Проект электрификации мастерской по ремонту асинхронных электродвигателей с разработкой установки для пропиток обмоток статоров

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

ООО «Статор» расположено в р.п. Маслянино на территории ЗАО Фирмы «Кирпичный завод». ЗАО фирма «Кирпичный завод» располагается на окраине р.п. Маслянино, в юго - западной части. С областным центром г. Новосибирском, расположен на расстоянии 180 км, связан автомобильной дорогой. Снабжение электроэнергией производится от сетей ОАО. «Новосибирскэнерго». Снабжение водой осуществляется через водозабор пластовых вод. Сырьевой базой завода строительных материалов является Маслянинское месторождение кирпичных суглинков, находящихся в 2 км. от завода.

Преимущественное направление ветров юго-западное, зима продолжительная и суровая, с сильными морозами и вьюгами. Рельеф местности низкогорного типа, густо расчленённый речной и ложковой сетью. Колебания абсолютных отметок от 73,8 до 106 м. Основное направление производственной деятельности - выпуск красного строительного кирпича. Площадь, занимаемая предприятием, составляет 24 га. Численность рабочих и служащих по состоянию на 1.01.2008г 393 человек. Наибольшая работающая смена 110 человек. Предприятие работает круглосуточно, в три смены. С южной, западной и восточной сторон к территории предприятия примыкает жилой микрорайон, характер застройки - кирпичные одно - двухэтажные здания. В 30 метрах севернее проходит автомобильная дорога Маслянино - Черепаново.

Несущими грунтами являются суглинки и супель твердой консистенции. Грунтовые воды залегают на глубине 6 м. Рельеф сравнительно ровный, затопляемых и заболоченных участков на территории поселка нет. Климат района резко континентальный. Средняя температура января -18,4, июля -18,5.Средняя из минимальных температур -41. Господствующее направление ветра юго-западное, скорость ветра -7…8 м/сек.

Годовое количество осадков -430 мм. Высота снежного покрова 30 см. Расчетная глубина промерзания грунтов1,5-1,8м. Для полной электрификации поселка необходимо 1869 ква. Протяженность сетей напряжением 220/380 В составляет 4,1км. Электрические сети выполняются на железобетонных и деревянных опорах. Электроснабжение объектов ЗАО Фирмы «Кирпичный завод» осуществляется по ВЛ10 кВ от подстанции 110/35/10кВ «Маслянинская»по Л-491 через 5 трансформаторных подстанций 10/0,4 кВ общей присоединенной мощностью 3700 кВт. Все подстанции и линии 10 и 0,4 кВ находятся на балансе завода. Границы балансовой принадлежности и эксплуатационной ответственности установлены актом. Напряжение на границе раздела соответствует ГОСТу. Дизельных электростанций в хозяйстве нет. За использованную электроэнергию ЗАО рассчитывается с Искитимским отделением ЗАО «Новосибирскэнергосбыт». ООО «Статор» арендует помещение у ЗАО Фирмы «Кирпичный завод» по договору и расчеты за электроэнергию производит по техническом учету. Основной деятельностью ООО «Статор» является предоставление услуг по монтажу, ремонту, техническому обслуживанию и перемотке электродвигателей Лицензия № ЭЭ-60-000091(Э) с 1.07.2005г по 1.07.2010г. На предприятии работают 5 человек: директор, бухгалтер, два электромонтажника и электромонтер-обмотчик. ООО «Статор» занимает самостоятельное очень важное и ответственное место. Главная цель деятельности: получение прибыли, качественное и надежное выполнение электромонтажа, обслуживание электроустановок и перемотка электродвигателей, а также дальнейшее расширение предприятия и спектра услуг, с целью поддержания конкурентоспособности. Рациональное и высокопроизводительное использование электроустановок, обеспечение их технической исправности и безопасной работы невозможны без создания в хозяйстве материально-технической базы по ремонту электрооборудования. Основные потребители электроэнергии - асинхронные электродвигатели - просты и надежны в работе, имеют более высокий коэффициент полезного действия, не загрязняют окружающую среду.Они приводят в движение большую долю промышленных и сельскохозяйственных механизмов. Обеспечение их надежной и бесперебойной работы - задача ответственная, и решить ее можно лишь при четко организованной системе ремонта. При существующей сети специализированных электроремонтных заводов большая часть электродвигателей ремонтируется в сравнительно небольших цехах, мастерских и на участках, существующих и вновь создаваемых на многих предприятиях практически во всех отраслях народного хозяйства. Опыт эксплуатации электродвигателей свидетельствует о том, что наиболее часто повреждаемыми их частями являются обмотки и изоляция, на долю которых приходится свыше 80% всех трудозатрат по ремонту электродвигателя. Главную роль при выборе места расположения цеха сыграл тот фактор, что основным покупателем услуг ООО «Статор» является ЗАО Фирма «Кирпичный завод», и сельскохозяйственные объекты, находящиеся в с. Александровка и с. Чупино, которые входят в структуру ЗАО. Другим не менее важным фактором послужило то, что помещение цеха расположено рядом с дорогой с асфальтовым покрытием, а также наличие кран-балок с задней стороны цеха.

1. ХАРАКТЕРИСТИКА ЦЕХА ООО «Статор»

Одно из главных требований к цеху по ремонту электродвигателей - обеспечение условий для эффективной трудовой деятельности с широким использованием промышленного оборудования. Помещение цеха и его оборудование предназначены для:

диагностики и дефектировки электрооборудования;

выполнения ремонтных работ;

сборки и испытание электродвигателей;

При создании цеха по ремонту электродвигателей учитывалось, что в практической работе электромонтер-обмотчик должен уметь по определенным признакам не только устанавливать характер и причину возникновения неисправностей, но и определять способы их быстрого и качественного устранения. Для этого ему необходимо хорошо знать принцип действия и конструкцию ремонтируемого электродвигателя, процессы происходящие в его работе, современную технологию ремонта и способы, модернизации поступающих в ремонт электродвигателей, т.е. он должен обладать широким техническим кругозором и высокой профессиональной подготовкой. Если в крупных электроремонтных предприятиях возможна узкая специализация рабочего на определенной технологической операции, то в данных условиях электромонтер-обмотчик выполняет целый комплекс работ по ремонту обмоток и полностью ремонтирует электродвигатель - от начала и до конца. Этот специалист должен обладать обширными теоретическими знаниями и твердыми практическими навыками по всему комплексу обмоточных работ и уметь пользоваться технической литературой. Электромонтажники должны уметь читать и составлять схемы, монтировать цепи с последовательным и параллельным соединением, разбирать и собирать бытовые электротехнические изделия и их модели. Знать, устройство и назначение бытовых электротехнических изделий, приемы оконцевания, сращивания и подключения проводов, принципы действия электромагнитных устройств, коллекторного и асинхронного электрических двигателей и т. д.

