Главная База знаний "Allbest" Производство и технологии Технологический процесс механической обработки детали "корпус масляного фильтра" на машиностроительном заводе города Чита

Технологический процесс механической обработки детали "корпус масляного фильтра" на машиностроительном заводе города Чита

Технический контроль чертежа и анализ конструкции детали "корпус масляного фильтра". Последовательность разработки технологических процессов. Определение типа производства и метода работы, расчет величины партии. Анализ базового маршрута обработки детали.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 27.01.2012
Размер файла 2,6 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

  • Введение
  • 1. Назначение машины и сборочной единицы, в которую входит заданная деталь
  • 1.1 Конструкторско-технологическая характеристика детали
  • 2. Технический контроль чертежа и анализ технологичности конструкции заданной детали
  • 2.1 Технический контроль чертежа
  • 2.2 Анализ технологичности конструкции детали в зависимости от ее обработки в различных типах производства
  • 2.3 Последовательность разработки технологических процессов
  • 2.4 Определение типа производства и метода работы, расчет величины партии деталей
  • 2.5 Выбор заготовки и краткая характеристика процесса ее изготовления
  • 2.6 Экономическое обоснование выбора заготовки
  • 2.7 Краткая характеристика процесса изготовления заготовки
  • 2.8 Выбор технологических баз
  • 3. Анализ базового маршрута обработки детали и предложения по его модернизации
  • 4. Расчет припусков на обработку
  • 5. Расчет режимов резания и технологическое нормирование
  • 6. Расчет технологического процесса на точность
  • 7. Разработка технологического процесса сборки
  • 8. Конструкторская часть

Введение

Современный уровень технического прогресса, непрерывное создание новых совершенных высокопроизводительных, автоматизированных и высокоточных машин, основанных на привлечении высококвалифицированных инженеров, обладающих глубокими теоретическими знаниями и хорошо владеющих новой техникой и технологией производства.

Выполнение курсового проекта способствует развитию навыков самостоятельной творческой работы, закреплению умения работать с научно-технической и справочно-методической литературой, применению полученных знаний в области вычислительной техники для инженерных расчетов и технико-экономического обоснования применяемых решений. В ходе выполнения данной курсовой работы были применены знания, полученные во время обучения, для разработки технологического процесса механической обработки деталей машин.

В данном курсовом проекте разработан технологический процесс механической обработке детали Корпус масляного фильтра с машиностроительного завода города Чита, на основе базового. Предложен способ получения заготовки для данной детали. Составлены операционные эскизы и технологическая схема сборки, а так же спроектировано приспособление для закрепления и установки детали для обработки группы крепежных отверстий. Исходными данными использовали сведения, полученные на заводе изготовителе (технологический процесс механической обработки и сборки, рабочие чертежи детали и узла). Все предложенное нами, предложено для идеальных условий, не опираясь на возможности и условия предприятия.

1. Назначение машины и сборочной единицы, в которую входит заданная деталь

Компрессорные станции ПВ-10/8М1 (рисунок 1) и НВ-10/8М2 с винтовым компрессором предназначены для сжатия атмосферного воздуха и снабжения сжатым воздухом различных пневматических инструментов и оборудования на монтажных, строительных, горных, дорожных и других работах при температуре окружающего воздуха от - 40 до +45°С и атмосферном давлении не ниже 650 мм рт. ст. (высота местности над уровнем моря 1300 м).

Рисунок 1 - Общий вид станции ПВ-10/8М1

Масляный фильтр (рисунок 2) состоит из корпуса 1, в который вставлены два сетчатых фильтропакета 2, работающие параллельно. Он предназначен для фильтрации (очистки) масла, циркулирующего в системе компрессора. Тонкость фильтрации фильтропакетов - 70 мкм.

деталь базовый маршрут корпус

Рисунок 2 - Фильтр масла

На случай подачи холодного масла или загрязнения фильтропакетов в фильтре имеется перепускной клапан, который перепускает часть масла помимо фильтропакетов параллельно основному потоку. Перепускной клапан работает при перепаде давления 10 МПа. Загрязненные фильтропакеты промываются керосином или уайт-спиритом [16].

1.1 Конструкторско-технологическая характеристика детали

Базовая деталь "Корпус фильтра" (рисунок 3) относится к корпусным деталям. Имеет следующие габаритные размеры 287Ч265Ч138 мм.

Корпус фильтра представляет собой деталь, состоящую из двух цилиндрических форм соединенных вместе из алюминиевого сплава АК9 ГОСТ1583-89. Отливка проста по конфигурации, но требует применение стержневой формовки для образования внутренних полостей. Следует заметить, что толщина стенок отливки удовлетворяет требованию 5…8 мм при максимальном габаритном размере 300 мм.

Рисунок 3 - Эскиз корпуса фильтра

С точки зрения удобства механообработки деталь имеет следующие недостатки. Все крепежные отверстия - глухие, более технологично было бы выполнение их на проход, но это увеличило бы габаритные размеры и металлоемкость конструкции детали. Остальные обрабатываемые поверхности с точки зрения обеспечения точности и шероховатости не представляют технологических трудностей. Для установки и закрепления деталь имеет лишь одну большую протяженную поверхность, которую возможно использовать в качестве установочной базы. Остальные поверхности представлены лишь не большими участками.

Наиболее целесообразно базирование в угол, для достижения этой цели возможно применение искусственных технологических баз, то есть создание поверхностей, которые будут использоваться в качестве баз, но не нужны при эксплуатации. Предлагается выполнение платиков 1, которые будут использовать в качестве направляющей базы.

Корпус фильтра изготовлен из алюминиевого сплава АК9 ГОСТ1583-89 отличающийся высокой герметичностью. Этот сплав является малоактивным, по этому изготовленные из него детали не будут реагировать с окружающими средами. Этот сплав отличается не высокой коррозионной стойкостью, склонны к коррозионному растрескиванию. Детали следует анодировать и защищать лакокрасочными покрытиями [15].

