Цех № 1 (глубокой печати)

Печатание обоев способом глубокой печати осуществляется пологими металлическими цилиндрами, на которых после нанесения медного слоя выгравирован рисунок, на обоепечатных машинах.

В состав печатных материалов входят водноспиртовая смесь в соотношении 1:2 или 1:3 и воднорастворимые краски. Для закрепления красочного слоя на бумаге в исходный состав добавляется шлихтующий препарат ОЛД.

Для декоративной отделки обоев используются перламутровые краски импортного производства, в состав которых входит вода, перламутр и ОЛД.

Для склеивания обоев '' Дуплекс '' используется клей ''Мовеол '' импортного производства.

Вредности: спирт этиловый, формальдегид, пыль бумажная, взвешенные вещества.

Цех № 2 (высокой печати)

Производство обоев осуществляется способом глубокой печати на обоепечатных машинах.

Размотка обоев производится на размоточных станках с последующей упаковкой в полиэтиленовую плёнку в термопечах.

На участке краскоподготовки готовятся окрасочные суспензии в составе водорастворимых красок, водноспиртовой смеси (1:3, 1:2), ОЛД, гели водорастворимой олифы импортного производства.

Для декоративной отделки обоев используются перламутровые краски импортного производства.

Для придания влагостойких качеств обоям используется покрытие из смеси латексов.

Вредности: спирт этиловый, формальдегид, пыль бумажная, взвешенные вещества, стирол.

Цех № 3 (декоративной бумаги, обоев)

На участке производства декоративной бумаги осуществляют печать высокодекоративных текстурных материалов для мебельной промышленности. Печать осуществляется воднорастворимыми красками импортного производства.

Вредности: спирт этиловый.

На участке производства обоев осуществляется производство влагостойких обоев способом глубокой печати. Влагостойкое покрытие наносится латексом БС-60 и БС-80.

Размотка обоев производится на размоточных станках с последующей упаковкой в полиэтиленовую плёнку в термопечи.

Вредности: спирт этиловый, формальдегид, взвешенные вещества, стирол.

Цех печатных форм

Производится изготовление печатных форм заданного рисунка для печатания обоев.

Вредности: спирт этиловый, хрома оксид, натрия гидроокись, никель металлический, меди оксид, кислота серная, кислота азотная, тетрахлорэтилен.

Ремонтно-механический цех (РМЦ)

Производится обработка металлических заготовок, сварочные работы, обработка резиновых, полиуретановых, бумажных валов.

Вредности: взвешенные вещества, железа оксид, марганца диоксид, пыль неорганическая с содержанием SiO₂ 70-20%, водород фтористый, азота диоксид, углерода оксид.

Столярный участок

Производится обработка древесины на деревообрабатывающих станках, изготовление поддонов для складирования и транспортировки обоев.

Вредность: пыль древесная.

Паросиловой цех

Осуществляется обеспечение производства технологическим паром и горячей водой двумя котлоагрегатами ДКВР 6.5/11 и двумя ДКВР 10/13, работающих на природном газе.

Вредности: азота диоксид, углерода оксид.

Электроцех

Включает аккумуляторный участок, где производится подзарядка аккумуляторов электропогрузчиков серной кислотой и ремонтный участок, где производится обжиг и сушка электродвигателей.

Вредности: кислота серная, формальдегид, ксилол, спирт бутиловый, уайт-спирит.

Автозаправочная станция (АЗС)

Производится приём, хранение и отпуск бензина А-76, А-92, дизтоплива.

Вредности: Бензол, ксилол, толуол, этилбензол, углеводороды непредельные С2-С5, углеводороды предельные С1-С10, углеводороды предельные С12-С19.

Спиртохранилище

Производится хранение и отпуск спирта этилового на технологические нужды.

Вредности: спирт этиловый.

ОАО "Гомельобои" является предприятием 3 класса опасности.

1.3 Краткое описание технологического процесса производства обоев бумажных марка В - 1, тип 1

Водоподготовка

Всеобщее желание упростить технологию, малыми средствами добиться больших результатов вполне понятно. Поэтому в последнее время и стали так активно развиваться технологии водоподготовки, использующие физические методы: магнитный, ультразвуковой, радиочастотный, электрохимическая обработка. К ним условно можно отнести и баромембранные методы и электродиализ. Конечно, лишь обманывая себя, можно утверждать, что, внедряя эти методы, инженеры избавляют общество от химических отходов и соответствующих сточных вод: их "производство" переносится от предприятий, использующих мембраны, магниты и другие материалы и устройства, к тем предприятиям, где эти материалы выпускаются.

