Разработка техпроцесса механической обработки детали

C_с,C_н - стоимость работы станка в течение одного часа по-старому и новому вариантам, руб./мин.;

C_с,C_н = 0,9 [8, с. 287, табл. 13 ]

?З - Экономия зарплаты на сопутствующих операциях, руб.,

K_с,K_н - стоимость старого и нового приспособлений, руб.,

a - годовая норма описаний стоимости приспособления - амортизация

a = 0,5

E - нормативный коэффициент экономической эффективности

E = 0,2

Э = 3000[(1/60)Ч( 0,44Ч0,9-0,4Ч0,9)+0] - (0,5+0,2)(3100-4000) = 630,4 руб.

Вывод: в результате экономическая эффективность данного приспособления составила 630,4 руб.

3.1.5 Прочностные расчеты детали приспособления

Осуществим расчёт резьбового соединения штока с гайкой на прочность.

Все стандартные болты, винты и шпильки с крупными шагами являются равнопрочными на разрыв стержня по резьбе на срез резьбы и отрыв головки. Поэтому расчёт на прочность резьбового соединения проводится только по одному основному критерию - прочности нарезанной части стержня на растяжение. д? [д]

где д - напряжение, возникающее в опасном сечении, мПа;

[д] - допускаемое напряжение при сжатии и растяжении, мПа.

,мПа ; (69)

где А - площадь опасного поперечного сечения, мм².

,мм²; (70)

где D - диаметр штока, мм.

.

Рассчитаем напряжение, возникающее в опасном поперечном сечении

.

Рассчитаем допускаемое напряжение

[д] = /_Т,мПа, [2,c.269]

где - предел текучести материала,

_Т - коэффициент запаса прочности.

[д] = 340/2=170 мПа.

53,8<170 мПа.

Вывод: условие прочности соблюдается.

3.2 Конструирование и расчёт специального режущего инструмента

3.2.1 Выбор конструктивных параметров фрезы

Рисунок 19 - Конструктивные параметры фрезы

где D_eu - наружный диаметр фрезы

D_eu = 112 мм;

d- диаметр отверстия под оправку

d= 32 мм;

d₁ - диаметр буртиков

d₁= 50 мм;

L- длина фрезы

L= 125 мм;

а- ширина буртиков

а = 5 мм;

Z_k - число зубьев фрезы

Z_k = 10 мм;

Фреза правозаходная. Класс точности фрезы -- А

3.2.2 Определяем высоту головки зуба.

Рисунок 20 - Высота головки зуба.

h'u = (fpn + C'pn) Ч m, мм; (78)

где fpn - коэффициент высоты зуба исходного контура для некорегированных колес.

fpn = 1

Cpn - коэффициент радиального зазора отнесенный к нормальному модулю.

C'pn = 0,25

m - модуль фрезы.

m = 3,5

h'u = (1 + 0,25) Ч 3,5 =4,37 мм.

3.2.3 Определить высоту ножки зуба.

h"u = h'u ;

h"u = 4,37 мм.

3.2.4 Радиус закруглений головки зуба

r1 = 0,25 Ч m мм; (79)

r1 = 0,25 Ч 3,5 = 0,87 мм.

Принимаем r₁ =0,9

Радиус закруглений ножки зуба.

r2 = 0.3 Ч m, мм;

r2 = 0,3 Ч 3,5 = 1,05 мм.

Принимаем r₂ =1

3.2.5 Определяем полную высоту зуба hu

hu = h'u + h"u, мм; (80)

hu = 4,37 +4,37 =8,74 мм.

3.2.6 Толщина зуба в нормальном сечении на делительный диаметр

мм; (81)

 мм.

3.2.7 Определяем средний расчетный диаметр фрезы с нешлифованным профилем

Dt = Deu - 2h'u - 0.5ЧK1 (82)

где K1 - Величина затылования.

(83)

где Ьв задний угол на вершине зуба

бв = 10?…12?

принимаю Ьв = 10?

Принимаю по ГОСТ K1 = 5

Dt = 80 - 2 Ч4,37 - 0,5 Ч 5 =68,76 мм.

Рисунок 21 - Профиль зуба.

.3.2.8 Определить высоту стружечных канавок для нешлифованных фрез

hк = h4 + K1 +0,5 мм; (84)

hк = 8,74 +5+ 0,5 = 14,24 мм

3.2.9 Радиус закругления стружечных канавок

(85)

3.2.10 Определяем угол стружечных канавок

Qk = 22?