Таблица 1 - Химический состав сплава АК9 ГОСТ 1583-89 [15]

Марка

Массовая доля примесей не более, в %

Аl

Мn

Ве

Mg

Ti+Zr

Сu

Si

Zn

Fе

РЬ

Sn

АК9

ГОСТ 1583-89

87,2-91,63

0,2-0,5

0,1

0,17-0,3

0,15

0,1

8-10,5

0,2

1

0,05

0,01

Таблица 2 - Механические свойства сплава АК9 ГОСТ1583-89 [15]

Материал

детали

Механические свойства

НВ

ув, МПа

д,%

До термо-

обработки

После термо-

обработки

АК9

ГОСТ 1583-89

260

4

60.90

-

2. Технический контроль чертежа и анализ технологичности конструкции заданной детали

2.1 Технический контроль чертежа

Рабочий чертеж детали “Корпус фильтра" выполнен на бумаге формата А1 (594Ч841мм) имеет шифр “КП. ТМ.120100.022.26.01.07.". Заполняемость чертежа удовлетворяет требованиям, не менее 75%. Выполнение чертежа производилось на компьютере в программе КОМПАС с соблюдением правил черчения и ГОСТов. Он содержит все необходимые виды, разрезы, проекции и сечения, которые дают полное представление о детали. На чертеже указаны все размеры с необходимыми отклонениями, требуемая точность и шероховатость обрабатываемых поверхностей, допускаемые отклонения от правильных геометрических форм, а также взаимного расположения поверхностей. Над основной надписью указаны технические требования, которые отражают каким способом получают заготовку для данной детали, точность заготовки, твердость материала заготовки и т.д. Содержание графы "Обозначение документа" было изменено в соответствии с принятыми в учебных целях: КП. ТМ.120100.022.26.01.07.

2.2 Анализ технологичности конструкции детали в зависимости от ее обработки в различных типах производства

Деталь Корпус масляного фильтра представляет собой отливку чашеобразной формы из алюминиевого сплава АК9 ГОСТ1583-89. Отливка проста по конфигурации, но требует применение стержней для образования внутренних полостей. Анализ производится на основе количественной и качественной оценке с учетом установленного объема выпуска и типа производства. В качестве количественных показателей рассматриваются: коэффициент использования материала; коэффициент точности обработки; коэффициент шероховатости поверхности [10]. Коэффициент использования материала определяется по формуле

Ким=Мg/Мз, (1)

где Мg - масса материала детали, кг; Мз - масса заготовки, кг.

Ким=5,3/6,4=0,82

Коэффициент точности обработки и коэффициент шероховатости определяется из расчета средней точности и средней шероховатости обрабатываемых поверхностей.

Данные по детали сведены в таблице 4 и 5.

Таблица 4 - Определение коэффициента точности, Кт

Ti

ni

TiЧni

7

2

14

8

2

16

10

25

250

14

3

42

Тср=10.06

Кт=0.9

Таблица 5 - Определение коэффициента шероховатости, Кш

Шi

ni

Шi*ni

125

2

2.5

6,3

2

12.6

12,5

28

350

Шср=11.41

Кш. =0.9

Расчет средней точности и шероховатости проводится по следующим формулам

Тср. =УТi*ni/Уni (2)

Кт. =1-1/Тср. (3)

Тср. =10,0625

Кт. =0,9

Шср=УШi*ni/Уni (4)

Кш=1-1/Шср (5)

Шср=11,41

Кш=0,9124

Руководствуясь базовым вариантом конструкции детали проводим оценку технологичности конструкции детали по точности, шероховатости обрабатываемых поверхностей результаты которой отображены в таблице 6.

Таблица 6 - Оценка технологичности конструкции детали по точности и шероховатости поверхностей

Наименование поверхностей

Общее количество

Количество и доля поверхностей (%) с требованиями точности размеров шероховатости

Высокими

Средними

низкими

Высокими

Средними

НИЗКИМИ

квалитет

%

квалитет

%

квалитет

%

0,321,6 мкм

%

1,612,5 мкм

%

12,550 мкм

%

5-7

8-

12

13-

17

Внутренние цилиндрические

2

2

6,25

-

-

-

-

2

6,25

-

-

-

-

Плоские

5

-

-

2

6,25

3

9,375

-

-

5

15,623

-

-

Прочие

25

-

-

25

78,125

-

-

-

-

25

78,125

-

-

Всего

32

2

6,25

30

84,375

3

9,375

2

6,25

30

93,75

-

-

Доля поверхностей с высокими требованиями к точности размеров и шероховатости составляет 6,25% и 6,25%; со средними 84,375% и 93,75%; с низкими 9,375% и 0% соответственно.

Таблица 7 - Общая оценка технологичности конструкции детали

Содержание требований

к технологичности

Характеристика

технологичности

Физико-механические и

механические свойства материала

детали

Свойства: алюминиевый сплав АК9 ГОСТ1583-89 отличается высокой герметичностью, легкостью и проч-ностью [15].

Механические свойства:

ув=260 МПа

д=4%,

НВ=6О.9О

Шероховатость и точность

обрабатываемых поверхностей:

Шероховатость и точность обрабатываемых поверхностей соответствует требованиям, предъявляемым к детали.

Количественная оценка

Коэффициент использования материала Ким

Коэффициент точности Кт. то

Коэффициент шероховатости Кш. ср

0,82

0,9

0,9

Соответствует нормам согласно справочной литературе [18]

Вывод: В результате полученных данных можно дать положительную оценку технологичности конструкции детали “ Корпус масляного фильтра”

2.3 Последовательность разработки технологических процессов

При выполнении курсового проекта разрабатывается единичный технологический процесс механической обработки на базе существующего базового технологического процесса механической обработки детали “Корпус масляного фильтра" полученного на машиностроительном заводе г. Чита.

Порядок разработки технологического процесса следующий [10]: определение типа производства, его организационной формы, такта выпуска; выбор метода получения заготовки на основании технико-экономической оценки различных вариантов; выбор технологических баз, оценка точности базирования и закрепления изделия; выбор методов обработки поверхностей, оценка качества поверхностей и точностных характеристик методов; выбор варианта технологического маршрута по минимуму приведенных затрат; составление технологического маршрута обработки; разработка технологических операций: а) установление рациональной последовательности переходов; б) выбор моделей оборудования и определения его загрузки; в) выбор оснастки; г) расчет режимов резания; е) расчет норм времени; ж) определение разряда работы; з) оценка технико-экономической эффективности разработанного технологического процесса; организация производственного участка; выбор средств механизации и автоматизации элементов технологического процесса и внутрицеховых средств транспортирования; оформление технологических процессов.

Для разработки технологических процессов необходимо располагать определенной исходной, базовой, руководящей и справочной информацией.