Кроме того, всегда нужно помнить о тех ограничениях, которые сопутствуют применению упомянутых методов. В частности, вероятно, из-за малой мощности магнитных, электромагнитных, ультразвуковых, электрохимических устройств не удается применить их в качестве умягчителей или деминерализаторов воды для теплогенераторов и теплоиспользующих аппаратов с большими значениями тепловых потоков.

Серьезные ограничения связаны также с необходимостью учитывать требования упомянутых устройств и аппаратов к качеству поступающей в них исходной воды, что особенно значимо для баромембранных методов, в частности, для обратного осмоса. Следовательно, опять возникает потребность в предварительной очистке.

Еще один все более расширяющийся раздел водоподготовки - обработка воды комплексообразователями. Метод, соблазняющий все теми же удобствами. Действительно, вместо огромного завода водоподготовки - бак с раствором реагента и дозатор. К сожалению, и здесь имеют место ограничения по температуре воды и тепловому потоку, по качеству сточных вод.

В условиях конкурентной борьбы с перечисленными технологиями успешно развивается усилиями поколений исследователей и изобретателей давно известный ионообменный метод, улучшаются его технологические показатели.

Известно, что при всех достоинствах ионообменный метод имеет свой набор недостатков: нужны реагенты для регенерации ионитов, в процессе водоочистки возникают сточные воды, отнюдь не идентичные по качеству природной воде.

После того как в 1935 году были впервые установлены ионообменные свойства некоторых полимерных смол, технология водоподготовки начала принимать современный вид.

В настоящее время найдено много ионообменных материалов природного происхождения: гумусовый и бурый уголь, торф, древесина, крахмал, глауконит, волконскоит, бентонит и другие алюмосиликаты (цеолиты), созданный по типу натурального искусственный цеолит - пермутит и др.

Однако все эти материалы характеризуются небольшой обменной емкостью- недостаточными для интенсивного промышленного использования ионообменными способностями. Решающий этап развития ионообменной водоподготовки начался, как упомянуто выше, с созданием в 1935 году Б.Адамсом и Е. Холмсом полимерных ионитов.

Были предложены и введены в действие многообразные конструкции ионообменных фильтров, и, как правило, все они были параллельноточными (обрабатываемая вода и регенерирующий раствор протекают в фильтре в одном направлении - сверху вниз). По мере продвижения регенерационного раствора сверху вниз через слой ионита концентрационный напор - разность концентраций между ранее задержанными ионитом ионами (например, кальцием и магнием) и вытесняющими их ионами регенерирующего раствора (например, натрия) - становится все меньше и меньше.

В конце своего пути слабый регенерационный раствор встречается со слоем ионита, содержащего некоторое, хотя и небольшое, количество ионов, которые нужно вытеснить из ионита. Вытеснения не происходит. В результате следующий поток обработанной воды не достигает необходимого качества.

Выход из положения был найден технологами, предложившими двухступенчатое (для натрий - катионирования) и трехступенчатое (для деминерализации ионированием) фильтрование. Разновидностью двухступенчатого умягчения можно считать параллельноточное - противоточное фильтрование: несмотря на название, в каждом из фильтров осуществляется параллельноточное фильтрование.

Преимущества противоточного фильтрования были известны давно, но промышленное применение оно нашло лишь с появлением специальных конструкций фильтров и развитого производства разнообразных высокоэффективных ионитов.

При противоточной технологии ионирования наиболее хорошо регенерированный катионит расположен в том слое, который находится на выходе из фильтра. Обрабатываемая вода проходит слои ионита со все более увеличивающейся глубиной регенерации, то есть концентрационный напор сохраняется по всему пути воды. Тем самым обеспечивается высокое качество умягчения и деминерализации, наиболее полно используется рабочая обменная емкость ионита, уменьшается расход реагентов, воды на собственные нужды и сточных вод. В настоящее время известны несколько конструкций противоточного фильтрования. Принципиально они различаются по направлениям потоков: поток воды - снизу вверх, регенерация - сверху вниз; поток воды - сверху вниз, регенерация - снизу вверх.

