.	400	400	-	-

Таблица 2.2 - Данные для расчета производительности скрепера

Параметр	Значение	Источники данных
	БМ	НМ	БМ	НМ
Продолжительность рабочего цикла, tц; сек	883,8	902,4	Акт испытаний	Расчет
Коэффициент наполнения ковша; Кн	0,7	0,9	-	-
Коэффициент разрыхления грунта; Кр	1,2	1,2	-	-

Часовая техническая производительность

Часовая эксплуатационная производительность:

Продолжительность межремонтного цикла:

где К_рес = 0,45 - коэффициент пересчета моточасов в часы нарядного времени;

Т_рес - средний ресурс до капремонта в мотто-часах.

Количество ремонтов и техобслуживаний за время Т_рес:

где t_т.р.= 900 - периодичность текущих ремонтов, мотто-час.

где t_т.о.1 и t_т.о.2 - периодичность технического обслуживания №1 и №2 соответственно.

Определим простои при всех видах техобслуживания и ремонта, приходящегося на 1 час работы.

где - продолжительность пребывания техники в i-м ремонте или техобслуживании, дни;

- продолжительность ожидания ремонта, доставки в ремонт и обратно. По данным d_ni = 3 дня.

Определим количество часов работы техники в году

где - годовой фонд рабочего времени;

- средняя продолжительность смены;

- коэффициент сменности;

- продолжительность одной перебазировки;

= продолжительность работы скреперов на одном объекте, ч.

Тогда годовая эксплуатационная производительность:

Удельные приведенные затраты Z_у определяются по формуле:

где С - годовые текущие затраты (себестоимость продукции), связанные с выполнением технологического процесса, руб./год;

Е_н - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений; Е_н = 0,1;

К - капитальные вложения потребителя, связанные с приобретением и эксплуатацией техники, руб.;

П_г - годовая эксплуатационная производительность м³/год.

Капитальные вложения

где У - оптовая цена:

К_б = 1,09 - коэффициент, учитывающий затраты на первоначальную доставку техники;

К₀ = 0 - сопутствующие капитальные вложения потребителя.

где К_доп - дополнительные капитальные вложения на модернизацию машины, руб.

Таблица 2.3 - Данные для расчета текущих затрат

Параметр	Значение	Источники данных
	БМ	НМ	БМ	НМ
Продолжительность для капитального ремонта	23	20	Отчетные данные завода-изготовителя	Инструкция для ППР
текущего ремонта, dт.р.	11	9	-	-
dT.O.-2	0,3	0,2	-	-
dT.O.-1	1	0,7	-	-
Норма амортизационных отчислений на кап. ремонт	14,7%	14,7%	Норматив	Норматив
Объем выпуска	800	800
Средний ресурс Трес.	7200	6800
Удельная трудоемкость текущих ремонтов, чел. час/моточас.	0,27	0,08
Оптовая цена скрепера	500 тыс.	537 тыс.
Вместимость гидросистемы, Vr, дм3	500	580
Периодичность смены рабочей жидкости; tж.г.	1500	1500
Плотность рабочей жидкости, кг/дм3	0,885	0,885	Справочные материалы	Справочные материалы

где У_пок - стоимость покупных стандартных изделий (У_пок = 10000 руб.);

С_м - стоимость дополнительных материалов, руб.;

С_уст - заработная плата на установку узла для привлеченных рабочих, руб.

Определение стоимости дополнительных материалов рассчитывается по формуле:

С_м = Т_м х У_м,

где Т_м - масса материалов, потребуемых для установки узла модернизации (Т_м = 20 кг сталь СтЗ);

У_м - стоимость одного кг материала (У_м = 8 руб.).

С_м = 20 х 8 = 160 руб.