2.4 Определение типа производства и метода работы, расчет величины партии деталей

Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций

Кз. о , (6)

где О - число различных операций; Р - число рабочих мест с различными операциями.

Кз. о = 54/5 =10,8

Производство на участке среднесерийное, так как 10< Кз. о<20.

Данное значение Кз. о получено с учётом дозагрузки оборудования аналогичными операциями по обработке других деталей.

Число операций, закрепленных за одним рабочим местом можно определить по формуле [10]

, (7)

где Fм - месячный фонд времени работы оборудования при двухсменном режиме;

Fм =4015/12=334,5 ч;

Kв - средний коэффициент выполнения норм времени; Kв =1,3;

н - нормативный коэффициент загрузки рабочего места всеми закрепленными за ним операциями; н = 0,8 для серийного производства при двухсменной работе;

Тшт-к - штучно-калькуляционное время выполнения проектируемой операции на данном станке, мин;

Nм - месячная программа выпуска детали, шт.

; ;

; ;

; .

Форма организации технологического процесса зависит от установленного порядка выполнения операций, расположения технологического оборудования, количества изделий и направления их движения при изготовлении.

Решение о целесообразности организации поточной формы производства принимается на основании сравнения заданного суточного выпуска изделий и расчетной суточной производительности поточной линии при двухсменном режиме работы и ее загрузке на 65…75%.

Заданный выпуск изделий определяется по формуле

Nc = N / F, (8)

где N - годовая программа выпуска изделий;

F - количество рабочих дней в году, F =253.

Nc = 1500/253 = 5,93 (шт).

Суточная производительность поточной линии определяется по формуле

, (9)

где Fc - суточный фонд времени работы оборудования, Fc =960 мин=16 ч для двухсменного режима работы;

з - коэффициент загрузки оборудования, з = 0,7;

Тср - средняя станкоемкость основных операций, мин;

Средняя станкоемкость операций определяется по формуле

, (10)

где Тшт i - штучное время основной i-й операции, нормо-мин;

n - количество основных операций;

Кв - средний коэффициент выполнения норм времени.

(ст. мин) =0,04 (ст. ч.)

Тогда:

(шт.)

Такт производства определяется по формуле

, (11)

где Fд - действительный фонд времени в планируемый период, Fд=4060 ч;

N - программа выпуска изделия в планируемом периоде, 1500 шт.

(мин) =2,7 (ч).

В данном подразделе определён тип производства (среднесерийное) и предварительно определёна программа выпуска базовой детали (1500шт.).

2.5 Выбор заготовки и краткая характеристика процесса ее изготовления

Общие рекомендации по выбору способа изготовления заготовки в зависимости от масштаба производства

Правильно выбрать заготовку - значит правильно выбрать рациональный метод и способ ее получения с обеспечением необходимых эксплуатационных и физико-механических свойств детали.

В связи с тем, что наша деталь является корпусной и имеет сложную форму, то получить ее можно только литьем. Рассмотрим два способа получения заготовки литьем, это литье в металлическую форму кокиль и литье в оболочковые формы. Использование для получения заготовок метод литья в оболочковые формы позволит нам получать заготовки с низкой шероховатость, соответственно с малыми значениями припусков на механообработку, что сократит время на механообработку. При литье в кокиль мы получим так же достаточную точность отливки и шероховатость поверхностей.

Оба метода получения заготовок литьем применяются в массовом и серийном производстве.

2.6 Экономическое обоснование выбора заготовки

Литье в оболочковые формы

Себестоимость отливки определятся по формуле [12]

С= (Сi*g* Кт * Кс *Кв * Км * Кп / 1000) - (g-gд) * Сотх / 1000; (12)

где С, - базовая себестоимость 1 тонны заготовок, р. С; = 153.;

Кт, Кс, Кв, Км, Кп - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок;

g - вес заготовки, кг., gз1=6,7, gз2=6,4;

gд - вес детали, кг.,gд=5,3;

Сотх - стоимость 1 тонны отходов, р., СОтх= 146 р.

Выбираются следующие значения коэффициентов КМ=5,4; КС=1; Кв=0,96; Кп=1,05; Кт=1,1;

Сз1= (153*6,7*5,4*1*0,96*1*1,05*1,1/1000) - (6,7 - 5,3) * 146/1000=5,94 (р.)

Литье в кокиль

Себестоимость рассчитывается по аналогичной формуле.

Для отливок из алюминия, полученных литьем в кокиль Ci= 150р.

Коэффициенты имеют следующие значения: Кт =1,1; Км=5,4; Кс=1;

Кв=0,96; Кп=1,05

Сз2= (150*6,4*5,4*1*0,96*1*1,05*1,1/1000) - (6,4 - 5,3) * 146/1000=5,59 (р.)

Экономический эффект рассчитываем по формуле

Ээ= (Сз1-Сз2) *N (13)

Ээ= (5,94-5,59) *1500=525 (р.)

Таблица 8 - Сопоставление и выбор варианта получения заготовки

Показатели

Заготовка

Вид заготовки

Оболочковые

формы

Кокиль

Класс точности

2

1

Группа сложности

2

2

Масса заготовки, кг.

6,3

6,7

Стоимость 1 тонны 1 заготовок, принятых за базу (усл. р.)

150

153

Стоимость 1 тонны стружки (усл. р.)

146

146

Себестоимость изготовления

(усл. р.)

5,94

5,59

Вывод

Предпочтительно

Стоимость заготовки, получаемой литьем в кокиль ниже стоимости заготовки получаемой литьем по выплавляемым моделям. Учитывая то, что при литье по выплавляемым моделям объем механической обработки меньше чем при литье в кокиль, но тем не менее выбираем литье в кокиль, так как он является более экономически выгодным и мене трудоемким. Этот расчет нельзя считать точным, так как при выборе способа получения заготовки не были учтены затраты на технологическую оснастку, на производство кокиля или оболочковых форм, на зарплату станочникам, затраты по эксплуатации рабочего места, удельные капитальные вложения в станок и здание.

2.7 Краткая характеристика процесса изготовления заготовки

С помощью манипулятора устанавливают песчаный стержень 1 (рисунок 5), которым выполняют в отливке 2 расширяющуюся полость. Половины кокиля 3 и 4 соединяют, скрепляют и проводят заливку расплава. После затвердения отливки и охлаждения ее до температуры выбивки кокиль раскрывают и отливка удаляется из кокиля затем производится выбивка стержня из отливки.

