Разработка системы управления электроприводом нажимного устройства реверсивного четырехвалкового стана "5000" горячей прокатки
Система регулировки межвалкового зазора. Механический нажимной механизм. Выбор основного силового электрооборудования. Гидравлическая система установки раствора валков. Выбор датчиков положения и скорости. Автоматическое регулирование электропривода.
| Рубрика | Коммуникации, связь, цифровые приборы и радиоэлектроника |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 16.04.2014 |
| Размер файла | 1,6 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Оглавление
Реферат
Введение
1. ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ
1.1 Краткая характеристика цеха, сортамент выпускаемой продукции
1.2 Технологический процесс цеха ЛПЦ № 9
1.3 Характеристика и кинематическая схема проектируемого механизма
1.3.1 Механический нажимной механизм
1.3.2 Разжимное устройство
1.3.3 Установка межвалкового зазора
1.3.4 Измерение положения
1.3.5 Техника безопасности
1.3.6 Система регулировки межвалкового зазора
1.3.6.1 Электромеханическая система установки раствора валков (EMP)
1.3.6.2 Гидравлическая система установки раствора валков (AGC)
1.4 Требования к электроприводу
1.4.1 Выбор рода тока и типа электропривода
1.5 Расчет мощности электродвигателя
1.5.1 Расчёт статических моментов
1.6 Расчёт нагрузочной диаграммы двигателя
1.7 Выбор основного силового электрооборудования
1.7.1 Состав силовой части преобразователя частоты
1.8 Выбор преобразователя частоты
1.8.1 Выбор инвертора
1.8.2 Выбор блока выпрямления
1.9 Выбор питающего трансформатора
1.10 Расчет и выбор фильтров в звене постоянного и переменного тока
1.11 Снижение уровня индустриальных радиопомех
1.12 Защиты электропривода, расчет уставок защитных устройств
1.12.1 Защита от коротких замыканий и перегрузок
1.12.2 Защита от перенапряжений
1.12.3 Виды защиты определяемые программно в блоке управления
1.13 Выбор датчиков положения и скорости
1.14 Плата управления базовой платы I/O OPT-A1
1.15 Выбор и разработка функциональной схемы САР электропривода проектируемого механизма
1.15.1 Функциональная схема САР положения
1.15.2 Расчет структурной схемы САР и выбор параметров регуляторов
1.15.3 Расчет параметров объекта регулирования
1.15.4 Моделирование системы управления
1.16 Реализация системы автоматического регулирования электропривода
1.16.1 Общий принцип управления системы автоматического регулирования
1.16.2 Параметрирование системы автоматического регуирования
1.16.3 Функциональная схема системы автоматического регулирования
2. АНАЛИЗ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ЦЕХА
2.1 Юридический статус и правовое положение ОАО ММК. Уставный капитал общества
2.2 Анализ рынков сбыта продукции ОАО ММК
2.3 Анализ технико-экономических показателей цеха
2.4 Расчёт производственной программы ЛПЦ №9
2.4.1 Расчёт фактического годового фонда рабочего времени
2.4.2 Расчёт производительности реверсивного стана
2.5 Расчёт сметы капитальных затрат
2.5.1 Расчёт стоимости приобретённого оборудования
2.5.2 Расчёт затрат на монтаж оборудования
2.5.3 Расчёт величин транспортных, заготовительно-складских, затрат на запчасти, расходов на комплектацию оборудования и затрат на проектирование
2.6 Расчёт затрат на эксплуатацию системы электропривода
2.6.1 Расчет потерь электроэнергии
2.6.2 Расчет амортизационных отчислений
2.6.3 Расчет затрат на ремонты и обслуживание электрооборудования
2.7 Расчёт себестоимости продукции
2.8 Расчёт показателей прибыли
2.9 Планирование и организация ремонтов электрооборудования
2.9.1 Расчёт среднегодовой трудоёмкости
2.9.2 Расчёт численности ремонтного и дежурного персонала
2.9.3 Расчет годового фонда заработной платы
2.10 Сводная экономическая характеристика проектируемой системы электропривода
3. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ
3.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов на проектируемом объекте
3.2 Обеспечение безопасности труда. Выполнение работ по наряду-допуску
3.3 Охрана окружающей среды
3.4 Предупреждение и ликвидация чрезвычайных ситуаций
Заключение
Список литературы
Реферат
В настоящем дипломном проекте разрабатывается система автоматизированного управления электропривода нажимного устройства реверсивного четырехвалкового стана «5000» горячей прокатки, производится выбор электродвигателя, проверка его по условиям нагревания.
В проекте осуществляется также выбор основного силового оборудования. В пояснительной записке приводятся таблицы с техническими характеристиками механизма и двигателя, сводные таблицы, содержащие результаты расчётов, иллюстрации в виде принципиальных электрических схем, структурных и функциональных схем спроектированной системы управления электроприводом, а также примера реализации данной системы управления в специализированной программе MATLAB.
Привод нажимных винтов осуществляется от двух асинхронных электродвигателей с короткозамкнутым ротором, питание электродвигателей осуществляется от преобразователя частоты с одним общим выпрямителем и индивидуальными выпрямителями для каждого двигателя, т.е. электропривод нажимных винтов (НВ) выполнен индивидуальным.
Разработанная система электропривода нажимного устройства позволяет обеспечивать большую частоту включений электродвигателей, широкий диапазон регулирования скорости, высокую точность отработки положения, минимальное время протекания переходных процессов, что в целом определяет производительность системы.
В проекте разрабатывается позиционная система, основным требованием к которой является точность отработки заданных перемещений.
Требуемая точность обеспечивается применением цифрового контура положения и цифрового канала синхронизации работы нажимных винтов. Цифровая часть системы управления выполняется на базе контроллера фирмы Converteam.
Дополнительно введенный контур положения исключает явление отжима верхнего валка при прокатке. В результате этого существенно уменьшается количество брака.
В разделе « Экологичность и безопасность проекта » рассматриваются условия работы оператора пульта управления и персонала, обслуживающего электрооборудование цеха. Вырабатываются меры по созданию комфортных условий труда и обеспечению безопасности персонала.