Цех по ремонту электродвигателей расположен в отдельном здании, полезная площадь ее 36 м2.

Пол цеха бетонный. Естественное и искусственное освещение удовлетворяют требованиям, предусмотренным санитарными правилами СНиП Н-65-73 и СНиП И-А.8-72 «Естественное освещение. Нормы проектирования».

Большое внимание нужно уделить созданию в цехе вентиляции. Она должна осуществляется за счет организованного притока воздуха и обеспечивает воздухообмен 20 м3/ч на 1человека.

Кроме общей вентиляции все рабочие места оборудованы индивидуальными местными отсосами, выполненными по типу вытяжной панели. Вызвано это тем, что технологическим процессом предусматривается пайка деталей с применением припоев, содержащих свинец (ПОС-60 и ПОС-61) Местный отсос размером 250х250 мм имеет сечение для прохода воздуха 0,012 м2. Общий расход воздуха на рабочих столах составляет 2322 м3 / ч (250X9). Местные отсосы снабжены устройством для регулирования объема удаляемого воздуха.

На выходе воздуховода из помещения устанавливается запорный шибер, который при выключенном вентиляторе не дает возможности холодному воздуху с улицы поступать в помещение кабинета.

Компенсация воздуха, удаленного вытяжной системой, производится от общей приточной системы здания. Мастерская рассчитана на работу и оснащена 3 двухместными столами на металлическом основании. Столы отделаны декоративным слоистым пластиком, размер их рабочей поверхности 1200х500 мм. Они удобны для размещения оборудования, соблюдения правил безопасного труда, организованного проведения практических работ.

У задней стены мастерской установлены секционные настилы для хранения инструментов и приспособлений, электродвигателей и другого электрооборудования.

На рабочие места от распределительного щита подается пониженное электрическое напряжение 24 В переменного тока;

Использование таких напряжений на рабочих местах безопасно и позволяет проводить практические работы.

На выполнение правил электробезопасности в мастерской обращается особое внимание. Вся проводка в мастерской стационарная, скрытая. Выполнена в кабельных каналах специалистами-электриками. В мастерской используются только исправные электрические приборы, выпускаемые промышленностью. Здесь систематически проверяют состояние проводов, розеток, щитков питания рабочих мест.

На рабочих столах размещены также местные отсосы, включаемые при выполнении пайки.

Пайка осуществляется легкими паяльниками, рассчитанными на напряжение 24В и применение бескислотных флюсов. Паяльниками снабжены все рабочие места.

Каждое рабочее место обеспечено также комплектом инструментов (отвертка, плоскогубцы, круглогубцы, острогубцы боковые, пинцет, линейка металлическая).

Выполнение всех практических работ в мастерской, предусмотренных программой, требует наличия материалов: проводов различных марок, изоляционной ленты, полихлорвиниловых трубок разного диаметра, шнуров, ламп накаливания, винтов, гаек, головок, клемм, стопорных шайб и др.

Условия работы в мастерской требуют особого внимания к сохранности инструментов и приспособлений и поддержанию их в хорошем состоянии. Для того чтобы все это не занимало много времени, комплект инструментов индивидуального пользования постоянно хранится на рабочих местах. Годовая программа составляет 300 у.е.р.

2. РАСЧЁТ ОСВЕЩЕНИЯ

Содержанием светотехнических расчетов является выбор типа источника света и светильника в зависимости от характера помещения, системы размещения светильников, нормированной освещенности, расчет светового потока лампы и установленной мощности на освещение помещения.

Для составления проекта внутреннего электрического освещения требуются планы и разрезы помещений с указанием расстановки в них технологического оборудования, а также характеристика оборудовании и производственных помещений.

Для освещения помещений используют лампы накаливания и люминесцентные. При этом люминесцентным лампам следует отдавать предпочтение.При выборе типа светильника учитывают светотехнические, экономические и эстетические требования, а также требования электробезопасности и условия окружающей среды.

По ГОСТ 13828-74 светильники подразделяют на пять классов в зависимости от того, какую долю всего светового потока составляет поток нижней полусферы: прямого света II (поток нижней полусферы составляет больше 80 %), преимущественно прямого света Н (60 - 80%), рассеянного света Р (40 - 60%), преимущественно отраженного света В (20 - 40%) и отраженного света 0 (менее 20%).

РАЗМЕЩЕНИЕ СВЕТОВЫХ ПРИБОРОВ

Существует два вида размещения световых приборов: равномерное и локализованное. При локализованном способе размещения СП выбор места расположения их решается в каждом случае индивидуально в зависимости от технологического процесса и плана размещения освещаемых объектов.

Вид и система освещения - общее равномерное; вид освещения -рабочее. Выбираем световые приборы по трем критериям: по конструктивному исполнению(1Р), по светотехническим характеристикам (КСС) и экономическим показателям(г). При равномерном размещении светильники располагают по вершинам квадратов, прямоугольников или ромбов, оптимальный размер стороны которых определяется по формуле:

, (2.1)

где - относительные светотехнические и энергетические наивыгоднейшие расстояния между светильниками;

- расчетная высота осветительной установки, м.

Численные значения лс и л зависят от типа кривой силы света и определяются по таблице 2.1.

, (2.2)

где - высота помещения, м;

- высота свеса светильников, м;

- высота рабочей поверхности от пола, м.

Светотехнически наивыгоднейшее относительное расстояние обеспечивает такое размещение светильников, при котором распределение освещенности на рабочей поверхности наиболее равномерное. Увеличение сверх рекомендуемого значения ухудшает равномерность освещения рабочих поверхностей, но уменьшает установленную мощность источников света. При мощность источников света осветительной установки минимальная. Увеличение относительного расстояния между светильниками сверх приводит к увеличению мощности источников света и ухудшает качество освещения.

Рекомендуемые и допустимые значения Lопт Lопт - оптимальное расстояние между светильниками

Таблица 2.1

Типовая кривая
Концентрированная (К)	0,4-0,7	0,6-0,9
Глубокая (Г)	0,8-1,2	1,0-1,4
Косинусная (Д)	1,2-1,6	1,6-2,1
Полуширокая (Л)	1,4-2,0	1,8-2,3
Равномерная (М)	1,8-2,6	2,6-3,4

Lопт =0,9 х 3,2= 2,88

Крайние светильники устанавливают на расстоянии =(0,3-0,5) от стены в соответствии с наличием и отсутствием рабочих поверхностей у стен. Светильники с люминесцентными лампами располагают обычно рядами параллельно стенам с окнами или длинной стороне помещения. В зависимости от уровня нормированной освещенности светильники располагают непрерывными рядами или рядами с разрывами. Расстояние между рядами определяется так же, как и расстояние между светильниками в ряду.

По известному значению L, длине А и ширине В помещения определяют число светильников по длине помещения:

(2.3)

число светильников по ширине помещения,

(2.4)

и общее число светильников в помещении:

(2.5)

Если расчет расстояния между светильниками в ряду и между рядами производится с учетом только , то полученные значения NA и NB округляют в сторону наименьшего значения, если по , то в сторону большего. После чего размещают светильники на плане помещения и определяют действительные расстояния между светильниками в ряду и между рядами

(2.6)

По справочным данным определяют коэффициент использования светового потока. Этот коэффициент учитывает долю светового потока светильников, доходящую до рабочей поверхности. Коэффициент использования светового потока прямо пропорционален КПД светильника, зависит от формы кривой силы света светильника, возрастает с увеличением степени концентрации светового потока, с увеличением площади помещения и уменьшения расчетной высоты, с увеличением коэффициента отражения ограждающих конструкций, уменьшается по мере удаления формы помещения от квадрата.

Расчетный световой поток лампы в светильнике вычисляется методом коэффициента использования:

, (2.7)

где S - площадь помещения, м2;

z = 1,0-1,3 - коэффициент неравномерности;

N - количество светильников в помещении;

Ен=300 лк нормируемая освещенность;

Индекс помещения

(2.8)

(2.9)

Световой поток лампы

(2.10)

Выбираем лампу ЛХБ-40 световой поток которой равен со светоотдачей 75 лм/Вт. Отклонение каталожного данного от расчетного

(2.11)

С

ветильник выбираем по справочнику марки ЛПО 28-2х40(потолочный, подвесной с рассеивателем для двух ламп ЛХБ 40) ОСТ 160.533.44-79. На рабочих местах над двумя столами добавляется местное освещение светильники марки НКС01-100 ТУ 16.545.013-95. По найденному потоку (если светильник многоламповый, то по потоку, приходящемуся на одну лампу), пользуясь каталожными данными, выбирают типоразмер лампы и ее мощность. Если ближайшие лампы имеют световой поток, отличающийся от расчетного более чем на 10-20%, то выбирают лампу с большим потоком и уточняют число светильников.

Аналогично производим расчет установки светильников на другие помещения (бухгалтерия, кабинет директора, склад, бытовое помещение, коридоры).

Схема расположения светильников представлена на чертеже ЭиАСХ ДП 2110000 Э7.

Определяем электрические моменты на каждом участке

На вводе:

На группе 1:

На группе 2:

На группе 3:

На группе 4:

На группе 5:

На группе 6:

2. Рассчитаем сечение проводов на каждом участке

(2.12)

На вводе: принимаем сечение S = 1,5 мм2.

Сечение проверяем на нагрев: IН = P/3U = 1420/3·220 = 2,15 А.

Для выбранного сечения IДОП = 19 А, т.е. IДОП > IН, следовательно сечение S = 1,5 мм2 удовлетворяет всем условиям выбора.

Определяем потери напряжения на первом участке

(2.13)

Допустимые потери напряжения оставшейся сети

ДU = 3- 0,06 = 2,94%.

(2.14)

На группе 1: принимаем сечение с запасом S = 1,5 мм2.

Сечение проверяем на нагрев: IН1 = P/U = 480/220 = 2,2 А.

Для выбранного сечения IДОП = 19 А, т.е. IДОП > IН1, следовательно сечение S = 1,5 мм2 удовлетворяет всем условиям выбора.

Определяем потери напряжения на группе 1:

(2.1.1)

Аналогично ведем расчет на другие группы.

Выбор щитка освещения выбирается по условиям среды, количеству модулей и распределения по группам. Выбираем щиток марки ЩРН 1-12.

В щите устанавливаем двухмодульные автоматы.

2.1 Расчёт вентиляции

Так как электромонтажникам приходится часто работать на сварочном аппарате в рабочее время произведем расчёт вентиляции сварочного участка и пропиточного участка.

1. Расчёт необходимого воздухообмена.

Для приближённого способа определения необходимого воздухообмена применяется коэффициент кратности воздухообмена - Kв, который показывает, сколько раз в течение часа должен меняться воздух.

Необходимый воздухообмен определяется из выражения:

Wo = Kв·V, м3/ч, (2.1.2)

где Kв - коэффициент кратности воздухообмена, для сварочного участка равен 5.

V - объём помещения, м3.

Wo =5·64=320 м3/ч.

2. Расчёт производительности вентиляции для сварочных установок.

Производительность вентиляции для сварочных установок определяется по часовому расходу электродов и процентному содержанию в них токсичных компонентов: марганца, хрома и фтористых соединений.

При ручной дуговой сварке из металлических электродов выделяется в воздух 3% марганца, 0,4% хрома и 3,4% фтористых соединений.

Необходимая производительность вентиляции м3/ч определяется по формуле:

, (2.1.3)

где G - масса израсходованных электродов, кг/ч

q - содержание вредных компонентов в электродах г/кг

R - содержание выделяющихся токсичных веществ, %

qд и qн - допустимая концентрация токсичных веществ соответственно в воздухе помещения и в наружном воздухе, г/м3.

За час расходуется 0,5 кг электродов. Зная, что в 1 кг электродов содержится 67,2 г. марганца, допустимая концентрация окиси марганца в воздухе 0,3мг/м3. Подставляя все данные в формулу, получим

м3/ч (2.1.4)

Выбираем центробежный вентилятор марки ВЦ 4-70-5.

3. Выбор мощности электродвигателя для вентилятора.

Мощность электродвигателя для выбранного вентилятора находим по формуле

, (2.1.5)

где L - производительность вентилятора, м3/ч

Н - давление, создаваемое вентилятором, Па

в - к.п.д. вентилятора

п - к.п.д. ременной передачи от двигателя к вентилятору, п = 0,95.

кВт (2.1.6)

Выбирается электродвигатель закрытый, обдуваемый серии 4А. Паспортная мощность Р=2,2 кВт. Тип двигателя 80А2/2850.

На проектируемом участке предлагается вытяжная система вентиляции рабочей зоны электросварочных работ и рабочей зоны пропиточного участка.

2.2 Выбор сечения проводов и кабелей

Расчет электрических сетей напряжением 0,4 кВ

Однолинейная схема электроснабжения цеха представлена на чертеже ЭиАСХДП 2110000ЭЗ. Для включения и отключения электроприемников и других электрических целей служат рубильники, пакетные выключатели, контакторы, магнитные пускатели и автоматические выключатели (автоматы). Аппаратной защитой являются также предохранители.

Выбор электрических аппаратов производят по роду тока, напряжению, мощности, числу полюсов, а также по исполнению в зависимости от условий окружающей среды и условиям защиты от ненормальных режимов работы электроприемников и электрических цепей.

Магнитные пускатели предназначены для дистанционного или автоматического управления трехфазными асинхронными электродвигателями и другими электроустановками мощностью 75 кВт напряжением до 500 В. Пускатели осуществляют нулевую блокировку (защиту от произвольного включения и работы на чрезмерно пониженном напряжении), а при наличии в них теплового реле защищают электродвигатели от перегрузок недопустимой длительности.

В сельскохозяйственном производстве рекомендуется использовать магнитные пускатели серий ПМЕ и ПАЕ.

Встраиваемые в магнитные пускатели тепловые реле типов ТРН (двухполюсные с температурой компенсацией) и ТРП (однополюсные без температурной компенсации) предназначены для защиты трехфазных асинхронных электродвигателей от перегрузок.

Автоматические выключатели предназначены для защиты электрических установок от перегрузок и токов короткого замыкания, а также для нечастых оперативных коммутаций электрических цепей. При проектировании сельскохозяйственных предприятий рекомендуется применять автоматические выключатели серий АЕ-200, ВА -99 и т.д.

Выбирают автоматические выключатели по напряжению ,по току , номинальному току теплового и электромагнитного расцепителя на номинальный ток электродвигателя.

Для защиты одиночного электродвигателя с короткозамкнутым ротором ток вставки электромагнитного расцепителя выбирают по условию:

(2.2.1)

а для защиты группы двигателей по условию

. (2.2.2)

Результаты выбора коммутационной и защитной аппаратуры занесены в расчётную схему-таблицу ЭиАСХ ДП 2110000 Э7.

Для защиты нагревательных устройств, электрических ламп и других электроприемников или сетей, нагрузка которых равномерна, а продолжительность пусковых токов не превышает долей секунды, токи плавких вставок предохранителей и тепловых расцепителей автоматических выключателей выбирают по расчетному току сети или номинальному току электроприемника с учетом коэффициента запаса, равного 1,1;1,2 т.е.

IH BСT (1,1…1,2) Iрасч (2.2.3)

Номинальный ток предохранителей, предназначенных для защиты линий для защиты линий, от которых питаются несколько электродвигателей или электродвигатели и другие электроприемники, ток плавкой вставки определяют по формуле

IH BCT K0 K3 IH + (2.2.4)

где K0 - коэффициент одновременности для группы приемников;

КS - коэффициент загрузки каждого приемника;

IH - номинальный ток каждого приемника;

K3 IH - ток нагрузки электрической цепи за исключением двигателя с наибольшим пусковым током A;

- наибольший пусковой ток одного из двигателей, А;

б - коэффициент, учитывающий условия пуска двигателя с наибольшим пусковым током.

Номинальный ток патрона предохранителя не должен быть меньше номинального тока плавкой вставки. Электромагнитный пускатель в цепи электродвигателя вытяжного вентилятора в зависимости от условий окружающей среды и схемы управления по номинальному напряжению , номинальному току, по току нагревательного элемента теплового реле .Выбираем электромагнитный пускатель серии ПМЕ-212; величина пускателя № 2; наибольший ток 25А.

Расчёт автоматических выключателя для электродвигателя вытяжного вентилятора мощностью 2,2кВт

Номинальный ток электродвигателя:

(2.2.5)

где Р - мощность электродвигателя [Вт], Uн- номинальное напряжение.

(2.2.6)

Максимальный рабочий ток:

, (2.2.7)

где Iн - номинальный ток электродвигателя.

(2.2.8)

Определяем расчетный ток теплового расцепителя:

(2.2.9)

Принимаем автоматический выключатель ВА 47 - 29 3Р с номинальным током автомата Iн= 16А, номинальным током расцепителя Iн.р.= 12А. Устанавливаем ток вставки расцепителя . Ток срабатывания электромагнитного расцепителя выбираем по условию , Принимаем .

Выбор сечения проводников в сетях напряжением до 1000В, прокладываемых в помещениях тесно связан с выбором плавких вставок и установок расцепителей автоматических выключателей.

К выбору сечения проводника приступают после того как определён номинальный ток плавкой вставки или ток вставки расцепителя автомата.

, (2.2.10)

где , (2.2.11)

где kп - поправочный коэффициент kп=1 при нормальных условиях прокладки;

kз - коэффициент кратности допустимого тока, в нашем случае он равен 1.0;

Iз - ток теплового расцепителя автоматического выключателя.

Расчет силового кабеля питания вытяжного вентилятора, который идет от силового щита к электродвигателю

. (2.2.12)

Номинальный ток расцепителя автомата рассчитан выше.

Выбираем кабель КГ, проложенный открыто на скобках по стене сечением . Производим проверку по допустимому падению напряжения , где - допустимое падение напряжения; , где Uн - номинальное напряжение

, (2.2.13)

где - падение напряжения.

, (2.2.14)

где Р - мощность установки [кВТ];

- длина кабеля [м];

F - сечение кабеля [мм2];

с - коэффициент учитывающий материалы жил, сеть и т.д. в нашем случае

с = 46 (2.2.15)

Остальные кабели рассчитываются аналогично.

Расчетная схема силовой распределительной сети представлена на чертеже ЭиАСХ ДП 211000 Э7. К выбору сечения проводника приступают, после того как определен номинальный ток плавкой вставки или ток вставки расцепителя автомата. При этом по условию нагревания длительным расчетным током по условию соответствия сечения провода выбранному току срабатывания защитного аппарата , по условию соответствия сечение провода выбранному току срабатывания защитного аппарата

, (2.2.16)

где Iпр - длительно допустимый ток проводника, А;

Iдл - длительный расчетный ток электроприемника или рассматриваемого участка сети, А;

Кп - поправочный коэффициент, учитывающий условия прокладки;

КЗ - кратность допустимого длительного тока проводника по отношению к номинальному току или току срабатывания защитного аппарата;

При нормальных условиях прокладки, когда температура среды равна 25°С для проводов и 15°С для кабелей, Кп=1.

Значение К3 определяют из таблицы в зависимости от значения тока защитного аппарата I3, характера сети, изоляции проводников и условий их прокладки.

По наибольшему значению Iпр, выбирают сечение провода или кабеля по таблицам длительно допустимых токовых нагрузок ПУЭ.

В качестве расчетных токов ответвлений к отдельным электроприемникам принимают их номинальные токи.

Расчетный (длительный) ток магистрали (А) определяют по формуле:

, (2.2.16)

где Sp-расчетная полная нагрузка магистрали, кВ-А;

Uн - номинальное напряжение сети, В.

Расчетная полная нагрузка:

, (2.2.17)

где Рр и Qp - соответственно расчетные активная и реактивная мощности, передаваемые по участку сети.

Расчетная активная нагрузка (кВт) магистрали определяется из следующего выражения:

, (2.2.18)

где Ру - установленная (паспортная) мощность каждого из электроприемников, работающих во время ожидаемого максимума более 0,5 ч, кВт;

Кз - средний коэффициент загрузки к. п. д. токоприемника;

Рук - установленная мощность каждого из электроприемников, работающих менее 0,5 ч, кВт;

t - длительность непрерывной работы каждого из электроприемников мощностью Pук (t<0,5), ч.

Расчетная реактивная мощность участка:

, (2.2.19)

где tg цн - соответствует номинальному коэффициенту мощности cos ц электроприемника.

Проводник, выбранный по условию допустимого нагрева, необходимо проверить по допустимой потере напряжения. Допустимая потеря напряжения для внутренних электропроводок не должна быть больше 2,5%.

3. РАСЧЁТ ОДНОФАЗНОЙ СЕТИ

Таблица 3.1 - Параметры электроприемников

Вид электроприемника	Параметры электроприемников
	Uн, В	Ру, кВт	Кз	З
Компьютер	220	0,8	1	1
Паяльники 2 шт.	220	0,2	1	1
Пылесос	220	1,5	1	1
Электродрель	220	0,5	0,8	0,8
Трансформатор	220	1,0	0,80	0,98
Сварочный аппарат	220	5	0,80	0,98

Расчетная нагрузка.

Активная мощность:

(3.1)

Реактивная мощность: (3.2)

Полная мощность:

(3.3)

Расчетный (длительный) ток магистрали:

(3.4)

Выбираем по справочнику провод ПВ 1 4х2,5 и автоматический выключатель С 25.

3.1 Расчет трехфазной нагрузки

Таблица 3.2 - Параметры электроприемников

Вид электроприемника	Параметры электроприемников
	Uн, В	Ру, кВт	Кз	Cosц
Сушилка (ТЭН)	380	6,0	0,6	0,78
Вентилятор сушилки	380	1,5	0,7	0,89
Заточной станок	380	0,72	0,2	0,89
Парилка	380	4,5	0,6	0,78
Лебедка	380	0,72	0,4	0,89
Вытяжной вентилятор	380	2,2	0,7	О,89
Испытуемыйэлектродвигатель	380	75	0,2	0,89

Активная мощность:

(3.3.1)

Реактивная мощность: (3.3.2)

Полная мощность: (3.3.3)

(3.3.4)

Sп расчетная =1,44+4,2+49,86=55,5кВт

(3.3.5)

Схема расположения силового оборудования и розеток в цехе представлена на чертеже ЭиАСХ ДП 2110000 Э7

4. ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕЙ

4.1 Разборка электрических машин. Удаление старой обмотки

Разборка электрических машин на составные части не представляет затруднений. Необходимо только максимально механизировать выполнение отдельных операций, применяя электро- или гидрогайковерты, съемники, тали и т. п., а также соблюдать осторожность при выемке роторов крупных машин, чтобы не повредить ротором железо пакетов статора или его обмотку.

Наиболее трудоемкая операция при разборке удаление старой обмотки. Это делают следующими методами: механическим, термомеханическим, термохимическим, химическим и электромагнитным.

Сущность механического метода заключается в том, что корпус электрической машины с пакетами стали статора и обмоткой устанавливают на токарный или фрезерный станок и резцом или фрезой обрезают одну из лобовых частей обмотки. Затем при помощи электро- или гидропривода удаляют (вытягивают) из пазов оставшуюся часть обмотки (крюком за оставшуюся лобовую часть ее). Однако при таком удалении обмотки в пазах есть остатки изоляции, и требуются дополнительные затраты на их удаление.

При термомеханическом методе удаления старой обмотки электрическую машину со срезанной лобовой частью обмотки помещают в обжиговую печь при температуре 300...350°С и выдерживают там несколько часов.

После этого оставшаяся часть обмотки легко удаляется. Часто машину помещают в печь со всей обмоткой (ни одна из лобовых частей обмотки не срезана), но в этом случае после обжига обмотку из пазов удаляют только вручную.

Равномерное тепловое поле в обжиговой печи создать трудно. Нередко в печи происходит возгорание изоляции обмоток, приводящее к резкому увеличению температуры в печи, особенно в некоторых ее зонах. При повышении температуры выше допустимой могут покоробиться корпуса машин, особенно это относится к алюминиевым корпусам. Поэтому машины с алюминиевыми корпусами обжигать не рекомендуется. Некоторые предприятия исследуют распределение температур внутри печи при ее работе и определяют зоны, в которых можно расположить электрические машины с алюминиевыми корпусами.

При обжиге в печи происходит отжиг листов стали статора, заметно уменьшаются удельные потери в стали и повышается к. п. д. машины. Но при этом выгорают лаковые пленки между пакетом стали и корпусом и между отдельными листами стали. Последнее приводит к тому, что после 2...3 обжигов нарушается тугая посадка между пакетом и корпусом, пакет начинает проворачиваться в корпусе машины, ослабляется прессовка пакета. Поэтому прогрессивным можно признать обжиг изоляции обмоток машин в расплавах солей (каустика или щелочи).

Обжиг в расплавах солеи проводят при температуре 300°С (573К) при алюминиевых корпусах и 480°С (753 К) при чугунных в течение нескольких минут. Полное отсутствие доступа воздуха к объекту обжига, а также возможность регулирования температуры в необходимых пределах позволяют применять этот способ обжига и для машин с алюминиевыми корпусами. Коробление последних исключается полностью.