Определяем з/п рабочего, занятого установкой нового узла по формуле:

С_уст^сл= (ЗП_о + ЗП_пр) (1+К_сев + К_район) (1+К_сн),

где ЗП_о - прямая заработная плата, руб.;

ЗП_пр - премия от фонда заработной платы, руб.;

К_сев - северный коэффициент (К_сев = 0,5)

К_район - районный коэффициент (К_район = 0,4)

К_сн - коэффициент отчисления на социальные нужды.

Для установки нового узла потребуется слесарь 4 разряда, которому в соответствии с ЕНиР потребуется 20 часов. Тарифная ставка для слесаря 4-го разряда в соответствии с тарифно-квалификационным справочником составляет 3,2 руб./ч.

Определяем прямую заработную плату по формуле:

ЗП_о^сл = Т_ст х t,

где Т_ст - тарифная ставка; Т_с = 3,2 руб./час.

t - время работы (20 часов).

ЗП_о^сл = 3,2 х 20 = 64 руб.

Определение размеров премии по формуле:

ЗП_пр^сл = ЗП_о х К_пр,

где К_пр - коэффициент размера премии (К_пр = 0,4)

ЗП_пр^сл =64х0,4=25,6 руб.

Коэффициент на социальные нужды:

К_сн = К_п + К_сс + К_мс + К_з,

где К_п - коэффициент отчислений в пенсионный фонд;

К_сс - коэффициент отчислений на соц. страхование;

К_мс - коэффициент отчислений на мед. страхование;

К_з - коэффициент отчислений в фонд занятости.

К_сн = 0,28+0,054+0,036+0,02 = 0,39

С_уст = (64 + 25,6) (1 + 0,5 + 0,4) (1 + 0,39) = 237 руб.

К_доп = 10000 + 160 + 237 = 10397 руб.

К = К + К_доп = 527000 + 10397 = 537397 руб.

Определяем текущие затраты по базовой и новой технике

С = С_оп + С_кр + С_экс,

где С_оп - заработная плата оператора машины в год, руб.;

С_кр - затраты на капитальный ремонт, руб.;

С - затраты на эксплуатацию, руб.

Затраты на эксплуатацию включают в себя затраты на сырье и материалы, затраты на топливо, затраты на масло для гидравлической системы, затраты на смазочные материалы.

Заработная плата оператора определяется по формуле:

С_оп = ЗП_р + ЗП_доп,

где ЗП_р - общий фонд заработной платы оператора;

ЗП_доп - дополнительная заработная плата, руб.

ЗП_р = (ЗП_о + ЗП_пр) (1+К_сев + К_район) (1+К_сн),

где ЗП_о - прямая заработная плата, руб.;

ЗП_пр - премия от фонда заработной платы, руб.;

К_сев = 0,5; К_район = 0,4; К_сн = 0,39.

ЗП_о = Т_ст х t,

где Т_ст - тарифная ставка оператора 3-го разряда в час, Т_ст = 9,8 руб./час.

ЗП_о = 9,8 х 875 = 8575 руб.

ЗП_пр = ЗП_о х К_пр,

где К_пр - коэффициент размера премии (К_пр = 0,4)

ЗП_пр = 8575 х 0,4 = 3430 руб.

ЗП_р= (8575+3430) (1+0,5+0,4) (1+0,39)=31705 руб.

ЗП_доп = 31705 х 0,1 = 3170,5 руб.

С_оп = 31705 + 3170,5 = 34875,5 руб.

Затраты на капитальный ремонт

где К_нп - коэффициент от суммы остальных статей затрат (К_нп = 1,1),

А_кр - амортизационные отчисления на капитальный ремонт машины

(А_кр = 14,7%);

У - балансовая стоимость базовой и новой машины, руб.

С_кр = 86800 руб.

Затраты на топливо, сырье, материалы в связи с модернизацией машины не изменятся, поэтому можно принять их приблизительно равными затратами на базовую модель, т.е.

С_т + С_с + С_м + С_пб = 230000 руб.

