Обоснование и расчет производственных отделений литейного цеха

При воздушно-импульсном способе достигается высокое и равномерное уплотнение смеси. Твердость формы со стороны модели составляет 90-95 единиц, а на контрладе после удаления 20-40 мм неуплотненной смеси твердость достигает 70 единиц.

Преимущества процесса: минимальное время уплотнения, хорошее качество уплотнения, универсальность. Недостатками являются: повышенный расход воздуха, значительный шум, необходимость специального компрессора и ресивера высокого давления.

Разбиваем отливки на две группы. Для каждой группы выбираем размер опок, с учетом коэффициента металлоемкости.

Габариты опок выбираем в зависимости от придельной массы отливки по группе и определяем годовое количество форм.

Для изготовления полуформ устанавливаем машины ОАО "Сиблитмаш". Машины формовочные импульсные низкого давления с рамочным съемом полуформ. Назначание: для последовательного изготовления нижних и верхних полуформ из песчано-глинистой формовочной смеси. Тип машины - полуавтоматическая. Вне автоматического цикла (механизмами, не входящими в состав машины), выполняются операции: установка пустой опоки на рольганг; заполнение опоки с наполнительной рамкой формовочной смесью; удаление готовой полуформы с рольганга.

Таблица 31 - Программа формовочно-заливочного-выбивного отделения

Номер технологической группы	Наименование отливок	Количество отливок, шт	Годовое количество форм, шт	Число отливок в форме	Габариты опок, мм	Тип оборудования
1	Крышка	10761	5381	2	500 х 400 х 200	2Н380
	Закалочная решетка	14719	14719	1
	Клапан	14750	14750	1
	Крышка	13227	13227	1
	Трубка	13813	13813	1
	Втулка	14438	14438	1
	Итого		76328
2	Корзина	13828	4609	3	1600 х 1250 х 500	2Н385
	Зубчатое колесо	13350	3338	4
	Кран	14919	4973	3
	Кронштейн	12719	3180	4
	Корпус	14767	3692	4
	наконечник	13481	6741	2
	Ребро	12804	6402	2
	Корпус	13940	13940	1
	Шестерня	14135	7068	2
	Труба	14164	14164	1
	Корпус редуктора	12350	12350	1
	Кривошип	14707	14707	2
	Итого		95162

Таблица 32 - Характеристика машины 2Н380

Модель	размеры опок в свету, мм	давление сжатого воздуха, Мпа	Производительность полуформ/ч	установленная мощность, кВт
2Н380	500х400х200	0,63	120	5,5

Устанавливаем одну формовочную машину машин и находим действительный коэффициент загрузки:

Данную формовочную линию с машиной 2Н380 можно использовать для изготовления отливок сторонних заказов, так как линия не полностью загружена.

Расчет параметров линии

Расчет скорости конвейера:

где N - производительность формовочной машины, шт;

Ж - шаг платформ конвейера, м;

n - коэффициент заполнения тележек формами (n = 0,8);

i - число форм, устанавливаемых на одну платформу.

Суммарная длина конвейера:

L = L₁ + L₂ + L₃ + L₄,

где L₁ - длина участка формовки, м;

L₂ - длина участка заливки форм, м;

L₃ - длина участка охлаждения отливок, м;

L₄ - длина участка выбивки форм.

L₁ = М L₀ + L_п.с. ;

где М - число машин, шт;

L₀ - расстояние между осями машин, м;

L_п.с. - длина участка отделки, простановки, стержней и сборки форм, м.

L₁ = 1 0 + 20 = 20 м.

L₂ = Ф₃ х m ,

где Ф₃ - максимальная продолжительность заливки форм из одного ковша, мин;

m - число одновременно работающих ковшей.

L₂ = 0,33 1,7 4 = 3,4 ? 4 м.

L₃ = х t_охл ;

где t_охл - продолжительность охлаждения отливок до выбивки, мин.

L₃ = 1,6 45 = 76, 5 м.

Для кратности примем длину участка охлаждения равной 100 м.

Обычно длина выбивной зоны L₄ = 8 ч 12 метров.

Общая длина конвейерной линии составит ? 135 метров.

Таблица 33 - Характеристика машины 2Н385

Модель	Размеры опок в свету, мм	Давление сжатого воздуха, Мпа	Производительность полуформ/ч	установленная мощность, кВт
2Н388	1600х1200х500	0,63	40	13

Устанавливаем две формовочные машины и находим действительный коэффициент загрузки:

Расчет параметров линии

Расчет скорости конвейера:

где N - производительность формовочной машины;

Ж - шаг платформ конвейера, м;

n - коэффициент заполнения тележек формами (n = 0,8);

i - число форм, устанавливаемых на одну платформу.

Суммарная длина конвейера:

L = L₁ + L₂ + L₃ + L₄,

где L₁ - длина участка формовки, м;

L₂ - длина участка заливки форм, м;

L₃ - длина участка охлаждения отливок, м;

L₄ - длина участка выбивки форм.

L₁ = М L₀ + L_п.с. ;

где М - число машин, шт;

L₀ - расстояние между осями машин, м;

L_п.с. - длина участка отделки, простановки, стержней и сборки форм, м.

L₁ = 1 0 + 30 = 30 м.

L₂ = Ф₃ х m ,

где Ф₃ - максимальная продолжительность заливки форм из одного ковша, мин;

m - число одновременно работающих ковшей.

L₂ = 1,2 1,3 5 = 3,2 ? 4м.

L₃ = х t_охл ;

где t_охл - продолжительность охлаждения отливок до выбивки, мин.

L₃ = 1,3 120 = 156 м.

Обычно длина выбивной зоны L₄ = 8 ч 12 метров.

Общая длина конвейерной линии составит ? 200 метров

Для выбивки форм на линиях установим выбивные решетки с с устройством предварительной регенерации.

Помимо разбивки форм и извлечения отливок также происходит размельчение комков формы до изначального размера зерна. Это означает, что формавочный материал может перемещаться с помощью пневмотранспорта. Это исключает необходимость применения механического оборудования, которое увеличивает пылеобразование.

Таблица 34 - Характеристика решетки

Наименование модели	Производительность т/ч	Габариты, мм	Мощность, кВт	Частота вращения, об./мин
XNS 3910	10	2700Ч1970Ч1939	7,4	980

Рисунок 3 - Выбивная решетка

1 - основная решетка; 2 - опорыне пружины, снижающие передачу вибрации; 3 - стадия предварительной регенерации с перфорированной плитой; 4 - вращающийся вал с экцентриком; 5 - Разгрузка твердых материалов; 6 - загрузочный бункер нагнетателя; 7 - нагнетатель; 8 - пневмотранспорт

2.2.1 Определение площадей формовочного отделения

Нормы размеров пролета формовочного отделения выбираются в соответствие с нормами проектирования:

ширина пролета - 24 м,

шаг колонн - 6 м по наружной стене, 12 м внутри цеха,

В механизированных литейных цехах площади формовочного отделения не рассчитываются, а определяются планировкой оборудования с учетом норм проектирования.