При термохимическом методе удаления обмотки электрическую машину, подготовленную к обжигу (одна из лобовых частей обмотки срезана), опускают в емкость с раствором каустической соды или щелочи. Машина находится в растворе при температуре 80...100°С в течение 8... 10 ч, после чего ее обмотку можно легко удалить из пазов пакетов статора. При таком методе никакого коробления корпусов произойти не может. Этот способ особенно оправдывает себя при масляно-битумной изоляции обмоток.

При химическом методе электрическую машину с обмоткой помещают в емкость с моющей жидкостью типа МЖ-70. Эта жидкость летучая и токсичная, поэтому, работая с ней, необходимо соблюдать правила техники безопасности. Технология удаления обмоток такова: загрузка емкости ремонтируемыми машинами, герметизация емкости, заполнение ее жидкостью, процесс реакции, на который обычно расходуется ночное нерабочее время, удаление, жидкости, продувка емкости, освобожденной от жидкости, чистым воздухом, разгерметизация и открытие емкости, выемка электрических машин и удаление обмотки из пазов статора.

Электромагнитный метод заключается в следующем. Изготовляют однофазный трансформатор со съемным якорем и одним съемным, точнее сказать, заменяемым стержнем. На незаменяемый стержень наматывают намагничивающую обмотку на напряжение сети. На второй съемный стержень надевают один или несколько статоров двигателей, изоляцию обмоток которых необходимо обжечь. Диаметр заменяемого стержня подбирают таким образом, чтобы получить наименьший (порядка 5 мм) зазор между расточкой статора и стержнем. Метод удобен тем, что при нем можно регулировать температуру нагрева статора путем изменения подводимого к намагничивающей обмотке напряжения или переключения числа ее витков. При этом методе можно обжигать машины как с чугунными, так и с алюминиевыми корпусами.

4.2 Ремонт обмоток

По конструктивному исполнению обмотки электрических машин делятся на три вида: концентрические, высыпные и шаблонные. Последние, в свою очередь, подразделяются на обмотки с непрерывной компаундированной изоляцией и гильзовой. Их применяют в крупных машинах с напряжением 3,6 кВ и выше, поэтому в данной книге они не рассматриваются.

Практически ремонт обмоток заключается в удалении старой и выполнении новой обмотки, имеющей те же или улучшенные данные пазовой изоляции и обмоточного провода.

Концентрическая обмотка наиболее устаревшая, трудоемкая и находит применение только в электрических машинах с закрытыми пазами. Изготовление этой обмотки состоит из следующих основных операций: изготовление при помощи шаблонов пазовых изоляционных гильз, материал для которых выбирают в зависимости от напряжения машины и класса ее нагревостойкости; закладка гильз в пазы; заполнение гильз металлическими или деревянными шпильками по размерам изолированного обмоточного провода; выбор схемы намотки, при которой получаются наименьшие напряжения между рядом лежащими проводниками в пазу машины; подготовка провода к намотке катушек, заключающаяся в удалении изоляции на концах подготовленного к намотке катушки провода и парафинирование его для облегчения протаскивания в пазах; намотка двумя обмотчиками наименьшей по размерам катушки с применением специальных шаблонов для формирования лобовых частей катушки; намотка остальных катушек, их соединение и изолирование.

При изготовлении всыпных обмоток сначала заготавливают и укладывают в пазы изоляционные пазовые коробочки. При этом следует иметь в виду, что в машинах старых серий пазовые коробочки состоят из двух слоев электрокартона и одного слоя лакоткани. На смену им пришли пазовые коробочки, состоящие из пленкоэлектрокартона, а в настоящее время в малых машинах новых серий используется только один тонкий слой изоляционной пленки. В этих условиях использование новых материалов, в том числе и обмоточных проводов, при ремонте электрических машин старых серий значительно увеличивает их надежность и при необходимости может сопровождаться заметным увеличением мощности машины. Наоборот, при ремонте машин новых серий необходимо использовать только соответствующие качественные материалы и обмоточные провода, иначе ремонт машины приведет к снижению ее надежности, ухудшению технико-экономических показателей и резкому снижению ее мощности. Кроме того, необходимо учитывать узкую специализацию и механизацию работ на электромашиностроительных заводах и более низкий уровень технологии работ на ремонтных предприятиях, что также сказывается на качестве работ, коэффициенте заполнения паза машины и ее надежности. Следующей операцией по выполнению обмотки является намотка на специальные, регулируемые по размерам шаблоны катушек. Далее следует укладка катушек в пазы, установка клиньев, в качестве которых в малых по мощности машинах новых серий могут быть также использованы пленка, соединение и бандажирование обмотки изоляционными шнурами или чулками с установкой изоляционных межфазовых прокладок на лобовых частях обмотки. Если необходимо соединить отдельные катушки, их изолируют линоксиновыми, полихлорвиниловыми или стеклолаковыми трубками.

Соединения между катушками могут быть выполнены или пайкой (соединяемые концы обслуживают, скручивают и опускают в ванну с расплавленным припоем), или контактной сваркой при помощи ручных клещей с графитовым электродом.

Сушку обмоток электрических машин, предшествующую пропитке и после нее, проводят в сушильных печах (конвективный способ), потерями в стали статора или ротора (индукционный способ), потерями в обмотках (токовый способ) и инфракрасным облучением (радиационный способ).

Обычно электроремонтные предприятия имеют вакуумные или атмосферные сушильные печи, объем которых определяется из расчета 0,02...0,04 м3/кВт мощности машин, для которых печь предназначена. Нагреватель может быть электрическим, в том числе и ламповым, паровым или газовым. Мощность нагревателя определяется из расчета примерно 5 кВт на 1 м3 объема печи. В печи должна обеспечиваться рациональная циркуляция воздуха. Таким образом, мощность сушки тем больше, чем больше число и мощность подвергающихся сушке машин. Продолжительность сушки колеблется от нескольких часов (6...8) для малых машин и до нескольких десятков часов (70...100) для больших машин.

Сушка машин индукционным способом требует намагничивающей обмотки. Этот способ удобен для сушки крупных машин, которые лучше сушить на местах установки или ремонта, а не в сушильной печи. Этот способ экономичнее предыдущего как по затратам мощности, так и по продолжительности сушки.