.3.2.11 Определяем угол подъема витков фрезы

sinщ =, мм; (86)

sinщ =

щ = 2?37'



Рисунок 22 - Геометрические параметры фрезы.

3.2.12 Шаг винтовой стружечной канавки

(87)

3.2.13 Шаг между зубьями фрезы

(88)

3.2.14 Длина нарезанной части фрезы

?4 = L - 2 Ч toc,мм; (89)

l4 = 125 - 2 Ч 11 = 103 мм.

3.2.15 Определяем длину шлифованной части

l = (0,22…0,26) Ч L; (90)

принимаю ? = 0,22 Ч L; (91)

l = 0,22 Ч 125 = 27,5 мм.

3.2.16 Определяем диаметр выточки по фрезе

d1 = d + 2, мм; (92)

d1 = 32 + 2 = 34 мм.

3.2.17 Определяем угол профиля в осевом сечении

,мм; (93)

бл = 29?56'

мм (94)

бп = 20?4'

3.2.18 Ордината центра окружности радиуса

tgбд = tgбb Ч sinб; (95)

tgбд = tg10° Ч sin20° = 0,1763 Ч 0,3420 = 0,0603

бb - задний угол на вершине зуба.

б? - угол зацепления.

б? = 20?

бд = 3?27'

Рисунок 23-Зазмеры шпоночного паза

d = 32H7

b = 8H9

t1 = 34,8H14

3.3 Конструирование и описание специального контрольного приспособления

Проектируемое мной контрольное приспособление предназначено для контроля радиального биения поверхности Ш95. Колесо с помощью оправки 6 устанавливаются в горизонтальных центрах 4, а центры находятся в стойках 2 и 8. На поверхность Ш95 устанавливают индикатор 20. Зажим оправки осуществляется при помощи центра который толкает винт 10 и пружины 18. Винт перемещается по резьбе с гайкой 15. Гайка накручена на винт не подвижно и держится на винте с помощью оси 11.

4. ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

4.1 Определение потребного количества оборудования и коэффициентов его загрузки.

Таблица 13-Сводные данные технологического процесса

Наименование показателя	Обозначение и величина	Разряд	Модель оборудования	Приме- чание
Годовая программа выпуска	N=3000 шт
Действительный фонд времени работы оборудования	Fд=4015 ч
Действительный фонд времени работы рабочего	Fдр=1870 ч
Штучно-калькуляционное время на операцию
1. Базовый вариант:
1.1 Токарно-винторезная	Тшт1=4,57	3	16К20
1.2 Токарно-винторезная	Тштк2=5,96	4	16Б16Т1	с ПУ
1.3 Горизонтально-протяжная	Тштк3=12,6	3	7Б520
1.4 Зубофрезерная	Тштк4=40,37	4	5К32П
1.5 Зубофрезерная	Тшт.к5=25,96	4	5К32П
1.6 Зубозакругляющая	Тштк6=5,06	5	5Д580
1.7 Горизонтально-протяжная	Тштк7=1,26	3	7Б520
1.8 Зубообкатная	Тштк8=6,85	3	5А725
Трудоемкость обрабатываемой детали	Тшткбаз=90,03
2. Проектируемый вариант:
1.1 Токарно-винторезная	Тштк1=4,16	3	16К20
1.2 Токарно-винторезная	Тштк2=5,42	4	16Б16Т1	с ПУ
1.3 Горизонтально-протяжная	Тштк3=1,15	3	7Б20
1.4 Зубофрезерная	Тштк4=36,7	4	5К32П
1.5 Зубофрезерная	Тшт5=23,6	4	5К32П
1.6 Зубозакругляющая	Тштк6=4,6	5	5Д580
1.7 Горизонтально-протяжная	Тштк7=1,15	3	7Б520
1.8 Зубообкатная	Тштк8=6,2	3	5А725
Трудоемкость обрабатываемой детали	Тштк.пр=87,3
Себестоимость детали по базовому техпроцессу	Сшт.1=1029,12

Определяю коэффициент ужесточения.

муфта шпиндель станок

(96)

где Т _{шт.к.пр.} - проектируемое штучно-калькуляционное время, мин;

Т _{шт.к.баз.} - базовое штучно-калькуляционное время, мин.

