Проектирование технологического процесса восстановления вилки выключения сцепления ЗИЛ – 130

Размещено на http://www.allbest.ru/

НОВОСИБИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

ИНЖЕНЕРНЫЙ ИНСТИТУТ

Кафедра надёжности и ремонта машин

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине: «Основы технологии производства и ремонт автомобилей»

Тема: Проектирование технологического процесса восстановления вилки выключения сцепления ЗИЛ - 130

Выполнил: Журин С.С. Гр. 3411

Проверил: Понизовский А.Ю.

НОВОСИБИРСК 2015



Содержание

Введение

1. Анализ технического состояния вилки выключения сцепления

1.1 Условия работы вилки выключения сцепления

1.2 Анализ дефектов, технических требований и определение категории технологической сложности восстанавливаемой детали

1.3. Разработка ремонтного чертежа восстанавливаемой детали

2. Разработка технологического процесса восстановления вилки выключения сцепления

2.1 Выбор способа восстановления вилки выключения сцепления

2.2 Разработка структуры маршрутного технологического процесса

2.3 Оформление карт технологического процесса

2.4 Разработка структуры технологических операций

2.5 Обоснование выбора базовых поверхностей и технологического оборудования

2.6 Расчет толщины металлопокрытия

2.7 Нормирование технологических операций

3. Приложения к пояснительной записке

3.1 Ремонтный чертеж детали на листе формата А2

3.2 Операционные карты и технологические эскизы технологического процесса на листах формата А4 в количестве 2 шт

Библиографический список

Введение

сцепление оборудование технологический деталь

Восстановление автомобильных деталей стало одним из важных показателей хозяйственной деятельности крупных ремонтных и специализированных предприятий. Создана фактически новая отрасль производства - восстановление изношенных деталей.

Техническая и экономическая эффективность восстановления деталей следует из того, что по ряду наименований наиболее металлоемких и дорогостоящих деталей потребление восстановленных значительно больше, чем потребление новых запасных частей. В частности, использование восстановленных блоков цилиндров ДВС в 2,5 раза, коленчатых валов в 1,9 раза, картеров КПП в 2,1 раза больше, чем новых. Стоимость новой вилки выключения сцепления в среднем по Новосибирской области равна 770 рублей. Стоимость восстановления деталей машин составляет 20 - 25% от стоимости новой вилки, т.е. 154 - 192,5 рублей.

В современных экономических условиях, когда основная часть парка автотракторной техники выработала нормативный срок службы, проблема ремонта изношенной техники на основе использования восстановленных деталей становится всё более актуальной.

Экономическая эффективность восстановления деталей объясняется не только сложной экономической обстановкой, но и большими резервами в экономической сфере, о чем свидетельствует опыт развитых капиталистических стран Западной Европы, Англии и США, в которых производству восстановления деталей уделяют большое внимание. Следовательно, техническая и экономическая целесообразность восстановления деталей объясняется не бедностью, а высокой экономической выгодой, которая может быть чрезвычайно привлекательной при использовании современных технологий. Однако для применения достижений научно-технического прогресса необходимо владеть не только соответствующей информацией, но и методологией проектирования технологических процессов восстановления и упрочнения деталей машин.

Методологические основы проектирования технологических процессов - это совокупность принципов, методов и правил, связанных между собой единой целью, предусматривающей на основе системного анализа разнообразной информации принятие частных решений, обеспечивающих заданные функциональные свойства деталей машин при минимальных экономических затратах.

Общая цель по технологическому обеспечению функциональных (эксплуатационных) свойств деталей машин может быть реализована разными технологическими методами и материалами. Поэтому на одну и ту же деталь может разработано несколько вариантов технологических процессов, обеспечивающих выполнение заданных технических требований к детали. Такая многовариантность технологических решений характерна на всех этапах проектирования ТПВ детали. Процесс формализованного определения рационального технического решения из множества возможных в каждом конкретном случае производится на основе технических критериев, принципов и правил, которые не всегда представлены математическими выражениями, требующими высокого опыта и профессионализма.