В экономической части проекта определяются затраты на разработку, монтаж и наладку нового оборудования, а также определяется экономическая эффективность от внедрения этого оборудования.
Введение
Целью проекта является разработка системы управления электроприводом нажимного устройства реверсивного четырехвалкового стана «5000» горячей прокатки.
По мере развития и совершенствования технологии увеличивается число параметров, которые необходимо контролировать с целью оптимизации протекания технологических процессов. При этом непрерывно повышаются требования к системам автоматизации и в первую очередь к системам автоматизации электропривода.
Наиболее эффективным является централизованное управление технологическими объектами с использованием управляющей техники. Автоматизация системы управления технологическими процессами все шире применяется на металлургических предприятиях, что является характерной чертой современного технического прогресса.
Современное развитие автоматизации металлургических приводов основывается на автоматизации отдельных узлов и всего оборудования в целом.
Задачей данного дипломного проекта является расчет системы управления электроприводом нажимного устройства и автоматизация стана.
Для страны имеющей многочисленные магистрали нефте- и газопроводов, гигантские заводы, многочисленные мосты, большой флот, свою атомную промышленность в большом объеме требуется широкоформатный листовой прокат. Но на протяжении долгого времени в России был лишь один широкоформатный стан (Ижорский в Колпино), который достался от СССР. Таким образом, в России, на сегодняшний день, есть два действующих Стана «5000» -- в Колпино, в Магнитогорске, и ещё один строится в г. Выкса (планируемая дата запуска июль 2011).
Продукция стана 5000 Магнитогорского металлургического комбината востребована на строительстве газопроводов в Сибири и на Дальнем Востоке.
Особую значимость имеет развития сотрудничества регионов УрФО (Уральского федерального округа) и «Газпром» в сфере газификации. Причем это взаимодействие охватывает не только вопросы газификации, но и поставки металлургической промышленности области для нужд крупнейшей мировой газовой компании. Регион будет выпускать трубы большого диаметра. Сотрудничество Челябинской области и «Газпром» будет продолжаться в различных сферах, ведь регион является крупнейшим в России производителем и поставщиком труб для строительства газопровода и газовых сетей.
1.
1. ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ
1.1 Краткая характеристика цеха, сортамент выпускаемой продукции
Стан «5000» -- прокатный стан для получения листового проката шириной до 5 метров и длиной до 25 метров. Такой листовой прокат может использоваться в различных областях, где важен размер. Продукция стана-5000 используется:
ь в трубной промышленности для изготовления труб сверхбольшого диаметра 1220--1420 мм;
ь в судостроительной промышленности;
ь в мостостроении;
ь в энергетике (большие котлы высокого давления) ;
ь в атомной промышленности;
ь в химическом машиностроении (резервуарные емкости).
Использование широкоформатного листового проката позволяет сделать одношовную трубу. Помимо одношовности для нефтяников и газовиков важна длина трубы. Большая длина проката соответствует и большей длине трубы, что позволяет уменьшить число швов, что в свою очередь удешевит прокладку трубопровода и повысит его надёжность.
На магнитогорском стане производится высокорентабельный толстолистовой прокат шириной до 4850 мм из марок стали с категорией прочности до X120 для нефтегазовой отрасли, судо-, мосто- и машиностроения. Особенностью агрегата является его уникальность с точки зрения качественных характеристик выпускаемой продукции. Производительность стана «5000» составит около 1,5 млн. тонн в год.
Стан 5000 ОАО «ММК» построен по самым передовым технологиям мирового машиностроения. На стане освоены технологии высокотемпературной и низкотемпературной прокатки, а также прокатки листов различной толщины и ширины, исходя из максимальных требований потребителей к трубам большого диаметра.
В декабре 2009 года в кислородно-конверторном цехе Магнитогорского металлургического комбината состоялся запуск машины непрерывного литья заготовки (МНЛЗ) №6. Это событие стало очередным этапом реализации проекта по строительству комплекса по производству толстолистового проката, который включает в себя стан 5000, комплекс внепечной обработки и МНЛЗ № 6. Данный проект предполагает возможность выпуска практически любого вида толстолистовой стали, исходя из максимальных требований к трубам большого диаметра, которые выдвигают нефтегазовые компании: толщина стенки до 50 мм, с прочностными характеристиками до Х120.
Прокат под трубную промышленность поставляется на ЧТПЗ (Челябинский трубопрокатный завод), а также Выксунский металлургический завод.
Стан производит следующую продукцию: НП г/к толстолистовая сталь (нержавеющая горячекатаная сталь), ПЗ г/к толстолистовая сталь (высокомарганцовистая сталь ПЗ (аустенитного класса) обладает особой износостойкостью, которая содержит 1,0--1,3% С и 13--14% Мn. Сталь ПЗ широко применяется для деталей, подвергающихся сильному износу, например, для тралов гусеничных тракторов, ковшей экскаватора и драг, крестовин и стрелок трамваев. Её применение целесообразно в том случае, когда износ происходит при высоком удельном давлении).
Примечание: Толстолистовая сталь - изделия, толщина которых более 4 мм. На поверхности листов не должно быть раскатанных корочек и пригара, сквозных разрывов, рванин, гармошек, трещин, пузырей-вздутий, пленок, вкатанной окалины и загрязнений. Однако допускаются дефекты, которые не выводят изделие за предельные размеры: рябизна, риски и др.
1.2 Технологический процесс цеха ЛПЦ № 9
Листопрокатный цех № 9 горячей прокатки позволяет получать горячекатаный лист со следующими параметрами:
ь Толщина листа: ;
ь Ширина листа: ;
ь Длина листа: ;
ь Вес загружаемого материала т;
ь Усилие прокатки 108 МН;
Весь комплекс стана состоит из следующего оборудования и агрегатов:
ь Две печи с шагающими балками;
ь Печь с выдвижным подом;
ь Группа клетей с реверсивной прокатной клетью кварта и обжимной клетью;
ь Участок охлаждения с распылительным и ламинарным охлаждением;
ь Машина горячей правки листа;
ь Холодильник и инспекционные стеллажи;
ь Сдвоенные кромкообрезные ножницы и ножницы продольной резки;
ь Ножницы поперечной резки;
ь Машина холодной правки листа;
ь Линия термообработки и линия нанесения лакокрасочных покрытий;
ь Контрольно-измерительное и маркировочное оборудование;
ь Общая протяжённость технологической линии составляет 1100 метров;
Две нагревательные печи обеспечивают точную настройку температуры сляба, т.е. используются для нагрева сляба до нужной температуры прокатки, поступающего на рольганги с помощью передвижных шагающих балок. После чего сляб поступает на первичное устройство для гидросбива окалины (под давлением 210 бар) для очистки верхней и нижней сторон. Подача специальных размеров и марок обеспечивается с помощью печи с выдвижным подом. И в заключении группа клетей с системой лёгкого охлаждения. Благодаря специальной конструкции поверхности рольгангов обеспечивается поворот на .
Далее происходит точная выверка слябов с помощью группы двух прокатных клетей: обжимная клеть с двумя вертикальными валками и горизонтальная кварто с двумя рабочими и двумя опорными валками.
Горизонтальная клеть располагает всеми новыми технологиями и особенностями:
ь Система противоизгиба рабочих валков;
ь Гидравлическое нажимное устройство;
ь Сегментное охлаждение рабочих валков;
ь Термомеханический способ прокатки;
ь Настройка прямоугольности;
Для обслуживания прокатной клети необходим всего 1 человек (высокая степень автоматизации). Вальцетокарный цех находится рядом с клетями. Также имеется оборудование комбинированной шлифовальной машиной для шлифовки рабочих и опорных валков.
Обжимная клеть с шарнирными вертикальными валками включает:
ь Систему для регулирования ширины;
ь Система для регулирования ширины головной и хвостовой части;
ь Бесперебойное управление за процессом, при помощи оборудования для измерения толщины профиля на рольганги при помощи датчиков и камеры.
После выхода с группы клетей лист проходит участок охлаждения, представляющий собой комбинированную систему охлаждения, состоящую из нового распылительного охлаждения на 5 Бар водяного давления и 24-метрового участка ламинарного охлаждения. При этом с помощью охлаждения можно регулировать вязкость и прочность материала. Всё это даёт возможность сокращение легирования веществ, т.е. повышения улучшенной сварочной способности стали.
После охлаждения лист попадает в машину горячей правки листа. Машина горячей правки листа с 9 роликами рассчитана для листов толщиной до 100 мм. Верхняя рама с гидравлическим поворотом и изгибом превосходно юстируется (легко регулируется).
После первой правки листа изделие попадает на холодильники. Холодильники с шагающими балками подразделяют на холодильники для тонких и толстых листов.
Лист предназначенный, в особенности, для трубных марок сталей и сталей для судостроения, попадает на участок концевых ножниц. Отделение головной части листа или предварительной резки. Машинный комплекс представляет собой кромкообрезные ножницы и ножницы продольной резки. Кромкообрезные ножницы оснащены устройством магнитного регулирования, т.е. линия реза указывается лазером и осуществляют ротационную резку (последовательную). Для эффективного выполнения центрального процесса реза используются ножницы продольной резки и обеспечивается высокая производительность при меньших потерях от обрези.
Листы, прошедшие продольную резку поступают на участок ножниц поперечной резки, т.е. достигается значительная экономия времени и повышенная производительность.
После того, как листы прошли маркировочную и клеймовочную машины, они попадают на инспекционные и ремонтные стеллажи, оснащённые кантователем. Инспекционные стеллажи с цепным конвейером и кантованием (выравниванием) листов предназначены для визуальной проверки после ультразвуковой станции. А инспекционная станция оборудована приборами для измерения толщины и длины листа.
Листы с высокими требованиями к планшетности проходят через машину холодной правки листов, которая может работать с применением 9 или 5 роликов в зависимости от материала и располагает специальным комплектом роликов для листов с температурой до .
Непосредственно на выходе установки - устройство для остывания окалины для достижения безупречного качества поверхности. Все процессы выполняются бесперебойно.
Всю технологическую линию можно разделить четыре участка, а именно:
1. Участок склада слябов и нагревательных печей;
2. Участок прокатного стана;
3. Участок холодильников;
4. Участок линии резки.
Гидравлический окалиноломатель располагается над рольгангом окалиноломателя, за печью. Окалиноломатель сбивает первичную окалину с верхней и нижней поверхностей слябов, нагретых водой под высоким давлением. Окалиноломатель выполнен из сварных стальных листов, снабжен двумя парами верхних и нижних коллекторов. Верхние коллекторы регулируются гидравликой одновременно согласно толщине сляба. Угол наклона сопел остается неизменным независимо от толщины сляба. Для достижения неизменности угла наклона сопел распыления используются расположенные в виде параллелограмма рычаги. Нижние коллекторы неподвижны. Корпус окалиноломателя монтируется на секции рольганга с 10 роликами. Подшипники этих роликов расположены снаружи корпуса для защиты от воды. Коллекторы могут сниматься по отдельности с помощью крана. Сетевые экраны (в виде щитов) на входе и выходе предотвращают выброс воды из корпуса гидросбива окалины. Их конструкция надежна и безопасна, и учитывает изменения толщины сляба. Корпус снабжен сменными боковыми направляющими. Подшипники смазываются вручную.
Вертикальный эджер установлен на чистовой клети со стороны выхода. Вертикальный эджер служит для прокатки краев раската для улучшения допусков по ширине, компенсации уширения при горизонтальных пропусках и для небольшого уменьшения ширины.
В сочетании с соответствующей системой автоматики ГНУ валков эджера может работать в режиме автоматической регулировки ширины (AWC) или короткого хода (SSC), обеспечивая почти параллельные края и прямоугольность головного и хвостового концов раската.
Эджер состоит, в основном из горизонтальной составной станины, подушек со встроенными валками, прямозубой передачей наверху, ГНУ и системой балансировки валков.
Валки эджера имеют вертикальный привод через прямозубую передачу и вертикальные шпиндели крестового (cross-pin) типа двумя двигателями переменного тока с вертикальным расположением. Каждый шпиндель главного привода балансируется гидроцилиндром. Главные двигатели установлены под главными редукторами.
Система регулировки валков эджера - комбинация электромеханического и гидравлического нажима. Каждый валок эджера регулируется двумя гидроцилиндрами, способными противодействовать силе прокатки. Гидроцилиндры регулировки установлены в станинах эджера. Настройка диапазона - механическим нажимным устройством. Каждый комплект валка эджера балансируется одним гидроцилиндром через траверсу (yoke), прижимающую комплект валка к системе регулировки. Цилиндр балансировки валка применяется также для перемещения комплекта валка к центру станины эджера при замене.
Реверсивная четырёхвалковая чистовая клеть располагается между рольгангами с боковыми направляющими. Эта клеть предназначена для прокатки листов в несколько проходов в соответствии с требованиями по сортаменту.
Для управления геометрией и планшетностью листа клеть оборудуется сдвижными валками CVCplus и механизмом противоизгиба рабочего валка. Настройка прокатной линии осуществляется системой дистанционного управления с помощью смещаемых ступенчатых прокладок, установленных под подушками нижних опорных валков.
Обе составные станины имеют прочную конструкцию. В верхней части находится коробка прижимного механизма. Станины устанавливаются на плитах основания, крепящихся к фундаменту.
Рабочие валки установлены на специальных роликовых подшипниках, опорные валки - на подшипниках Моргойл, смазываемых с помощью специальной системы масляной смазки.
Устройства блокировки рабочего и опорного валков располагаются со стороны оператора. При замене валков они отводятся гидроприводом.
Верхний опорный валок уравновешивается одним гидроцилиндром.
Раствор валков регулируется двумя двигателями переменного тока через червячную передачу, прижимные винты и гайки.
Механическая прижимная система работает между проходами без нагрузки.
Для регулировки нижних рабочих и опорных валков ниже подушки каждого нижнего опорного валка устанавливается один гидроцилиндр AGC. Для точной калибровки уровня нижнего комплекта валков в станине, установки раствора валков и защиты от перегрузок предусмотрена гидравлическая система установки раствора валков.
Верхний рабочий валок балансируется прижатием к опорному валку с помощью гидроцилиндров. Нижний рабочий валок прижимается к нижнему опорному валку. Эти системы также будут применяться для противоизгиба рабочих валков.
Входная и выходная направляющие установлены на входной и выходной стороне верхних рабочих валков. Эти направляющие размещаются между станинами клети и могут подниматься в соответствии с раствором валков.
Кроме того, установлены спрейеры подавления пыли, создающие водяную завесу, не пропускающую образующуюся при прокатке пыль.
Верхний и нижний коллекторы сбива окалины водой под высоким давлением располагаются на входной и выходной сторонах клети. Коллекторы гидросбива окалины разделены на две зоны с разной шириной, внутренняя зона до 3.500 мм, внешняя до 5.000 мм.
Дополнительно на входе и выходе клети устанавливаются контрфорсунки с давлением 200 бар.
Коллекторы охлаждения верхнего рабочего валка установлены с каждой стороны клети в стрипперных ящиках. Коллекторы охлаждения нижнего рабочего валка установлены с каждой стороны клети стана под задающими роликами на входной и выходной стороне. Рабочие валки охлаждаются водой из системы охлаждения валков. Для улучшения управления профилем листа с каждой стороны верхнего и нижнего рабочего валка коллектор разделен на три зоны охлаждения. Ширина зон: внутренняя зона: 2800 мм, средняя зона 2800 - 3800 мм и внешняя зона 3800-5000 мм.
На входной и выходной стороне клети устанавливаются форсунки боковой отсечки с мин. давлением 16 бар.
Задающие ролики установлены с обеих сторон нижнего рабочего валка.
Рабочая платформа в верхней части клети стана обеспечивает доступ к нажимным механизмам и двигателям.
Рабочие валки приводятся спаренными двигателями переменного тока через два шпинделя выдвижного типа для верхнего и нижнего привода. Эти шпиндели уравновешиваются гидроцилиндрами.
Чистовая клеть оборудована системой противоизгиба и сдвига рабочих валков CVC Plus.
Машина горячей правки оборудована системой автоматики. Эффективная компьютерная модель в комбинации с быстродействующей аппаратурой является необходимым условием эффективной работы системы управления и настройки машины. Эта модель работает в реальном времени как функция соответствующих рабочих параметров, т.е. величин для настройки отдельных элементов.
Системы управления и настройки машины обеспечивают выполнение
следующих функций:
Ш управляемая правка с обеспечением равномерности;
Ш правка с автоматической системой входа (заправка);
Ш правка в реверсивном режиме с обратной настройкой валков.
Система спрейерного охлаждения (SCS) - устройство охлаждения расположено в районе выходного рольганга стана и используется для ускоренного охлаждения и закалки листа. Ускоренное охлаждение в сочетании с термомеханической прокаткой обеспечивает повышенные механические качества (особенно в отношении прочности на растяжение и предела текучести) с тем же или более простым химсоставом (что означает более низкий углеродный эквивалент и лучшую свариваемость) при тех же механических свойствах.
В связи с большим диапазоном применения система охлаждения разделена на две секции. Первая секция (SCS) - это система сопел под высоким давлением, а вторая - ламинарное охлаждение с U-образными трубками. Комбинация двух систем обеспечивает широкий диапазон интенсивности охлаждения. Для ускоренного охлаждения и некоторых типов закалки применяется система U-образных трубок. Для некоторых специальных марок стали (дальнейшие разработки) с высокой скоростью охлаждения активируются обе секции. Перед и позади устройства охлаждения (между спрейерным охлаждением и ламинарной системой) расположена боковая отсечка, обеспечивающая воспроизводимость эффекта охлаждения. Вода подается из установки водоподготовки.