Тогда площадь формовочного отделения равна 1920 м².

2.3 Расчет парка ковшей

Расчет парка заливочных ковшей выполняется с учетом количества одновременно работающих ковшей, продолжительности работы ковша до ремонта и длительности ремонта. Время работы ковша до ремонта и длительности ремонта зависит от емкости ковша.

Расчет количества одновременно работающих заливочных ковшей проводим по формуле:

где - производительность плавильной печи, т/ч;

- число одновременно работающих печей, шт;

-емкость ковша, т;

- время оборота ковша, мин.

Отливки массой до 100 кг заливаем с помощью поворотного ковша, емкостью 0,25 т.

Расчет количества заливочных ковшей, вместимостью 0,25 т:

Принимаем количество ковшей 4 штуки.

Отливки, массой свыше 100 заливаем с помощью поворотного ковша, емкостью 0,5 т.

Расчет количества одновременно работающих заливочных ковшей вместимостью 1 т проводим по формуле:

Принимаем количество ковшей 3 штук.

Вместимость заливочного ковша определяется максимальной металлоемкостью формы и может быть равна или кратна ей.

Работающий ковш постепенно выходит из строя из-за механического разрушения футеровки носка, краев, а также разъедания внутренней футеровки металлом и шлаком. Поэтому периодически ковш возвращается на перефутеровку или ремонт.

Расчет числа ковшей, находящихся в ремонте, находят путем логических рассуждений. Результат расчетов сводим в таблицу 35. [1]

Таблица 35 - Расчет парка ковшей

Емкость ковша, кг	Число одновременно работающих ковшей, шт	Число ковшей в ремонте, шт	Запас ковшей 20%, шт	Общее количество ковшей, шт
1000	3	6	2	11
250	4	8	3	15
Итого	10	20	4	26

2.4 Проектирование стержневого отделения

Организация работы стержневого отделения и выбор метода изготовления стержней зависят от характера литья. В стержневом отделении выполняются операции изготовления, покраски, сушки, зачистки и сборки стержней, их контроль и комплектовка. На площадях стержневого отделения размещаются каркасный участок, склады для суточного хранения стержневых ящиков, плит и стержней. Объем стержневых работ зависит главным образом от сложности отливок, т. е. количества и массы стержней на 1 т годного литья, а выбор метода изготовления стержней и оборудования - от серийности номенклатуры.

Разбивка стержней на группы по массе и габариты позволяет определить объем стержней данной группы и дает возможность свести несколько групп в один технологический поток для изготовления на одном оборудовании.

В зависимости от общего объема стержней, количества массовых групп и габаритов стержней в стержневом отделении может размещаться несколько потоков, на которых изготовляются стержни одной или нескольких массовых групп.. Расчеты стержневого отделения основываются на данных расчета количества и массы стержней на 1т годного литья для каждой массовой группы отливок и представлены в таблице 36 .

2.4.1 Выбор способа изготовления стержней и оборудования

Для изготовления стержней в серийном производстве прогрессивным является метод получения стержней из холоднотвердеющей смесей, содержащих в качестве связующего материала синтетические смолы, которые отверждаются при комнатной температуре или за счет продувки отвердителем.

Метод "Cold-box-amin-процесс" позволяет получать стержни высокой прочности, обладающие высокими технологическими свойствами: низкой газотворностью, хорошей выбиваемостью, длительным сроком хранения.

Сущность процесса

Стержневая смесь для этого процесса приготавливается из сухого песка и связующего, состоящего из двух компонентов - раствора синтетической смолы и раствора полиизоцианата. После уплотнения смеси в ящике пескострельным способом стержень продувается парами низкокипящих третичных аминов в смеси с воздухом. В результате реакции получается высокоструктурированный, очень стабильный полиуретан. Реакция полимеризации протекает мгновенно (2 - 10 с). Затем стержень продувается поздухом для очистки от паров катализатора (10 - 20 с). В результате протекания реакции отверждения полиуретанового связующего очень быстро формируется достаточно высокая начальная прочность стержня (50 - 60% от конечного ее значения).

Группы стержней по массе, кг	Группы отливок по массе, кг	Годовое количество стержней, шт	Количество гнезд, шт	Количество съемов	Габариты ящика
Пределы	Средняя величина	0-20 (605)	20-100 (4216)	100-500 (12214)
? 1,0	0,5	41745	104346	91605	237696	4	59424	580 х 580 х 210
1,0-2,5	1,75	19058	37311	82445	138813	4	34703
2,5-6,0	4,25	13068	85374	67788	166230	2	83115
6,0-10,0	8,0	1634	32885	78780	113298	2	56649
10-16	13,0	455	15810	49467	65732	1	65732
16-25	20,5	455	8222	27482	36158	2	18079
Итого	317702
25-40	32,5	363	17708	49467	67538	2	33769	1600 х 1180 х 570
40-60	50,0		3794	38474	42267	1	42267
60-100	80,0		2531	27482	30012	1	30012
100-250	175			18321	18321	1	18321
250-600	425			5499	5499	1	5499
Итого	147947

2.4.2 Расчет количества стержневого оборудования

Таблица 36 - Производственная программа цеха для стержневого отделения

Таблица 36 - Техническая характеристика пескодувных машин 4752Б2К1 и 4760Б2К1

Наименование	Значение
Максимальная масса стержня, кг	25	150
Размер стержневого ящика, мм	580Ч580Ч210	1600Ч1180Ч570
Производительность, съемов/час	50	30
Способ изготовления стержней	Пескодувный с отверждением в ящике продувкой газообразным катализатором
Тип привода	пневматический
Установленная мощность, кВт	11	19
Разъем стержневого ящика	горизонтальный	горизонтальный
Габаритные размеры машины, мм	5800Ч4500Ч3200	5720Ч5900Ч3925
Масса машины, кг	9000	17500

Все модели стержневых машин оснащены системами:

- лаколизации отработанной токсичной амино-воздушной смеси;

- герметизации стержневого ящика и продувочной плиты;

- обеспечения быстрого съема и установки надувной плиты и стержневого ящика на машину;

- управление работой машины с использованием программируемых контроллеров.