Восстанавливаемые поверхности вилки выключения сцепления, а именно сферические поверхности лапок и цилиндрические поверхности опорных шеек, изначально задаются твердостью НRС 52-62, т.е. применяемое технологическое оборудование и материалы должны обеспечить заданную твердость детали после восстановления, а так же, исходя из экономических соображений, процесс восстановления не должен быть дорогостоящим, а ввиду технологической сложности (низкой и средней) - проводиться в условиях ремонтных мастерских эксплуатационных предприятий. При всем этом, восстановленная деталь должна полностью соответствовать заданным геометрическим параметрам.

1. Анализ технического состояния вилки выключения сцепления

1.1 Условия работы вилки выключения сцепления

Вилка рычага выключения сцепления предназначена для передачи усилия от рычага к выжимному подшипнику, тем самым, перемещая фрикционные диски сцепления относительно друг друга, происходит выключение сцепления. Вилка изготовлена из стали 45. Вилку бракуют при наличии трещин любого характера и расположения, а также при обломах ушков крепления вилки.

В процессе работы вилка воспринимает нагрузки изгибающего и крутящего моментов. Характер работы вилки - периодический, воспринимаемая нагрузка - постоянной величины. Деталь подвергается износу сферических поверхностей при соприкосновении их с выжимным подшипником путем трения, паза под рычаг, отверстия под палец, срыву и износу резьбы, под действием изгибающего и крутящего моментов. Износ опорных шеек происходит благодаря трению о цилиндрические отверстия картера сцепления с запрессованными бронзовыми втулками под действием силы, образующейся в результате передачи нагрузки через вилку выжимному подшипнику, направленной к центру оси вращения. Рабочая температура детали не нормируется, задается температурой внутри картера сцепления. В процессе эксплуатации постоянная смазка не производится, осуществляется при ремонте.

1.2 Анализ дефектов, технических требований и определение категории технологической сложности восстанавливаемой детали

Целью анализа технического состояния детали является подготовка исходных данных для определения категории ее ремонтной технологической сложности восстановления, а также для разработки рабочего ремонтного чертежа. Для этого необходимы следующие документы:

- дефектная карта и технические требования на устранение дефектов;

- рабочий чертеж детали на изготовление;

- ремонтный рабочий чертеж детали для базового варианта ТПВ, а также сборочный чертеж узла, в котором находится деталь.

Таблица 1.1

Технические требования на устранение дефектов вилки выключения сцепления ЗИЛ-130

Позиция на чертеже рис. 1	Наименование дефекта	Контрольный инструмент для установления дефекта	Размеры, мм	Заключение
			номиналь ный	допусти мый
1	Изгиб вилки	Центры, индикатор	Биение шеек не более 0,2 на длине 40 мм	Правка
2	Износ щёк вилки	Штангенциркуль	86 +0,46	88,0	Наплавка
3	Износ сферических поверхностей вилки	Шаблон R = 15,00 мм	Просвет на дуге не более 5 мм	Просвет на дуге не более 7 мм	Шлифование, наплавка
4	Износ поверхностей опорных шеек	Микрометр 0 -25 мм	25 -0,045	24,92	Наплавка

Определение технологической сложности восстановления вилки выключения сцепления ЗИЛ-130, содержащей следующие дефекты:

Дефект №1. Изгиб вилки

Дефект №2. Износ сферических поверхностей вилки

Дефект №3. Износ поверхностей опорных шеек.

Анализ проводится по семи дифференцированным показателям технологичности, которые определяются для каждого дефекта на основе единых правил. Каждый показатель ПТ_i имеет три уровня: 0; 0,5; 1,0, которые определяются по признакам, указанным в табл. 1.2. [1]



Таблица 1.2

Показатели технологической сложности устранения дефектов вилки выключения сцепления ЗИЛ-130

ПТi	Показатели технологичности детали	Уровень ПТi для дефектов
		№ 1	№ 2	№ 3
ПТ1	Необходимость изыскания и создания припуска на компенсацию износа	0,5	1,0	1,0
ПТ2	Необходимость создания технологических базовых поверхностей	0,5	0,5	0,5
ПТ3	Необходимость в модернизации способа устранения дефекта	0,5	1,0	1,0
ПТ4	Требования к точности обработки	0,0	0,5	0,5
ПТ5	Требования к шероховатости поверхности	0,0	1,0	1,0
ПТ6	Требования к обеспечению сопротивления усталости	0,5	0,0	0,0
ПТ7	Требования к износостойкости	0,0	1,0	1,0
Уровень технологической сложности устранения каждого дефекта (фактический) УТС =?ПТ	2,0	5,0	5,0
Уровень технологической сложности устранения каждого дефекта (максимальный) УТС max	7,0	7,0	7,0
Коэффициент технологической сложности Ктс	0,29	0,66	0,71
Группа сложности детали	III	II	II