Затраты на масло для гидросистемы:

где V_г - вместимость гидросистемы, дм³;

с_м = 0,885 кг/дм³ - плотность масла;

У_мг = 6,2 руб./кг - цена масла;

t_мг = 1500 ч - периодичность смены рабочей жидкости.

Затраты на смазочные материалы: С_см = Е х С_т,

где Е = 0,19 - коэффициент перехода годовых затрат на топливо, к затратам на смазочные материалы; С_т = 65625 руб.

С_см = 0,19 х 65625 = 12468 руб.

Затраты на эксплуатацию

С_экс = 230000 + 1620 + 12468 + 65625 = 309713 руб.

С_экс = 23000 + 1825 + 12468 + 65625 = 309918 руб.

Текущие затраты по базовой и новой технике:

С = С_оп + С_кр + С_экс = 34875,5 + 80850 + 309713 = 425438,5 руб.

С = 34875,5 + 86800 + 309918 = 431593,5 руб.

Тогда приведенные затраты определяются:

Экономический эффект

Э_н.х. = (Z_у - Z_у) х П_г х F х А = (34,4 - 19,2) х 25345 х 4,7 х 800 = 1448517300 руб.

Срок окупаемости

Экономический эффект от применения новой техники, обусловлен прежде всего высокими эксплуатационными характеристиками новой техники - увеличением заполняемости ковша, вследствие установки изламывающегося ковша на скрепере ДЗ-13.

4. Технологическая часть

4.1 Технология изготовления кольца

4.1.1 Расчет припусков на механическую обработку

Расчет припусков на механическую обработку проведем расчетно-аналитическим методом. Этот метод базируется на анализе допусков, влияющих на припуск предшествующего и выполняемого переходов технологического процесса обработки поверхности.

Значение припуска определяется методом дифференцированного расчета по элементам, составляющим припуск.

Исходные данные:

1) Чертеж детали

2) Чертеж заготовки

3) Тип производства - мелкосерийный

Выбор заготовки

Определение размеров заготовки ведем на O 70^+0,2 путем суммирования припусков и размеров готовой детали.

Определим суммарное отклонение от правильной формы по формуле:

где R_z - высота неровностей, мкм;

Т - дефектный слой, мкм;

с - остаточная величина пространственного отклонения;

Е - погрешность установки.

где с_ко - общая кривизна заготовки, мм;

с_у - погрешность зацентровки, мм.

где - удельная кривизна, мкм (= 1,5);

l - длина заготовки

где - допуск на диаметр базовой повепхности.

Остаточная величина пространственного отклонения

где - коэффициент уточнения формы;

К_у = 0,06 - однократное и черновое растачивание;

К_у = 0,04 - чистовое растачивание

- после чернового точения;

- после чистового точения

Минимальные припуски:

Под предварительное растачивание

Под чистовое растачивание

Общий припуск на диаметр при механической обработке

Расчетные размеры d_р определяем, начиная с конечных (чертежных) размеров, путем последовательного прибавления расчетного минимального припуска каждого технологического перехода.

dp₂ = 70,2 мм

dp₁ = 70,2 - 0,610 = 69,69 мм

dp_заг = 69,69 - 1,766 = 67,824 мм

Расчет номинальных предельных размеров.

Номинальные предельные размеры определяются для каждого технологического перехода округлением расчетных размеров.

Наименьшие предельные размеры вычисляются вычитанием допуска из определенного размера.

d_{min 2} = 70 мм

d_{min 1} = 69,7 - 0,25 = 69,45 мм

d_{min заг} = 67,8 - 1,3 = 66,5 мм

Предельные значения припусков Z_мах^пр определяются как разница больших предельных размеров предшествующего и выполняемого перехода.

4.2 Проектирование технологических операций

При проектировании технологических операций выполняются следующие взаимосвязанные работы: выбирают структуру построения операций механической обработки, уточняют содержание технологических переходов в операции, выбирают технологическую оснастку, рассчитывают режимы обработки, рассчитывают норму времени, определяют разряд работы, обеспечивают эффективность выполнения операции.