Для удаления воздуха и газов из полости формы выполняют вентиляционные каналы - выпары 5. Заданный тепловой режим литья обеспечивает система подогрева и охлаждения кокиля.

Рабочую поверхность кокиля и металлических стержней очищают от ржавчины и загрязнений. Затем на рабочую поверхность кокиля наносят теплозащитные покрытия для предохранения его стенок от воздействия высоких температур заливаемого металла, для регулирования скорости охлаждения отливки, улучшения заполняемое™ кокиля, облегчения извлечения отливки и т.д. Заключительная операция подготовки кокиля - нагрев его до температуры 250.350°С.

Заливку металла осуществляют разливочными ковшами или автоматическими заливочными устройствами. Затем отливки охлаждают и выталкивают из кокиля. После этого отливки подвергают обрубке и очистке.

Рисунок 5 - Конструкция кокиля

2.8 Выбор технологических баз

При разработке технологических процессов приходится решать задачу назначения технологических баз. В зависимости от конкретных условий и факторов, выбор технологических баз может играть доминантное значение для построения последовательности изготовления детали. Однако возможны случаи, когда выбор технологических баз носит второстепенный характер и должен учитываться в ряду с другими действующими факторами в соответствии с их значимости при решении общей задачи [17].

При обработке заготовок на станках необходимо обеспечить их правильную ориентацию относительно механизмов и узлов станка, определяющих траекторию перемещений режущих инструментов. Задачи взаимной ориентировки деталей и узлов в машинах, а также ориентировки деталей на станках при изготовлении решаются назначением соответствующих баз. При выборе баз должны соблюдаться следующие требования: принцип единства баз, принцип постоянства баз.

Принятые решения по выбору технологических баз обработки приведены в таблице 9.

Таблица 9 - Выбор технологических баз обработки

№

Опе-рации

Название операции

Схема установки

Базирование

005

Вертикально-

фрезерная

еб=0

1,2 - обрабатываемые поверхности

А - технологическая установочная явная база

010

Вертикально-

фрезерная

еб?0

1,2 - обрабатываемые поверхности

А - технологическая установочная явная база

Б - технологическая направляющая явная база

015

Вертикально-сверлильная

еб=0

1 - обрабатываемая поверхность

А - технологическая установочная явная база

Б - технологическая направляющая явная база

В - технологическая

упорная явная база

020

Вертикально - сверлильная

еб?0

1, 2, 3 - обрабатываемые поверхности

А - технологическая установочная явная база

025

Вертикально-сверлильная

еб?0

1 - обрабатываемые поверхности

А - технологическая установочная явная база

030

Координатно - расточная

еб=0

1,2 - обрабатываемые поверхности

А - технологическая установочная явная база

Б - технологическая направляющая явная база

В - технологическая

упорная явная база

3. Анализ базового маршрута обработки детали и предложения по его модернизации

Содержание и последовательность выполнения операций базового технологического процесса оформляются таблицей 10.

Таблица 10 - Последовательность и содержание операций базового технологического процесса

Номер операции

Наименование операции

Обору дование

оснастка

Режущий

инструмент

Измерительный инструмент

005

вертикально фрезерная

6М13П

стандартная

стандартный

стандартный

010

токарно-револьверная

1П365

стандартная

стандартный

стандартный

015

вертикально сверлильная

2Н135

стандартная

стандартный

стандартный

020

вертикально сверлильная

2Н135

стандартная

стандартный

стандартный

Операцию 005 перенесем ближе к концу разработанного технологического процесса. Используемый на операции вертикально-фрезерный станок мод.6М13П морально устарел и имеет большие габариты для заданной детали. На этой операции будем использовать вертикально-сверлильный станок с револьверной головкой, для быстрой замены режущего инструмента, это позволит сократить штучное время. На операции 005 осуществляется последовательное торцовое фрезерование за 2 установа поверхностей бобышек с последующим сверлением в них отверстий. Отверстия в бобышках используются для крепления узла к машине.

Операцию 010 выполняемую на станке 1П365 целесообразно разбить на две. Вертикально - фрезерную, выполняемую на вертикально - фрезерном станке и операцию Координатно-расточную, выполняемую на координатно-расточном станке. Расточную операцию поставим в конец технологического процесса, т.к. на ней получают 7 квалитет. На данной операции производится последовательное торцовое фрезерование взаимно перпендикулярных поверхностей, которые служат для крепления крышек и соединительных патрубков

На операции 015 Вертикально-сверлильной используется вертикально - сверлильный станок мод.2Н135, этот станок выпускается с 1962 г. Поэтому целесообразнее будет использовать современное оборудование. Обработка поверхностей получаемых на этой операции будут обрабатываться в середине разработанного технологического процесса. На операции выполняется последовательное сверление 16 отверстий и последующего нарезания резьбы в них. Эти отверстия располагающихся на плоскости, которая располагается на верхней части корпуса и служит для герметичного крепления к нему двух крышек. Точность расположения отверстий при использовании ЧПУ приведет к сокращению штучного времени. Целесообразно применить станок с ЧПУ.

Операция 020 Вертикально-сверлильная выполняется на аналогичном станке, используемом на операции 015. На операции сверлятся по два отверстия на впускной и выпускной платформе, а так же отверстие для слива отстоя. После сверления в этих отверстиях нарезается резьба. Обработка всех этих отверстий осуществляется на одной операции. Обработка этих поверхностей будет производиться во второй половине разработанного технологического процесса.

Маршрут обработки разработанного технологического процесса сведен в таблицу 11.

Таблица 11 - Разработанный маршрут механической обработки детали “Корпус масляного фильтра”

Номер

операции

Содержание операции

Оборудование

1

Вертикально-фрезерная

Станок вертикально-фрезерный

2

Вертикально-сверлильная

Станок вертикально-

сверлильный

3

Радиально-сверлильная

Станок радиально-

сверлильный

4

Координатно-расточная

Станок координатно-

расточной

Разработанный технологический процесс оформлен в таблице 10.