Рис. 1 Вилка выключения сцепления ЗИЛ-130

После установления всех семи показателей технологичности (ПТ) определить величину коэффициента технологической сложности устранения каждого дефекта (К_тс) по формуле

(1.1)

где У_ТС(Ф) и У_ТС(мах) -уровень сложности устранения каждого дефекта соответственно фактический и максимально возможный, которые определяются суммированием , значения У_ТС(мах) во всех случаях равны семи баллам. Группу технологической сложности, в зависимости от величины коэффициента К_тс определить из табл. 1.4. [1]

Вывод: вилка выключения сцепления с данными дефектами относится к категории малой и средней технологической сложности, поэтому ее восстановление целесообразно производить в условиях ремонтных мастерских эксплуатационных предприятий автотракторной техники.

1.3 Разработка ремонтного чертежа восстанавливаемой детали

Ремонтный чертеж детали является рабочим конструкторским документом, предназначенным для организации ремонтного производства (ГОСТ 2.602-95, П.6.12, ОСТ 70.0009.006-85, п.1.1 ). Ремонтный чертеж детали разработан (лист 1).

2. Разработка технологического процесса восстановления вилки выключения сцепления

2.1 Выбор способа восстановления вилки выключения сцепления

Выбор способа восстановления определяет все последующие технологические решения, от которых зависит эффективность ТПВ детали. Методологически выбор проектного (рационального) способа восстановления целесообразно производить в два этапа.

Первый этап: формирование фонда альтернативных способов для устранения дефектов.

Альтернативные способы выбирать на основе сопоставления технологических возможностей способа применительно к параметрам конструкторско-технической характеристики детали:

- материал детали;

- форма и тип поверхности;

- прочность сцепления компенсационного слоя с основой детали.

Таблица 2.1

Анализ альтернативных способов устранения дефектов вилки выключения сцепления автомобиля ЗИЛ-130

Номер и наименование дефекта	Альтернативные способы устранения дефекта	Критерии оценки способов	Наименование проектного способа устранения дефекта
		Кд	Св /Сн	Кт.э
1	2	3	4	5	6
1. Изгиб вилки	„ - „	„ - „	„ - „	„ - „	„ - „
2.Износ сферических поверхностей вилки	„ - „	„ - „	„ - „	„ - „	„ - „
3. Износ поверхностей опорных шеек	1. Наплавка вибродуговая (21)	0,62	0,14	4,59	Наплавка в среде СО2 с совмещённой закалкой водоструйным охлаждением (32)
	2. Наплавка в среде СО2 с совмещённой закалкой водоструйным охлаждением (32)	1,11	0,24	4,91
	3. Хромирование ванное (41)	1,67	0,74	2,24
	4. Твёрдое ванное электролитическое железнение (52)	0,87	0,19	4,8

На втором этапе произвести выбор проектного способа для устранения каждого дефекта из числа альтернативных способов.

Решение о выборе проектного способа устранения каждого дефекта детали, из числа альтернативных, производится по коэффициенту технико-экономической эффективности, который определяется из следующего соотношения

(2.1)

где С_в, С_н - стоимость восстановленной и новой детали соответственно;

К_д - коэффициент долговечности детали.

Себестоимость восстановления детали или устранения дефекта определяется по формуле

С_в = З_тр + З_эл + З_мат + О_сн + З_опр (2.2)

где З_тр - затраты на оплату труда, р.;

З_эл, - затраты на силовую электроэнергию, р.;

З_мат - затраты на технологические материалы, р;

О_сн - отчисления на социальные нужды, р.;

З_опр -общепроизводственные цеховые затраты, р.

З_ох -общехозяйственные затраты, р.

Затраты на оплату труда определяются из выражения

З_тр = t_пМ S_п М С_ч (2.3)

где t_п - удельная трудоёмкость способа, чел.-ч./дм²;

С_ч - часовая тарифная ставка рабочего, р./час;

S_п - площадь восстанавливаемой поверхности детали, дм².