Рисунок 4 - Конструктивная схема стержневой машины

1 - выталкиватель; 2 - механизм перемещения нижней части стержневого ящика, 3 - механизм крепления и перемещения боковых частей оснастки; 4 - продувочная плита; 5 - пескострельная плита; 6 - механизм крепления и перемещения верхней части стержневого ящика; 7 - несущие колонны; 8 - подвижный стол-основание

Устанавливаем три стержневые машины 4752Б2К1 и находим действительный коэффициент загрузки:

Устанавливаем две стержневые машины 4760Б2К1 и находим действительный коэффициент загрузки:

2.4.3 Расчет площадей стержневого отделения

В цехах с высокой механизацией площадь стержневого отделения определяется планировкой оборудования, рабочих мест, установкой транспорта, складских помещений, проездов и проходов.

Нормы размеров пролета стержневого отделения выбираются в соответствие с нормами проектирования :

ширина пролета: 24м,

шаг колонн: 6м, 12м.

Площадь стержневого отделения принимаем равной 324 м²

2.5 Смесеприготовительное отделение

2.5.1 Выбор материала

Производительность, надежность работы, качество отливок, получаемых на автоматических формовочных линиях, зависят от технологических свойств формовочной смеси и их стабильности. Автоматические формовочные линии имеют высокую производительность, поэтому кратность использования смеси в единицу времени резко возрастает: смесь работает в более напряженном интенсивном режиме, чем в машинной формовке. Все это обуславливает необходимость использования смеси с высокими и стабильными технологическими свойствами: текучестью, прочностью, газопроницаемостью. Поэтому будем использовать единые песчано-глинистые формовочные смеси для изготовления разовых песчано-глинистых форм, это смеси полностью занимающие при формовке весь объем литейной формы. Состав смеси приведен в таблице 37.

Таблица 37 - Состав и свойства формовочной смеси

Смесь и способ формообразования	Отливки	Состав формовочных смесей, масс, %	Физико-механические свойства смеси
		Оборотная смесь	Кварцевый песок	Глиняныйсвязую- щий материал	Противопригарный материал	Прочность при сжатии, МПа	Влажность, %	Газопроницаемость, ед.	Содержание активной глины, %
Для формовки импульсным способом	Мелкие	93- -94	6-7	0,5- -0,1*	0,5-1,0	0,05- -0,07	4,0- -5,0	90- -100	4-5

* - каолиновая глина

Определение расхода смесей

Имея годового расход формовочной смеси, рассчитываем расход компонентов по таблице с учетом потерь при транспортировке и в процессе формообразования. Итоги используем в расчетах складов и смесеприготовительного оборудования.

Таблица 38 - Расход формовочной смеси

Характеристика литья	Вес литья, в кг	Расход смеси на 1 т	Количество отливок, т	Общий расход с учетом потерь (50%)
Мелкое	5-10	5,5	99	816,75
Среднее	10-50 50-100 100-500	4,8 4,5 4,0	3375 3097,5 11433	24300 20908 68598
Итого				114623

Выбор материала для производства стержней

Для изготовления стержней применяется холоднотвердеющая смесь Cold-box-amin-процесс Состав стержневой смеси приведен в таблице 39.

Общий годовой расход единой формовочных смесей определяем исходя из массовой группы. Эти данные приведены в таблице 40.

Таблица 39 - Состав и свойства холоднотвердеющей смеси Cold-box-amin-процесс

Наименование смеси	Количество, % по массе
	Кварцевого песка	Смола БС 40 (жидкое состояние);	Полиизоциа нат (жидкое состояние)	Амин (газообраз ное состояние)
ХТС	100	0,4-0,6	0,4-0,6	0,05-2

Расход стержневой смеси составленной по основным компонентам представлен в таблице 23.

Таблица 40 - Годовой расход стержневой смеси

Группы стержней по массе, кг	Группы отливок по массе, кг	Годовое количество стержней, шт	Масса смеси с учетом потерь (20%), т
	0-20	20-100	100-500
0,5	41745	104346	91605	237696	142,6
1,75	19058	37311	82445	138813	291,5
4,25	13068	85374	67788	166230	847,8
8	1634	32885	78780	113298	1087,7
13	455	15810	49467	65732	1025,4
20,5	455	8222	27482	36158	889,5
32,5	363	17708	49467	67538	2634,0
50		3794	38474	42267	2536,0
80		2531	27482	30012	2881,2
175			18321	18321	3847,4
425			5499	5499	2804,5
Итого	18987,5

2.5.2 Выбор оборудования для производства смесей

Процесс приготовления смеси состоит из дозирования всех компонентов смеси, включая жидкие связующие и воду, загрузки их в бегуны в определенной последовательности, перемешивания для обеспечения однородности и заданных свойств готовых смесей.

Основным компонентом глинистых формовочных смесей является оборотная смесь, а стержневых - кварцевый песок. Смесеприготовительное отделение выпускает только один вид смеси, но имеется возможность менять ее состав. Для единой формовочной смеси в отделении установлен вихревой смеситель модели S1420D в составе автоматизированного смесеприготовительного комплекса. Предназначен для работы в цехах с серийным и массовым характером производства и оснащены вихревым смесителем, комплектом дозаторов компонентов смеси, комплектом приборов автоматического контроля свойств смеси, программным обеспечением обеспечивающим работу комплекса в автоматическом и наладочном режиме, сбор и учет статистических параметров приготовленной смеси.

Вихревое смешивание отличается высокими линейными и вращательными скоростями движения частиц наполнителя. Распределение связующего в объеме смеси и по поверхности зерен наполнителя происходит под воздействием высоких динамических энергий создаваемых вихревой головкой.

Интенсивное разнонаправленное поступательно-вращательное движение всей смеси, ее микрообъемов и каждой отдельной частицы обеспечивает получение высококачественной смеси, отличающейся высокой степенью гомогенности и безупречным покрытием каждого зерна. Высокие скорости движения зерен и непрерывное соударение частиц приводит к так называемой механической активации связующего комплекса, обеспечивая тем самым повышение прочностных характеристик смеси.

Непрерывная аэрация смеси во время перемешивания улучшает ее формуемость и уплотняемость, позволяет готовить высокопрочные смеси до 2 МПа практически при сохранении производительности смесителя.

Устанавливаем смеситель вихревой китайского производства модели S1420D периодического действия.

Таблица 41 - Характеристика смесителя модели S1420D

Производительность, т/час	30
Тип смесителя	Вихревой
Мощность головки, кВт	2 Ч 18,5
Установленная мощность, кВт	37
Режим работы	Наладочный, автоматический
Тип приготавливаемой смеси	Формовочная песчано-глинистая
Диаметр чаши, мм	2000
Масса, кг	7000

Для приготовления стержневой смеси будем использовать смеситель фирмы "Laempe". Смеситель состоит из трех основных узлов: чаши, смешивающего элемента и узла очистки смесителя.

Таблица 42 - Характеристика смесителя модели LM 9.2

Производительность, т/час	9,2
Тип смесителя	Лопастной периодического действия
Мощность головки, кВт	2 Ч 18,5
Установленная мощность, кВт	37
Режим работы	Наладочный, автоматический
Тип приготавливаемой смеси	Формовочная песчано-глинистая
Диаметр чаши, мм	2000
Масса, кг	7000

2.5.3 Расчет необходимого количества оборудования

Количество смесителей для ПГС

Устанавливаем два смесителя вихревых для ПГС и находим коэффициент загрузки:



Количество смесителей для стержневой смеси

+

Устанавливаем один смеситель для приготовления стержневой смеси и находим коэффициент загрузки:

2.5.4 Расчет систем механической регенерации

Система регенерации выбираем механическую 14315.

Смесь от участка выбивки до участка регенерации доставляется ленточным транспортером.

Технические характеристики систем механической регенерации 14315 представлена в таблице 25.

Таблица 43 - Техническая характеристика систем механической регенерации 14315

Производительность по переработке используемой смеси, т/ч	60
Расход электроэнергии, кВт/ч	1100
Количество, тыс. м3/ч: отсасывающего воздуха воды находящейся в обороте	290 84

Расчет систем механической регенерации 14315 производится по формуле:

Округляя полученное число систем регенерации до целого N=1, находим действительный коэффициент загрузки оборудования:

Принимаем к установке в смесеприготовительном отделении одну систему механической регенерации 14315.

2.5.5 Определение площадей смесеприготовительного отделения

Площадь смесеприготовительного отделения определяется с учетом

проходов, проездов, рабочих мест, на этой же площади размещаем экспресс-лабораторию для контроля качества формовочных и стержневых смесей.

Общая площадь смесеприготовительного отделения составляет 216 м².

2.6 Проектирование отделения очистки, обрубки, термообработки и сдачи литья

2.6.1 Расчет необходимого оборудования

Отливки, выбитые из литейных форм, проходят определенный по длительности цикл охлаждения, после чего их передают в термообрубное отделение, где путем проведения ряда операций улучшают их физико-механические свойства и придают им товарный вид. Технологический процесс обработки отливок, характеризуемый числом, последовательностью и особенностями выполнения операций, устанавливают с учетом принятого для производства отливок литейного сплава, их габаритных размеров, массы и конфигурации.

Типовой технологический процесс обработки большей части отливок включает операции: отбивку литниковой системы и элементов питания отливок при их выбивке из формы; охлаждение; очистку и удаление из внутренних полостей стержней; обрубку и зачистку; исправление дефектов; термообработку; промывку, грунтовку и сушку; контроль и передачу отливок на склад.

Отливки в обрубном отделении цеха проходят обработку в следующем порядке: предварительная очистка, обрезка и отбивка прибылей, выпоров, термическая обработка, очистка поверхности, разметка и исправление дефектов.

Очистка отливок будет производиться в дробеметных барабанах периодического действия.

Таблица 44 - Техническая характеристика очистных барабанов периодического действия

Техническая характеристика	42233	42236
Назначение	Выбивка, очистка	Выбивка, очистка
Объем загрузки, м3	0.3	1.2
Наибольшая масса загрузки барабана, кг	800	3000
Производительность т/ч	4,8	9,5
Наибольшая масса очищаемого изделия, кг	100	500
Наибольшая объемная диагональ очищаемого изделия, мм.	700	700
Масса дроби, выбрасываемая дробеметными аппаратами, кг/мин	270	800
Объем отсасываемого воздуха, м3/час	12400	18200
Габариты, мм: - длина (L) - ширина (В) - высота общая (Н) -заглубление	4900 4200 4750 -	6000 7000 6000 -

Расчет количества барабанов 42233:

Округляя полученное число до целого N=1, находим действительный коэффициент загрузки оборудования:

Принимаем 1 очистной дробеметный барабан периодического действия модели 42233.

Расчет количества барабанов 42236:

Округляя полученное число до целого N=1, находим действительный коэффициент загрузки оборудования:

Остатки от литников, выпоров, вырубка дефектов для заварки, технологических ребер в отливках из стали выполняют пневматическими рубильными молотками с зубилами (модели МР-4, МР-5, МР-6) или воздушно-дуговой резкой, либо при помощи механических резных инструментов типа "болгарки".

Для зачистки отливок от заусенцев, заливов, перекосов и неровностей, а также поверхностей отливок (ужимин, пригаров, мест заварки и т.д.) применяют абразивный механизированный инструмент, подвесные станки.

В качестве зачистных станков используются обдирочно-шлифовальные станки модели 3374К.

Далее очистка отливок осуществляется в очистных дробеметных барабанах. Техническая характеристика барабана приведена в таблице 27.

Следующая технологическая операция - термообработка отливок. Основной целью термообработки является снятие внутренних напряжений и улучшение обрабатываемости отливок при обработке резанием, придание металлу определенной структуры и физико-механических свойств. При проектировании термообрубных отделений сталелитейных цехов операции и режимы термообработки назначают с учетом требований к качеству получаемых отливок согласно техническим условиям.

Установим печи термические с выкатным подом и газовым нагревом компании "Керамаш"

Особенности печей:

- минимальные затраты газа и электроэнергии на термообработку;

- автоматизация процесса термообработки и нагрева;

- полное соответствие печей всем требованиям промышленной безопасности РФ;

- низкие затраты на техническое обслуживание.

Таблица 45 - Техническая характеристика камерной термической печи с выкатным подом модели Термогаз ДО-24.30.10/1150

Тмакс,°С	Рабочее пространство, (длинаЧширинаЧвысота) мм	Полезная нагрузка на под, т	Кол-во/мощность горелок, шт/кВт	Масса печи, кг
1150	3000Ч7,5000Ч2,500	60	12/3240	45000

Расчет производительности печи:

где m - садка печи, т;

t - продолжительсность цикла обработки отливок, ч.

Расчет количества печей для термообработки

Количество печей принимаем равное двум.

2.6.2 Определение площади термообрубного отделения

Площадь очистного отделения определяется наличием оборудования, рабочих мест, расположением транспортных средств, проездов и проходов и принимаем 432 м².

2.7 Складское хозяйство

Все формовочные и шихтовые материалы, хранятся в закрытых помещениях (формовочные материалы при температуре не ниже +5^оС), помещения для хранения шихтовых материалов не отапливаются.

Формовочные пески хранятся в железобетонных закромах, заглубленных в землю на 2,5 м. Глина хранится в металлических ёмкостях.

Формовочные материалы хранятся на складе 3 месяца в закромах площадью: 170м² для песка, 62,25 м² для глины.

Сталь и лом хранятся на площадках, отходы стальных сплавов хранятся в металлических закрывающихся бункерах.

Огнеупоры хранятся в закрытых холодных контейнерах, пакетах или штабелях на мощенных площадках.

Для сушки песка и глины на складе предусматривается участок, оборудованный барабанным сушилом. Основное топливо природный газ. Барабанное сушило выполнено с параллельным попутным движением топочных газов и просушиваемого материала. Горячие газы соприкасаются с более влажным песком и поэтому зерна песка и глинистые составляющие будут защищены от перегрева.

Таблица 46 - Характеристика барабанного сушила

Диаметр барабанна,м	1,6
Производительность по песку, при начальной влажности 10%, конечной влажности 0,5 т/ч	7-18
Длина корпуса барабана, мм	6000-14000
Угол наклона корпуса барабана к горизонту, град	1-4
Частота вращения барабана, об/мин.	3,14/4,15/6,2
Мощность двигателя, кВт	8-17
Объем корпуса барабана, м3	12,06-28,15
Масса, кг	9650-15850
Материал корпуса барабана	Сталь 09Г2С, толщина 8-10 мм
Привод вращения	Цевочное колесо, вальный привод

Таблица 30 - Характеристика электровесовой тележки

Показатели	Тип тележки
	71ЭВТ-3
Предельная нагрузка, тс Габариты, мм Размер площадки, мм	3 50002000 2000

Таблица 31- характеристика полигонального сита модели 174М

Производительность, м3/ч	Размеры отверстий полотна сита, мм	Габаритные размеры, мм	Вес, т	Установленная мощность, кВт
10	3-20	243011501180	0,80	1,5

2.8 Взаимосвязь проектируемого цеха по отделениям

Шихтовые материалы подаются в цех железнодорожным путем.

Снабжение цеха формовочными материалами осуществляется с базисного склада системой пневмотранспорта и ленточным конвейером.

Готовые отливки передаточной тележкой доставляются в обрубной цех, а отходы производства поступают на шихтовый двор и в систему регенерации. Готовые стержни доставляются в формовочное отделение с помощью подвесного конвейера.

3. Анализ конструкции детали и требования к ней

3.1 Характеристика детали, её назначение и условия эксплуатации

В дипломном проекте рассматривается технология изготовления отливки "Крышка". Масса отливки с литниками и прибылями составляет 12,5 кг. Преобладающая толщина стенки составляет 19 мм. Габаритные размеры 240240 мм.

Отливка ответственного назначения с серийным производством, имеет много выступающих и тонких частей, поэтому некоторые части не будут сформированы при обычной формовке в разовые песчано-глинистые формы, так же отливка имеет небольшой вес и размеры.

Получение конструируемой отливки будем производить литьем в песчано-глинистые формы, так как данный способ является одним из наиболее эффективных способов формообразования отливки.

Отливка будет изготавливаться из сплава марки 20Х5МЛ. Расчет шихты для данной марки сплава произведен ранее. Для отливок из жаропрочной стали 20Х5МЛ литейная усадка равна 1 % по ГОСТ 1412-85.

3.2 Определение припусков на механическую обработку

Величины припусков назначаются по ГОСТу и зависят от марки сплава, класса точности, наибольшего габаритного и номинального размеров отливки. А также от положения обрабатываемой поверхности при заливке.

Мелкие отливки, изготовляемые в серийном производстве на машинах по металлическим моделям, обычно относят к I классу точности, средние отливки, изготовляемые в серийном производстве на машинах по металлическим моделям - ко II классу, а отливки, изготовляемые на машинах и вручную по деревянным моделям, - к III классу точности.

Наибольшим линейным размером детали является обычно длина. Номинальным размером, по которому определяют величину припуска, будет наибольшее расстояние между противоположными обрабатываемыми поверхностями или от оси детали до обрабатываемой поверхности.

При назначении припусков берут наибольший из номинальных размеров детали и выбранный для него припуск принимают для всех остальных размеров. Наибольшие припуски назначают на верхние поверхности. Чтобы выполнить формовочный уклон на вертикальных поверхностях (в положении при формовке), припуски на эти поверхности могут быть увеличены.

Для достижения заданных чертежом размеров детали и необходимого качества поверхности на обрабатываемых частях отливки назначим припуски на механическую обработку. Величину припусков определим в зависимости от класса точности отливки, ее номинальных и габаритного размеров, положения при заливке, способа литья и вида сплава.

Основные припуски на механическую обработку назначают в зависимости от допусков размеров дифференцированно для каждого элемента отливки в соответствии с ГОСТ 26645-85:

- группа сложности отливки - 1;

- максимальный размер отливки - 240 мм;

- способ литья - литье в песано-глинистые формы ;

- вид сплава - 20Х5МЛ.

Исходя из выше перечисленных показателей класс точности отливки - 13т-7-2-5 (где 13т - класс точности размеров отливки, 7 - класс точности массы, 2 - степень коробления, 5- ряд припусков на механическую обработку, верхние предельные отклонения массы отливок - 16%, основные припуски на механическую обработку отливки - 9-12 мм).

3.3 Обоснование положения деталей в форме при заливке

Основной задачей при выборе положения отливки во время заливки, заключается в получении наиболее ответственных ее поверхностей без литейных дефектов. При выборе положения отливки в форме руководствуемся следующими рекомендациями:

учитываем принцип затвердевания отливки: отливку располагаем массивными частями вверх, и устанавливаем над ними прибыли;

основные обрабатываемые поверхности и наиболее ответственные части отливки располагаем вертикально;

данное положение обеспечивает надежное удержание стержней в форме во время заливки, имеется возможность проверки толщины стенок отливки при сборке формы;

тонкие стенки расположены снизу и вертикально по заливке, что благоприятно при заливке стали, путь металла к тонким частям самый короткий.

3.4 Обеспечение питания отливки

Из теории литейных процессов известно, что объемные изменения, происходящие при затвердевании сплава (усадка сплава), могут привести к образованию объемных усадочных дефектов в отливках. Для того чтобы избежать их возникновение, необходимо обеспечить компенсацию объемной усадки во всех участках отливки путем беспрепятственной доставки к ним необходимых объемов жидкого металла из прибыли. Процесс компенсации объемной усадки называется питанием отливки.

Для осуществления эффективного питания отливки необходимо обеспечить направленное к прибыли затвердевание отливки, при этом должны выполняться два условия:

- по мере приближения к прибыли продолжительность затвердевания сечений отливки должна монотонно увеличиваться;

- сплав в прибыли должен затвердевать последним.

В тех элементах отливки, где нарушается направленность затвердевания, возникают усадочные дефекты.