Таблица 12 - Разработанный маршрутный технологический процесс обработки детали “Корпус масляного фильтра”

Номер операции

Наименование операции

Станок

Приспо-собление

Инструмент

005

Вертикально фрезерная

стандартный

стандартное

стандартный

010

Вертикально фрезерная

стандартный

стандартное

стандартный

015

Программно сверлильная

стандартный

стандартное

стандартный

020

Радиально сверлильная

стандартный

стандартное

стандартный

025

Вертикально сверлильная

стандартный

стандартное

стандартный

030

Координатно-расточная

стандартный

стандартное

стандартный

4. Расчет припусков на обработку

Значительное сокращение расхода конструктивных материалов может быть достигнуто путем уменьшения припусков на механическую обработку, что в свою очередь связано с повышением точности заготовок, уменьшением толщины дефектного поверхностного слоя и применением принципиально новых технологических процессов изготовления заготовок, размеры которых максимально приближаются к размерам готовой детали.

Установление оптимальных припусков на обработку по всем переходам является одной из основных задач, правильное решение которой имеет большое технико-экономическое значение.

Расчет припусков на механическую обработку производится на две самые точные поверхности. На плоскость и отверстие.

Рассчитаем припуск на отверстие диаметром 105 мм, в исполнении по 7 квалитету точности с полем допуска Н.

Минимальный припуск на диаметр рассчитаем по формуле [9]

(14)

где - высота микронеровностей профиля на предшествующем переходе, мкм

hа - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем

переходе, мкм;

?а - суммарное значение пространственных отклонений в направлении, нормальном к обрабатываемой поверхности, полученные на предшествующем переходе, мкм;

еb - погрешность установки в направлении, нормальном к обрабатываемой поверхности, полученная на выполняемом технологическом переходе, мкм.

По справочным данным принимаем и hа:

= 250 мкм;

hа =100мкм;

еb =140мкм.

Суммарное значение пространственных отклонений найдём по формуле

(15)

где - удельное коробление отливки, мкм/мм, ;

L - длинна отливки, мм, L=284 мм.

Тогда минимальный припуск на предварительное растачивание будет равен

=1188 (мкм).

Минимальный припуск на предварительное растачивание определим по формуле (14)

Значения параметров определены по справочным данным:

=75 мкм; hа =50 мкм; еb =140мкм; Ку=0,05; ?а=12 мкм

=278 (мкм).

Минимальный припуск на окончательное растачивание определим по формуле (14)

Значения параметров определены по справочным данным:

=12,5 мкм;

hа =15 мкм;

еb =2,8мкм; Ку=0,04; ?а= мкм

=63 (мкм)

Остальные расчёты сведены в таблицу 13

Таблица 13-Расчёт припусков в соответствии со второй схемой промежуточных размеров заготовки по технологическим переходам для случая обработки отверстия

Обрабатываемый

Элемент - отверстие

Размеры: 105Н7 (+0,035); L=68 мм

№ операции

Технологические переходы обработки элементарной поверхности

Допуск,

мкм

2 Zmin на

диаметр,

мкм

Наибольший предельный

размер, мм

Наименьший предельный размер, мм

Промежуточный размер

Заготовки, мм

2 Zmax на диаметр, мкм

по

нормативам

принятый

расчетный

принятый

расчетный

принятый

030

030

030

Заготовка - отливка

Растачивание

Предварительное

Предварительное

Окончательное

1200

350

140

35

1200

400

140

35

1188

278

63

1250

290

70

102,962

104,512

104,937

102,900

104,500

104,930

105,35

101,700

104,100

104,790

105,00

102,3±0,6

104,3±0,2

104,85

105+0,035

2800

780

245

Рассчитаем припуск на плоскость выполненную по 8 квалитету точности с полем допуска Н.

Минимальный припуск на диаметр рассчитаем по формуле

, (16)

По справочным данным принимаем и hа:

= 250 мкм;

hа =100мкм;

еb =170мкм.

Суммарное значение пространственных отклонений найдём по формуле (15)

Тогда минимальный припуск на предварительное фрезерование поверхности А будет равен

(мкм).

Минимальный припуск на предварительное фрезерование поверхности А определим по формуле (16)

Значения параметров определены по справочным данным:

= 50 мкм; hа =40мкм; еb =170мкм; ; Ку=0,06

Zbmin=50+40+10.2+13.8=114 (мкм)

Минимальный припуск на предварительное фрезерование поверхности Б определим по формуле (16)

Значения параметров определены по справочным данным:

= 250 мкм;

hа =100мкм;

еb =170мкм; ; Ку=0,06

(мкм).

Минимальный припуск на окончательное фрезерование поверхности Б определим по формуле (10)

Значения параметров определены по справочным данным:

= 50 мкм;

hа =40мкм;

еb =170мкм; ; Ку=0,06

Zbmin=50+40+10.2+13.8=114 (мкм)

Остальные расчёты сведены в таблицу 14

Таблица 14 - Расчёт припусков в соответствии с первой схемой промежуточных размеров заготовки по технологическим переходам для случая последовательной обработки противолежащих плоскостей

Обрабатываемый

Элемент - плоскость

Размеры: 250h8 (-0,072); L=146 мм

№ операции

Технологические переходы обработки элементарной поверхности

Допуск,

мкм

Zmin на

сторону,

мкм

Наименьший предельный

размер, мм

Наибольший предельный размер

Промежуточный размер

Заготовки, мм

Zmax на сторону, мкм

по нормативам

принятый

расчетный

принятый

расчетный

принятый

005

005

005

005

Заготовка - отливка

Фрезерование:

Предварительное пов. А

Предварительное пов. Б

Окончательное пов. А

Окончательное пов. Б

1150

185

185

72

72

1200

200

200

100

72

374

374

114

114

400

400

150

124

250,974

250,574

250,164

250,042

251,000

250,600

250, 200

250,05

249,928

252, 200

250,800

250,400

250,15

250,00

251,6±0,6

250,7±0,1

250,3±0,1

251±0,05

250,0-0,072

1400

400

250

152

5 5. Расчет режимов резания и технологическое нормирование

Расчёт режимов резания для обработки противолежащих плоскостей

На вертикально - фрезерном станке фрезеруются плоскости, расстояние между которыми до обработки равно Н=252,2 мм и после обработки Н=250h8-0.072 мм. Припуск на обработку (на сторону) h=1,1мм. Параметр шероховатости обрабатываемой поверхности Rа=6,3 мкм. Выбираем фрезу торцовую со сменными ножами из твёрдого сплава ВК6.