Определяем расчетное количество станков с учётом догрузки.

(97)

где N - годовая программа выпуска, шт.,

Т_{шт.к.пр.}- норма времени по операциям проектируемого варианта, мин;

Т_{шт.к.баз.} -норма времени по операциям базового варианта, мин;

N₁ - принятая программа выпуска догруженной детали, шт.;

F_д. - годовой действительный фонд времени работы оборудования, ч;

К_вн. - коэффициент выполнения норм.

принимаем С_п1 = 2 шт.;

принимаем С_п2 = 3 шт.;

принимаем С_п3 =5 шт.;

принимаем С_п4 = 14 шт.;

принимаем С_п5 =9 шт.;

принимаем С_п6 =2 шт.;

принимаем С_п7 = 1 шт.;

принимаем С_п8 = 3 шт.;

Определяем коэффициент загрузки оборудования по каждому типу станков

(98)

где С_р - расчетное количество станков, шт.;

С_п. - принятое количество станков, шт.

Определяется средний коэффициент загрузки оборудования

(99)

где ?С_р - сумма расчетного количества станков, шт.;

?С_п. - сумма принятого количества станков, шт.

Рисунок 24-График загрузки оборудования

Таблица 14 - Ведомость оборудования участка

Тип станка	Модель	кол-во ст., шт	Мощность, кВт	Стоимость, руб.	Стоимость Всех станков с транспортировкой и монтажом, руб.	Габаритные размеры, мм.
			одного	всех	одного	всех
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Токарно-винторезный	16К20	2	4	8	266500	533000	612950	3198Ч1190
Токарно-винтореный с ПУ	16Б16Т1	3	4,2	12,6	712000	2163000	2487450	3100Ч1390
Горизонтально-протяжной	7Б520	5	17	85	271000	1355000	1558250	5735Ч1525
Зубофрезерный	5К32П	14	7,5	102	385000	5390000	63698500	2650Ч1510
Зубофрезерный	5К32П	9	7,5	67,5	385000	3465000	398450	2650Ч1510
Зубозакругляющий	5Д580	2	3	6	435000	864000	993600	1730Ч1300
Горизонтально-протяжной	7Б520	1	17	17	271000	271000	311650	5735Ч1525
Зубообкатной	5А720	3	3	9	470000	1410000	1621500	2260Ч1160
Всего	_	39		307,1		15451000	71682350	_
Транспортное оборудование
Кран мостовой	-	1	-	-	250000	250000	287500	-
Всего	-	1	-	-	-	250000	287500	-
Итого	-	40	-	307,1	-	15701000	71969850	-

4.2 Расчет численности рабочих

(100)

где F_др. - годовой действительный фонд времени рабочего, ч;

К_мо. - коэффициент многостаночного обслуживания;

принимаем Р_п1 = 2 шт;

принимаем Р_п2 = 6 шт;

принимаем Р_п3 = 10 шт;

принимаем Р_п4 = 14 шт;

принимаем Р_п5 = 6 шт;

принимаем Р_п6 = 2 шт;

принимаем Р_п7 = 8 шт;

принимаем Р_п8 = 8 шт;

Определяем средний разряд рабочих станочников

(101)

где В - разряд рабочего;

Р_р. - количество рабочих с данным разрядом, чел.

Определяем средний тарифный коэффициент

(102)

где К_тп. - тарифный коэффициент соответствующего разряда.

Таблица 15 - Сводная ведомость производственных рабочих участка

Профессия	Тип оборудов- ания	Кол-во об-рудования	Кол-во рабочих по разрядам	Общее кол-во рабочих	1 сме-на	2 сме-на	Ктср	Вср
			3	4
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Токарь	Токарный	2	2		2	1	1	1,6	3,9
Оператор	Токарный с ПУ	3		6	6	3	3
Протяжник	Протяжной	5	10		10	5	5
Зуборезчик	Зубофрезерный	14		14	14	7	7
Зуборезчик	Зубофрезерный	9		6	6	3	3
Зуборезчик	Зубозакругляющий	2	2		2	1	1
Протяжник	Протяжной	1	2		2	1	1
Зубообкатчик	Зубообкатной	3	2		2	1	1
Итого		39	18	28	44	22	22

4.3 Определение состава и численности рабочих на участке

Численность основных рабочих:

Р_осн.уч = 44 чел.