3.5 Определение узлов питания отливки и количества прибылей

Для определения количества прибылей и мест их установки необходимо выделить в конструкции отливки все участки, изолированные друг от друга в конце их затвердевания.

Принцип направленного затвердевания выполняется во всех частях данной отливки.

Для питания отливки выделим четыре прибыли, которые будут устанавливаться в самых массивных частях отливки. Устанавливаем прибыль с атмосферным давлением в усадочной раковине. Так как у нас все четыре прибыли одинаковые,то расчет прибылей будем производить для прибыли.

3.6 Конструирование и расчет прибылей

Прибыль - это часть литниково-питающей системы, предназначенная для устранения в отливке усадочной раковины и пористости.

Эффективная работа прибыли обеспечивается при соблюдении следующих условий:

- прибыль должна затвердевать после отливки или питаемого термического узла;

- запас жидкого металла в прибыли должен быть достаточным для питания отливки во время ее затвердевания;

- форма прибыли и ее расположение должны обеспечивать свободный доступ жидкого металла к отливке или питаемому узлу;

- размеры и масса прибыли должны быть минимальными.

На основании данных производственной программы рассчитаем массу прибылей:

.

Так как у нас 1 прибыль, то масса одной прибыли составляет 4,368 кг.

Зная массу прибыли, можно найти её объем:

= = м³.

Зная высоту подмодельной плиты, высоту знаковых частей стержней, получаем что высота прибылей = 85 мм.

3.7 Определение выхода годного

Коэффициент выхода годного показывает сколько металла, заливаемого в форму, приходится непосредственно на отливку. Выход годного рассчитывается по формуле:

ВГ =

ВГ=64%

где G_отл - масса отливки, кг;

G_приб. - масса прибылей, приходящаяся на одну отливку, кг;

G_л.с. - масса литниковой системы, приходящаяся на одну отливку, кг.

G_отл = кг

где 2,4%-верхний предел отклонения, 12,5 кг - масса отливки.

Таким образом, подставив полученные данные в исходное уравнение, коэффициент выхода годного для нашей отливки составит: ВГ = 64 %.

3.8 Обоснование принятого типа литниковой системы и способа заливки сплава в форму

Заполнение форм сплавом является первым этапом формирования отливки. Несмотря на свою относительною кратковременность, заполнение формы в значительное мере определяет качество отливки. Подавляющее большинство технологического брака в литейном производстве связано с неправильной организацией отливки.

Литниковая система - это система каналов и элементов литейной формы, предназначенная для подвода металла к полости формы, ее заполнения и питания отливки.

Литниковая воронка - это металлоприемник, предназначенный для направления потока жидкого алюминия в стояк.

Стояк - это вертикальный канал, соединяющий литниковую воронку со шлакоуловителем.

Бобышка - специальная установка полостей, служащая для улучшения питания отливки и улавливания шлака.

Питатели - литниковые каналы, подводящие металл непосредственно в полость формы.

Для обеспечения качественного заполнения формы сплавом литниковая система должна удовлетворять следующим требованиям:

- обеспечивать заполнение формы за некоторое оптимальное время;

- создавать возможность надежного улавливания шлака, неметаллических и газовых включений;

- способствовать плавному поступлению сплава в полость формы без разбрызгивания и размывания поверхностей формы и стержней;

- создавать тепловые условия, благоприятствующие направленному затвердеванию отливки и снижению развивающихся в ней литейных напряжений.

Одной из важнейших функций литниковой системы является заполнение формы с заданной скоростью: при очень большой скорости заливки происходит размыв стенок формы и каналов самой литниковой системы, а при слишком медленной заливке - значительное охлаждение металла и образование спаев, недоливов.

3.9 Расчет оптимальной продолжительности заливки и площадей сечений литниковых каналов

Рассчитаем литниковую систему для стальной отливки "Крышка" массой 12,5 кг. Масса прибылей 4,37 кг; преобладающая толщина стенок 19 мм. Заливка формы намечается из ручного ковша емкостью 0,25 т. Отливка заливается из жаропрочной стали, марки 20Х5МЛ, температура заливки 1320 ^оС. Из одного ковша заливается одна форма, заливка осуществляется без торможения струи. Высота отливки 82 мм.

Из производственной программы получаем, что масса жидкого металла, заливаемого в форму, равна 12,738 кг.

Рассчитаем оптимальную продолжительность отливки по формуле Г. М. Дубицкого:

,

где S₁ - коэффициент продолжительности заливки (в соответствии с данными Г. М. Дубицкого, для серого чугуна примем S₁ = 1,4);

G - масса жидкого металла, заливаемого в форму, кг;

д - преобладающая толщина стенки отливки, мм (для нашей отливки д = 19 мм).

Находим значение оптимальной продолжительности заливки:

В качестве узкого места литниковой системы, определяющего скорость заливки формы, обеспечиваемую системой при литье чугуна принимаем суммарное сечение питателей. Расчет площади сечения узкого места системы , обеспечивающей заданную оптимальную продолжительность заливки формы, определяем по формуле:

где ;

масса жидкого металла, заливаемого в форму;

коэффициент расхода литниковой системы, учитывающий потери напора на гидравлических сопротивлениях, ;

средний расчетный напор:

,

Площади сечений стояка и коллектора определяем с учетом соотношений:

=1:1,2:1,4;

=1,4,

=2,23 см²,

Так как у нас два питателя, то площадь одного питателя = 1,15 см².

1,2•2,23 = 2,67 см²;

см²;

, 1,8 = ;

= 0,8 см = 8 мм;

;

;

Высота воронки =, т.е. Н = 8 см;

² .

3.10 Определение количества стержней и их размеров

Для изготовления данной отливки будем использовать один горизонтальный стержень: для оформления центральных отверстий в отливке.

Размеры стержня №1:

- Длина стержня - 14 см;

- Диаметр стержня - 5,5 см;

- Длина знака - 0,5 мм;

Размер стержня №2:

- Длина стержня - 4 см;

- Диаметр стержня - 3 см;

- Длина знака - 0,5 мм;

3.11 Возможные дефекты и методы их устранения

Сложный многофакторный характер литейного производства предопределяет возникновение в отливках различных дефектов. Дефекты, которые возможны для отливки приведены ниже.

1. Дефекты несоответствия по геометрии:

- Недолив - дефект в виде неполного образования отливки вследствие не заполнения полости литейной формы металлом при заливке из-за недостаточного количества жидкого металла, низкой температуры заливки, недостаточной скорости заливки;

- Стержневой перекос - дефект в виде смещения отверстия, полости или части отливки, выполняемых с помощью стержня, вследствие его перекоса или неправильной установки;

- Коробление - дефект в виде искажения конфигурации отливки под влиянием напряжений, возникающий при охлаждении, а также неправильно изготовленной модели.