Назначение режимов резания Припуск снимаем за два прохода, при этом: t1=0,9 мм; t2=0,8 мм; t3=0,3 мм; t4=0,2 мм.

При Rа=6,3 мм, Sz=0,35мм/об. Период стойкости Т=240мин.

Определим скорость резания по формуле [5]

(17)

Где Cv=155; g=0,25; x=0,1; y=0,4; u=0,15; p=0,1; m=0,2. Ширина фрезерования В=146 мм.

Кv=KmvЧKnvЧKuv=0,8*0,9*1,0=0,72

С учетом найденных коэффициентов:

(м/мин)

(м/мин)

(м/мин)

(м/мин)

Частота вращения шпинделя определяется по формуле

(18)

(об/мин), (об/мин)

(об/мин), (об/мин)

Значения частот вращения, скорректированные по паспорту станка:

nд1=nд2= 200 об/мин, nд3=nд4=315 об/мин

Действительные скорости резания определим по формуле

(19)

V1=V2=100,48 (м/мин), V3=V4=158,27

Определим силу резания по формуле

(20)

Где Cp=825; Xp=1; yp=0,75; up=1,1; wp=0,2; gp=1,3; Kmp=0,25

Учитывая коэффициенты, получим

Определим мощность, затрачиваемую на резание, по формуле

(21)

(кВт)

Определим основное время по формуле

(22)

Где L - длина прохода фрезы (L = l+l1), l1=23 мм

(мин)

(мин)

(мин)

(мин)

Суммарное основное время

(мин)

Определим штучное время по формуле

(23)

Где То - основное время, То=1,76 мин.

Тв - вспомогательное время, Тв составляет 35% от То

Тобсл - время обслуживания рабочего места, Тобсл составляет 4…8% от (То+Тв);

Тп - время на личные потребности, Тп составляет 25% от (То+Тв);

(мин)

Аналогичным способом рассчитываются остальные показатели для последующих переходов.

Полученные результаты сведены в таблицу 15

Таблица 15 - Содержание операции 005

№ позиции

№ перехода

Содержание операции

Режимы резания

Частота вращения

n, об/мин

Мощность станка

N, кВт

Нормирование,

мин

V,

м/мин

S,

мм/об

t,

мм

tосн

tвсп

Tшт. к

I

1

Фрезеровать поверхность 1

100,6

0,35

0,9

200

1,58

0,29

0,14

0,52

I

2

Фрезеровать поверхность 2

100,6

0,35

0,8

200

1,43

0,46

0,16

0,83

I

1

Фрезеровать поверхность 1

158,3

0,15

0,3

315

0,76

0,39

0,14

0,70

I

2

Фрезеровать поверхность 2

158,3

0,15

0,2

315

0,63

0,62

0,22

1,12

6. Расчет технологического процесса на точность

Погрешность механической обработки представлена следующей функциональной зависимостью [14]

??= f (?Е+?н+?y+?и+?т+??ф), (24)

где ?Е - погрешность установки заготовки в приспособлении;

?н - погрешность настройки станка;

?y - погрешность от отжатий системы СПИД, ?y=20 мкм;

?и - погрешность, вызываемая размерным износом режущего инструмента;

?т - температурные погрешности системы СПИД, ?т=10 мкм;

??ф - сумма погрешностей формы обрабатываемой поверхности.

Расчет точности механической обработки проводится для отверстия, которое является самой точной поверхностью детали. Проверка на точность ведется на координатно-расточной операции 030. Размер отверстия Ш105Н7 (+0,035) мм. Суммирование погрешностей обработки по закону теории вероятности определим по формуле [14]

(25)

где К1…К6 - коэффициенты, зависящие от формы кривых распределения первичных погрешностей; К1=К2=К3=1/9; К4=К5=1/3.

Погрешность настройки станка на размер определяется по формуле

?н=К, (26)

где К - коэффициент, учитывающий отклонение закона распределения погрешностей от закона нормального распределения; К=1,4;

?эт=10…12 мкм;

?в=15…45 мкм.

?н==26,9 (мкм).

Погрешность обработки, вызываемые размерным износом инструмента, определяется по формуле

, (27)

где uо - величина относительного износа инструмента, uо=0,75;

Lд - путь резания при растачивании одной заготовки определяется по формуле

, (28)

где D - диаметр обрабатываемой поверхности в мм;

lд - длина обрабатываемой поверхности в мм;

S - подача в мм/об.

(мм); (мкм).

(мкм).

В результате расчетов технологического процесса на точность погрешность механической обработки составляет ??=32,2 мкм, что является удовлетворительным, так как допуск на отверстие д= 35 мкм.

Разработанный технологический процесс обеспечивает точность обработки детали.

7. Разработка технологического процесса сборки

Сборка - это образование разъемных и не разъемных соединений составных частей изделия. Для сборки Корпуса масляного фильтра применяют узловую стационарную поэлементную сборку, объектом которой является составная часть изделия, т.е. сборочная единица. Последовательность сборки определяется, прежде всего, конструкцией собираемого изделия или его основных частей и степенью разделения сборочных работ. Технологическая схема сборки (рисунок 4) отражает

Рисунок - 4 Технологическая схема сборки фильтра масла структуру и порядок комплектования изделия и его узлов по времени позволяет из множества вариантов сборки выбрать оптимальный.

Технологический процесс сборки приведен в таблице 16.

Таблица 16 - Технологический процесс сборки фильтра масла

№ опе-

рац.

№ пере-хода.

Содержание сборочной операции (перехода)

Дополнительные работы

Оборудование

005

1

В крышку фильтра 1 уложить шарик 22, на шарик установить пружину 5, затем ввернуть регулировочный винт12.

Стенд сборочный

специальный

Отвертка 7810-0395 ГОСТ24437-80

2

Крышку в сборе с клапаном установить на стенд и отрегулировать на срабатывание клапана при перепаде давления 10 МПа. При необходимости отрегулировать клапан, отворачивая или выворачивая регулировочный винт 12

Стенд сборочный

специальный

3

После регулировки раскернить винт в 2-х местах

Кернер ГОСТ7213-72

Молоток ГОСТ7850-0053

4

В крышку ввернуть пробку 4 с прокладкой 10

Ключ 24-27 7811-0026 ГОСТ2839-80

5

Контроль ОТК

Проверить правильность и комплектность сборки. Срабатывание клапана при перепаде давления 10 МПа.