Затраты на силовую электроэнергию определяются по формуле

З_эл = С_эл М W М S_п (2.4)

где С_эл - стоимость электроэнергии, р./кВт час;

W - удельные затраты электроэнергии, кВт час/дм²;

Затраты на технологические материалы определяются из соотношения

З_мат = К_м ( З_тр + З_эл)/100 (2.5)

где К_м -доля затрат на технологические материалы, %. (К_м = 6,5 -12,6 %).

Отчисления на социальные нужды определяются по формуле

О_сн = (Н_сн М Н_стр) М З_общ / 100 (2.6)

где Н_сн - нормативные отчисления на социальные нужды (Н_сн = 26,0%)

Н_стр-страхование от несчастных случаев (Н_стр= 1,1).

Цеховые и общехозяйственные накладные затраты можно выразить следующим соотношением

З_опр = 2,0 М З_тр (2.7)

Коэффициент долговечности детали как функция частных коэффициентов, характеризующих работоспособность детали, определяется выражением

Кд= f (Ки; Кв; Кс; Ксф)

Все способы, для которых численное значение коэффициента по формуле (2.1) больше единицы являются эффективными. Но более эффективным из числа альтернативных способов является тот, для которого коэффициент имеет большее численное значение.

Расчет себестоимости восстановления детали и устранения дефекта альтернативными способами:

Примем площадь восстанавливаемой поверхности детали равной

Sn=Sn1+Sn2=рD1*L1+рD2*L2$

где D1, D2 - диаметры вала, дм ; L1,L2 - длина восстанавливаемого участка;

Sn1= 3,14*25*66= 0,518дм2;

Sn2= 3,14*25*33=0,25905дм2

Sn= Sn1+ Sn2=0,518+0,25905=0,78дм2

1. Наплавка вибродуговая

Св=61,6+8,9+1+2+30,8 =104,3 руб.

Зтр= 0,38*0,78*104* = 31,96 руб.

Зэл= 1,5*1,8*0,78= 2 руб.

Змат=3*(30,8+2)/100 =1 руб.

Осн=(26+1,1)*32,8/100 = 8,9руб.

Зопр= 2*30,8=61,6руб.

2. Наплавка в среде СО2 с совмещённой закалкой водоструйным охлаждением

Св= 50+5+7,15+15+100 =175,15 руб.

Зтр= 0,58*0,78*104 = 50 руб.

Зэл= 4,3*1,5*0,78 = 5руб.

Змат= 13*55/100 = 7,15 руб.

Осн= (26+1,1)*55/100 =15 руб.

Зопр= 2*50 =100 руб.

3. Хромирование ванное

Св= 316+48+5+9,7+158 =536,7руб.

Зтр= 1,95*0,78*104 = 158руб.

Зэл=1,5*0,78*8,3 =9,7 руб.

Змат= 3*(158+9,7)/100 =5 руб.

Осн=(26+1,1)*177,7/100 = 48руб.

Зопр= 2*158 = 316 руб.

4. Твердое ванное электролитическое железнение

Св= 40,56+2+0,25+11,5+81,12 = 135,43 руб.

Зтр=0,5*104*0,78 = 40,56 руб.

Зэл=1,5*1,8*0,78 = 2 руб.

Змат= 0,6*(40,56+2)/100 = 0,25 руб.

Осн= (26+1,1)*42,56/100 = 11,5 руб.

Зопр= 2*40,56 = 81,12 руб.



2.2 Разработка структуры маршрутно-технологического процесса

Таблица 2.2

обоснование плана операций ТПВ детали вибродуговой наплавкой

№ опера- ции	Наименование операции	Физическая сущность и назначение операции	Уровень параметров
А1	Моечная	Предварительная очистка и мойка детали
	Дефектоскопия	Обнаружение трещин
	Контрольно - дефектовочная	Полный контроль геометрических параметров
А2	Наплавка цилиндрических поверхностей опорных шеек	Создание припуска для компенсации износа при обеспечении требуемых исходных свойств:
А3	Слесарная	Демонтаж детали со станка
	Фрезерная для шпоночных пазов	Образование размеров
	Шлифовальная черновая для опорных шеек вилки	Предварительное формирование параметров формы и размера шеек
А4	Шлифовальная чистовая для опорных шеек вилки	Окончательная, финишная обработка опорных шеек
	Моечная	Очистка от технологических загрязнений
	Консервация и упаковка

Структуру любого маршрутного ТПВ детали, в соответствии со схемой функциональной модели, представленной на рис. 2.1, условно можно разделить на четыре стадии формирования свойств: 1 - подготовка детали к восстановлению; 2 - создание припуска для компенсации износа, а также восстановление сплошности тела детали; 3 - упрочнение металла рабочего слоя; 4 -- финишная механическая обработка.