Обессоливание природной воды включает в себя два основных процесса: предварительную обработку с целью удаления механических примесей и последующую очистку ее методом ионного обмена. При предварительной очистке (предочистке) воды осуществляется первый этап приготовления добавочной воды для питания паровых котлов, испарителей и других генераторов пара - удаляются из воды содержащиеся в ней грубодисперсные (взвешенные), коллоидные примеси, а также некоторая часть растворенных (ионных) примесей. Оставшиеся в воде после предочистки вредные примеси - преимущественно ионного характера - удаляются в процессе второго этапа обработки (обычно умягчения) и ионитного либо термического обессоливания воды.

Обработка воды методом ионного обмена основана на пропуске исходной воды или частично обработанной воды через фильтрующий слой ионообменного материала, практически нерастворимого в воде но способного взаимодействовать с содержащимися в обрабатываемой воде ионами. Материалы, обладающие свойствами обменивать катионы, называются катионитами, а материалы, обладающие свойствами обменивать анионы, - анионитами. Чтобы получить нужную ионную форму ионита, проводят регенерацию.

Катиониты при регенерации их растворами NaCl, H₂SO₄ образуют соответственно натриевую или водородную формы, которые условно можно обозначить следующим образом: NaR, HR.

При пропуске обрабатываемой воды, содержащей катионы Са²⁺ и Mg²⁺, через отрегенерированный катионит протекают реакции обмена ионов Са²⁺ и Mg²⁺ на ионы Na⁺ или Н⁺, содержащиеся в катионите; этот процесс называется катионированием. Аниониты, отрегенерированные щелочью NaOH, образуют гидроксильную форму, условно обозначенную ROH. Если через отрегенерированный анионит пропускать раствор кислоты, например HCl, произойдет реакция обмена анионов (анионирование) и осуществится взаимная нейтрализация ионов Н⁺ (кислоты) и ионов ОН , вытесненных анионами из анионита.

ROH + HCl = RCl + Н₂О

Н+ ОН = Н₂О

По своей химической природе все катионы являются кислотами, все аниониты - основаниями. В зависимости от состава функционально активных групп различают типы ионитов по кислотности (или основности), катиониты подразделяют на сильно-, средне- и слабокислотные, соответственно аниониты - на сильно-, средне- и слабоосновные. Наиболее часто используемые марки катионитов в практике питьевого водоснабжения приведены в таблице 1.

Таблица 1 - Используемые марки катионитов

Водоотведение

Основная масса воды, используемая предприятием, приходится на долю красильно-отделочных производств, в сточные воды которых поступает значительное количество органических и минеральных примесей различных классов красителей, ПАВ, шлихтующие и другие препараты.

Общий сток предприятий складывается из производственно- технологических и хозяйственно-бытовых сточных вод. Производственные сточные воды состоят из отработанных растворов различных химических препаратов и промывных вод.

По целому ряду показателей сточные воды этих производств не удовлетворяют требованиям приема сточных вод в городскую систему канализации.

Применение методов физико-химического взаимодействия и флотационного разделения полидисперсных систем позволило создать ряд схем для локальной и предварительной очистки сточных вод красильно-отделочных производств.

Сточные воды из-за наличия биохимических инертных и не полностью окисляемых органических веществ характеризуются повышенным химическим потреблением кислорода (ХПК), высокой цветностью, обусловленной содержащимися в них красителями, а также токсичностью вследствие наличия ПАВ.

Поэтому при сбросе таких вод в городскую канализационную сеть требуется их предварительная очистка на локальных очистных сооружениях.

Наибольшее распространение при очистке таких сточных вод получили флотационные методы.

Технологические схемы процессов флотационной очистки красильно-отделочных сточных вод можно разбить на две группы. К первой группе относятся те, в которых очищаемая вода не обрабатывается химическими реагентами, а извлечение загрязнений происходит только за счет их непосредственного взаимодействия с диспергированной газовой фазой. Ко второй группе - технологические схемы, в которых вода обрабатывается с использованием реагентов, активно участвующих в изъятии загрязнений. В качестве реагентов используются сернокислый алюминий, сернокислое и хлорное железо и различные флокулянты.

Для очистки сточных вод предприятий легкой промышленности получили распространение флотаторы.

Флотация--процесс молекулярного прилипания частиц флотируемого материала к поверхности раздела двух фаз, обычно газа (чаще воздуха) и жидкости, обусловленный избытком свободной энергии поверхностных пограничных слоев, а также поверхностными явлениями смачивания.

Процесс очистки производственных сточных вод методом флотации заключается в образовании комплексов "частицы--пузырьки", всплывании этих комплексов и удалении образовавшегося пенного слоя с поверхности обрабатываемой жидкости. Прилипание частицы, находящейся в жидкости, к поверхности газового пузырька возможно только тогда, когда наблюдается несмачивание или плохое смачивание частицы жидкостью.

Смачивающая способность жидкости зависит от ее полярности, с возрастанием которой способность жидкости смачивать твердые тела уменьшается. Внешним проявлением способности жидкости к смачиванию является величина поверхностного натяжения ее на границе с газовой фазой, а также разность полярностей на границе жидкой и твердой фаз. Процесс флотации идет эффективно при поверхностном натяжении воды не более 60--65 мН/м. Степень смачиваемости водой твердых или газовых частиц, взвешенных в воде, характеризуется величиной краевого угла смачивания и (рисунок 1).

1 - частица; 2 - пузырек.

Рисунок 1 - Схема прилипания пузырька к частице.

Чем больше угол и, тем более гидрофобна поверхность частицы, т. е. увеличивается вероятность прилипания к ней и прочность удержания на ее поверхности воздушных пузырьков. Такие частицы обладают малой смачиваемостью и легко флотируются. Большое значение при флотации имеют размер, количество и равномерность распределения воздушных пузырьков в сточной воде. Оптимальные размеры воздушных пузырьков 15--30 мкм, а максимальные 100-- 200 мкм.

В практике очистки производственных сточных вод выработаны различные конструктивные схемы, приемы и методы флотации. Метод пенной флотации применяют для извлечения нерастворенных и частичного снижения концентрации некоторых растворенных веществ, метод пенной сепарации -- для удаления растворенных веществ. Флотаторы применяют также для удаления загрязняющих веществ из сточных вод перед биологической очисткой для разделения иловой смеси; в технологических схемах глубокой очистки биологически очищенных сточных вод; при повторном использовании очищенных сточных вод.

Наиболее существенные принципиальные отличия способов флотации связаны с насыщением жидкости пузырьками воздуха определенной крупности. По этому принципу можно выделить следующие способы флотационной обработки производственных сточных вод:

1) флотация с выделением воздуха из раствора (вакуумные, напорные и эрлифтные флотационные установки);

2) флотация с механическим диспергированием воздуха (импеллерные, безнапорные и пневматические флотационные установки);

3) флотация с подачей воздуха через пористые материалы;

4) электрофлотация.

Флотационные установки могут состоять из одного или двух отделений (камер). В однокамерных установках в одном и том же отделении происходит одновременно насыщение жидкости пузырьками воздуха и всплывание флотирующихся загрязнений. В двухкамерных установках, состоящих из приемного и отстойного отделений, в первом отделении происходит образование пузырьков воздуха и агрегатов "пузырек -- частица", а во втором -- всплывание шлама (пены) и осветление жидкости.

Флотация с выделением воздуха из раствора. Этот способ применяется при очистке производственных сточных вод, содержащих очень мелкие частицы загрязнений, поскольку позволяет получать самые мелкие пузырьки воздуха. Сущность его заключается в создании перенасыщенного раствора воздуха в сточной жидкости. Выделяющийся из такого раствора воздух образует микропузырьки, которые и флотируют содержащиеся в сточной воде загрязнения. Количество воздуха, которое должно выделиться из пересыщенного раствора и обеспечить необходимую эффективность флотации, обычно составляет 1 -- 5 % объема обрабатываемой сточной воды.

Преимуществом вакуумной флотации является то, что образование пузырьков газа, их слипание с частицами загрязнений и всплывание образовавшихся агрегатов "пузырек -- частица" происходит в спокойной среде и вероятность их разрушения сводится к минимуму; минимальны также энергозатраты и на насыщение жидким воздухом, образование и измельчение воздушных пузырьков. В то же время необходимость сооружения герметически закрытых резервуаров, сложность эксплуатации вакуумных флотационных установок, а также ограниченный диапазон их применения (концентрация загрязнений в сточной воде не должна превышать 250 мг/л) являются недостатками метода вакуумной флотации.

Сточная жидкость, поступающая на флотацию, предварительно насыщается воздухом в течение 1 -- 2 мин в аэрационной камере, откуда она поступает в деаэратор для удаления нерастворившегося воздуха. Далее под действием разрежения (0,02--0,03 МПа) сточные воды поступают во флотационную камеру, в которой растворившийся при атмосферном давлении воздух выделяется в виде микропузырьков и выносит частицы загрязнений в пенный слой. Продолжительность пребывания сточной воды во флотационной камере 20 мин, а нагрузка на 1 м² площади поверхности около 200 м³/сут. Скапливающаяся пена вращающимися скребками удаляется в пеносборник. Для отвода обработанной сточной воды обеспечивается необходимая разность отметок уровней во флотационной камере и приемном резервуаре или устанавливаются насосы.

Напорная флотация имеет более широкий диапазон применения, поскольку позволяет регулировать степень пересыщения в соответствии с требуемой эффективностью очистки сточных вод при начальной концентрации загрязнений до 4 -- 5 г/л и более. При напорной флотации сточные воды компрессором подаются в напорный бак (сатуратор). Объем сатуратора рассчитывают на необходимую продолжительность насыщения воздухом (обычно 1--3 мин) при избыточном давлении 0,3--0,5 МПа. Количество растворяющегося в сатураторе воздуха должно составлять 3 -- 5% объема обрабатываемой сточной воды. Насыщенная воздухом вода из сатуратора подается во флотационную камеру, где выделившиеся из сточной воды пузырьки воздуха всплывают вместе с частицами взвешенных веществ. Всплывающая масса непрерывно удаляется механизмами для сгребания пены в пеносборник. При небольшой высоте всасывания (до 2 м) и незначительных колебаниях уровня воды в приемном резервуаре (0,5--1м) воздух подают через эжектор во всасывающий патрубок насоса. Количество подаваемого воздуха зависит от начальной концентрации загрязняющих веществ и составляет 15; 20; 28; 40 л на 1 кг извлекаемых веществ при их начальной концентрации соответственно 3 -- 4; 1; 0,5 и менее 0,2 г/л. Площадь флотационной камеры следует принимать исходя из гидравлической нагрузки 3 -- 6 м³/ч на 1 м² площади поверхности камеры. Продолжительность флотации составляет 20 -- 30 мин.

Сточные воды, насыщенные воздухом, поступают во флотатор снизу через вращающийся водораспределитель. Выделяющиеся из воды пузырьки воздуха всплывают вместе с частицами загрязнений. Вращающимся механизмом пена сгребается в лоток и удаляется. Обработанная вода отводится с днища и по вертикальным каналам переливается в отводящий кольцевой лоток. Пропускная способность одного флотатора не должна превышать 1000 м³/ч.

Флотаторы с горизонтальным движением воды применяются при расходах до 100 м³/ч, с вертикальным -- до 200, с радиальным -- до 1000 м³/ч. Горизонтальная скорость движения воды в прямоугольных и радиальных флотокамерах составляет не более 5мм.

Флотаторы открытого типа с пневматическим диспергированием воздуха позволяют снизить концентрацию ПАВ в среднем на 40 %, интенсивность окраски - на 30 % и ХПК на 26 %, а применение многоступенчатых флотаторов снижает концентрацию ПАВ на 50-60 %, интенсивности окраски - на 40 %, ХПК - на 35 %.

В последнее время все более широкое распространение при очистке красильно-отделочных сточных вод получают электрофлотационные методы. В ряде случаев качество очистки при электрофлотации превышает эффект очистки стоков другими способами.

Основное отличие электрофлотации от других флотационных процессов заключается в способе получения дисперсной газовой фазы, что достигается электролизом воды. Важная особенность этого метода заключается и в том, что изменяя величину и плотность тока, можно управлять количеством образующегося газа и его дисперсным составом.

Кроме основного процесса флотации, удалению загрязнений способствуют окислительно-восстановительные реакции, проходящие на поверхностях электродов, образующиеся в растворе окисляющие ионы и коагуляция коллоидов под действием электрического поля в межэлектродном пространстве. Благодаря этому при электрофлотационной очистке происходит обезвреживание воды, которое является следствием нарушения внутриклеточного разложения бактерий при изменении их поверхностного электрического потенциала.

При оптимальных дозах реагента не ниже 30 мг/л по иону металла снижение интенсивности окраски составляет 65 %, содержания взвешенных веществ - 80 %, ПАВ - 74 %, ХПК - 40 %. Эти данные показывают, что электрофлотационный процесс, хотя и обладает высокой эффективностью, не удовлетворяет требованиям, предъявляемым к качеству сточных вод, сбрасываемых в городскую канализационную сеть.

Гальваническое производство является одним из наиболее опасных источников загрязнения окружающей среды, особенно водного бассейна. Практически на каждом промышленном предприятии имеются гальванические производства, сбрасывающие стоки, в состав которых входят ионы тяжелых металлов (хрома, кадмия, никеля, цинка, меди), кислоты, щелочи, поверхностно- активные вещества и другие высокотоксичные соединения.

В связи с этим содержание тяжелых металлов в водных источниках строго регламентируются. Постоянно ужесточаются требования к качеству очищенных промышленных сточных вод, сбрасываемых в городские канализационные сети.

Все это требует создания высокоэффективных очистных сооружений, которые одновременно должны отвечать и другим требованиям: экономичности, компактности, высокому уровню автоматизации, надежности, устойчивости в работе и другие.

Поскольку характер и состав сточных вод весьма разнообразен, разнообразны, поэтому и методы очистки их от загрязнений.

В практике очистки сточных вод гальванических производств от ионов тяжелых металлов применяются реагентные, электрохимические и некоторые другие методы.

Электрохимические методы очистки сточных вод включают анодное окисление, катодное восстановление растворенных веществ, электрокоагуляцию и электородиализ. Токсичные вещества превращаются в нетоксичные (или малотоксичные) соединения. Некоторые вещества могут переходить в газообразное состояние, выпадать в нерастворимый осадок, флотироваться в виде пены, осаждаться на катодах (металлические осадки). Методом электродиализа можно удалять из сточных вод соли, кислоты и щелочи с одновременной их регенерацией.

Электрохимические методы очистки сточных вод от различных производств основаны на анодном окислении. Промышленное внедрение получили установки для электрохимической очистки сточных вод от цианидов.

Для очистки сточных вод от различных растворимых и диспергированных примесей применяют процессы анодного окисления и катодного восстановления, электрокоагуляции, электрофлокуляции и электродиализа. Все эти процессы протекают на электродах при пропускании через сточную воду постоянного электрического тока. Электрохимические методы позволяют извлекать из сточных вод ценные продукты при относительно простой автоматизированной технологической схеме очистки, без использования химических реагентов. Основным недостатком этих методов является большой расход электроэнергии.

Очистку сточных вод электрохимическими методами можно проводить периодически или непрерывно.

Эффективность электрохимических методов оценивается рядом факторов: плотностью тока, напряжением, коэффициентом полезного использования напряжения, выходом по току, выходом по энергии.

Электролиз проводят в проточных или контактных условиях. Проточные электролизеры могут быть непрерывного или периодического действия (с многократной циркуляцией сточных вод или без нее).

В электролизере, схема которого показана на рисунке 2, на положительном электроде -- аноде ионы отдают электроны, т. е. протекает реакция электрохимического окисления; на отрицательном электроде -- катоде происходит присоединение электронов, т. е. протекает реакция восстановления.

Электролизеры могут быть разделены перегородками (диафрагмами) на отдельные камеры. Различают двухкамерные (с катодной и анодной камерами) и трехкамерные (с катодной, анодной и межэлектродной камерами) электролизеры. Обрабатываемая вода поступает в одну из камер, в то время как в других камерах находятся растворы электролитов (кислот, щелочей или солей).

1 -- корпус; 2 -- анод; 3 -- катод; 4 -- диафрагма.

Рисунок 2 - Схема электролизера:

При электролизе происходит направленное движение заряженных коллоидных частиц с их разрядкой у соответствующих электродов и последующей коагуляцией. Возможна также флотация твердых или эмульгированных веществ пузырьками газов, выделяющихся на электродах.

Применение электрохимических методов целесообразно при относительно высокой электропроводности сточных вод, обусловленной наличием в них неорганических кислот, щелочей или солей.

Из всех известных электрохимических методов очистки сточных вод наибольшее распространение получил метод электрокоагуляции с применением анодов из листового железа и алюминия. Процесс аналогичен обработке воды соответствующими реагентами, однако при электрокоагуляции вода не обогащается сульфатами или хлоридами, содержание которых лимитируется при сбросе очищенных вод в водоемы или использовании в оборотных системах.

4. Научно- исследовательская часть

4.1 Подбор и расчет оборудования по водоподготовке