010

1

В крышку фильтра ввернуть стержень 28

Тиски слесарные ГОСТ 4045-75

Спец. Ключ цехового изготовления

2

Фильтр 25 надеть на стержень24, затем на стержень надеть кольцо 26, чашку 27, пружину 28, чашку 27 и закрепить их гайкой 29, гайку законтрогаить

Ключ 14-17 7811-0023 ГОСТ2839-80

3-4

Повторить переходы №1 и №2 для крышки фильтра с клапаном в сборе

Ключ 14-17 7811-0023 ГОСТ2839-80

5

Контроль ОТК

Проверить правильность и комплектность сборки

015

1

Корпус зажать в тиски. В корпус ввернуть шпильки 18 и 20 и пробку 13 с прокладкой 9

Тиски ГОСТ4045-75

Шпильковвет ИП-3113

Ключ 22-24 7811-0025 ГОСТ2839-80

2

В корпус установить и закрепить фильтропакеты с прокладками 8

Ключ 12-14 7811-0021 ГОСТ2839-80

3

Контроль ОТК

Проверить правильность сборки фильтра масла

На рисунке 5 приведен эскиз завершающей сборочной операции.

Рисунок 5 - Операция 015 - Слесарно-сборочная

Технологическая схема сборки включает полный цикл сборочных операций по изготовлению узла "масляный фильтр". Сборочное отделение будет представлено в дальнейшем дипломном проекте, как часть необходимых площадей для изготовления детали "масляный фильтр".

8. Конструкторская часть

8.1 Назначение и описание приспособления

Приспособления составляют около 50% в общем объеме средств технологического оснащения производственных процессов.

Наиболее многочисленную группу составляют станочные приспособления, к которым относятся устройства для установки и закрепления заготовки и устройств для закрепления и установки режущего инструмента (вспомогательный инструмент).

Станочные приспособления позволяют обеспечить высокое качество обрабатываемых поверхностей независимо от квалификации рабочего, повышать производительность труда, расширять технологические возможности оборудования [6].

Применение станочных приспособлений позволяет:

1) устранить разметку заготовок и их выверку на станке по разметке;

2) повысить производительность труда путем увеличения количества одновременно работающих инструментов и обрабатываемых заготовок, режимов резания, а так же сокращения длительности технологического цикла;

3) повысить точность обработки;

4) расширить технологические возможности оборудования создать условия для многостаночного обслуживания;

7) создать условия для механизации и автоматизации обработки;

8) снизить себестоимость обработки.

Эскиз приспособления приведен на рисунке 6.

Установка обрабатываемой заготовки в приспособлении осуществляется по принципу полного базирования, т.е. установка в "угол".

Рисунок 6 - Приспособление станочное

Для этого используются три опорные пластины в качестве технологической установочной явной базы, две цилиндрические опоры, в качестве технологической направляющей явной базы и пластина опорная в качестве технологической упорной явной базы.

Зажим заготовки осуществляется качающимся толкателем от стандартного мембранной пневмокамеры. Качающийся механизм позволяет устранить влияние погрешность формы на стабильность закрепление детали. При подаче сжатого воздуха в нижнюю полость пневмокамеры, шток поднимается в месте с рычагами зажимающими непосредственно заготовку.

8.2 Силовой расчет приспособления

Подвод воздуха на участке централизованный, давление в пневмосети Ро=0,63МПа. Осевая сила резания при сверлении отверстий составляет 433 Н. Вес детали составляет Р = 53 Н.

Исходя из принятой схемы базирования и закрепления, определяем усилие необходимое для получения заданной силы зажима [6]. Расчетная схема показана на рисунке 6.

Рисунок 6 - Расчетная схема

Условие равновесия заготовки относительно т. О при установке ее на плоскость запишется как сумма моментов

Потребное усилие зажима определяется по формуле

(29)

где W - сила зажима, H; К0 - гарантированный коэффициент запаса;К1 - коэффициент, учитывающий состояние технологической базы (К1=1, при чистовых технологических базах); К2 - коэффициент, учитывающий затупление инструмента (К2=1): К3 - коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при прерывистом резании (К3=1); К4 - коэффициент, учитывающий стабильность силового привода (К4=1); К5 - коэффициент, характеризующий удобство расположения рукояток (К5=1); К6 - коэффициент, учитывающий при наличии моментов стремящихся двинуть заготовку, (К6=1, при установке на опоры с ограниченной поверхностью контакта)

Определим диаметр мембраны в свету D, по справочнику [1], D = 200 мм.

8.3 Расчет геометрической точности приспособления

Для нахождения отдельных элементов разрабатываемого приспособленья необходимо найти суммарную погрешность, которую можно допустить в собранном приспособлении, для обеспечения точности заданного размера. ??е этих погрешностей не должна превышать величину заданного допуска д детали [10].

?е< д, мкм;

Допуск размера 77±0,1 равен

д=0,1- (-0,1) =0,2 (мм)

Суммарная погрешность обработки определяется по формуле [10]

?е=Кебаз + е зак. + е об. + е пр., мкм; (30)

где К - Коэффициент учитывающий погрешности ебаз вследствие того, что действительные размеры установочной поверхности редко равны предельным. К=0,8

е баз - погрешность базирования, мкм;

е зак. - погрешность закрепления, мкм;

е об - погрешность обработки, мкм;

е пр - погрешность приспособления.

Погрешность базирования ебаз=0

Погрешность закрепления возникает в результате смещения обрабатываемых поверхностей заготовок от действия зажимной силы. В ряде случаев при перемещении пневматических зажимных устройств, обеспечивающие постоянное усилие зажима погрешность закрепления можно исключить из расчетов.

Но так как курсовой проект делаем в учебных целях, то погрешность закрепления выбирается из таблиц езак= 20 мкм.

Погрешность обработки [10]

еоб= К1* W, мкм; (31)

где К1= 0,6 - коэффициент уменьшения величины, которому учитывается изменения табличных данных.

W - табличное значение средней экономической точности, 46 мкм

еоб =0,6*46=27,6 (мкм).

Погрешность приспособления:

епр< д - (Кебаз + е зак+К1* W), мкм.; (32)

епр<200- (20+27,6) =152,4 (мкм)

С другой стороны

), дз=10 мкм [19];

, т.к. направляющих элементов в конструкции приспособления нет;

, т.к. установка инструмента осуществляется с помощью трех-кулачкового зажима.