Подготовительная стадия (А1) включает операции очистки и мойки, а также дефектоскопии и контроля.

Стадия создания припуска для компенсации износа (А2) включает: наплавку, гальванические процессы, объёмное деформирование, способы восстановления методом дополнительной ремонтной детали (ДРД) и т. п.,

К стадии (А3) упрочняющей обработки относятся операции, выполняемые для формирования физико-механических свойств поверхностного слоя восстанавливаемой детали (цементация, закалка, ППД, азотирование и т. п.), а так же включает черновые операции механической обработки.

Операции чистовой механической обработки относятся к 4-й стадии (А4) Назначением этой стадии является обеспечить требуемые точность размеров и шероховатость поверхностей согласно требованиям рабочего чертежа на изготовление детали.

2.3 Оформление карт технологического процесса

Заполнение бланков маршрутно-технологических карт восстановления детали (форма 1 ГОСТ 3.1118-87) начинается со строк «шапки», где указывается организация-разработчик, наименование и номер детали, подлежащей ремонту, номер её чертежа.

Далее заполняются маркированные строки, куда достаточно внести следующую информацию.

Строка А - наименование операции;

Строка Б - наименование оборудования;

Графа «Т_шт» - норма штучного времени на операцию;

Графа «Т_пз» - подготовительно-заключительное время;

Графа «Т_шт.к» - норма штучно-калькуляционного времени на операцию.

2.4 Разработка структуры технологических операций

К числу задач, решаемых на этом этапе, относятся:

- построение плана (структуры) операций;

- установление рациональной последовательности переходов, составляющих операции;

- выбор конструкции технологической оснастки;

- установление исходных данных.

Разработку технологических операций начинают с разработки их структуры, установления последовательных переходов, определения возможности их совмещения во времени, разработки операционных эскизов и схем наладок, расчета настроечных размеров из условия обеспечения оптимальных межоперационных размеров, а также параметров точности и шероховатости восстанавливаемых поверхностей в соответствии с требованиями конструкторской документации.

При разработке технологических операций производится анализ технологической возможности и экономической целесообразности их концентрации путем применения набора нормального режущего инструмента или специального комплекта инструментов.

После разработки всех операций оформляются ОК в соответствии с требованиями ГОСТ. Операционная карта ОК предназначена для описания операций ТПВ детали с расчленением операций на переходы с указанием режимов технологической обработки, данных о средствах технического оснащения, расчетных норм и трудовых нормативов. ОК используется как инструкционная карта для простых случаев анализа приемов работы, норм времени и организации рабочего места.

2.5 Обоснование выбора базовых поверхностей и технологического оборудования

2.5.1 Обоснование выбора базовых поверхностей

Выбор технологических баз при разработке структуры технологического маршрута и формировании операции является сложной инженерной задачей, которая для восстановления деталей приобретает особое значение, так как зачастую приходится иметь дело с изношенными конструкторскими базовыми поверхностями.

При выборе базовых поверхностей руководствуемся следующими правилами:

1) Принцип совмещения баз, т.е. когда в качестве установочной базы применяется измерительная поверхность (база) и конструкторская поверхность.

2) Принцип неизменности баз, когда при обработке на всех технологических операциях в качестве установочных баз используется одна и та же поверхность.

Для наплавочной операции опорных шеек базовой поверхностью являются фаски центровых отверстий, непосредственно предназначенных для применения при восстановлении рабочих поверхностей, так как они остаются неизменными на протяжении всего срока службы детали.

Для механической обработки опорных шеек базовой поверхностью являются также фаски центровых отверстий.