Численность вспомогательных рабочих:

Р_всп.= Р_осн.уч·(0,2..0,25); (103)

Р_всп. = 440,2=8,8 Р_всп.пр =8 чел.

Численность руководителей:

Р_рук.= (Р_осн.уч +Р_всп )·(0,08..0,1); (104)

Р_рук. = (44+8)·0,08= 4,16; Р_рук.пр = 4чел.

Численность МОП:

Р_моп = (Р_осн.уч +Р_всп )·(0,02..0,03); (105)

Р_моп = (44+8)·0,02=1,04; Р_моп. =2 чел.

Таблица 16 - Штатное расписание участка

Должность	Количество работающих	Месячный оклад	Месячный оклад всех работающих
Старший мастер	2	11000	22000
Сменный мастер	2	8000	16000
Итого руководителей	4	?	38000
Тех. служащие	2	3000	6000
Итого МОП	2	?	6000

4.4 Расчет площадей

Производственная площадь участка:

S_уч.пр. = S_уд·С_осн.уч.; (106)

где S_уд - удельная площадь на один станок, м²;

С_осн.уч. - принятое количество станков на участке данной группы, шт.

S_уч.пр. = 25·39=975м²

Контрольное отделение:

S_к = S_уч.пр. · (0,02…0,05): (107)

S_к = 975·0,02= 19,5м².

Склад заготовок и материалов:

S_зм = S_уч.пр. · (0,1…0,15); (108)

S_зм =975·0,1=97,5 м².

Склад готовых деталей:

S_г.д.= S_уч.пр·0,06; (109)

S_г.д =975·0,06=58,5 м².

Рабочее место мастера:

S_м=6…8 м²;

S_м=7 м².

Вспомогательная площадь участка:

S_всп.=? S; (110)

S_всп=19,5+97,5+58,5+7=182,5 м².

Расчетная общая площадь участка:

S_общ.уч.= S_уч.пр.+ S_всп ; (111)

S_общ.уч=975+182,5=1160,5 м².

Определяем ширину участка:

(112)

где В - ширина здания, м.

.

Общий объем участка:

V_об.уч=S_об.уч.·h_уч.; (113)

где h_уч. - принятая высота участка, м.

V_об.уч= 1160,5 ·8,4=9748,2 м³.

Удельная площадь и удельный объем на одного работающего:

(114)

где Р_мс - количество работающих в наибольшей по численности смене, чел.

;

(115)

Вывод: помещение соответствует санитарным нормам, так как на каждого работника приходится 423,8м³ объёма и 50,4м² площади, что не ниже этих норм.

4.5 Определение стоимости основных производственных фондов

Определяем стоимость здания:

С_зд = S_м·V_об.уч·1,1,руб; (116)

С_зд = 5000·9748,2·1,1=53615100руб.

Стоимость оборудования:

С_об = С_осн + С_пр, (117)

где С_осн - общая стоимость основного оборудования, руб.;

С_пр - общая стоимость транспортного оборудования, руб.

С_об = 15451000+250000=15701000 руб.

Стоимость оснастки и инструмента

С_ои = С_об·(0,1..0,13),руб; (118)

С_ои =15701000·0,11=1727110руб.

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря входящего в состав основных фондов

С_инв. = С_об·(0,01…0,013) ,руб; (119)

С_инв. = 15701000·0,012=1884120руб.

Таблица 17 - Структура основных производственных фондов

Наименование основных фондов	Стоимость основных фондов, руб.	Уделенный вес в общей сумме основных фондов, %
Здания	53615100	61
Оборудование	15701000	30
Транспортные средства	250000	1
Инструмент и оснастка	1727110	2
Производственный и хозяйственный инвентарь	1884120	3
Итого	88727330	100

4.6 Определение стоимости основных материалов

М=(Q_зЧЦ_мЧК_тр - q_отхЧЦ_отх) Ч N, (120)

где Q_з - масса заготовки, кг;

Ц_м - цена 1 кг материала, руб;

К_тр - коэффициент транспортных расходов,

q_отх - масса отходов, кг;

Ц_отх - цена 1 кг отходов, руб.

М_проект =(3,8·76,33·1,05-1,1·3,05)·3000 = 903605,1руб.

М_баз =(5,4·76,33·1,05-2,7·3,05)·3000 = руб.

Таблица 18 - Ведомость основных материалов

Наименование детали и номер	Вид заго-товки	Мате- риал	Масса детали	Масса отходов	Стоимость заготовки с учетом транспортировки	Стоимость отходов	Стоимость годового кол. материалов за вычетомотходов
Муфта АМ2.02.05.012			чер	чист	1 д	N	1 д	N	1 д	N	1 д	N
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
Проектируемый вариант	Штамповка в штампах	12ХН3А	3,8	2,7	1,1	3300	304,5	943500	3,35	10050	301,2	903605,1
Базовый вариант	Поковка	12ХН3А	5,4	2,7	2,7	6100	432,8	1298400	8,23	24690	424,5	1273668,3

4.7 Расчет годового фонда заработной платы

Определим сдельную расценку на каждую операцию

(121)

где С_ч - часовая тарифная ставка данного разряда, руб.;

Т_шт.к - штучно калькуляционное время на данную операцию, мин;

К_сн. - коэффициент снижения сдельной расценки.

Определяем сдельную расценку на деталь

?Р_сд. = Р_сд1. +…+Р_сдп , (121)

?Р_сд. = 1,39+2,74+0,51+13,95+6,34+1,54+0,51+1,46=28,44 руб.

Годовой фонд прямой (основной) зарплаты производственных рабочих - сдельщиков

Ф_о = ?Р_сд · N + ?Р_сд1 · N₁ (122)

Ф_о = 28,44·3000 + 31,28·95000 = 3056920руб.

Годовой фонд дополнительной зарплаты

Ф_доп. = Ф_о (0,08…0,12) (123)

Ф_доп. = 3056920·0,08 = 244553,5руб.

Премирование основных рабочих

Ф_пр. = Ф_о ·1,00 (124)

Ф_пр =3056920 ·1,00 = 3056920 руб.

Поясная надбавка

Ф_п = (Ф_о + Ф_доп + Ф_пр) ·0,15 (125)

Ф_п = (3056920+244553,5+3056920) · 0,15 = 953759,02руб.

Доплаты не освобождённым бригадам

(126)

где С_ч - часовая тарифная ставка рабочего, руководящего бригадой, руб.;

F_др - действительный годовой фонд времени рабочего, ч;

Р_бр. - количество бригадиров, чел;

П - процент доплаты за руководство бригадой, %.

Общий годовой фонд зарплаты производственных рабочих сдельщиков

Ф_зп = Ф_о + Ф_доп. + Ф_пр + Ф_п + Ф_д (127)

Ф_зп = 3056920+244553,5+3056920+953759,02+8533=7320685,5 руб.

Годовой фонд прямой (основной) зарплаты вспомогательных рабочих

Ф_о = С_ч ·К_т.ср ·F_др. ·Р_всп. , (128)

где С_ч - часовая тарифная ставка рабочего 1 разряда, руб;

Р_всп - численность вспомогательных рабочих, чел.

Ф_о = 15,8 ·1,6 ·1870·8 = 378188,8 руб.

Годовой фонд дополнительной зарплаты

(129)

где П - процент дополнительной заработной платы, %.

Ф_доп. =378188,8 ·0,08 = 30255,1 руб.

Премирование вспомогательных рабочих

(130)

где П - процент премиальных, %.

Поясная надбавка определяется

Ф_п = (378188,8 +30255,1+189094,4) ·0,15 = 89630,76 руб.

Общий годовой фонд зарплаты вспомогательных рабочих

Ф_зп = Ф_о + Ф_доп. + Ф_пр + Ф_п (131)

Ф_зп = 378188,8 +30255,1+189094,4+89630,76 =687169 руб.

Годовой фонд основной зарплаты руководителей определяется

Ф_о = У О_рук·12 , (132)

где О_рук - сумма окладов всех работающих руководителей, руб.

Ф_о = 38000·12 = 456000 руб.

Премирование руководителей определяется по формуле (35)

Поясная надбавка определяется

Ф_п = Ф_о · 0,15 , (133)

Ф_п = 4560000,15 = 68400 руб

Общий годовой фонд зарплаты руководителей

Ф_зп = Ф_о +Ф_п , (134)

Ф_зп =456000+68400 = 524400 руб.

Годовой фонд основной зарплаты МОП

Ф_о = У О_моп·12 , (135)

Ф_о =6000 ·12 = 72000 руб.

Поясная надбавка определяется по формуле

Ф_п = 72000 · 0,15 =10800 руб.

Общий годовой фонд зарплаты МОП определяется по формуле

Ф_зп = 75000+10800 = 82800 руб.

Отчисления на социальное страхование

руб (136)

где П_соц - процент отчислений на социальное страхование, %

Отчисления на социальное страхование основных рабочих

.

Отчисления на социальное страхование вспомогательных рабочих

.

Отчисления на социальное страхование руководителей

.

Отчисления на социальное страхование МОП

.

Таблица 19- Сводная ведомость заработной платы

Наименование категории работающих	Основной фонд, руб.	Дополни- тельный фонд, руб.	Премия, руб.	Поясная надбавка, руб.	Общий годовой фонд, руб.
Основные рабочие участка	3056920	244553,5	3056920	953759,02	7320685,5
Вспомогательные рабочие	378188,8	30255,1	189094,4	89630,76	687169
Руководители	456000	-	182400	10800	524400
М О П	72000	-	-	10800	82800

Средняя зарплата каждой категории работающих

(137)

где Р - численность работающих по данной категории, чел.

Средняя зарплата основных рабочих

Средняя зарплата вспомогательных рабочих

Средняя зарплата руководителей

Средняя зарплата МОП

Таблица 20 - Среднемесячная зарплата рабочих

Категория работающих	Среднемесячная зарплата одного работающего,руб.
Основные рабочие	13864,9
Вспомогательные рабочие	7158
Руководители	10925
М О П	3450

4.8 Составление плановой калькуляции

Таблица 21- Плановая калькуляция себестоимости единицы продукции

Статьи затрат	Сумма (руб.)	Процент к итогу
1. Материалы (за вычетом отходов с учетом транспортных расходов)	301,2
2. Основная зарплата производственных рабочих	28,44
3. Дополнительная зарплата производственных рабочих	2,27
4. Отчисления на соцстрах производственных рабочих	7,98
5. Общепроизводственные расходы	91
Итого цеховая себестоимость детали	430,89	100%

Производственная себестоимость детали

С_пр=С_ц + Р_хоз, (138)

где С_ц- цеховая себестоимость детали, руб;

Р_хоз- общехозяйственные расходы, руб.

С_пр= 430,89+430,89=861,78 руб.

Полная себестоимость детали

С_п=С_пр+Р_ком, (139)

где Р_ком- коммерческие расходы, руб.

С_п= 861,78+25,85=887,63 руб

4.9 Расчет экономической эффективности

Экономия основных материалов

Э_м = (Q_з1 - Q_з2 )·N, (140)

где Q_з1 - масса заготовки по базовому варианту, кг;

Q_з2 - масса заготовки проектируемо варианту, кг.

Э_м = (5,4-3,8)3000=4800 кг

Снижение трудоемкости

(141)

где ?Т_{шт.к.баз.} - трудоемкость по базовому варианту, мин;

?Т_{шт.к.пр.} - трудоемкость по проектируемому варианту, мин.

Рост производительности труда

(142)

Снижение себестоимости

(143)

где С_шт.баз. - себестоимость детали по базовому варианту, руб.;

С_шт.пр. - себестоимость детали по проектируемому варианту, руб.

Условно годовая экономия

Э_у.год = (С_шт.баз - С_шт.пр.) · N, (144)

Э_у.год = (1029,8-887,63)3000=424470 руб

4.10 Основные технико-экономические показатели

Таблица 22 - Технико-экономические показатели участка

Показатели	Единица измерения	Варианты
		Базовый	Проектируем.
1	2	3	4
1.Годовой объем выпуска	шт.	3000	3000
2. Годовой объем выпуска с учетом догрузки	шт.	95000	95000
3. Численность основных рабочих	чел.	50	44
4. Средний тарифный разряд основных рабочих		2	1,6
5. Выработка на одного основного рабочего		1960	2227
6. Количество единиц оборудования	шт.	45	39
7. Суммарная мощность оборудования	кВт	330	307,1
8. Средняя мощность на единицу оборудования	кВт	7,3	7,8
9. Средняя загрузка оборудования		0,7	0,87
10. Производственная площадь участка	м2	1000	975
11.Производственная площадь на единицу оборудования	м2	20	25
12.Цеховая себестоимость детали	руб.	1029,12	887,63
13. Снижение себестоимости детали	%	-	13,7
14. Снижение трудоемкости	%	-	3
15. Рост производительности труда	%	-	3
16.Коэффициент использования материала		0,5	0,71
17. Условно годовая экономия	руб.	-	424470

5. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

5.1 Организация транспортирования заготовок и деталей. Уборка стружки

Для облегчения тяжелого ручного труда, для сокращения трудоемкости производственного цикла при обработке деталей резцами на участке применены высокоэффективные средства такие как кран-балка. Все цеха, где кран-балка не может работать, применяются электрокары и автоматизированные транспортно-складские системы. Заготовки подводятся к станкам и обратно в склад готовых изделий с помощью каретки оператора.

На спроектированном участке применена очень удобная линия для уборки стружки со станков. Для этого имеются стружечные колодцы, а сама линия проходит под полом, что позволяет не увеличивать производственную площадь участка. От каждого станка идут стружечные транспортер, которые входят в основную линию.

Весь собранный лом из стружечных колодцев собирают и вывозят в определенные места или на переплавку.

5.2 Планировка оборудования на участке и организация рабочего места многостаночника

Спроектированный план участка включает в себя 39 станка, 3 из которых с ЧПУ.

Планировка оборудования и рабочих мест на участке механического цеха зависит от величины завода, характера производства, особенностей и объема производственного здания, габаритных размеров и массы обрабатываемых заготовок. При планировке механического цеха все его отделения, участки и вспомогательные помещения располагают так, чтобы обеспечить последовательность прохождения материалов, заготовок и изделий по стадиям обработки, максимально использовать производственную площадь, удовлетворять требованиям охраны труда, техники безопасности и противопожарной безопасности.

Рабочие места должны быть оборудованы так, чтобы их обстановка не повлияла на трудоспособность человека. При проектировании рабочих мест решается вопрос наилучшей организации труда, эстетических условий, которые в той или иной мере способствуют повышению производительности труда.

Оснастка рабочих мест станочника встроена в стеллажи и оснащается передвижными секциями, в которых имеется тара для заготовок и готовых деталей, тумбочки с режущим инструментом, а также стеллажи для приспособлений и контрольно-измерительных средств. Для уборки станка имеется отсек с инструментом для уборки.

На рабочем месте должно быть предусмотрено индивидуальное освещение, обеспечивающее нормальную освещенность рабочей зоны.

5.3 Обеспечение участка инструментом, его заточка, хранение и надзор

Цеха основного производства являются потребителями большого количества инструмента, поэтому рациональная организация инструментального хозяйства имеет большое значение. От полного и своевременного обеспечения рабочих мест качественным и производительным инструментом зависит равномерное выполнение плана, качество выпускаемой продукции, рост производительности труда и уровень себестоимости продукции.

Лучшим способом выдачи инструмента является его доставка непосредственно на рабочие места. Это освобождает рабочих от потерь времени и способствует увеличению их выработки.

Основной задачей инструментального хозяйства является полное и своевременное обеспечение рабочих мест нужным и качественным инструментом, освобождение основных рабочих от работы по заточке и работы инструмента.

Основная часть работы по организации инструментального хозяйства цеха сосредотачивается в инструментально-раздаточной кладовой. Она предназначена для хранения запасов инструментов, выдачи инструмента на рабочие места, проверки и сортировки его после работы.

5.4 Ремонт оборудования на участке

Планом проведения работ по ремонту оборудования является график ремонта. Он разрабатывается перед началом каждого следующего года работниками бюро планово-предупредительного ремонта, отдела главного механика.

На механика цеха возлагается ответственность за состояние оборудования, качество его ремонта и проведения профилактических мероприятий, увеличивающих срок службы оборудования и устраняющих преждевременные поломки и аварии.

Механик цеха осуществляет надзор и руководство всеми ремонтными работами и проводит их своевременную подготовку.

5.5 Охрана труда, техника безопасности и противопожарная защита

Охрана труда устанавливается и регулируется трудовым кодексом РФ, специальными правилами и нормами. В нашей стране принцип охраны труда вытекает из основных положений трудового права, направленных на обеспечение наиболее благоприятных, здоровых и безопасных условий труда, сопутствующих его высокой производительности.

Организация безопасности труда на участке возложена на мастера. Он следит за выполнением инструкций по техники безопасности и несет ответственность за ее нарушение.

Для рабочих проводят инструктаж по технике безопасности перед поступлением на работу и инструктаж на рабочем месте.

Пожарная профилактика - это комплекс мероприятий, направленных на предупреждение пожаров, предотвращения распространения огня, создания условий для быстрой ликвидации опасности.

Мероприятия, устраняющие причины возникновения пожаров на предприятии, разделяют на строительно-технические и организационные.

5.6 Действия работающих в условиях чрезвычайных ситуаций

В случае возникновения пожара на участке все работающие должны знать пути эвакуации. На участке должны быть средства пожаротушения, такие как: пожарный щит и огнетушители. Они должны находится на видных и легко доступных местах участка. Всем работающим на участке необходимо знать правила пользования средствами пожаротушения.

Если на участке произошел несчастный случай, то необходимо оказать пострадавшему первую доврачебную помощь и сообщить о случившемся.

5.7 Разработка мероприятий по охране окружающей среды

В настоящее время охрана окружающей среды одна из важнейший задач на предприятии. Эту задачу нужно решать коллективно. От состояния окружающей среды зависит здоровье человека. Это означает, что производительность труда в прямом смысле зависит от окружающей среды.

В цехе, на участке должны быть предусмотрены воздухоочистители. Стружка должна находится в строго отведенном месте и транспортироваться без загрязнения территории. Масла, применяемые во время обработки деталей, должны сливаться в отстойники и снова использоваться в производстве. Для этого их обрабатывают, попуская через специальные фильтры. Цех не должен загрязняться маслами, а в случае утечки должен быть очищен за короткий срок.

ЛИТЕРАТУРА

1.Ансеров М.А. Приспособление для металлорежущих станков. Л.: Машиностроение,1975.

2.Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. Т.1. М.: Машиностроение,1980.

3.. Кузнецов Ю.И. Оснастка для станков с ЧПУ. Справочник. М.: Машиностроение, 1993.

4. Долмотовский Г.А. Справочник технолога. М.: Машгиз,1962

5. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения». Методические указания для учащихся. Часть 1 и 2. Днепропетровск, : УМК Минтяжмаша,1990.

6. Методическое руководство по организационно-экономической части

дипломного проекта. Камбарка: КМТ, 1991

7. Методическое руководство по выбору рациональной заготовки. Камбарка,: КМТ,1993.

8. Методическая разработка по курсовому проектированию предмета

«Технология машиностроителя». Комплект технологической документации. М.: Минтяжмаша,1985.

9. Методическое руководство по расчету припусков. Камбарка,: КМТ, 1994.

10. Методическое руководство по нормированию. Камбарка,: КМТ, 1996.

11. Мовчин В.Н., Мовчин С.В. Сборник задач по техническому нормированию в механических цехах. М.: Машиностроение, 1993.

Методическое руководство по организационно - экономической части дипломного проекта. Камбарка, : КМТ, 1986.

12. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. М.: Высшая школа, 1986.

13. Нефедов Н.А. Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. М.: Машиностроение, 1984.

14. Нормативы времени при работе на станках с ЧПУ. Днепропетровск,: ЦМОТ Минтяжмаша,1985.

15. Нормативы режимов резания при работе на станках с ЧПУ. Днепропетровск,: ЦМОТ Минтяжмаша,1982.

16. Общемашиностроительные нормативы режимов резания и времени для технического нормирования работ на металлорежущих станках. М.: Машиностроение, 1972-1978.

Оптовые цены на станки металлорежущие группы. Преискуратиздат. М.: 1971.

17. Режимы резания металлов. Справочник, под редакцией Ю.В.Барановского. М.: Машиностроение, 1972.

18. Справочник металлиста. Т-2. (Под редакцией Б.А.Богословского). М.: Машиностроение, 1976.

19. Справочник технолога-машиностроителя. Т-2, под редакцией А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. М.: Машиностроение, 1985.

20. Справочник нормировщика-машиностроителя. Техническое нормирование станочных работ. Под редакцией Е.И.Стружстраха. М.: Машиностроение, 1976.

21. Стародубцева В.С. Сборник задач по техническому нормированию в машиностроении. М.: Машиностроение, 1974.

22. Требования стандартов при выполнении курсового проектирования по технологии машиностроения. Методические указания для учащихся. Части 1,2,3. (Сост. В.М.Кривенков). УМК Минтяжмаша,1983.

23. ГОСТ-ы ЕСКД и ЕСТД,ЕСТПП.

Размещено на Allbest.ru