Логистический процесс на складе

Зоны разгрузки и погрузки транспортных средств располагаются вне помещения на автомобильной рампе с навесом шириной 3 м. и высотой 60 см. В зоне разгрузки грузчики разгружают коробки с яйцами из транспортного средства в поддоны, привезенные заранее на электропогрузчике из зоны хранения оборудования и инвентаря. В зоне погрузки грузчики загружают коробки с яйцами в транспортное средство из поддонов, привезенных из зоны комплектации заказов.

Рисунок 22 - Схема склада для хранения куриного и перепелиного яйца ЗАО "Птицефабрика "Европейская"



Рисунок 23 - Разделение общей площади склада ЗАО "Птицефабрика "Европейская" на зоны

После приемки товара, проверки по количеству и качеству яйца и сортировки продукции по категориям с составлением всех соответствующих документов, яйца упаковываются в ящики из гофрированного картона №18 с использованием бугорчатых бумажных прокладок размером 310х310 мм. Ящики с яйцом группируются на плоские деревянные поддоны по 4 шт. в 5 рядов высотой, получаются так называемые пакеты (паллеты). Нижний ящик устанавливается на поддоне на деревянных прокладках толщиной 5-7 см. Между ящиками в горизонтальном направлении укладываются рейки толщиной 3-5 см. для вентиляции. Товары на поддоне крепятся крепежными лентами или ремнями. Схема раскладки ящиков с яйцом на поддоне показана на рисунке 24.



Рисунок 24 - Схема раскладки ящиков с яйцом на поддоне (паллета)

Товар на поддонах (паллеты) с помощью электропогрузчика доставляется на хранение в зону складирования яйца. Складирование штабельное. Склад максимально вмещается 34 поддона. Расстояние между стенами и штабелем составляет 40 см. Для работы электропогрузчика предусмотрены проезды шириной 4 м.

Поступление яйца от поставщиков осуществляется 3 раза в месяц (каждый 10 дней).

Текущий складской запас составляет 373 коробки или 11,19 т.

Страховой складской запас составляет 50% от текущего запаса - 187 коробок или 5,61 т.

Тогда средний складской запас будет равен 560 коробок или 16,8 т.

Рассчитаем потребность в поддонах для хранения яиц по формуле:

,

где - запас товара на складе (т),

- средний вес пакета (паллеты) (т).

Определим массу пакета (паллеты):

,

где - масса малой грузовой единицы, ящика с товаром (т),

- общее количество малых грузовых единиц в пакете.

Тогда

т, а поддонов.

С учетом возможного ремонта поддонов введем поправочный коэффициент 1,3 - процент боя поддонов при переработке.

Соответственно для хранения продукции на складе требуется в среднем 36 поддонов.

Высота штабеля (паллеты) рассчитывается следующим образом:

,

где - высота поддона,

- количество рядов (ярусов) укладки ящиков на поддоне,

- высота ящика, укладываемого на поддоне,

- толщина прокладок между ящиками и поддоном, равная в среднем 5 см.

Тогда

м.

Схема раскладки штабелей на складе показана на рисунке 25.



Рисунок 25 - Схема раскладки поддонов в штабеля в зоне хранения яйца ЗАО "Птицефабрика "Европейская"

После оформления заказов яйцо из зоны хранения доставляется в зону комплектации, где яйцо фасуется по полимерным упаковкам (по 10 шт. - куриное яйцо и по 20 шт. - перепелиное яйцо), на которые наносится наименование ведомства и предприятия поставщика, категория, дата сортировки, количество яиц и обозначение стандарта.

Далее формируется грузовая единица, полимерные упаковки с яйцом опять складываются в гофрированные ящики (по 36 упаковок).

Характеристики технологического и подъемно-транспортного оборудования, используемого на складе ЗАО "Птицефабрика "Европейская", показаны в таблице 13.

Таблица 13 - Технологическое и подъемно-транспортное оборудование, используемое при складировании яйца в ЗАО "Птицефабрика "Европейская".

Наименование оборудования	Параметры
Технологическое оборудование:
Ящики из гофрированного картона №18 ГОСТ 13513-86	Длина - 630 мм. Ширина - 320 мм. Высота - 340 мм. Вместимость - 68,5 дм3 Предельная масса упакованной продукции в ящике - 30 кг.
Плоские деревянные поддоны ГОСТ 9557-87 (36 шт.)	Длина - 1200 мм. Ширина - 800 мм. Высота - 146 мм. Масса брутто - 1000 кг. Собственная масса не более 40 кг.
Подъемно-транспортное оборудование:
Электропогрузчик FB10-7 Производство Япония (1 шт.)	Грузоподъемность - 1000 кг. Высота подъема - 3000 мм. Минимальный радиус поворота - 1780 мм. Ширина рабочего прохода с паллетом - 1000х1200 поперек - 3556 мм. - 800х1200 продольно - 3655 мм.
Грузовая транспортная тележка (2 шт.)	Грузоподъемность - 200 кг. Высота бортов - 100 мм. 4 колеса, металлические прорезиненные с тормозным фиксатором. Металлический поручень для перемещения.

Рассчитаем основные показатели работы склада.

- Общая площадь склада - 328,6725 м², включая рампу.

,

где - рабочая площадь - помещения основного производственного назначения, предназначенные для приема, складирования, сортировки, комплектования и отправки продукции, и она равна сумме грузовой площади , площади проходов и площади экспедиции ,

- вспомогательная площадь - помещения для хранения тары,

- административно-бытовая площадь,

- площадь, занятая подсобно-техническими помещениями,

- служебная площадь, в этих помещениях оформляют документы кладовщики и товароведы,

- конструктивная площадь, занимаемая перегородками, колоннами, переходами и площадками.

 ,

где - площадь одного пакета, м²;

- количество пакетов, в которое можно разместить запас товара, шт.;

- коэффициент неплотности укладки штабеля, равный 1,1;

- количество рядов пакетов по высоте штабеля.

Тогда

= 150,66 + 35,25 + 30 +30 = 245,91 м²,

= 1,008·34·1,1 = 37,6992 м².

= 20 м².

= 20 м².

- Коэффициент использования площади склада:

,

- Коэффициент использования рабочей площади склада:

,

- Коэффициент использования площади склада:

 или 11,5%.

логистический складской грузопереработка управление

- Коэффициент использования рабочей площади склада:

или 15,3%.

Вычисленные коэффициенты меньше нормативных значений (0,25-0,45), что означает нерациональное использование площади склада, т.е. на хранение товара приходится лишь 11,5% от общей площади склада и 15,3% от рабочей площади склада.

Структура площади склада показана на рисунке 26.

Рисунок 26 - Структура площади склада ЗАО "Птицефабрика "Европейская"

- Коэффициент использования объема склада:

или 4,5%,

где - грузовой объем склада, м³;

- общий объем склада, м³;

- высота хранения груза или высота паллеты, (штабеля), м;

- основная высота склада (расстояние от уровня пола склада до низа несущих конструкций покрытия), м.

- Коэффициент использования рабочего объема склада:

или 6%.

Вычисленные коэффициенты меньше нормативных значений (0,2-0,25), что означает нерациональное использование объема склада, т.е. на хранение товара приходится лишь 4,5% от общего объема склада и 6% от рабочего объема склада.

- Грузооборот склада - количество товара (тонна), отправленного со склада за определенный период (год, месяц).

Расчет грузооборот склада в динамике за 2008-2009 г.г. представлен в таблице 14.

- Удельный грузооборот, т.е. грузооборот, приходящийся на 1 м² общей площади склада в течении планируемого периода времени (год), характеризует интенсивность использования складской площади за рассматриваемый период:

т./м²,

т./м².

Грузооборот склада в 2009 г. увеличился по сравнению с 2008 г. за счет того, что объемы реализации товара увеличились.

Таблица 14 - Грузооборот склада ЗАО "Птицефабрика "Европейская" в динамике за 2008 - 2009 г.г.

Показатели	2008 г.	2009 г.
Средний годовой товарооборот ТОгод., тыс. руб.	7529,0	14480,0
Средний месячный товарооборот ТОмес., тыс. руб.	627,42	1206,7
Средняя стоимость 1 т. товара С1т, тыс. руб./ т.	32,71	27,71
Средний грузооборот склада за месяц, , т.	19,18	33,44
Средний грузооборот склада за год, , т.	230,1	401,25

- Запас товара - необходимое количество товара, которое необходимо для бесперебойной работы склада.

Величина запаса на складе меняется в течение 10 дней.

Средний товарный запас продукции на складе (З_ср.) равен 38,36 м³ или 16,8 т.

- Оборачиваемость товарного запаса на складе или время оборота запасов (дн.) определяется по формуле:

,

где Т - число дней в периоде.

Тогда дн.

- Коэффициент оборачиваемости товаров (количество оборотов)

,

где Т_З - средний срок хранения запасов.

Тогда оборотов.

- Себестоимость складской переработки товара в динамике за 2008-2009 г.г. (тыс. руб. за 1 т. товара на складе):

,

где С_Экспл - сумма эксплуатационных расходов склада за год, тыс. руб.;

ГО_год - средний грузооборот склада за год, т.

Эксплуатационные расходы склада включают в себя расходы на заработную плату, амортизационные отчисления, затраты на коммунальные платежи и т.д. и за год они составляют:

- в 2008 г. - 10142,00 тыс. руб.,

- в 2009 г. - 15185,11 тыс. руб.

Тогда средняя себестоимость складской переработки 1 т. товара составляет:

тыс. руб./ т.,

тыс. руб./ т.

Несмотря на увеличение эксплуатационных расходов и большого увеличения грузооборота склада, в 2009 г. по сравнению с 2008 г. себестоимость складской переработки 1 т. товара снизилась на 6235 руб. или на 14,14%.

- Грузопереработка - совокупность перегрузочно-транспортных (механизированные работы) и складских операций (работы, выполненные вручную) с товаром:

.

т./месяц,

т./месяц.

- Уровень механизации складских работ показывает, какую долю занимают механизированные работы в общем объеме грузопереработки:

.

,

.

- Степень механизации труда показывает, какова доля рабочих, занятых механизированным трудом (N_мех) в общем количестве рабочих (N_общ):

.

.

- Производительность труда одного рабочего за смену (день):

,

где N_ср - среднесписочная численность рабочих за период Т (365 или 90 или 30 дн.).

Тогда

т./чел.-дн. (т./смену),

т./чел.-дн. (т./смену).

Один рабочий за смену в 2008 г. перерабатывал в среднем 40 кг. продукции, а в 2009 г. - 69 кг.

- Коэффициент использования ПТО по грузоподъемности или коэффициент интенсивной загрузки ПТО

,

где q_факт - фактическая грузоподъемность ПТО в тоннах,

q_пасп - грузоподъемность ПТО по паспорту в тоннах.

Тогда

.

Использование электропогрузчика по грузоподъемности составляет 65%.

- Мощность склада - это способность склада обеспечить максимально возможный оборот за определенный период времени:

,

где Е - емкость склада, т.е. способность склада вместить определенное количество продукции (тонна), которое можно единовременно рационально расположить с учетом специфических особенностей хранения товара.

К_об - коэффициент оборачиваемости товаров (количество оборотов).

,

где g - нагрузка на 1 м² общей площади склада, т./м².

Нагрузка на 1 м² общей и грузовой площади склада:

т./м²,

где З_ср - товарный запас продукции на складе, т.

т./м².

т.,

т.

Показатели эффективности функционирования склада ЗАО "Птицефабрики "Европейская" сведены в таблицу 15.

Таблица 15 - Показатели эффективности функционирования склада ЗАО "Птицефабрика "Европейская" по состоянию на конец 2009 г.

Наименование показателя	По данным за 2009 г.
1. Общая площадь склада Fобщ, м2	328,6725
2. Рабочая площадь склада Fраб, м2	245,91
3. Грузовая площадь склада Fгр, м2	37,6992
4. Коэффициент использования площади склада КF = 25% - 45%	11,5
5. Коэффициент использования рабочей площади склада КFраб = 25% - 45%	15,3
6. Коэффициент использования объема склада КV = 20% - 25%	4,5
7. Коэффициент использования рабочего объема склада КVраб = 20% - 25%	6,0
8. Грузооборот склада, т ГОмесс ГОгод	33,44 401,25
9. Средний складской запас, Зср, т.	16,8
10. Оборачиваемость товарного запаса, Воб, дн.	16
11. Коэффициент оборачиваемости товарного запаса, Коб, оборотов	24
12. Себестоимость складской переработки, Сскл.перераб, тыс. руб./т.	37,845
13. Уровень механизации складских работ Умех, %	40,0
14. Степень механизации труда, Смех, %	12,5
15. Производительность труда 1 рабочего, Рсм, т./смену	0,069
16. Коэффициент использования ПТО по грузоподъемности, Кгр, %	65
17. Мощность склада, М, т.	46,152

2.2 Порядок разработки логистических процессов на складе

В связи с увеличением объема реализации в 2009 г. почти в 2 раза в работе склада возникли проблемы. Это было обусловлено тем, что все процессы на предприятии до 2009 г. выполнялись исходя из сложившейся практики. Существующие инструкции описывали лишь необходимые основные операции, без соблюдения которых невозможно вести торговую деятельность. Компания занимала определенные позиции на рынке, но лидером не являлась. Персонал выполнял поручения своего руководителя, при этом фактически системы мотивации, порядка в работе и инструментов управления не было, и в этом не было особой необходимости при небольших объемах. Таким образом, на предприятии существовал стабильный среднесезонный объем продаж, и особых затруднений в логистике не было.

Необходимость принятия решения о проведении регламентации возникла по причине того, что после проделанной работы в сбыте рост объема продаж повысился почти в 2 раза, логистические процессы начали давать сбои. В результате, компания стала представлять из себя неуправляемую "структуру", где каждый дублирует или делает непонятно какую работу, тратиться много усилий, а статистики: почему и что конкретно страдает - нет. Есть лишь слова отдельных руководителей и рабочих. Соответственно, это грозило разрастанием конфликтов, срывами в поставках, невыполнением условий контрактов и огромные штрафы от сетевых магазинов. Сложившаяся обстановка и привела к выводу о том, что компании необходимо упорядочить управление логистикой.

Руководством компании было проведено совещание, на котором было принято решение об изменении компании.

После этого была найдена консалтинговая компания "Bestlog", специализирующаяся на проектах по оптимизации логистики предприятий. При её выборе особое внимание было обращено на резюме консультантов, изучен перечень проектов, в которых они принимали непосредственное участие. При проведении переговоров были определены сроки и бюджет проекта, порядок приемки и сдачи работ, согласован порядок решения спорных моментов, назначена дата старта проекта.

В рамках логистического консалтинга компанией был выполнен логистический проект в отрасли пищевой промышленности/дистрибьюции куриных яиц с наименованием "Регламентация и оптимизация логистических процессов", срок реализации которого составил 2 месяца. Порядок разработки данного проекта подчинен принципам, раскрытым в теоретической части данной работы.

Целью проекта явилось улучшение системы складирования и оптимизации торгово-посреднической деятельности крупнейшего московского дистрибьютора яйца.

Содержание работ:

1. Диагностика существующих логистических процессов.

2. Оптимизация и разработка регламентов выполнения логистических операций на складе и в торговом отделе.

Достигнутые результаты:

1. Регламенты выполнения процессов.

2. Схема логистических бизнес-процессов.

3. Ключевые показатели эффективности логистики.

4. Документооборот торговли и логистики.

5. Система мотивации сотрудников логистики.

6. Предложения по расстановке и оптимизации работы логистики склада.

7. Повышение управляемости бизнеса.

Разработанный в ходе осуществления оперативного контроллинга, проект оптимизации логистической деятельности был направлен на выявление, анализ и синтез логистических операций в компании ЗАО "Птицефабрика Европейская" по определенным формам - регламентам. Регламентация логистических процессов имела своей целью сокращение логистических затрат и упорядочивание работы логистических служб предприятия, а именно:

- выполнение программы повышения производительности труда;

- сокращение затрат по ненужным и дублируемым процессам;

- сокращения вынужденных простоев транспорта;

- высвобождение оборотных средств от сокращения длительности логистических процессов;

- повышение уровня логистического сервиса.

Достижение оптимальной величины показателей работы склада закладывается на стратегическом уровне, при проектировании логистики предприятия и его складского хозяйства (см. приложения В, Г), а решается - на оперативном (см. приложение Д) - путем операционного управления и координации деятельности в процессе непосредственного выполнения логистических операций. В рассматриваемых материалах в достаточной степени полно раскрыты логистические процессы связанные с грузопереработкой, разработана система стандартов, нормативов и алгоритмов (см. приложение К), на основе которых организовано управление логистическими процессами на начальном этапе грузоперератботки с целью оптимизации использования имеющихся складских мощностей и достижения максимальной интенсивности прохождения груза через склад при минимальных издержках связанных с этим.

Важное значение уделено разработке перечня документов, оформление которых необходимо осуществлять в ходе реализации процесса 3-П - "Приём яйца на складе" как при работе с поставщиками, так и при работе с клиентами (см. приложение Л).

Система логистического консалтинга применяется предприятиями, позиционирующимися на рынке в различных отраслях деятельности, причем в большинстве случаев эти мероприятия проводятся различными консалтинговыми организациями, постоянно действующие штатные подразделения способные разрабатывать подобного рода проекты (например, подразделения контроллинга) присущи очень крупным организациям, где это необходимо постоянно, однако же, всегда существует вероятность ошибки. Поэтому нередко причиной заказа данных услуг является необходимость познакомиться с точкой зрения или решением независимого консультанта, чтобы или убедиться в правильности своего собственного решения, или всё-таки обнаружить и исправить возможные ошибки. В то же время многие руководители предприятий не придают значения потенциальной эффективности, которая может быть достигнута посредством осуществления логистического консалтинга (или контроллинга логистической деятельности), но именно она, являясь одной из самых затратных сфер деятельности предприятий, несёт в себе потенциал снижениях данных затрат. Внедрение этого опыта позволило бы детально исследовать логистические процессы, выявить основные недостатки в их функционировании, создать модель по их устранению - снижению связанных с ними издержек и предоставить обоснованные и мотивированные предложения руководству для принятия управленческих решений.

Пример диагностики логистической компании ЗАО "Птицефабрика "Европейская" позволяется судить о том, что проведение контроллинговых мероприятий помогает разобраться в каждом аспекте деятельности, детально исследовать происходящие процессы, разработать систему логистики предприятия, основанную на снижении издержек, оптимизации логистических процессов и улучшении логистического сервиса. В данном случае был применен выборочный вид регламентации, при котором консультанты сумели совместить основные закупочные и распределительные процессы.

Подход к регламентации логистических процессов на складе ЗАО "Птицефабрика "Европейская" был основан на принципе "снизу-вверх". При этом подходе консультанты предварительно провели беседы со всеми руководителями, выявляя "узкие места" и проблемные особенности выполнения текущей работы. Затем была описана система в виде схем бизнес-процессов и уточнены представления данных на этапе внедрения регламентов. На этом взаимодействие с руководством компании закончилось. Остальные работы велись "внизу", т.е. на конкретных рабочих местах: проводились наблюдения за ходом работы, уточнялись отдельные операции и процедуры. В ходе этого сформировались регламенты выполнения последовательностей выполнения операции и операционные показатели. На основе операционных показателей были сформулированы ключевые операционные показатели KOI (key operational indicators), агрегированные в свою очередь в процессные показатели PI (process indicators) и ключевые процессные (межпроцессные) показатели KPI (key process indicators) (см. приложение Е). Таким образом, сформировалась действенная система сбалансированных показателей, на основе которой стало возможно формировать систему мотивации - как персональную, так и коллективную. Затем из регламентов были "извлечены" функции конкретных должностных лиц и сформирована действенная должностная или рабочая инструкция. На основе полученных положений, инструкции и регламентов - появилось конкретное видение кто, где и чем занимается, каким образом его труд оценивается и сколько стоит выполнение любого процесса для организации в целом. Отдельное внимание в регламенте уделено системе мотивации персонала и системе его материального стимулирования (см. приложения Ж, И).

После проведения подобного рода регламентации стало возможным проводить любые "манипуляции" с регламентами - формировать любые исходные документы, формы отчетности, положения по системе менеджмента качества и пр., все остальные разработки требуют лишь одного - вписать операции по их выполнению в существующие регламенты. В итоге, получилась система "как надо".

2.3 Алгоритм внедрения логистического процесса на складе

Если рассматривать проект регламентации логистических процессов на складе ЗАО "Птицефабрика "Европейская", то вопрос о методике внедрения регламентов достаточно прост, поскольку никакой специальной методики нет. Разработанные регламенты были разъяснены сначала ключевым сотрудникам (по степени квалификации), и в случае возникновения необходимости были скорректированы, после чего на общем совещании было объяснено кто и что теперь будет делать. Помимо этого у каждого руководителя (например, заведующего складом) на руках появился пакет документов, регламентирующих деятельность предприятия в рамках возглавляемого им участка ответственности.

В данном случае, основная проблема при структурировании и регламентации была заключена в объяснении персоналу, что он теперь будет делать, а что нет. Поскольку регламенты изначально были разработаны на основе выполнения текущей деятельности и оптимизация логистики была построена по принципу "снизу-вверх", то у персонала предприятия, не возникло серьезных проблем с выполнением новых функций, однако трудностью на этапе внедрения явилось непонимание отдельными сотрудниками причин введения регламентов и боязнь перемен, но данная проблема была решена путем 100% обучения персонала и разъяснения новых веяний и принципов работы.

В настоящее время руководство птицефабрики ожидает получить пользу от внедрения регламентов в снижении логистических затрат не менее чем на 15%. Нематериальная же выгода в повышении управляемости складом и торговым отделом, исключении проблем в понимании сотрудниками своих функций, "считаемости" бизнеса - что и где теряется либо выигрывается, а также возможности вести переговоры с крупными сетевыми клиентами по различным вопросам, решение которых до этого вызывало затруднения.

В тоже время считаю, что при внедрении системы управления складом было бы более правильно действовать следующим образом: согласовав документ с руководством птицефабрики, приступить к практической фазе инсталляции и доработки системы посредствам опытной эксплуатации с предварительным обучением сотрудников предприятия. Обучение должно вестись параллельно с установкой системы. К данному процессу уместно привлечь отдельного менеджера проекта с широкими полномочиями и возможностью принимать решения и влиять на работу остального персонала. Эти факторы должны были стать залогом того, что сопротивление со стороны персонала, связанного с отторжением новых технологий работы, будет минимальным.

Также немаловажным будет и привлечение к процессу внедрения системы IT-специалиста (состоящего в штате предприятия или оказывающего подобного рода услуги внештатно), который в последующем будет её обслуживать.

В результате правильного внедрения системы управления складом клиент сможет получить полностью описанные и формализованные бизнес-процессы. Наблюдаемость товаропотока на складе, его объёмов, операций, выполненных каждым сотрудником, позволят оценить вклад каждого в процесс и, соответственно, выстраивать объективную систему мотивации труда. Повысится скорость, а главное, точность подбора пакета документов для конкретного товара. Помимо этого регламенты операций в рамках логистического процесса на складе будут являться практически готовым документом для обучения новых работников компании.

3. Совершенствование разработки и внедрения логистических процессов на складе

3.1 Направления совершенствования разработки и внедрения логистических процессов на складе

Проанализировав функционирование складского хозяйства и организацию логистических процессов на предприятии ЗАО "Птицефабрика "Европейская", были выявлены следующие недостатки и проблемы:

- Из-за увеличения объемов реализации продукции в 2009 г. почти в 2 раза работа на складе предприятия начала давать сбои, что негативно отразилось на общей обстановке в компании. Отсутствие согласованности действий между руководящим звеном и основным персоналом, отсутствие мотивации в повышении качества работы и ответственности за выполнение или не выполнение своих обязанностей привели к тому, что в консалтинговой компании "Bestlog" был заказан проект "Регламентация и оптимизация логистических процессов на складе ЗАО "Птицефабрика "Европейская". В результате внедрения этого проекта руководство компании ожидало получить следующие положительные результаты: согласование деятельности компании в снабжении, грузопереработке и сбыте продукции, регламентация связанных с этим логистических процессов, определение ключевых показателей функционирования персонала компании при выполнении логистических операций, системы его мотивации и т.п.

Внедрение проекта по оптимизации логистических процессов в ЗАО "Птицефабрика "Европейская" начато в марте 2010 года, в связи с чем, оценку его результатов можно будет дать лишь по истечении календарного года.

- Показатели использования площади и объема склада меньше нормы (по нормативу К_F и К_V должны быть больше 0,2 или 20%), что говорит о нерациональном использовании площади и объема склада для хранения продукции. Увеличить долю грузовой площади не представляется возможным, так как технология хранения яйца требует особых условий, а процесс складирования осуществляется штабелями при помощи подъемно-транспортного оборудования (в нашем случае - это электропогрузчик), для которого требуется ширина рабочего проезда около 4 м. Таким образом, существующая схема складирования товара является наиболее оптимальной. Но дополнительное использование объема склада возможно, если перейти от штабельного типа складирования к стеллажному.

- Степень механизации труда на складе предприятия небольшая, лишь 12,5%. Но при увеличении объемов реализации яйца, а соответственно и увеличении объемов работ, связанных с погрузкой, разгрузкой, приемкой и комплектованием продукции, степень механизации труда надо увеличивать. Для этого требуется приобретение дополнительного подъемно-транспортного оборудования.

- Разгрузка продукции из транспортного средства и погрузка его в транспортное средство - процессы очень трудоемкие, так как требуются значительные усилия грузчиков и много времени, чтобы перетаскать ящики с яйцом, тем более при увеличении объемов реализации товара.

Например, при погрузке груза вручную в транспортное средство грузоподъемностью 15 т. по нормам требуется 45 минут, а при разгрузке - 31 минута (см. приложение К.4). Если разгрузка и погрузка груза осуществляется механизировано, т.е. с помощью погрузчика, то время этих процессов сокращается до 25 минут (см. приложение К.3).

Значительно уменьшить время разгрузки и погрузки поможет применение дополнительных поддонов для транспортировки товара от поставщиков на склад или со склада к крупным клиентам. Тогда разгрузка и погрузка будет осуществляться механизировано с помощью погрузчика, а не вручную, как это сейчас происходит на складе предприятия.

- Еще одной проблемой до внедрения проекта "Регламентация и оптимизация логистических процессов на складе ЗАО "Птицефабрика "Европейская" была пересортица и путаница, связанная с тем, что при доставке яйца на склад компании не всегда его размещение в зоне хранения осуществлялось в соответствии с сортом продукта, а было обусловлено лишь наличием свободного места. Сведениями о размещении яйца в зоне хранения в полной мере владел лишь кладовщик и в его отсутствие возникали существенные сложности с комплектацией заказов клиентов. Оптимизировать и уменьшить процент пересортицы и путаницы можно путем введения карт размещения товара по категориям на складе.

3.2 Мероприятия совершенствования логистических процессов на складе

Предложение 1. Расчет потребности в дополнительных поддонах для доставки товара от поставщиков на склад:

Доставка продукции с яйцом от поставщиков осуществляется с помощью тентованного полуприцепа - Камаз грузоподъемностью Q=15 т., вместимостью 50 м³ и с параметрами LхBхH = (9000х2400х2400) мм.

Одна поставка в среднем равна 373 коробкам или 11,19 т. или 28,0 м³.

Если часть продукции перевозить на поддонах, а остаток в ящиках, то рассчитаем количество поддонов, которое потребуется для перевозки товара.

По ширине в транспортное средство вместится 2 ряда поддонов, а по длине - 6 поддонов, итого 12 паллет по 20 ящиков в каждой (240 паллет). Высота паллеты 2,1 м., соответственно высота полуприцепа позволяет вместить паллету по высоте. Тогда потребуется 12 поддонов, но с процентом боя 1,3 (с учетом запаса в случае ремонта) - 16 поддонов.

Стоимость 1 деревянного поддона (на сайте www.europal.ru - компания "Анчар") в зависимости от сорта древесины и от наличия клейма в среднем составляет 140 рублей, тогда за 16 поддонов организация заплатит 2240 руб.

Тогда себестоимость складской переработки в результате дополнительных затрат изменится незначительно (всего на 5 руб.), и будет равна тыс. руб./ т.

Сведем данные для сравнения двух вариантов доставки яйца от поставщиков на склад ЗАО "Птицефабрика "Европейская" в таблицу 16.

Таблица 16 - Сравнение двух вариантов транспортировки продукции от поставщиков на склад ЗАО "Птицефабрика "Европейская"

Показатели	Старый вариант (используемый на складе)	Новый вариант (предлагаемый)
Тип транспорта	Камаз Q=15 т. Вместимость 50 м3	Камаз Q=15 т. Вместимость 50 м3
Тип загрузки товара	373 ящика с яйцом (11,19 т. или 28,0 м3)	12 поддонов с 240 ящиками с яйцом (7,8 т. или 18 м3) + 133 коробки с яйцом без поддонов (4,0 т. или 10 м3)
Загруженность машины, % от Q машины	74,6	78,7
Время разгрузки машины, мин.	46,0	19,2
Дополнительные затраты, руб.	-	2240
Себестоимость складской переработки, тыс. руб./т.	37,845	37,850

Из таблицы видно, что если для транспортировки яйца от поставщиков на склад ЗАО "Птицефабрика "Европейская" дополнительно применить поддоны для укрупнения грузовых единиц, то несмотря на увеличение загруженности машины на 5,5% и эксплуатационных затрат на 2240 руб., время разгрузки транспортного средства значительно снизится на 58,26%, а себестоимость складской переработки увеличится лишь на 5 руб. Преимущества очевидны.

Для увеличения использования объема склада и на случай увеличения объемов складируемой продукции (при увеличении объемов реализации) подберем параметры каркасного фронтального стеллажа.

Каркасный фронтальный или паллетный стеллаж представляет собой конструкцию, состоящую из вертикальных рам, определяющих глубину секции, и горизонтальных балок (по 2 шт. на секцию), на которые опираются поддоны (рисунок 27).

Рисунок 27 - Фронтальный паллетный стеллаж

Подбор секций фронтального паллетного стеллажа производится исходя из стандартных размеров секций, размеров помещения для хранения продукции и характеристик пакета (паллеты) из ящиков с яйцом.

Схема расположения секций фронтального паллетного стеллажа приведена на рисунке 28.



Рисунок 28 - Схема стеллажного хранения продукции с яйцом на складе ЗАО "Птицефабрика "Европейская"

Для хранения паллет на стеллажах в 2 яруса изменим количество рядов ящиков на поддоне, т.е. высоту пакета. Уменьшение высоты пакета вызвано несколькими причинами: во-первых, минимальная высота расположения первого нагруженного уровня составляет 900 мм,

во-вторых, по технологии хранения высота расположения первого нагруженного уровня составляет 900 мм, расстояние между потолком и пакетом не должно быть меньше 40-50 см.,

в-третьих, высота помещения составляет 5,4 м.

Таким образом, общей высоты помещения не хватает для размещения пакетов высотой 2,1 м. в 2 яруса. Поэтому на поддоне будет располагаться 16 ящиков с яйцом в 4 ряда.

Тогда новая высота пакета составит м.

Масса пакета будет равна 520 кг.

Технические и стоимостные характеристики фронтального паллетного стеллажа были подобраны по данным компании "ПромСтеллаж" г. Москва (www. promstellage.ru) и сведены в таблицу 17.

Таблица 17 - Технические и стоимостные характеристики фронтального паллетного стеллажа для хранения поддонов с яйцом (паллет)

Наименование элемента	Кол-во	Стоимость элемента, руб.
1. Рама 1200х80х1,5 Высота рамы 5,1 м В комплект входит: 2 стойки, 4 горизонтальные связи, 2 вкладыша, 8 диагональных связей, 13 комплектов крепежа для связей, 2 подпятника с крепежом и анкерами Вес рамы: 40,21 кг.	19	3004,00
2. Балка 1800 П 80х50х1,5 (2 поддона EUR) Длина балки: 1800 мм Вес балки: 9,25 кг. Секция С1 включает 6 балок (всего 10 секций)	60	730,0
3. Балка 2700 П 80х50х1,5 (3 поддона EUR) Длина балки: 2700 мм Вес балки: 13,18 кг. Секция С2 включает 6 балок (всего 4 секции)	24	985,00
4. Ограничитель положения паллеты (паллетостоп) 1800х75х50х25х2 Вес: 5 кг.	20	642,00
5. Ограничитель положения паллеты (паллетостоп) 2700х75х50х25х2 Вес: 7 кг.	8	898,00
6. Защита стойки угловая СП (350х100х100х3 мм) + 2 анкера Вес: 2 кг.	20	295,00
7. Защита рамы торцевая 1200 (2-е защиты + отбойник + крепёж) Вес: 15,31 кг.	10	1577,00
Итого	1984,41 т.	166 210,00

Секция С1 на 2 европоддона: глубина секции - 1200 мм,

длина секции - 1800 мм.

Секция С2 на 3 европоддона: глубина секции - 1200 мм,

длина секции - 2700 мм.

Высота расположения первого нагруженного уровня составляет 900 мм.

Количество паллетомест в зоне хранения в результате монтажа такого стеллажа увеличится с 34 мест до 64 мест, т.е. вместимость склада возрастет на 88,24%. Транспортировка конструкций стеллажа до склада, а также монтаж осуществляются силами персонала склада (в комплекте с элементами стеллажей прилагается подробная инструкция по монтажу системы).

Достоинства и преимущества паллетных фронтальных стеллажей:

- свободный доступ ко всем паллетам, что обеспечивает быструю обработку груза,

- хорошая окупаемость инвестиций в стеллажную систему (от 5 до 18 месяцев),

- быстрый и удобный монтаж и реконструкция фронтальных стеллажей,

- широкий выбор опций по дооборудованию стеллажа с фронтальной загрузкой и безопасности хранения (защитные ограждения стоек от ударов погрузочной техники, ограничители положения паллет, настилы и т.д.).,

- эксплуатация стеллажного оборудования на протяжении 10-ти лет не потребует дополнительных материальных затрат. Срок службы стеллажного оборудования составляет не менее 50 лет.

Амортизационные отчисления от эксплуатации стеллажей составят

,

где С_{стеллажа} - стоимость оборудования - стеллажа, руб.,

Т_экспл - срок службы оборудования - стеллажа, 50 лет.

Тогда руб./год.

Тогда при новых условиях складирования коэффициенты использования объема склада улучшились:

 или 10,5% (рост 133,33%)

или 14% (рост 133,33%).

Сравним два варианта (таблица 17) ^хххССЫЛКА С.45-46 КОММЕРЧЕСКАЯ ЛОГИСТИКА: ЛОГИСТИКА СКЛАДИРОВАНИЯ:

- старый вариант при штабельном хранении груза,

- новый вариант хранение груза на стеллажах.

Увеличение грузооборота склада больше чем на 22% приведет к тому, что площади складирования товара на складе не будет хватать, т.е. проще говоря, некуда будет ставить ящики с яйцом. Для такого случая и необходимо будет приобретения стеллажного оборудования для увеличения мест складирования паллет с яйцом.

Подсчитаем эффективность внедрения нового стеллажного оборудования (таблица 17).

Подсчет приведенных затрат, учитывающих себестоимость переработки 1 т. груза и удельные капиталовложения на 1 т. груза, осуществляется по формуле ().

, ()

где - себестоимость переработки 1 т. груза на складе по варианту внедрения нового оборудования и механизмов, тыс. руб./т.,

- нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, равный 0,15, т.е. прибыль должна составлять 15 копеек на 1 рубль капитальных вложений,

- удельные капиталовложения, равные , тыс. руб/т.,

К - общие капиталовложения на внедрение нового оборудования и механизмов по данному варианту, тыс. руб.

Таблица 17 - Сравнение двух вариантов внедрения нового оборудования (стеллажа) на складе ЗАО "Птицефабрика "Европейская"

№ п.п.	Показатели	Старый вариант (штабельное хранение)	Новый вариант (стеллажное хранение)
1	Грузооборот склада ГОгод, тыс. руб./т.	401,25	489,6
2	Эксплуатационные расходы склада за год, тыс. руб.
3	Затраты на приобретение нового стеллажа (капиталовложения), К	----	166,210
4	Амортизационные отчисления за год Аоборуд,	----	3,3242
5	Всего эксплуатационные расходы склада с дополнительными затратами Сгод, тыс. руб. П. 2 +п. 3 + п.4	15 185,11	17 170,9022
6	Себестоимость переработки 1 т. груза на складе, тыс. руб./т.	37,845
7	Эксплуатационные расходы склада вырастут на 13,08%
8	Экономия от более выгодного варианта механизации тыс. руб./т. переработанного материала
9	Общая годовая экономия тыс. руб.
11	Удельные капиталовложения, Куд тыс. руб/т.	----
12	Приведенные затраты П, тыс. руб.	37,845
13	Приведенные затраты по 2 варианту меньше на 2,723 тыс. руб. (ДП) или на 7,2%, чем по 1 варианту
14	Эффект от экономии затрат тыс. руб.
15	Срок окупаемости варианта механизации, ТОК	----	год или 1 мес. и 15 дн.

Новый вариант внедрения нового оборудования и механизмов должен иметь меньшие приведенные затраты.

Народнохозяйственный эффект от экономии затрат - это разница приведенных затрат, умноженная на годовой объем работ, выполненный с помощью новой техники и оборудования, и определяется по формуле ().

()

Срок окупаемости показывает период (в годах), в течении которого средства, отвлеченные на создание нового варианта внедрения нового оборудования и механизмов, будут возмещены за счет экономии затрат, и определяется по формуле ():

()

Приобретение нового оборудования (стеллажа) экономически целесообразно при увеличении грузооборота склада более чем на 22%, так как общая годовая экономия составляет 1358,1504 тыс. руб., а эффект от экономии затрат равен 1333,181 тыс. руб., затраты на приобретение нового технологического оборудования окупятся за 1 месяц и 15 дней.

Руководство предприятия должно решить, где взять деньги на приобретение нового оборудования (из средств компании или в кредит).

Предложение 3. Подбор нового подъемно-транспортного оборудования.

Небольшая степень механизации труда (12,5%) и рост объемов складской переработки (тонн) требуют использования дополнительного подъемно-транспортного механизма. Необходимо приобретение еще одного электоропогрузчика. Тогда можно будет разделить зоны работы на складе между двумя погрузчиками. Например, один погрузчик работает в зонах погрузки и разгрузки, а второй - возит поддоны с яйцом непосредственно в зону хранения из зоны приемки и из зоны хранения в зону комплектации. Это позволит уменьшить время простоев из-за занятости погрузчика, а также увеличить степень механизации труда, тем самым освободив дополнительные рабочие руки для другого вида складской переработки.

Срок работы электропогрузчика без подзарядки 8-10 часов. Срок службы батарей лучших производителей 10 лет, в отдельных случаях они работают до 17 лет. Таким образом, в течение всего срока службы погрузчик с электроприводом не потребует каких-либо дополнительных затрат кроме расходов на ТО и текущий ремонт. Более того, некоторые последние модели электропогрузчиков с питанием от аккумуляторов напряжением 72 В могут практически непрерывно эксплуатироваться от одной подзарядки (с часовой подзарядкой в обеденный перерыв) до 22 ч., т.е. вполне пригодны для двухсменной работы и не требуют приобретения дополнительной батареи.

Стоимость нового электропогрузчика такой же марки, что и погрузчик, сейчас используемый на складе, в среднем составляет 467 560 руб. и аккумуляторная батарея (АБК) к нему стоит 85 549 руб. Зарядное устройство для АБК будет использоваться от первого электропогрузчика.

Тогда на покупку нового электропогрузчика требуется 553 109 руб.

Амортизационные отчисления от эксплуатации электропогрузчика составят:

,

где С_ТПО - стоимость ТПО - электропогрузчика, руб.,

Т_экспл - срок службы ТПО - электропогрузчика, 10 лет.

Тогда руб./год.

Степень механизации труда после покупки дополнительного ПТО будет равна (рост на 50%).

Сравним два варианта механизации (таблица 18) ^хххССЫЛКА С.45-46 КОММЕРЧЕСКАЯ ЛОГИСТИКА: ЛОГИСТИКА СКЛАДИРОВАНИЯ:

- старый вариант механизации с 1 погрузчиком,

- новый вариант механизации с дополнительным погрузчиком.

Таблица 18 - Сравнение двух вариантов механизации на складе ЗАО "Птицефабрика "Европейская"

№ п.п.	Показатели	Старый вариант механизации (1 погрузчик)	Новый вариант механизации (2 погрузчика)
1	Грузооборот склада ГОгод, тыс. руб./т.	401,25	441,375
2	Эксплуатационные расходы склада за год, тыс. руб.
3	Затраты на приобретение нового ПТО (капиталовложения), К тыс. руб.	----	553,109
4	Амортизационные отчисления за год АПТО, тыс. руб.	----	55,3109
5	Всего эксплуатационные расходы склада с дополнительными затратами Сгод, тыс. руб. п. 2 +п. 3 + п.4	15 185,11	16 453,9875
6	Себестоимость переработки 1 т. груза на складе, тыс. руб./т.	37,845
7	Эксплуатационные расходы склада вырастут всего на 8,36%
8	Экономия от более выгодного варианта механизации тыс. руб./т. переработанного материала
9	Общая годовая экономия тыс. руб.
11	Удельные капиталовложения, Куд тыс. руб/т.	----
12	Приведенные затраты П, тыс. руб.	37,845
13	Приведенные затраты по 2 варианту меньше на 0,378 тыс. руб. (ДП) или на 1%, чем по 1 варианту
14	Эффект от экономии затрат тыс. руб.
15	Срок окупаемости варианта механизации, ТОК	----	год или 2 года 2 мес. и 17 дн.

В результате приобретения нового ПТО планируется увеличить грузооборот склада в среднем на 10%, затраты по переработке груза на 8% за счет оптимизации работы склада. Увеличение эксплуатационных затрат произойдет в части переменных статей расходов (на обслуживание и приобретение нового электропогрузчика, а также амортизационные отчисления).

Приобретение нового погрузчика экономически целесообразно, так как общая годовая экономия составляет 249,818 тыс. руб., а эффект от экономии затрат равен 166,84 тыс. руб., затраты на приобретение нового ПТО окупятся за 2 года 2 месяца и 17 дней.

Единственное, что руководство организации должно решить, где взять деньги на приобретение новой техники. Возможно несколько вариантов:

- Взять необходимую сумму на приобретение погрузчика в кредит.

- Приобрести технику в лизинг. Такой вариант сейчас предлагают многие компании. Необходимо заплатить 10% от стоимости оборудования сразу, остальные деньги выплачиваются в течение 12-60 месяцев. При этом снижается сумма налогов - лизинговые платежи полностью относятся на себестоимость продукции, компания освобождается от уплаты налога на имущество, т.е. оборудование находится на балансе лизинговой компании.

- Взять необходимую технику в аренду.

- Можно снизить затраты на приобретение нового оборудования (капиталовложения) путем приобретения поддержанной техники. Техника поставляется, например, из Японии и не эксплуатировалась на территории РФ. Моторесурс погрузчиков выработан на 5-25% (общий моторесурс составляет до 20.000 мото-часов). Стоимость такого варианта в среднем на 45-50% дешевле рассмотренных выше.

Предложение 4. Составление карты размещения товара на складе.

На складах количество и местоположение свободных мест определяется, как правило, визуально, что занимает много времени, а также данная информация быстро теряет актуальность. Для оптимизации этого процесса на складе применим такой способ определения мест хранения товара, как составление карты размещения товара по категориям на складе.

Используя классический подход к составлению карты размещения товара на складе, предлагается использовать маркерную доску, на которой нанесены зоны склада. При комплектации заказов, кладовщик в листе отборки отмечает напротив каждой товарной позиции степень заполненности той ячейки, из которой осуществляется отбор. После комплектации всего заказа или его части кладовщик отмечает маркером на доске (карте) размещения свободных мест на складе степень заполненности каждой ячейки, из которой производился отбор. Например, красный - полностью заполненная ячейка, синий - ячейка заполнена наполовину, белый - отсутствие товара в ячейке. При наличии системы 1С, возможно компьютеризированное ведение подобного учета. На рисунке 29 представлен вариант составления карты при условии наличия среднего складского запаса равного 560 коробкам, условно указан сорт складируемого яйца ("В" - яйцо куриное столовое высшей категории; "О" - яйцо куриное столовое отборное; "1" - яйцо куриное столовое 1 категории, "2" - яйцо куриное столовое второй категории; "П" - яйцо перепелиное).



Рисунок 29 - Карта размещения товара на складе ЗАО "Птицефабрика "Европейская" не оборудованного стеллажными конструкциями

Продукцию на складе необходимо размещать в зоне хранения в зависимости от сорта яйца. По истечении 10 дней, ко времени осуществления очередной поставки остатки нереализованной продукции следует размещать в паллетоместах, расположенных у входа в зону хранения. Данные условия размещения позволят избежать пересортицы и путаницы, позволят сократить время на формирование и комплектацию заказов. Оборудование склада стеллажными конструкциями обусловленное увеличением грузооборота склада на планируемые в 2010 году 22%, потребует внесения изменений при составлении карты размещения товара на складе. Вариант карты для данных условий представлен на рисунке 30.

Рисунок 30 - Карта размещения товара на складе ЗАО "Птицефабрика "Европейская" оборудованного стеллажными конструкциями

Основная зона складирования склада ЗАО "Птицефабрика "Европейская" большой не является, её площадь составляет всего 150,66 м?. При увеличении емкости основной зоны складирования с помощью стеллажных конструкций максимальная вместимость склада составит 1024 коробки. В случае дальнейшего увеличения грузооборота организации необходимо будет пересмотреть схему поставок яйца.

Допустим, что средний запас на складе составляет 20,49 тонн. Подсчитаем, каким будет грузооборот, если поставка яйца будет осуществляться каждые 10 дней и если сократить время между поставками до 9 дней.

тонн, при оборачиваемости запаса в 10 дней.

тонн, при оборачиваемости запаса в 9 дней.

Тогда сокращение интервала между поставками всего на 1 день даст прирост грузооборота склада на 11,11% или на 83,098 тонн складируемой продукции в год.

Подобное использование изменения интервала между поставками способствует не только обеспечению эффективной работы склада и увеличению его грузооборота, но и позволяет адекватно реагировать на сезонные увеличение или снижение спроса на продукцию, сократить пересортицу, невостребованный продукт и связанные с этим издержки.

Заключение

Система управления логистическими процессами применяется предприятиями, позиционирующимися на рынке в различных отраслях деятельности. В то же время многие руководители предприятий не придают значения потенциальной эффективности, которая может быть достигнута посредством осуществления правильного управления логистическими процессами, но именно оно, являясь одной из самых затратных сфер деятельности предприятий, несёт в себе потенциал снижениях данных затрат. Внедрение системы управления логистическими процессами, осуществление логистической координации службы закупки и службы продаж позволило бы детально исследовать логистические процессы, выявить основные недостатки в их функционировании, создать модель по их устранению - снижению связанных с ними издержек и предоставить обоснованные и мотивированные предложения руководству для принятия управленческих решений.

Пример диагностики логистической компании ЗАО "Птицефабрика Европейская" позволяется судить о том, что детальный подход к изучению логистических процессов посредством диагностики, контроллинга помогает разобраться в каждом аспекте деятельности, детально исследовать происходящие процессы, разработать систему логистики предприятия, основанную на снижении издержек, оптимизации логистических процессов и улучшении логистического сервиса, как на предприятии в общем, так и на складе в частности.

Вместе с тем, изучение практического материала в рамках предложения по оптимизации одного процесса (3-П - "Приём яйца на складе") позволяет сделать вывод, что при разработке проекта оптимизации логистической деятельности система предоставления материала для принятия руководством организации решения должна быть основана на сравнении показателей функционирования, достигнутых в настоящее время и планируемых. При разработке проекта уместно было бы отдельным разделом определять перечень преобразований, которые нужно будет провести, обосновывать связанные с этим экономические затраты и последующие экономические выгоды. В случае необходимости сокращения численности персонала, техники, складских площадей представить предложения по их эффективному перераспределению и использованию. Если же рассматривать данный проект в принципе, то он разработан достаточно полно и фактически представляет в комплексе сетевую модель функционирования склада предприятия ЗАО "Птицефабрика Европейская".

В ходе проведенного исследования было установлено, что логистический процесс на складе можно рассматривать как управление логистическими операциями, связанными с грузопереработкой (операционное управление), и координацию смежных служб, обеспечивающих эффективное функционирование склада, а управление логистическими процессами на складе предполагает быструю адаптацию функционирования склада к изменениям спроса потребителей. Данное требование должно стать основным при выборе методологии моделирования системы управления. Также можно говорить о том, что система управления логистическим процессом склада базируется на показателях его функционирования в общем и каждой операции, осуществляемой на складе в частности, которые дают менеджменту общие ориентиры состояния деятельности, помогают осуществлять основные его функции: планирование, организация, управление и контроль использования ресурсов.