2. Дефекты поверхности:

- Пригар - дефект в виде трудно отделяемого специфического слоя на поверхности отливки, образовавшегося вследствие физического и химического взаимодействия формовочного материала с металлом или его оксидами;

- Засор - дефект в виде кусочка формовочного материала, захваченного потоком жидкого металла и внедрившегося в поверхностные слои отливки.

3. Несплошности в теле отливки:

- Горячая трещина - дефект в виде разрыва или надрыва тела отливки усадочного происхождения, возникающая в интервале температур затвердевания. Поверхность трещины окисленная и неровная;

Холодная трещина - дефект в виде разрыва тела затвердевшей отливки вследствие внутренних напряжений или механического воздействия. В вершине трещины сконцентрированы напряжения, поэтому при ударе трещина может распространиться в глубь тела отливки. Перед проведением вырубки под заварку необходимо перед вершиной трещины засверлить отверстие. В отличие от горячей трещины поверхность холодной трещины светлая и сравнительно гладкая;

Усадочная раковина - дефект в виде открытой или закрытой полости грубой шероховатости, иногда с окисленной поверхностью, образовавшейся вследствие усадки затвердевающего метала;

Усадочная пористость - дефект в виде мелких пор, образовавшихся вследствие усадки металла во время его затвердевания при недостаточном питании отливки;

Залитый шлак - дефект в виде частичного заполнения литейной формы шлаком;

Газовая пористость - дефект в виде мелких пор, образовавшихся в отливке в результате выделения газов из металла при его затвердевании.

Меры предупреждения образования дефектов:

- контроль температуры заливки стали (температура заливки должна быть не меньше 1420^оС) - предупреждает образования недолива, спая;

- контроль чистоты и целостности формы, прочности уплотненной смеси формы (предупреждение ужимин, наростов, засоров, просечек и т. д.);

- контроль правильности установки стержня - для избежания стержневого перекоса;

- контроль крепления формы - для предупреждения заливов.

Способы исправления дефектов:

1. Дуговая сварка - исправляют сквозные дефекты стенок отливки, дефекты обрабатываемых поверхностей, работающих на трение и износ, после механической обработки - исправляют дефекты любых поверхностей. При дуговой сварке объем раковины заполняют наплавленным металлом (должен быть близким по химическому составу к материалу отливки). Наплавляемый металл поддерживают некоторое время в жидком состоянии, чтобы выровнять химический состав и удалить неметаллические включения.

Наплавка металла - однослойная или многослойная валиками, по необходимости с подчеканкой.

2. Газопламенная наплавка - применяют для исправления тех же дефектов, что и в предыдущем способе. В качестве горючего газа используют ацетилен, природный газ, пропан-бутан.

3. Сварка-пайка - выполняют с предварительным местным нагревом поверхности отливки до 300-400^оС или без нагрева. Дефектное место отливки тщательно разделывают до пологого удаления пораженного слоя металл. Заварное место засыпают сухой землей или накрывают асбестом, чтобы снизить скорость охлаждения. Данным способом исправляют отдельно расположенные раковины небольших размеров на обрабатываемых поверхностях отливки, а также раковины средних размеров отливок несложной конфигурации.

4. Заделка раковин пробками - раковину рассверливают до минимально допустимого размера, нарезают в отверстие резьбу и ввертывают металлическую вставку, которую заваривают или чеканят. Затем обрабатывают вставку заподлицо с телом отливки. Таким способом исправляют отдельно расположенные раковины мелких размеров.

4. Экономическое обоснование литейного производства

4.1 Управление персоналом

Управление персоналом включает в себя реализацию следующих мероприятий:

- разработка квалификационной структуры кадров;

- распределение работающих по участкам и обслуживаемому оборудованию;

- определение численности и состава, работающих по категориям;

- оптимизация режима труда;

- формирование системы оплаты труда и планирование фонда заработной платы;

- разработка системы стимулирования трудовой деятельности;

- обеспечение условий труда, отдыха и быта;

- оценка персонала;

- обучение и переподготовка кадров;

- отбор и продвижение кадров, организация маркетинга персонала;

- оценка эффективности труда;

- обеспечение участия рабочих и служащих в управлении предприятием.

Система управления персоналом и служащих в управлении предприятия включает в себя следующие подсистемы:

- планирования, прогнозирования и маркетинга персонала;

- оформления и учета кадров;

- развития кадров;

- трудовых отношений.

4.2 Проектирование численного и квалификационного состава работающих

Потребность предприятия в персонале должна планироваться по группам и категориям. Количественная характеристика персонала предприятия измеряется такими показателями ка списочная, среднесписочная и явочная численность работников. Списочный состав отражает движение численности всех работников, постоянных и временных, прием на работу и увольнение с работы и др.

При планировании определяем качественный (квалификационный) и количественный состав основных и вспомогательных рабочих. При определении квалификации рабочего необходимо руководствоваться видом анализа и развитием средств стимулирования труда; обслуживаемого оборудования, сложностью выполнения работ и квалификационными справочниками.

Различают списочную и явочную численность рабочих, фактически участвующих в производственном процессе. Списочная численность рабочих включает всех постоянных и временных рабочих, имеющих трудовые договорные отношения с предприятием.

Расчет численности рабочих выполняем по формуле:

N_ai=H_i·A_i·C_i,

где H_i - норма обслуживания оборудования в смену, чел.;

A_i - количество одновременно работающих однотипных агрегатов, шт.;

C_i - число смен в сутки.

Списочное число работающих определим по формуле:

N_сп.i = H_i ·K_сп,

где К_сп - коэффициент списочного состава,

К_сп = ,

где Т_н - номинальный фонд времени, сут.;

Т_д - действительный фонд времени, сут.

Величины Т_н и Т_д определяются на основе баланса рабочего времени одного трудящегося по формуле:

Т_н = (365 - В - П - П_п) 8 + П_п 7,

где В - число выходных дней;

П - число праздничных дней;

П_п - число предпраздничных дней.

Действительный фонд рабочего времени равен:

Т_д=Т_н - Н,

где Н - планируемые невыходы на работу (отпуска, невыходы по болезни, по выполнению государственных обязанностей, учебные отпуска).

Баланс рабочего времени основных рабочих представлен в таблице 46.