Сушка токовым способом еще более выгодна. Продолжительность сушки сокращается по сравнению с сушкой в печах в 5...6 раз, а расход электроэнергии в 4 и более раз. Недостатком этого способа сушки является необходимость иметь регулируемый источник питания нестандартного напряжения. При этом схемы соединения обмоток могут быть различными. Температура сушки и ее режим зависят от класса нагревостойкости машины и марки пропиточного лака. Об окончании сушки можно судить по установившемуся сопротивлению высушиваемой изоляции (при данной неизменной температуре).

Наиболее распространенный способ пропитки-погружение подогретой до 60...70°С обмотки в лак примерно той же температуры. Число пропиток зависит от назначения машины, в сельскохозяйственном производстве рекомендуется проводить до трех пропиток. Продолжительность пропиток составляет 15...30 мин первой и 12...15 мин последней.

После вакуумной сушки для особо ответственных машин можно применять пропитку под давлением. Но для обеспечения первого и второго процессов требуется относительно сложное оборудование.

Обмоточно-изоляционные работы.

Оборудование, приспособления, инструменты: ручные рычажные ножны; штангенциркуль 150 мм; нож; ножницы портняжные; приспособление для формовки пазовых коробочек.

Заготовка изоляции

Рис. 4.1 - Внешний вид пазовой коробочки с манжетой для усиления: 1 -пазовая коробочка, 2 - отогнутая манжета

Определить размеры заготовок пазовой коробочки по размерам паза электродвигателя. Отрезать рычажными ножницами заготовку для одной пробной пазовой коробочки. Отформовать на приспособлении пазовую коробочку. Усилить выступающую часть пазовой коробочки, обеспечив размер вылета пазовой коробочки. Внешний вид пазовой коробочки с манжетой для усиления показан на рис. 4.1. Ширина манжеты должна быть 8-20 мм (в зависимости от типоразмера электродвигателя).

Рис. 4.2 - Расположение пазовой коробочки в пазу и вылет манжеты: а - манжета, образованная внутренним слоем пазовой коробочки, б - манжета, образованная тремя слоями пазовой коробочки; 1 - пакет железа, 2 - электрокартон, 3 - внутренний слой лакоткани или миканита

Заложить для контроля пазовую коробочку в паз и уточнить размеры заготовок. Расположение пазовой коробочки в пазу показано на рис. 4.2, а длина вылета приведена в табл. 4.1.

Таблица 4.1 - Примерная длина вылета пазовой коробочки из паза для электродвигателей разной мощности

Мощность Электродвигателя	кВт кВт	Длина вылета пазовой коробочки, мм
	При двухслойной манжете	При трехслойной манжете
До 5'	10	8
От 5 до 40	15	12
От 40 до 100	20	15

Отрезать рычажными ножницами полосы изоляционного материала шириной, равной длине заготовки. Нарезать из этих полос рычажными ножницами заготовки по развернутой ширине пазовой коробочки. Отформовать заготовки и скомплектовать пазовые коробочки. Определить по электродвигателю размеры междуслойных прокладок в пазу и междуфазовых прокладок в лобовой части. Заготовить по одной пробной прокладке и уточнить их размеры по электродвигателю. По уточненным размерам заготовить аналогично междуслойные прокладки в пазу и комплект междуфазовых - в лобовых частях.

Изготовление выводных проводов.

Оборудование, приспособления, инструменты: круглогубцы специальные; паяльник; ванна для пайки; линейка масштабная; штангенциркуль; кусачки для резки провода; щипцы или клещи для снятия изоляции.

Выбрать провод необходимого сечения. Разрезать по длине на куски необходимой длины. После резки зачистить концы проводов от изоляции, удалить оксидную пленку, скрутить жилы и облудить. Длина зачистки провода от изоляции должна обеспечивать надежность закрепления и пайки или сварки. Обычно длина зачистки не превышает 10-20 мм. Зачищать провод от изоляции ножом не допускается во избежание подрезания токопроводящей жилы провода. Для удаления изоляции применяют специальные щипцы и приспособления (клещи), рис. 6. Провода с волокнистой изоляцией требуют закрепления концов изоляции, которое производят электроизоляционными трубками. Одновременно с заделкой концов производят маркировку проводов. Перед заделкой концов многожильных проводов жилы скрутить специальными круглогубцами свернуть кольцо для крепления на клеммнике.Зачищенные и скрученные концы выводов подвергнуть горячему лужению. Для этого концы проводов погрузить на 1-2 с в электрованну с расплавленным припоем ПОС-40, предварительно покрыв место лужения спиртовым раствором канифоли.

Инструмент для удаления изоляции с выводных концов см. на рисунке 4.3.

Рис. 4.3 - Инструмент для удаления изоляции с выводных концов

Намотка статорных секций намотка секций и катушек.

Оборудование, приспособления, инструменты: микрометр, приспособление для шаблонировки катушек; намоточный станок; шаблон для намотки; штангенциркуль; линейка 500 мм; ножницы портняжные; омметр.

Закрепить шаблон на станке (на рис. 4.4 показан ручной станок) для намотки катушек. Закрепить провод на первой ступеньке шаблона и намотать вручную начало катушки.

Рис. 4.4 - Станок для ручной намотки катушек с раздвижным шаблоном: 1 - колодка шаблона; 2 - диск; 3 - счетчик оборотов; 4 - рукоятка; 5 - станина

Намотать катушку.

Сделать переход на другую ступень шаблона.

Намотать катушку. Данные операции повторить до завершения намотки секции.

Перевязать каждую катушку в двух местах по разъему шаблона отходами провода. В случае обрыва провода допускается одна пайка на шаблон с выводом ее на лобовую часть с изоляцией хлорвиниловой трубкой.

Снять шаблон с катушкой со станка, вынуть катушку, перевязать ее в одном месте и уложить в тару.

Замерить сопротивление и проверить вес катушки.

Укладка обмоток статора асинхронных электродвигателей.

Оборудование, приспособления, инструменты: подставка для укладки; инструмент обмотчика (рис. 4.5); плоскогубцы; молоток; молоток резиновый; ножницы портняжные; пресс гидравлический ПГ-1; паяльник; игла специальная для бандажировки; индикатор ИДО -0,5; пинцет; сварочный трансформатор 1,0кВт 1З В и латтар; мегомметр.

Рис. 4.5 - Набор инструмента обмотчика: а - фибровая пластинка; б - фибровый язык; в - обратный клин; г - угловой нож; д - выколотка; е - топорик; ж и з - ключи для гибки роторных стержней

Подготовка статора к укладке

Продуть статор сжатым воздухом. Тщательно проверить состояние пазов; при обнаружении заусениц произвести их опиловку. Заложить в пазы электродвигателя пазовые коробочки, обеспечив их одинаковые вылеты. Оправить заложенные пазовые коробочки оправкой и установить статор на специальную подставку.

Укладка секций

Взять комплект секций на электродвигатель и положить слева от подставки. Взять одну группу фазы и развязать нитки, связывающие группу.

Первую секцию согнуть. Секцию сгибать так, чтобы части секции, вкладываемые в пазы, были параллельны. Вязки сдвинуть на лобовые части.

В первый паз вставить одну сторону секции, заправляя проводники руками, оправкой, изготовленным из твердых пород дерева или текстолита, эбонита и т.д. Первым пазом считается паз (если смотреть слева), лежащий напротив кармана или места выхода из статора выводных концов. Укладку производят по часовой стрелке. Закрепить секции пазовой крышкой. Обжать секцию в пазу гладилкой и заклинить клином.

В зависимости от шага по пазам отсчитать необходимый паз и вставить в него вторую сторону секции, повторяя операции по укладке первой стороны. Уложить в том же порядке остальные катушки секции согласно схеме. Вставить лобовые межфазные прокладки. Статор установить вертикально, расправить концы секций и надеть на них поливинилхлоридные или линоксиновые трубки. На концы секций в местах межкатушечных соединений надеть поливинилхлоридные или линоксиновые трубки по одной на каждое. Зачистить места сварки от изоляции и соединить катушки. Подсоединить выводные концы. Места соединений сварить при помощи сварочного трансформатора. Концы обмотки свариваются на стыковом аппарате. Для этого к зачищенным и скрученным вместе проводам прикладывают металлический электрод. В данном случае используют плоскогубцы, к которым присоединен один провод от сварочного трансформатора.

Ручки плоскогубцев изолированы. К концу скрутки прикладывают угольный электрод. Возникшая дуга оплавляет провода и сваривает их. Момент сварки изображен на рис. 4.6. Зачистить место сварки, отогнуть скрутку и надвинуть трубку.



Рис. 4.6

Соединение проводов: скрутка и изолировка. Надвинуть линоксиновую (поливинилхлоридную) трубку большего диаметра на отогнутую скрутку с выводным концом так, чтобы каждый ее конец находил на трубку меньшего диаметра не меньше чем на 10 мм. Уложить выводные концы, направив их к карману или месту вывода, а затем связать в пучок. Забандажировать лобовую часть киперной лентой, хлопчатобумажным шнур-чулком или стеклошнур-чулком, прошивая обмотку возле каждого паза. Шнур завязать узлом у первого паза. Повернуть статор и забандажировать вторую лобовую часть. Установить статор в приспособление для прессовки. Выводные концы заправить в соответствующую прорезь. Отпрессовать лобовую часть. Повернуть статор и отпрессовать вторую лобовую часть. После опрессовки произвести перетяжку бандажа. Развязать крепление шнур-чулка, выбрать слабину, образовавшуюся при опрессовке и завязать узлом заново. При изготовлении приспособления, для опрессовки лобовых частей статора необходимо учитывать, что после опрессовки обмотки лобовых частей немного пружинят, увеличивая размер на 2-3 мм. Кроме того, необходимо также учитывать увеличение размера лобовых частей обмотки на 2-3 мм после пропитки и сушки. Произвести контроль обмотки индикатором ИДО -0,5. Отправить статор на пропитку и сушку.

4.3 Пропитка и сушка статорных обмоток

Процесс пропитки включает в себя следующие этапы: сушка до пропитки; пропитка; сушка после пропитки. Оборудование: печь сушильная с регулированием обмена воздуха и аппаратурой для регулирования и контроля температуры, бак для пропитки статоров, вентиляция, тельфер, мегомметр.

Пропитка статорных обмоток.

Пропитка - это процесс заполнения обмотки и ее изолировки специальными лаками или составами с последующей запечкой. В процессе пропитки воздушные включения и пустоты в обмотках и изоляции заполняются лаками, что приближает ее конструкцию к монолиту. Пропитку выполняют лаками МЛ-92 на основе растворителей с содержанием пленкообразующих веществ от 30до 70%. Пропитка цементирует витки обмоток, снижает механический износ изоляции, замедляет процессы теплового старения и увлажнения электроизоляционных материалов, так как она уменьшает площадь их соприкосновения с окружающей средой. При этом повышается электрическая прочность изоляции вследствии заполнения пор и капилляров обмотки лаками, имеющими более высокую электрическую прочность, чем воздух. Пропитка снижает превышение температуры обмоток, так как теплопроводность лаков намного выше теплопроводности воздуха. Необходимо соблюдать следующие условия:

Лак довести до нормальной консистенции и вязкости, разбавитель должен быть подобран с учетом недопустимости коагуляции лаков.

Не реже 1 раза в неделю, а также при каждой загрузке в бак очередного статора проверять вязкость лака и его качество по лаковой пленке, нанесенной на полоску конденсаторной бумаги или кальки. Для этого лак в баке тщательно перемешать, погрузить в него полоску чистой бумаги шириной 40…45 мм и длиной 150…200мм, вынуть и после того, как стекут излишки лака, осмотреть качество пленки. Лак хорошего качества образует гладкую, ровную, без просветов пленку.

Очистить от пыли и загрязнений статор до предварительной сушки.

Сушка до пропитки. Она необходима для удаления влаги из обмоток, а также для снятия внутренних напряжений в эмалевой изоляции проводов, которые возникают при эмалировании провода и намотки. Длительность нагрева режима сушки для пропитки до температуры 70град зависит от массы статора, степени увлажнения изоляции.

Пропитка. Нагретый статор погружают в бак с лаком и лак под действием гидравлического давления и капиллярных сил проникает в обмотку, вытесняя воздух, содержащийся в пространстве между проводниками, заполняя поры и пустоты. Время нахождения статора в лаке от 20мин. до 1час. Затем статор поднимают в баке над лаком и после стекания излишнего лака в течении 15-30мин. Все эти действия производят с закрытой крышкой на баке и включением вытяжной вентиляции.

Обмотки электрических машин пропитывают один, два или три раза в зависимости от условий эксплуатации и предъявляемых к ним требований. В процессе пропитки необходимо постоянно проверять вязкость и густоту лака, так как растворители испаряются и лак загустевает. При этом значительно снижается его способность проникать в изоляцию проводов обмотки, расположенных в пазах сердечника статора или ротора. Поэтому в пропиточную ванну периодически добавляют растворитель.