142,4 (мкм).

На сборочном чертеже должен быть проставлен размер 77±0,07

На рисунке 7 приведена схема размерной цепи, для определения допуска на максимальное расстояние между крепежными отверстиями.

Рисунок 7 - Размерная цепь

9. Организационно-экономическое обоснование

Для достижения требуемого результата с минимальными затратами необходимо на каждом этапе разработке технологического процесса стремиться к выбору наиболее рациональных решений, с применением прогрессивных режущих инструментов и режимов резания. На стадии проектирования конструкции изделия нужно стремиться к более рациональным формам для соответствующего способа получения заготовки. Так же необходимо учитывать удобство механической обработки поверхностей.

В курсовом проекте была проанализирована конструкция детали "Корпус масляного фильтра" и предложено использование искусственных технологических баз, применение которых облегчает задачу назначения технологических баз при разработке технологического процесса механической обработки, но в то же время изменение конструкции детали не сказывается на ее эксплуатационных свойствах. На стадии выбора способа получения заготовки было проведено сравнение двух альтернативных способов, учитывая при этом особенности конструкции детали и материал, из которого требуется ее изготовить (литье в металлическую форму и литье по выплавляемым моделям). На основании проведенных грубых экономических расчетов было предложено получение заготовки литьем в металлическую форму (кокиль). Предложенный способ нельзя считать окончательным. Более подробные расчеты, необходимые для выбора способа получения заготовки будут приведены в дальнейшем дипломном проекте. При разработки технологического процесса механической обработки детали, все принятые решения по выбору оборудования, режущего инструмента, приспособлений для механической обработки и сборке не опирались на возможность конкретного предприятия, а использовалось наиболее подходящее из того, что возможно применить на "идеальном" современном предприятии.

Заключение

При выполнении курсового проекта мы приобрели навыки самостоятельной творческой работы, закрепили умение работать с научно-технической и справочно-методической литературой, применили полученные знания, полученные во время обучения, для разработки технологического процесса механической обработки деталей машин.

В ходе выполнения данного курсового проекта был предложен экономически обоснованный, более выгодный вариант метода получения заготовки для изготовления детали корпус масляного фильтра, был модернизирован базовый технологический процесс механической обработки детали, а так же рассчитаны припуски на механическую обработку на две самые точные поверхности - плоскость и отверстие. В конструкторской части курсового проекта было спроектировано приспособление для установки детали при обработке группы отверстий. Составлен технологический процесс и схема сборки фильтра масла. Оформлении пояснительной записки и графической части курсового проекта проводилось при помощи ЭВМ.

Список использованной литературы

1. Ансеров, М.А. Приспособление для металлорежущих станков / М.А. Ансеров. - 4-е изд-е, исправл. и доп. Л.: Машиностроение, 1975. - 656 с., ил.

2. Горбацевич, А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учеб. пособие для машиностроительных спец. вузов/ А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред. - 4-е изд., перераб. и доп. - Минск.: Высш. шк., 1983. - 256 с., ил.

3. Горбач, А.В. Паспортные данные металлорежущих станков: справочное пособие при назначении режимов резания на металлорежущих станках/ А.В. Горбач. - Улан-Удэ: В-С. ТИ, 1971. - 111с.

4. Горошкин, А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник/ А.К. Горошкин. - 7-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1979. - 303 с., ил.

5. Грушев, В.В. Теория резания и тепловые процессы в технологических системах: учеб. пособие / В.В. Грушев, Е.С. Егоров. - Чита: ЧитГТУ, 2006. - 136 с.

6. Грушева, Н.Н., Смирнова И.М. Проектирование технологической оснастки: Учеб. пособие/Н.Н. Грушева. - Чита: ЧитГУ, 2005. - 116с.

7. Дерябин, А.Л. Программирование технологических процессов для станков с ЧПУ: учеб. пособие для техникумов / А.Л. Дерябин. - М.: Машиностроение, 1984. - 224 с., ил.

8. Кудряшов, Е.А. Основы технологии машиностроения. Курс лекций / Е.А. Кудряшов. - Чита: ЧитГТУ, 1998. - 122 с.

9. Кудряшов, Е.А. Технология машиностроения. Расчет припусков на механическую обработку: учеб. пособие / Е.А. Кудряшов, Е.А. Кулинич, Т.А. Кулинич - Чита: ЧитГТУ, 2002. - 91с.

10. Кудряшов, Е.А. Дипломное проектирование по технологии машиностроения: учеб. пособие / Е.А. Кудряшов [и др]. - Чита: ЧитГУ, 2002. - 138с., ил.

11. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник в 2 т. Т.1/А.Д. Локтев [и др]. - М.: Машиностроение, 1991. - 640 с., ил.

12. Глазов, В.В. Производство заготовок в машиностроении: учеб. пособие /.В. В. Глазов, В.Н. Бабешко, С.Г. Царьков - Чита: ЧитГТУ, 2002. - 88с.

13. Справочник технолога-машиностроителя в 2 т. Т.2/Малов. - М: Машиностроение, 1972. - 568 с: ил.

14. Справочник технолога-машиностроителя в 2 т. Т.2/А.Г. Косилова [и др.] - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985, 496 с.

15. Справочник металлиста в 5 т. Т.2/А.Г. Рахшидт - М.: машиностроение, 1976. - 720 с., ил.

16. Станции компрессорные ПВ 10/8М1, НВ-10. Техническое описание и инструкция по эксплуатации. - М.: Машиностроение, 1986. - 318с., ил.

17. Технологические основы гибких производственных систем: Учеб. для машиностроит. спец. вузов / В.А. Медведев [и др.]; под ред. Ю.М. Саломенцева. - 2-е изд., испр. - М.: Высш. шк., 2000. - 255 с.: ил.

18. Технологичность конструкций изделий: Справочник / Т.К. Алферова [и др]; под ред. Ю.Д. Амиров. - М.: Машиностроение, 1985. - 368 с., ил.

19. Астафьев, А.С. Технология машиностроения: учеб. пособие / А.С. Астафьев, В.В. Глазов, В.В. Капшунов. - Чита: ЧитГУ, 2005. - 105 с.: ил.

20. Грушева, Н.Н. Учебное пособие к выполнению курсовых и дипломных проектов / Н.Н. Грушева. - Чита: ЧитГУ, 1998 - 42 с.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены