Формирование оптимальных логистических систем
Принципиальная схема логистических систем. Организация рационального материального потока в прерывно-поточном производстве. Экономико-математическая модель и алгоритм решения. Система управления запасами с фиксированным размером заказа заготовок.
| Рубрика | Маркетинг, реклама и торговля |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 07.03.2012 |
| Размер файла | 89,3 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
КУРСОВАЯ РАБОТА
«Формирование оптимальных логистических систем»
Введение
Курсовая работа заключается в разработке сложных логистических систем, интегрирующих необходимые этапы изменений материального потока. Решение задачи становится возможным при использовании экономико-математического моделирования.
Логистическая система - это адаптивная система с обратной связью, выполняющая те или иные логистические функции. Она, как правило, состоит из нескольких подсистем и имеет развитые связи с внешней средой. В качестве элементов могут рассматриваться как отдельные предприятия (рис. а), так и элементы предприятия (рис. б).
а) Макрологистическая система
б) Микрологистическая система
Рисунок 1 - Принципиальная схема логистических систем
Одним из свойств логистической системы является наличие интегративных качеств, присущих системе в целом, но не свойственных ни одному из ее элементов в отдельности. Так, например, оптимальная эффективность системы, как правило, не совпадает с оптимальной эффективностью отдельных ее элементов. Если элементами логистической системы являются отдельные предприятия, очевидно возникновение противоречий между ними в процессе функционирования системы.
Эти противоречия устраняются использованием компромиссов.
Экономические компромиссы - категория, применяемая в процессе принятия решений по комплексу вопросов предпринимательской деятельности. Она выражается в расчетах, отражающих интересы, как различных подразделений фирм, так и всех фирм участниц логистической системы. Причем критерий эффективности системы всегда должен иметь приоритет перед эффективностью отдельных ее элементов.
Компромисс здесь может быть достигнут за счет справедливого распределения прибыли системы, которая, как правило, должна быть больше потерь, возникающих у отдельных элементов, образующих эту логистическую систему.
Наиболее действенным путем создания логистических систем, обеспечивающих эффективное управление сквозными материальными потоками, является переход к единому руководству.
1. Организация рационального управления материальным потоком в элементах макрологистической системы
На этом этапе организации эффективной макрологистической системы необходимо разработать рациональное управление материальным потоком при его прохождении по отдельным элементам системы, которыми являются транспортная организация, производственное предприятие, склады, оптовая база.
1.1 Организация рационального материального потока в прерывно-поточном производстве
Необходимо разработать рациональную логистическую систему в прерывно-поточном производстве, элементами которой являются технологические операции, выполняемые с различной производительностью, а, следовательно, с разным тактом.
Для решения задачи необходимо произвести:
1. Расчет времени работы недогруженного оборудования в течение смены проводится по формуле
,
где Ti - время работы недогруженного оборудования в смену на i-й операции;
li - дробная часть значения расчетного оборудования на i-й операции;
FДСМ - действительный фонд времени в смену (мин.);
Fн.см - номинальный фонд рабочего времени в смену (мин.);
Fн.см = 480 мин.
б - процент планируемых потерь рабочего времени;
б = 8,4%;
2. Построение графика регламентации работы оборудования (рабочих мест).
3. Определение возможности выполнения различных операций одним рабочим.
4. Расчет величины оборотных заделов на смежных операциях по формуле
где ЗJi,(i+1) - величина оборотного задела на смежных операциях, подсчитанная на J-ой части сметы;
TJобщ - интервал времени J-й части смены на смежных операциях, внутри которого фронт работ на обеих операциях не изменяется (определяется по графику регламентации);
qi - количество работающего оборудования на предыдущей i-й операции в J-м интервале времени (определяется по графику регламентации);
q(i+1) - количество работающего оборудования на последующей (i+1) операции в J-м интервале времени (определяется по графику регламентации);
tшт.i, tшт.i(i+1) - штучное время соответственно на предыдущей и последующей смежных операциях (берется из исходных данных).
5. Построение графика величины и динамики оборотных заделов осуществляется путем соединения значений величины оборотных заделов в характерных точках смены.
6. Определение суммарной величины оборотных заделов.
1.2 Решение
|
№ операции |
t шт. |
qp |
qnp |
|
|
1 |
4,98 |
2,1 |
3 |
|
|
2 |
2,52 |
1,06 |
2 |
|
|
3 |
3 |
1,27 |
2 |
|
|
4 |
2,48 |
1,05 |
2 |
|
|
5 |
3,24 |
1,37 |
2 |
1. Расчет времени работы недогруженного оборудования (мин.)
T1= 0,1 ? 440 = 44 (мин.) А'1 = 44/60 ? 0,7 (час)
T2= 0,06 ? 440 = 26,4 (мин.) А'2 = 26,4/60 ? 0,44 (час)
T3= 0,27 ? 440 = 118,8 (мин.) А'3 = 118,8/60 ? 1,98 (час)
T4= 0,05 ? 440 = 22 (мин.) А'4 = 22/60 ? 0,37 (час)
T5= 0,37 ? 440 = 162,8 (мин.) А'5 = 162,8/60 ? 2,7 (час)
2. Построение графика регламентации оборудования (см. рисунок 1).
3. Определение возможности выполнения различных операций одним рабочим. Требования при этом заключаются в том, чтобы общее время рабочего на совмещенных операциях не превышало 440 мин., т.е. величины действительного фонда времени смены (Fд.см.).
4. Расчет величины оборотных заделов на смежных операциях.
5. Построение графика величины и динамики оборотных заделов осуществляется путем соединения величины оборотных заделов в характерных точках смены (см. рисунок 1).
6. Определение суммарной величины оборотных заделов суммированием значений оборотных заделов по графику их изменения на протяжении смены.
шт./мин.
Выводы: при решении данной задачи была обеспечена работа без перерывов на каждом рабочем месте за счет совмещения операций.
|
N/N |
qp |
qпр |
tшт. |
Время работы в смену |
||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|||||
|
1 |
2,1 |
3 |
4,98 |
|||||||||
|
2 |
1,06 |
2 |
2,52 |
|||||||||
|
3 |
1,27 |
2 |
3 |
|||||||||
|
1,05 |
2 |
2,48 |
||||||||||
|
5 |
1,37 |
2 |
3,24 |
|||||||||
|
Общий график |
||||||||||||
Рисунок 1 - График регламентации работы оборудования, величины и динамики оборотных заделов
2. Разработка оптимальных логистических систем
Для разработки оптимальной логистической системы необходимо использовать экономико-математическое моделирование, оптимизационные методы решения этих задач.
2.1 Экономико-математическая модель и алгоритм решения
Формализация задачи. Имеется т i-х логистических функций (закупка материала, его складирование, обработка, складирование готовой продукции и др.), каждая из них может быть выполнена различными j-ми способами за определенное время tij. Каждому способу выполнения соответствуют определенные стоимостные затраты (Cij). Необходимо выбрать такой способ выполнения каждой логистической функции, который, образуя систему, позволил бы выполнить все функции, определяющие заказ, за необходимое время по заданному критерию эффективности.
Критерий эффективности. За критерий эффективности принимаем максимальную прибыль П=Ц-С, где Ц - цена заказа (по согласованию с потребителем); С - суммарная стоимость выполнения заказа. В связи с тем, что Ц определенная, максимальная прибыль может быть получена при минимальном значении С.
2.1.1 Экономико-математическая модель задачи
Под экономико-математической моделью понимается математическое описание исследуемого процесса или объекта. Для рассматриваемой задачи такая модель представляется следующим образом:
, (1)
, (2)
где tij - время выполнения i-й логистической функции j-м способом;
Cij - стоимостные затраты при выполнении i-й функции j-м способом;
бij - параметр управления уравнением;
бij =1 - если вариант оптимален, бij=0 - в противном случае.
Эту задачу можно записать и иначе. Исходные значения времени выполнения i-х логистических функций, выполняемых j-ми способами, представим в виде матрицы
|
t11, t12,…., t1m |
|
|
t21, t22,…., t2m |
|
|
…………… |
|
|
tn1, tn2,…., tnm |
а значение стоимостных затрат - матрицей
|
С11, С12,…. С1m |
|
|
С21, С22,…. С2m |
|
|
…………… |
|
|
Сn1, Сn2,…., Сnm |
где n - количество альтернативных способов выполнения логистических функций;
m - количество логистических функций, выполняемых системой.
Требования, выраженные условиями (1) и (2), сводятся к тому, чтобы для каждой i-й функции выбрать один вариант выполнения, т.е. в каждом столбце матрицы (3) и (4) оставить по одному значению tij и Cij, соответствующему затратам оптимальных вариантов для всей логистической системы.
2.1.2 Алгоритм решения задачи
Алгоритм решения задачи - точное предписание последовательности действий. Ряд задач, связанных с оптимизацией логистических систем, целесообразно решать методом динамического программирования. Под динамическим программированием понимается вычислительный метод, опирающийся на аппарат уравнений, разработанных Р. Беллманом. Этот метод применяется при решении задач упорядочения перебора вариантов. Метод динамического программирования применяется в том случае, если задачу можно представить как многошаговую. На каждом шаге выявляют вариант, при котором выбранная последовательность вариантов наилучшая по критерию эффективности. Пошаговое представление процесса позволяет свести решение многомерных задач к решению одномерных многошаговых. Для поставленной задачи алгоритм сводится к следующему.
1. Исходные значения времени выполнения логистической функции tij и стоимостных затрат Cij записываются в виде матриц (3) и (4).
2. Производится преобразование матриц, обеспечивающее следующее соотношение величин tij и Cij по столбцам:
|
t11>t12>t13>…>t1n |
C11<C12<C13<…<C1n |
||
|
…………… |
……………… |
||
|
tm1>tm2>tm3>…>tmn |
Cm1<Cm2<Cm3<…<Cmn |
3. При больших значениях n и m (количестве альтернативных вариантов выполнения логистических функций и количестве элементов логистической системы) задача формирования оптимальной логистической системы решается как многомерная.
Использование динамического программирования, а именно функциональных уравнений Р. Беллмана, позволяет свести решение многомерных задач к решению многошаговых одномерных.
Для шага 1 (первый столбец матриц (3) и (4)) имеем
f1(tкр)=minf1(ti), ti=tкр, (tкр-1), (tкр-2),…, 1; 0, (5)
где f1(tкр) - зависимость стоимостных затрат при выполнении первой логистической функции от времени ее выполнения, т.е. первый столбец исходной матрицы Cij(4).
Задаваясь значениями tij от tкр до 0, осуществим выбор наиболее эффективного способа выполнения первой логистической функции, допустив, что вся логистическая система состоит только из нее.
Для шага 2 (с учетом обоих столбцов матрицы):
f2(tкр)=min[f2(ti)+f1(tкр-ti)], (6)
ti=tкр, (tкр-1), (tкр-2),…, 1; 0,
При выборе оптимального варианта для m - функции, (шага - т):
fт(tкр)=min[fт(ti)+fт-1(tкр-ti)], (7)
ti=tкр, (tкр-1), (tкр-2),…, 1; 0,
2.2 Решение
1. Исходные данные временных затрат на выполнение логистических функций
Максимальнодопустимое время tкр |
Логистические функции |
|||||
|
Доставка материала, складирование |
Изготовление, сборка |
Складирование готовой продукции |
Транспортировка |
Распределение |
||
|
товара на |
||||||
|
оптовой базе |
||||||
|
15 |
20 |
15 |
15 |
25 |
||
|
10 |
5 |
10 |
10 |
10 |
||
|
45 |
5 |
5 |
5 |
5 |
5 |
|
|
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
2. Исходные данные стоимостных затрат при выполнении логистических функций (тыс. руб.)
|
Логистические функции |
|||||
|
Доставка материала, складирование |
Изготовление,сборка |
Складирование готовой продукции |
Транспортировка |
Распределение |
|
|
товара на |
|||||
|
оптовой базе |
|||||
|
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
|
|
20 |
5 |
10 |
5 |
10 |
|
|
40 |
15 |
15 |
15 |
20 |
|
|
50 |
20 |
25 |
20 |
25 |
3. Исходные данные с учетом поставленной задачи можно представить в виде матриц: матрица t (исходные значения времени выполнения i-х логистических функций, выполняемых j-ми способами)
|
15 |
20 |
15 |
15 |
25 |
||
|
10 |
5 |
10 |
10 |
10 |
||
|
II t II = |
5 |
5 |
5 |
5 |
5 |
|
|
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
||
матрица С (значения стоимостных затрат)
|
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
||
|
20 |
5 |
10 |
5 |
10 |
||
|
II C II = |
40 |
15 |
15 |
15 |
20 |
|
|
50 |
20 |
25 |
20 |
25 |
4. Использование динамического программирования, а именно функциональных уравнений Р. Беллмана, позволяет свести решение многомерных задач к решению многошаговых одномерных.
В результате получим
|
15 |
20 |
15 |
15 |
25 |
||
|
10 |
5 |
10 |
10 |
10 |
||
|
II t II = |
5 |
5 |
5 |
5 |
5 |
|
|
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
||
|
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
||
|
20 |
5 |
10 |
5 |
10 |
||
|
II C II = |
40 |
15 |
15 |
15 |
20 |
|
|
50 |
20 |
25 |
20 |
25 |
||
Выводы: наиболее эффективными вариантами, определяющими максимальную эффективность выполнения заказа, для всей логистической системы будут:
выполнение 1-й логистической функции 1-м способом, т.е. на доставку материала и складирование уйдет 15 единиц времени и 0 единиц материальных затрат;
2-й логистической функции 2-м способом, т.е. на изготовление и сборку уйдет 5 единиц времени и 5 единиц материальных затрат;
3-й логистической функции 1-м способом, т.е. на складирование готовой продукции уйдет 15 единиц времени и 0 единиц материальных затрат;
4-й логистической функции 2-м способом, т.е. на транспортировку товара уйдет 10 единиц времени и 5 единиц материальных затрат;
5-й логистической функции 4-м способом, т.е. на распределение товара на оптовой базе уйдет 0 единиц времени и 25 единиц материальных затрат.
Таким образом, выполняются главные критерии эффективности системы, а именно суммарные временные затраты = 45 (единиц времени), а суммарные стоимостные затраты, равные 35 (единиц материальных затрат) минимальны.
3. Система управления запасами с фиксированным размером заказа
логистический производство запас заказ
Необходимо разработать логистическую систему управления запасами заготовок, обеспечивающую выполнение заказа.
Исходные данные
|
Количество изделий в плановом периоде Nв |
Номинальный фонд времени (дни)Fн |
Стоимость одной поставки (тыс. руб.) A |
Затраты от пролеживания (руб.)l |
Затраты на хранениеu |
Возможные задержки поставок (дни)?t |
Время поставки |
|
|
7130 |
20 |
13,00 |
0,3 |
0,7 |
0,6 |
2 |
1. Потребность в заготовках:
Nз = Nв + З ср,
где Nв - потребное количество изделий в плановом периоде;
Зср - средняя величина оборотных заделов.
Nз = 7130 + 68 = 7198 (шт.)
2. Среднесуточная потребность в заготовках
Fн - номинальный фонд времени планового периода (Fн = 20 дней);
(шт./день)
3. Время поставки - 2 дня.
4. Возможные задержки в поставках - 0,6 дня.
5. Оптимальная величина заказа
, где
A - стоимость одной поставки;
q - среднесуточная потребность в заготовках;
u - издержки хранения одной заготовки в единицу времени (руб.);
l - потеря от пролеживания единицы материала в единицу времени (руб.);
(шт.)
6. Срок расходования заказа, дни:
(дней)
7. Ожидаемое потребление за время поставки, шт.:
(шт.)
8. Максимальное потребление за время поставки, шт.:
(шт.)
9. Гарантийный запас, шт.:
(шт.)
10. Пороговый уровень запаса, шт.:
(шт.)
11. Максимальный желаемый запас, шт.:
(шт.)
12. Срок расходования запаса до порогового уровня, дни:
(дней)
Расчёт параметров системы
|
1 |
Потребность в заготовках, шт. |
7198 |
|
|
2 |
Среднесуточная потребность в заготовках, шт./день |
359,9 |
|
|
3 |
Время поставки, дни |
2 |
|
|
4 |
Возможные задержки в поставках, дни |
0,6 |
|
|
5 |
Оптимальная величина заказа, шт. |
9673,2 |
|
|
6 |
Срок расходования заказа, дни |
26,9 |
|
|
7 |
Ожидаемое потребление за время поставки, шт. |
719,8 |
|
|
8 |
Максимальное потребление за время поставки, шт. |
935,74 |
|
|
9 |
Гарантийный запас, шт. |
215,94 |
|
|
10 |
Пороговый уровень запаса, шт. |
935,74 |
|
|
11 |
Максимальный желаемый запас, шт. |
9889,14 |
|
|
12 |
Срок расходования запаса до порогового уровня, дни |
24,9 |
Выводы
Запасы представляют собой один из важнейших факторов обеспечения постоянства и непрерывности воспроизводства. Эту важную роль играют все составные части совокупного материального запаса, в том числе товарно-материальные запасы, находящиеся у предприятия отраслей обращения.
Непрерывность производства требует, чтобы постоянно находилось достаточное количество сырья и материалов, для полного удовлетворения потребностей производства в любой момент их использования. Поэтому необходимость бесперебойного снабжения производства в условиях непрерывности спроса и дискретности поставок, обуславливает создание на предприятиях материальных запасов.
Гарантийный запас, равный 215 шт. позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка.
Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование такого расчетного параметра данной системы как пороговый уровень запаса, равный 935 шт.
Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.
Максимально желательный запас не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат. В данном случае он равен 9889 шт.
Заключение
В ходе выполнения данной курсовой работы были выполнены следующие задачи:
1. На первом этапе выполнения курсовой работы была разработана организация рационального управления материальным потоком в процессе производства. Была обеспечена работа без перерывов на каждом рабочем месте за счет совмещения операций.
2. На втором этапе выполнения курсовой работы была разработана оптимальная логистическая система. Для решения данной задачи был применен метод динамического программирования, разработанный Р. Беллманом. Этот метод применяется при решении задач упорядочения перебора вариантов. На каждом шаге был выявлен вариант, при котором выбранная последовательность наилучшая по критерию эффективности:
1. на доставку материала и складирование уйдет 15 единиц времени и 0 единиц материальных затрат;
2. на изготовление и сборку уйдет 5 единиц времени и 5 единиц материальных затрат;
3. на складирование готовой продукции уйдет 15 единиц времени и 0 единиц материальных затрат;
4. на транспортировку товара уйдет 10 единиц времени и 5 единиц материальных затрат;
5. на распределение товара на оптовой базе уйдет 0 единиц времени и 25 единиц материальных затрат.
Таким образом, выполняются главные критерии эффективности системы,
а именно суммарные временные затраты = 45 (единиц времени), а суммарные стоимостные затраты, равные 35 (единиц материальных затрат) минимальны.
3. На третьем этапе выполнения курсовой работы была разработана логистическая система управления запасами заготовок, обеспечивающая выполнение заказа. Были рассчитаны: гарантийный запас, равный 217 шт. который позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование такого расчетного параметра данной системы как пороговый уровень запаса, равный 1303 шт.
Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается. Максимально желательный запас не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат. В нашем случае он равен 4298 шт.
Список литературы
1) Гаджинский А.М. Основы логистики: Учеб. пособие. - М.: ИВЦ «Маркетинг», 1996. - с. 124.
2) Гаджинский А.М. Логистика: Учебник для высших и средних специальных учебных заведений. - 2-е изд. - М.: Информационно - внедренческий центр «Маркетинг», 1999. - 228 с.
3) Гаджинский А.М. Логистика: Учебник для студентов высших учебных заведений. - 13-е изд., перераб. и доп. - М.: Издательско-торговая корпорация «Дашков и Ко», 2006. - 432 с.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Характеристика логистических потоков, операций и функций предприятия. Построение микрологистической системы предприятия. Основные параметры систем управления запасами с фиксированным размером заказа и фиксированным интервалом времени между заказами.
курсовая работа [224,7 K], добавлен 03.05.2016Понятие, сущность и виды запасов. Определение размера заказа. Система управления запасами с фиксированным размером заказа. Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, с фиксированным интервалом времени между заказами.
курсовая работа [62,8 K], добавлен 08.06.2015Понятие логистических систем, их функции и задачи. Управление запасами и конфликт функциональных отделов ОАО "Абсолют". Организационные границы проекта логистической системы предприятия. Возможности и недостатки существующих логистических комплексов.
курсовая работа [72,7 K], добавлен 12.08.2011Теоретические аспекты развития логистических систем. Практическое использование, эффективность и перспективы развития логистических систем. Значение логистических систем на предприятии. Транспортно-логистическая система как одна из разновидностей.
курсовая работа [4,0 M], добавлен 03.10.2008Исследование трех систем управления производственными запасами: управление с фиксированным размером поставки, управление с фиксированным интервалом между поставками и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня.
курсовая работа [95,0 K], добавлен 15.11.2009Логистический подход к управлению материальными потоками и минимизация закупочных издержек. Понятие материального потока, классификация логистических операций на торговой оптовой базе. Концепция логистики, ее правила, функции, основные требования.
учебное пособие [171,2 K], добавлен 14.06.2009Выбор производителем оптимальных каналов сбыта. Тактические задачи и анализ системы распределения продукции. Этапы проектирования логистических систем, методы исследования операций. Содержание процессов упорядоченного поиска, системотехники, ранжирования.
контрольная работа [20,4 K], добавлен 13.06.2011Расчет длительности производственного цикла при последовательном, параллельном, последовательно-параллельном способах передачи изделий во времени и параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа для производственного предприятия.
контрольная работа [377,8 K], добавлен 15.01.2015Понятие логистической системы, ее основные свойства, звенья, показатели качества и разновидности. Принципы построения логистических систем. Сравнительная характеристика классического и системного подхода в формировании современных логистических систем.
презентация [40,8 K], добавлен 11.10.2013Создание логистических информационных систем. Их виды. Принципы построения логистических информационных систем. Информационные потоки в логистике. Дистанционная передача данных. Практические основы построения логистических цепей.
курсовая работа [95,4 K], добавлен 11.04.2005