2.5.2 Обоснование выбора технологического оборудования

Выбор модели станка определяется, прежде всего, возможностью обработки на нём деталей необходимых размеров и форм, качества её поверхности. Если эти требования можно обеспечить обработкой на различных станках, определённую модель станка выбирают из следующих соображений:

- соответствия его основных размеров габаритам обрабатываемых деталей и обеспечения точности обработки;

- производительности - заданному масштабу производства;

- возможности работы на оптимальных режимах резания;

- соответствие станка требуемой мощности при обработке;

- возможности механизации и автоматизации выполняемой работы;

- обеспечения наименьшей себестоимости обработки.

Для восстановления цилиндрических поверхностей опорных шеек вилки выключения сцепления в условиях ремонтных предприятий целесообразно применить универсальное оборудование: при наплавочной операции сварочный полуавтомат ПДГ-200, переоборудованный винторезный токарный станок 1М63 с понижающим редуктором (1:30); при токарной операции - токарно-винторезный станок 1М63Н; при шлифовальной операции - станок круглошлифовальный; при фрезеровальной операции - вертикально-фрезерный станок 6Т13. Для восстановления сферических поверхностей лапок применяем при наплавке пост газопорошковой наплавки, наплавочную горелку ГН-5П; при шлифовании - станок для заточки инструмента.

2.6 Расчет толщины металлопокрытия и межоперационных размеров восстанавливаемых поверхностей

Заготовка подвергается механической обработке. Последовательно снимая металл, ей придают форму, размеры и качество определенной детали. Слой металла, снимаемый с заготовки в процессе механической обработки для получения детали, соответствующей чертежу, называют припуском на обработку. Завышенные припуски ведут к увеличению трудоемкости обработки, большей затрате металла, а в итоге к повышению себестоимости детали. Уменьшение припуска дает экономию металла, снижает трудоемкость и стоимость изготовления. Недостаточные припуски влекут к невозможности удаления поверхностных дефектов детали, получения необходимой точности и шероховатости поверхностей. Недостаточные припуски, как правило, приводят к росту брака, а, следовательно, к повышению себестоимости продукции.

Толщина наплавляемого металла:

Z₁=1,25 - точение после наплавки;

Z₂=0,15 - шлифование;

Величина износа И=0,08мм.

Тогда диаметр опорных шеек после наплавки будет равен

D1_min=25+2*(1,25+0,15+0,08)=28,06 мм;

Технологически необходимая толщина наплавки слоя равна:

h _min = (Dп_min.- D1._min)/2 = (28,06 -25 )/2 = 1,53мм

D1._min = 29,0 мм. - диаметр после наплавки.

Dп_min = 25.- диаметр отверстия после предварительного шлифования.

Наплавляемый металл должен быть плотным, поэтому принимаем мягкий режим наплавочного процесса. Величина критерия подобия для мягкого режима составляет Z_h = h/d_э?1,5. Тогда расчетный диаметр наплавочной проволоки будет равен d_э = h/z_h=1,53/1,5=1,02 мм. Исходя из этого, принимаем диаметр наплавочной проволоки равный1, 2 мм. Скорректируем значения для z_h=h/d_э=1,53/1,2=1,257.

Определение параметров режима наплавочной операции и нормирование технологических операции

Наплавка в среде СО₂:

Требуется наплавить поверхность опорных шеек вилки выключения сцепления диаметром ? 25мм.

Диаметр электрода принимаем равным d_э =1,2 мм.

1. Сила тока I = 0,785 d_э ² D_A = 0,785 1,2²110 = 101,2А

Где плотность дуги D_A = 140 - 25 d_э=140 - 25*1,2=110А/мм²

2. Напряжение дуги определяется по формуле

U = U_о + 0,04*I * [1+exp (2Z_h ^-1)] = 20,3 +0,04* 103,6 (1+0,32) =22,3 В,

Где U_о=3,65*I^0,37=3,65*101,2^0,37=19,8 В

3. Скорость подачи электродной наплавочной проволоки определяем по формуле (3):

где б_H - коэффициент наплавки, г / А.-ч. Значения этого параметра определяются по уравнениям, представленным в таблице 3 [1].

где г - плотность наплавленного металла, г / см³

4. Скорость наплавки определяют по формуле (4).

где h- толщина наплавляемого слоя, мм;

S_н - шаг наплавки, мм /об.

5. Шаг наплавки определяем по известному соотношению (5).

S_н = (2…2,5)d_э = (2…2,5)1,2 =2, 4…3 мм./ об.

Величина коэффициента формы наплавленного валика.

6. Частоту вращения детали определяем по формуле (11):

об / мин,

где D = 25 мм.

7. Машинное время наплавки поверхностей определяем по формуле



где L = 99,75 мм. - ширина участка поверхности наплавки, мм.

i = 1,0 - число слоев (проходов).

Определение места подвода струи охлаждающей жидкости для закалки наплавленного металла:

,

где q - мощность дуги, кал/час, л=0,09 - коэффициент теплопроводности, кал/(см*с*1⁰С).

2.7 Нормирование технологической операции

Нормируемое время - это время полезной работы, связанной с выполнением производственного задания. Оно классифицируется на основное, вспомогательное, дополнительное и подготовительно-заключительное время. Все названные категории включают в состав технической нормы времени, которая выражена формулой:

Т_н=Т₀+Т_доп+Т_пз / п_шт

где Т₀ - основное время, мин

Т_доп - дополнительное время, мин

Т_пз - подготовительно-заключительное время, мин

n_шт - кол-во деталей

Основное время - время, в течении которого происходит изменение формы, размеров, внешнего вида или внутренних свойств детали в результате какого-либо вида обработки.

где d - диаметр обрабатываемой детали или инструмента, мм;

L=l+y - длина обрабатываемой поверхности детали с учётом врезания и перебега, мм;

l - длина обрабатываемой поверхности детали, мм;

y - величина врезания и перебега, мм;

i - число проходов, необходимое для снятия припуска на обработку;

S - подача, мм/об.;

N - число оборотов шпинделя в минуту;

Дополнительное время - время которое складывается из времени организационно-технического обслуживания рабочего места, времени перерывов на отдых, естественные надобности и производственную гимнастику.

Где Т_доп - дополнительное время, мин;

К - процентное отношение дополнительного времени к оперативному.

Оперативное время - сумма вспомогательного и основного времени

Т_оп=Т₀+Т_в,

Подготовительно-заключительное время - время, затрачиваемое рабочим на подготовку к определённой работе и выполнение действий, связанных с её окончанием.

Т_пз - задаётся на всю партию деталей, при включении в норму времени на одну деталь его следует разделить на количество деталей в партии.

Т_в - вспомогательное время - время, затрачиваемое на различные вспомогательные действия обеспечивающие выполнение основной работы (установка, крепление и снятие обрабатываемой детали, настройка оборудования и т.д.)

3. Приложения к пояснительной записке

3.1 Ремонтный чертеж детали на листе формата А2

Дубл

Взам

Подл

Разраб

Старостин

НГАУ

Пров

Понизовский

Вилка выключения сцепления ЗИЛ-130

ДП

Н.контр

М 01

КОД

ЕВ

МД

ЕН

Н.расх

КИМ

Код заготовки

Профиль и размеры

КД

МЗ

М 02

А

Цех

Уч

РМ

Опер

Код наименования операции

Обозначение документа

Б

Код наименования оборудования

СМ

Проф

Р

УТ

КР

КОИД

ЕН

ОП

Тшт

Тп.з.

Тшт.К

А

005

Моечная

3

Мойщик

Б

Установка для мойки деталей машин 193М3

О

Очистить погружением в раствор МС-6

А

010

Дефектовочная

Дефектовщик

Б

Дефектоскоп ультразвуковой Epoch 4

Т

Штангенциркуль ШЦЦ-150-0,01 электронный ГОСТ 166-89, лупа 10-ти кратного увеличения, центры, индикатор, шаблон

А

015

Рехтовочная

Рехтовщик

Б

Пресс электрогидравлический ПГ-30

О

Произвести правку детали на прессе до придания ей необходимой формы, метрологический контроль производить при помощи штангенциркуля

Т

Центры, индикатор.

А

020

Сварочная

Сварщик, токарь

Б

Сварочный полуавтомат ПДГ-200, переоборудованный винторезный токарный станок 1М63 с понижающим редуктором (1:30)

О

Наплавить слой толщиной 3мм

Т

Диаметр электрода 1,2 мм, марки Нп-65Г, баллон группы В3 по ГОСТ949-87, емкостью 40л.