Таблица 46 - Баланс рабочего времени основных рабочих

Статья баланса	Фонд времени
	сутки	часы
Календарный фонд времени	365	2920
Выходные дни	104	--
Праздничные дни	9	--
Предпраздничные дни	8	--
Номинальный фонд времени	251	2008
Плановые невыходы на работу	38	304
В том числе:
основной и дополнительный отпуск	33(29)	--
по болезни	7	--
выполнение государственных обязанностей	1	--
отпуск учащихся	1	--
Действительный фонд времени	213	1704
Коэффициент списочного состава. Ко,	1,18

Баланс рабочего времени вспомогательных рабочих представлен в таблице 47.

Таблица 47 - Баланс рабочего времени вспомогательных рабочих

Статья баланса	Фонд времени
	сутки	часы
Календарный фонд времени	365	2920
Выходные дни	104	-
Праздничные дни	9	-
Предпраздничные дни	8	-
Номинальный фонд времени	251	2008
Плановые выходные на работу	34	272
основной и дополнительный отпуск	30 (25)	-
по болезни	7	-
выполнение государственных обязанностей	1	-
отпуск учащихся	1	-
Действительный фонд времени	217	1736
Коэффициент списочного состава Ксп	1,16	-

С учетом данных баланса рабочего времени рабочих выполняем расчет численности рабочих, который сводим в таблице 48.

Таблица 48 - Списочный состав рабочих

Наименование отделений и профессий	Тарифный разряд	Число смен в сутки	Норма обслуживания	Количество агрегатов	Количество рабочих
					В смену	В сутки	Списочное	Ксп
1	2	3	4	5	6	7	8	9
I. Плавильное отделение								1,16
1. Плавильщик	5	2	1	4	4	8	9
2. Подручный	5	2	1	4	4	8	9
3. Завальщик	3	2	0,33	2	1	1	2
4. Шихтовщик	4	2	0,33	2	1	1	2
5. Заливщик	5	2	1	7	7	14	16
Итого						33	38
II. Формовочное отделение								1,16
1. Формовщик машинной формовки	5	2	2	3	6	12	14
Сборщик форм	4	2	2	2	4	8	9
Оператор	4	2	1	1	1	2	2
Итого						22	26
III. Смесеприготовительное отделение								1,16
1. Земледел	3	2	1	2	2	4	5
2. Распределитель	3	2	1	3	3	6	7
3. Сушильщик	3	2	1	1	1	2	2
Итого						12	14
IV. Стержневое отделение								1,16
1. Стерженщик	5	2	1	5	5	10	12
2. Каркасник	3	2	1	2	2	4	5
3. Сушильщик	3	2	1	1	1	2	2
4. Склейщик стержней	3	2	3	1	3	6	6
Итого						16	25
V. Выбивное отделение								1,16
1. Чистильщик литья	4	2	1	2	2	4	5
2. Нагревальщик-термист	4	2	1	1	1	2	2
3. Выбивщик литья	4	2	1	2	2	4	5
4. Станочник	4	2	3	1	3	6	7
5. Обрубщик	4	2	6	1	6	12
6. Электро сварщик	4	2	1	2	2	4	5
Итого						0	0
Всего						115	125

Численность вспомогательных рабочих может быть определено следующими методами:

- по трудоемкости работ;

- по нормам обслуживания;

- по числу рабочих мест.

Таблица 49 - Списочный состав вспомогательных рабочих

Наименование профессии	Тарифный разряд	Число смен в сутки	Количество рабочих
			Явочное	Списочное	Ксп
1	2	3	4	5	6	7
1. Маркеровщик	3	2	2	4	5	1,16
2. Контролёр	4	2	3	6	7
3. Ковшевой	3	2	3	6	7
4. Крановщик	3	2	4	8	9
5. Стропальщик	3	2	4	8	9
6. Кладовщик	3	2	2	4	5
7. Слесарь	5	2	6	12	14
8.Перестановщик форм	3	2	2	4	5
9. Станочник	4	2	2	4	5
10. Наладчик	3	2	3	6	7
11. Слесарь КИПа	3	2	2	4	5
12. Электрик	3	2	4	8	9
13.Печник-футеровщик	3	2	2	4	5
14. Лаборант	3	2	2	4	5
15. Водитель внутреннего транспорта	3	2	2	4	5
ИТОГО:				86	100

Численность служащих определяется исходя из имеющихся среднеотраслевых данных, а при их отсутствии - по нормативам, разработанным предприятием.

Численность руководителей определяется размером предприятия, его отраслевыми особенностями, нормами управляемости и т.п.

Таблица 50 - Штатное расписание ИТР, служащих и МОП

Должность	Количество	Оклад, т.р.	Оклад
			Месячный	Годовой	С учетом коэффициента
1	2		3	4	5
ИТР					1,15
1. Начальник цеха	1	65	65	780	897
2. Заместитель начальника	2	50	100	1200	1380
3. Начальник ПДБ	1	35	35	420	483
4. Начальник тех. бюро	1	30	30	360	414
5. Технолог	5	23	115	1380	1587
6. Старщий мастер	4	31	124	1488	1711,2
7. Энергетик	1	35	35	420	483
8. Механик	2	35	70	840	966
9. Экономист	2	27	54	648	745,2
10. Мастер	8	23	184	2208	2539,2
ИТОГО	27		0		11205,6
Служащие			0		1,15
1. Табельщик	2	13,5	27	324	372,6
2. Секретарь	1	18	18	216	248,4
3. Бухгалтер	2	25	50	600	690
4. Завхоз	2	15	30	360	414
5. Нормировщик	1	16	16	192	220,8
ИТОГО	8		0		1945,8
МОП			0		1,15
1. Курьер	2	14	28	336	386,4
2. Уборщик	10	16,5	165	1980	2277
ИТОГО	12		0		2663,4
ВСЕГО	47				15814,8

Таблица 51 - Структура трудящихся в цехе

Категории персонала	Количество человек	Удельный вес, %
1. Рабочие, всего	225	83
в том числе:
Основные	125	46
Вспомогательные	100	37
2.ИТР	27	10
3. Служащие	8	3
4. МОП	12	4
ИТОГО:	272	100

4.3 Организация и планирование заработной платы

Заработная плата представляет собой форму вознаграждения за труд.

Различают сдельно-премиальную и повременно-премиальную системы оплаты труда. Повременная оплата труда ориентируется только на степень сложности труда. Она применяется, когда количественный результат труда уже определён ходом рабочего процесса, когда количественный результат труда может быть измерен (деятельность в сфере управления), когда качество труда важнее его количества, когда работа неоднородная по своему характеру и нерегулярна по нагрузке.

При сдельной системе оплаты труда учитывается как степень сложности труда (квалификация рабочего, оцениваемая его квалификационным разрядом и тарифной ставкой), так и производительностью, достигнутой в течении рабочего времени.

По действующему в Российской Федерации Трудовому кодексу, выбор системы оплаты труда и тарифных ставок осуществляется предприятием самостоятельно.