Точение лапок

А

025

Газопорошковая наплавка лапок

Наплавщик

Б

Пост газопорошковой наплавки

О

Наплавить слой толщиной 3мм

Т

Наплавочная горелка ГН-5П, баллоны кислорода и пропан-бутана, порошок ПР-НХ17СР4

А

030

Токарная

Токарь

Б

Токарно-винторезный станок 1М63Н

О

Проточить поверхность 3 до d=25,2мм

Т

Штангенциркуль ШЦЦ-150-0,01 электронный ГОСТ 166-89

А

035

Шлифовальная

Шлифовщик

Б

Полуавтомат круглошлифовальный, модель 3Е185ВМ

О

Шлифовать поверхности опорных шеек до d=25мм

Т

Круг шлифовальный: 600х305х320, Круг ведущий 400х203х320, микрометр 0-25мм

А

040

Шлифовальная

Б

Плоскошлифовальный станок 3Л722В

О

Шлифовать сферические поверхности вилки, используя для замеров шаблон

Т

Шлифовальный круг ГОСТ 2424-83

А

045

Фрезерная

Фрезеровщик

Б

Вертикально фрезерный станок 6Т13

О

Фрезеровать паз под шпонку до необходимых размеров

Т

Шаблон

А

Консервация

Т

Масло консервационное К-17



3.2 Операционные карты и технологические эскизы технологического процесса на листах формата А4 в количестве 2 шт

Разраб	Старостин			НГАУ
Н. контр
Руковод	Понизовский
Утверд				Вилка выключения сцепления Зил-130	ДП
	Наименование операции	Материал
	Наплавочная	Сталь 45 ГОСТ 1050-88
	Твёрдость	ЕВ	МД	Профиль, размер	МЗ	Конд.
	HRC 52-62
	Оборудование	1. Наплавочная проволока Нп-65Г
	Винторезный токарный станок 1М63	2. Диаметром 1,2мм
№ перехода	Содержание перехода	Расчетные размеры	Режимы
		Диаметр, мм	Длина,мм	I,А	U,В	Vн, м/мин	n,об	Vпр, м/мин	dэ, мм
О	Установить вилку в левой бабке станка. Совместить ось центрового отверстия противоположной опорной шейки с осью конического хвостовика центра пиноли	25	66,5	101,2	22,3	0,56	7,13	2,2	1,2
1	Наплавить первую поверхность опорной шейки до диаметра ?28,06мм	25	66,5	101,2	22,3	0,56	7,13	2,2	1,2
0	Переустановить вилку для наплавки второй опорной шейки
2	Повторить переход 1 для 2-ой опорной шейки	25	33,25	101,2	22,3	0,56	7,13	2,2	1,2
М	Материалы: углекислый газ СО2; наплавочная проволока марки Нп-65Г
РД	Износ поверхностей опорных шеек

Библиографический список

1. Безбородов И.А. Методологические основы проектирования технологических процессов восстановления и упрочнения деталей машин / Учебное пособие. Новосибирск, 2006. 126 с.

2. Безбородов И.А. Управление технологическим формированием свойств базовых деталей и их соединений при ремонте автотраторных двигателей / Монография. Новосиб. гос. аграр. университет. Новосибирск, 2006. 187 с.

3. Безбородов И.А. Устранение повреждений корпусных деталей сваркой./ Учебное пособие. Новосиб. гос. аграр. университет. Новосибирск, 2004. 26 с.

4. Справочник технолога авторемонтного производства /Под ред. Г.А. Малышева. М.: Транспорт, 1977. 432 с.

5. Маталин М.А. Технология машиностроения, Л.: Машиностроение, 1985. 184 с.

6. Справочник технолога машиностроения в 2-х томах.Т1 под ред. А. Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова, 1985. 656 с.

7. Масино М.А. Повышение долговечности автомобильных деталей при ремонте. М.: Транспорт, 1972 г. 148 с.

8. Технические условия на капитальный ремонт автомобилей ЗИЛ-130, КамАЗ, ГАЗ.

9. Инструкция по эксплуатации и техническому обслуживанию автомобилей ЗИЛ-130, КамАЗ, ГАЗ-53.

Размещено на Allbest.ru