Ламинарная система охлаждения (LCS) - охлаждающее устройство располагается на участке отводящего рольганга стана. Это устройство применяется для ускоренного охлаждения листов. Ускоренное охлаждение в сочетании с контролируемой прокаткой обеспечивает повышенные механические свойства (особенно в отношении прочности на растяжение и предела текучести) при том же или упрощенном химсоставе (этоозначает более низкий углеродный эквивалент и лучшую свариваемость) при тех же механический свойствах. Охлаждающее устройство может работать в режиме одного прохода или возвратно-поступательного движения. Последний режим будет применяться для особо толстых листов. Перед, внутри и за охлаждающим устройством располагаются поперечные сопла боковой отсечки, обеспечивающие воспроизводимый эффект охлаждения. Вода в сопла подается с установки водоподготовки (УВП). Устройство охлаждения листа управляется полностью автоматически, а математическая модель рассчитывает все параметры на основе данных по листу.
Машина маркировки листов располагается за правильной машиной. Применяется для маркировки листов в продольном направлении во время транспортировки в горячем состоянии. Четыре строки по 10 знаков наносятся на головном, и четыре строки по 10 знаков - на хвостовом конце; ориентация маркировки для чтения - первая линия слева, а вторая линия справа, обе на верхней и на нижней стороне листа. Оператор может выбрать иную ориентацию каждой маркировки. Возможны и другие варианты: маркировка на обеих сторонах; только на верхней или только на нижней; одна или две маркировки снизу или одна или двемаркировки сверху. Машина маркировки верхней части листа устанавливается перед маркировщиком нижней стороны; маркировочная головка верхнего маркировщика размещается прибл. на полролика впереди головки нижнего маркировщика.
1.3 Характеристика и кинематическая схема проектируемого механизма
Современный прокатный стан представляет собой сложный комплекс различных механизмов, связанных между собой единым технологическим процессом. Кроме основной операции на прокатном стане производится целый ряд вспомогательных операций, без которых невозможна прокатка. К вспомогательным операциям относятся подача металла к валкам, установка рабочих валков, кантовка металла, направление его в определённый калибр, транспортировка, резка, правка и др. Все эти операции выполняются с помощью механизмов стана. Значение этих механизмов в прокатном стане весьма велико, так как они оказывают существенное влияние на производительность стана и качество продукции. Производительность мощного прокатного стана может оказаться невысокой, если хотя бы один из механизмов не в состоянии выполнить соответствующее количество операций в заданное время.
Нажимные винты являются механизмам относящимися к установочным механизмам, работающим в повторно-кратковременном режиме и требующие регулирования скорости.
Тихоходные нажимные механизмы с приводом от электродвигателя через червячные передачи применяют на среднелистовых, тонколистовых и полосовых станах кварто горячей и холодной прокатки, где скорость перемещения валков невелика (ввиду необходимости точной регулировки толщины листов и полос).
Передаточное число червячной пары доходит до 1:110, поэтому, червячная передача имеет гораздо больший потенциал повышения крутящего момента и снижения частоты вращения, чем редукторы с иными типами передач.
Глобоидная червячная пара характеризуется большой длиной линии зацепления и большой грузоподъемностью. Глобоидный червячный редуктор отличается от прочих червячных передач тем, что его винт имеет не цилиндрическую, а выпуклую к середине форму. Благодаря такой форме червячная пара способна передавать больший момент. Однако площадь поверхности скольжения витка червяка по зубу колеса у такого устройства больше, чем у цилиндрического, а, соответственно, его коэффициент полезного действия ниже, причиной этого является увеличение передаточного отношения.
Несмотря на низкий к.п.д., глобоидный червячный редуктор используется в тех случаях, когда должны быть обеспечена высокая надежность, предотвращено обратное проскальзывание, не должны иметь место толчки на выходном валу. Одно из самых распространенных применений глобоидного червячного редуктора - это механизмы привода барабана троса пассажирских лифтов. Глобоидная червячная пара прекрасно выдерживает переменную нагрузку при разгоне и торможении лифта, а также обеспечивает реверсивность работы.
Особое внимание нужно уделить надежной жесткой фиксации глобоидного червячного редуктора по отношению к сопрягаемым механизмам. Фиксация должна обеспечивать устойчивое взаимное положение редуктора, привода и оконечного механизма.
1.3.1 Механический нажимной механизм
Механический нажимной механизм (MSD) использует два поворотных шпинделя 2 (рисунок 1, б). Каждый шпиндель приводится в движение трёхфазным индукционным двигателем с частотным регулированием, который, в свою очередь, использует червячную передачу 2 (рисунок 1, а). Между двумя двигателями нет механического соединения. MSD используется для:
ь установки межвалкового зазора без нагрузки
ь калибровки межвалкового зазора после замены валков (сведение до контактного усилияe)
ь сведения до конкретных положений во время замены валков
ь выравнивания межвалкового зазора без нагрузки
Данные функции поддерживаются системой гидравлического контроля межвалкового зазора (HGC) и производятся совместно с этой системой. Настройка по усилию прокатки может производиться только с системой HGC.
Каждый двигатель может работать независимо в толчковом режиме.
Разница между фактическим положением не должна превышать + 2мм в динамике (разница между стороной оператора и стороной привода) и + 200 мм в статике (разница между заданным и фактическим значениями).
Приводимый в движение гидравлическим способом дисковый тормоз распределяет своё усилие на каждый привод. Он используется для удержания тормоза. Отключение питания соответствующих электромагнитных средств делает тормоз неактивным. Это означает, что после каждого движения настройки на соленоид необходимо подавать питание. В случае ОТКЛЮЧЕНИЯ или АВАРИЙНОГО ОСТАНОВА тормоз является неактивным (открытым).
В случае чрезмерного кантования во время позиционирования электрическим контролем межвалкового зазора (EGC) (разница между стороной привода и стороной оператора или наоборот > 4мм, настраиваемая) в отличие от остановки приводов EGC через систему управления, тормоза должны быть незамедлительно закрыты.
Функция тормозов должна отслеживаться во время прокатки. В случае нежелательных движений (отсутствие сигнала уставки скорости, а фактическая скорость > 0,2% максимальной скорости, настраиваемая) одного или обоих приводов EGC во время прокатки (в особенности во время входа материала в межвалковый зазор), должен быть подан предупреждающий сигнал, а сигнал “Конечный раскат” должен быть сгенерирован. В этом случае функция тормозов должна быть проинспектирована.
1.3.2 Разжимное устройство
Каждый нажимной механизм в аварийной ситуации может независимо поворачиваться при использовании механического разжимного устройства, приводимого в движение гидравлическим цилиндром, работающим от ручного клапана. Данная операция возможна только в режиме обслуживания / ручном режиме, а приводной двигатель должен быть остановлен. Перед тем, как двигать нажимной механизм с помощью разжимного устройства, тормоз двигателя нажимного механизма должен быть отпущен. Исходные положения разжимного устройства отслеживаются концевыми выключателями.
1.3.3 Установка межвалкового зазора
Контрольные значения положения генерируются системой автоматизации 1 уровня (смотрите определение интерфейса). После завершения каждого прохода положение для следующего прохода настраивается автоматически, чтобы удерживать HGC в его рабочей точке. Необходимо предупреждать возникновение ситуаций движения механической системы нажимного механизма далее, чем значение заданной окончательной уставки. После позиционирования механической системы нажимного механизма система гидравлического контроля толщины производит точную настройку. Вмешательства в ручном режиме также предусмотрены.
Все уставки должны рассчитываться и высылаться до выведения заднего конца раската, чтобы минимизировать время на реверс. Необходимо проводить предварительный контроль противоизгиба рабочих валков с целью улучшения последующих быстрых движений нажимного механизма. Все процедуры позиционирования производятся путём движений в направлении «закрытия межвалкового зазора», чтобы устранить все механические зазоры в системе нажимного механизма. Опускание механического винта должно ограничиваться таким образом, чтобы нижняя поверхность верхнего рабочего валка не могла позиционироваться ниже верхнего края рольганга. Это не используется в режиме обслуживания.
1.3.4 Измерение положения
Положение приводных шпинделей отслеживается с использованием линейного датчика положения 1 (рисунок 1, б и рисунок 2). Головка и шток датчика положения соединены с клетью стана прочным соединением. Приводной магнит соединён прочным соединением со шпинделем нажимного механизма таким образом, чтобы фактическое положение шпинделя (положение нажимного механизма) измерялось как абсолютное значение. Межвалковый зазор получается из положения шпинделя нажимного механизма, положения системы гидравлического контроля межвалкового зазора, а также положения клина ступенчатой настройки линии прокатки (с учётом диаметров рабочего и опорного валков).
Во время пусконаладочных работ или во время замены датчика система измерения положения должна быть откалибрована в соответствии с кинематической схемой. Таким образом, определяется положение нажимного механизма над теоретической линией прокатки.
1.3.5 Техника безопасности
Контрольное значение в направлении «вниз» (закрытие) должно ограничиваться нижним рабочим положением (фактическая линия прокатки и фактический диаметр валка); в направлении «вверх» (открытие) - максимальным значением межвалкового зазора (x=2910мм). В данных положениях (предел рабочего использования) приводы должны останавливаться датчиками положения.
Приблизительно за 25 мм до вышеуказанных положений скорость приводов должна быть снижена до низкой скорости (5-15% от номинальной скорости) датчиками положения.
Приблизительно за 20 мм до макс./мин. (минимум линии прокатки в зависимости от минимального диаметра валка) рабочих положений скорость приводов должна быть снижена до 5-15% номинальной скорости поворотными концевыми выключателями PD01 SK1 (2), контактом 2(3), в каждом из случаев работающих независимо от датчиков положения.
Поворотные концевые выключатели PD01 SK1(2) и контакт 1(4) должны незамедлительно отключить двигатели и тормоза приблизительно через 2 мм после максимума и 1 мм после минимума рабочего положения (Быстрое разъединение цепи, если возможно, а затем аварийное отключение). Повторный пуск разрешается только в противоположном направлении.
Движение на раскрытие механического нажимного устройства блокируется концевым выключателем PB01 SBE балансировки шпинделя (шпиндели на максимальной высоте). Если в клети нет рабочих валков (например, во время режима замены опорных валков), механический нажимной механизм может двигаться вовнутрь по всему пределу движения.
1.3.6 Система регулировки межвалкового зазора
Эта клеть предназначена для прокатки листов в несколько проходов в соответствии с требованиями по сортаменту. Для управления геометрией и планшетностью листа клеть оборудуется сдвижными валками CVCplus и механизмом противоизгиба рабочего валка.
Привод рабочих валков - двигателями переменного тока через шпиндели 2 (рис. 1, б) выдвижного типа . Настройка прокатной линии осуществляется системой дистанционного управления с помощью смещаемых ступенчатых прокладок, установленных под подушками нижних опорных валков. Замена рабочих и опорных валков производится с помощью устройства быстрой замены, оснащенного ретрактором. Обе составные станины имеют прочную конструкцию. В верхней части находится коробка прижимного механизма. Станины устанавливаются на плита) основания, крепящихся к фундаменту.
Рабочие валки установлены на специальных роликовых подшипниках, опорные валки - на подшипниках Моргойл, смазываемых с помощью специальной системы масляной смазки.
Устройства блокировки рабочего и опорного валков располагаются со стороны оператора. При замене валков они отводятся гидроприводом. Верхний опорный валок уравновешивается одним гидроцилиндром.
Раствор валков регулируется двумя двигателями переменного тока через червячную передачу 2 (рисунок 1, а), прижимные винты (рисунок 2) и гайки 3 (рисунок 1, б и рисунок 2). Механическая прижимная система работает между проходами без нагрузки.
Для регулировки нижних рабочих и опорных валков ниже подушки каждого нижнего опорного валка устанавливается один гидроцилиндр AGC. Для точной калибровки уровня нижнего комплекта валков в станине, установки раствора валков и защиты от перегрузок предусмотрена гидравлическая система установки раствора валков.
Верхний рабочий валок балансируется прижатием к опорному валку с помощью гидроцилиндров. Нижний рабочий валок прижимается к нижнему опорному валку. Эти системы также будут применяться для противоизгиба рабочих валков. Входная и выходная направляющие установлены на входной и выходной стороне верхних рабочих валков. Эти направляющие размещаются между станинами клети и могут подниматься в соответствии с раствором валков.
1.3.6.1 Электромеханическая система установки раствора валков (EMP)
Электромеханическая система установки раствора валков располагается в верхней части клети.
Электромеханическая система установки раствора валков применяется для регулировки зазора между валками в промежутках между проходками. Регулировка на усилие прокатки не предусмотрена. Усилитель нажима механического типа с электрическим приводом вращает шпиндели 2 (рисунок 1, б) через червячные редукторы 3 (рисунок 1, а). Двигатели установлены на платформе, на станине клети. Обе стороны, оператора и привода имеют электрическую синхронизацию. Гидравлический дисковый тормоз установлен на валках привода. Гидравлические устройства разжима предназначены для открытия клети в случае аварии. На винтах нажима установлены упорные блоки. Упорные блоки снабжены датчиками нагрузки. Ниже в таблице 1.3.6.1 приводятся технические данные механизма.
Таблица 1.3.6.1 - Технические данные механической части нажимного устройства
|
№ |
Наименование |
Обозначение |
Значение |
|
|
1 |
Наружный диаметр НВ |
Dв, мм |
950 |
|
|
2 |
Шаг НВ |
H, мм |
60 |
|
|
3 |
Диаметр опорной части пяты НВ |
Dп, мм |
790 |
|
|
4 |
Максимальный рабочий ход НВ |
Sр, мм |
200 |
|
|
5 |
Максимальный ход НВ |
Sm, мм |
225 |
|
|
6 |
Масса НВ |
Mв, кг |
13400 |
|
|
7 |
Масса верхнего оперного валка с подушками |
Mвов, кг |
340000 |
|
|
8 |
Масса верхнего рабочего валка с подушками |
Mврв, кг |
109000 |
|
|
9 |
Передаточное число редуктора |
i |
16 |
|
|
10 |
КПД передачи |
0,9 |
||
|
11 |
Скорость перемещения НВ вниз |
Vп, мм/с |
46 |
|
|
12 |
Угол трения в нарезке винта |
, град |
5,4 |
|
|
13 |
Коэффициент трения |
п |
0,15 |
|
|
14 |
Точность установки НВ |
S, мм |
0,2 |
|
|
15 |
Угол подъема винтовой линии |
, град |
3,6 |
|
|
16 |
Тензодатчик (максимально измеряемое усилие на каждый НВ) |
FНВ, кН |
70 000 |
Система нажима механического типа, приводится двумя электродвигателями переменного тока с прямым соединением с червячными редукторами 3 (рисунок 1, б) корпуса редукторов и кожухи из сварной стали станины двигателей из сварной стали подшипники редукторов антифрикционного типа муфты зубчатого типа 6 (рисунок 1, б) каждая сторона оснащена гидравлическим тормозом электрическая синхронизация нажимных винтов для регулировки раствора валков нажимные винты из кованой легированной стали со шлицом в верхней части гайки нажимного винта 3 (рисунок 1, б и рисунок 2) из специальной бронзы, закреплены в верхних траверсах 4 (рисунок 1, б) станин клетей. Разжимное устройство каждая сторона оборудована гидравлическим разжимным устройством. Упорные блоки из стали, включая сферический упорный подшипник скольжения 5 (рисунок 1, б) из специальной бронзы, предусмотрено место для датчиков нагрузки. Датчики нагрузки конструкцией блока предусмотрено два места. Указатель раствора валков через измерение раствора с помощью датчиков продольной позиции 1 (рисунок 1, б и рисунок 2), установленных в верхней части нажимных винтов. Датчики позиции связаны с датчиками позиции AGC-регулировки нижних валков и соответственной позицией ступенчатой плиты.
Рисунок 1 - Кинематическая схема нажимного устройства (а) и расположение его основных конструктивных элементов (б)
а): 1 - Исполнительный механизм; 2 - глобоидная червячная передача; 3 - цилиндрическая зубчатая передача.
б): 1 - датчик положения; 2 - шпиндель выдвижного типа; 3 - прижимная гайка; 4 - верхняя траверса станины; 5 - сферический упорный подшипник скольжения; 6 - муфта зубчатого типа с трапецеидальной или упорной резьбой.
Механическая система регулировки раствора валков работает исключительно между проходами.
Смазка система нажима подключена к центральной системе масляной смазки смазка сферического упорного подшипника осуществляется сверху (через отверстие внутри нажимного винта) смазка резьбы нажимного винта и гайки осуществляется снаружи, соединена со станиной клети на уровне средней части винта.
Для точной калибровки уровня нижнего комплекта валков в станине, установки раствора валков и защиты от перегрузок предусмотрена гидросистема установки раствора валков.
1.3.6.2 Гидравлическая система установки раствора валков (AGC)
Цилиндры для установки давления валков расположены в нижней части клети станины. Установка давления валков и контроль толщины осуществляется гидроцилиндрами в сочетании с системой управления положениями. Кроме того, эта система защищает клеть от перегрузок. Максимальное давление валков ограничивается установлением давления сброса в цилиндре. Гидравлическая система AGC состоит из больших цилиндров, установленных под подшипниками нижнего опорного валка, расположенных на хомутах станины клети. Гидроцилиндры установки раствора валков служат для точного позиционирования и установки раствора валков. Они работают совместно с системой управления позицией, кроме этого они активируют систему автоматической калибровки и защищают клеть от перегрузки. Корпус цилиндра, шток и крышка сделаны из термообработанной кованой стали, включая специальные уплотнения и соединительные части. Клапанный стенд со специальной защитой для размещения сервоклапанов гидравлики системы настройки раствора, расположены в подвале. Сервоклапаны устанавливаются как можно ближе к цилиндрам AGS. Каждый цилиндр оснащён двумя датчиками позиционирования, установленными на наружной стороне корпуса цилиндра.
1.4 Требования к электроприводу
Металлургические предприятия являются одним из наиболее мощных потребителей электроэнергии. Около 70% потребляемой на них электроэнергии идет на нужды электропривода, являющегося основным источником двигательной энергии. Важное место, занимаемое металлургическим приводом в современном научно - техническом прогрессе металлургического производства, определяет необходимость правильного выбора типа электропривода и приводного двигателя на конкретных рабочих машинах.
На основании этого к электроприводу нажимных винтов предъявляются следующие требования:
1) Большая частота включений;
2) (Повышенный КПД) Передача большого момента привода благодаря применению глобоидных червячных передач;
3) Минимальное время протекания переходных процессов, что определяет производительность;
4) электропривод должен обеспечивать широкий диапазон регулирования скорости , где 150 - это минимальная рабочая скорость, на которой двигатель работает при достижении полосой толщины ,;
5) Для нажимных устройств реверсивных станов горячей прокатки характерно большое число включений в час, в данном случае порядка 200-220 включений в час, кроме того независимо от того включены нажимные винты или нет они постоянно находятся под намагничиванием;
6) Необходим, возможно, меньший момент инерции;
7) Пуск должен быть сравнительно плавный, без резких бросков тока. В противном случае возникают удары, разрушающие конструкцию (в особенности редуктор);
8) Электропривод должен быть позиционным, так как основная функция нажимного устройства - это изменение положения рабочего валка;
9) Электропривод должен обеспечивать высокие быстродействие и точность отработки задания, т.к. привод позиционный, то точность позиционирования составляет 0,2 мм;
1.4.1 Выбор рода тока и типа электропривода
Механизмы, работающие в длительном или повторно-кратковременном режиме и требующие регулирования скорости, обычно имеют двигатели постоянного тока. Однако в тех случаях, когда в одно и то же время производится согласованное регулирование скорости целого ряда двигателей, например индивидуальных двигателей левого и правого нажимных винтов, применяют асинхронные двигатели при питании их от общего преобразователя частоты.
1.5 Расчет мощности электродвигателя
Надежная и экономичная работа электропривода возможна только при правильном выборе мощности электродвигателя. Разнообразные условия работы и требования, предъявляемые к рабочим машинам, осложняют выбор мощности электродвигателя. Установка двигателей завышенной мощности нецелесообразна, так как неоправданно возрастают габариты машины, вес, первоначальная стоимость, ухудшаются энергетические показатели (КПД, cos ). Снижение установленной мощности приводит к нагреву электрического двигателя сверх нормы, а, следовательно, к преждевременному выходу его из строя.
При эксплуатации даже правильно выбранного по мощности двигателя, всегда могут быть кратковременные толчки нагрузки, значительно превосходящие номинальную мощность двигателя. В силу кратковременности эти нагрузки не могут вызвать заметного нагрева, однако для каждого типа двигателя существуют факторы электрического происхождения, которые даже при кратковременной нагрузке превосходят определенный предел, вызывая резкое нарушение нормальной работы. При выборе мощности двигателя необходимо исходить из двух основных факторов: мгновенная нагрузка и нагрев.
Для расчета мощности двигателя необходимо знать нагрузочную диаграмму. В свою очередь, чтобы построить нагрузочную диаграмму, необходимо выбрать двигатель. Поэтому существует следующий определённый порядок действий.
При выборе мощности двигателя того или иного механизма, работающего в повторно-кратковременном режиме, придерживаются следующего порядка:
ь Рассчитываются статические усилия и моменты;
ь На основании результатов расчёта статической нагрузки или же по данным подобных установок выбираются предварительно мощность и тип двигателя;
ь По данным механизма и двигателя рассчитывается оптимальное передаточное отношение редуктора;
ь По заданным условиям технологического процесса строится тахограмма механизма;
ь Определяются моменты ускорений и замедлений;
ь Строится нагрузочная диаграмма и по ней вычисляется эквивалентное значение тока или момента.
1.5.1 Расчёт статических моментов
При отсутствии металл в валках под влиянием массы валка между концом винта и пятой в резьбе гайки нажимного винта образуются зазоры. В этом случае при захвате металла валками будут возникать сильные удары, которые вызовут повышенный износ и быстрое разрушение механизма. Для предохранения нажимного устройства от ударов при захвате металла необходимо устранить зазоры, что выполняется с помощью уравновешивающих устройств, в нашем случае использовано гидравлическое уравновешивающее устройство.
Механизм балансировки верхнего опорного валка применяется для подъёма верхнего валка и устранения люфтов в механической нажимной системе.
Гидравлический цилиндр расположен верхней поперечине станины клети. Балансировка применяется для настройки комплекта верхнего валка и для раствора валков в соответствии с системой механического нажима. В комплект входит один гидроцилиндр по центру. Усилие цилиндра составляет 990 т, а общий вес составляет 530 т. Балансировка осуществляется плунжерным цилиндром через тяги крепления и подъёмные траверсы, а также траверсы с вкладышами внутри окна станины. Цилиндр установлен на верхней поперечине станины клети. Для фиксации системы балансировки во время замены рабочих и опорных валков, а также для технического обслуживания над цилиндром балансировки установлена трёхпазовая гильза.
При вращении нажимного винта, момент статического сопротивления определяется силой трения в нарезке и пяте винта, в опорных подшипниках и направляющих, по которым скользят подушки нажимных винтов.
Момент статического сопротивления на валу механизма в режиме опускания верхнего валка:
(1.5.1.1)
где 1,1 - коэффициент, учитывающий трение подушек о направляющие, трение в опорных подшипниках;
усилие со стороны уравновешивающего устройства, Н;
сила тяжести верхнего валка с подушками, опорными стаканами и другими деталями, Н;
сила тяжести НВ, Н;
средний диаметр нарезки НВ, м;
угол подъёма винтовой линии НВ, 0;
угол трения в нарезке НВ, 0;
диаметр пяты НВ, м;
коэффициент трения в пяте (при трении стали по чугуну);
i - передаточное число редуктора;
- КПД передачи (редуктора);
(1.5.1.2)
(1.5.1.3)
Средний статический момент при этом составит:
; (1.5.1.4)
Для установочных механизмов, работающих в повторно - кратковременном режиме, мощность и момент двигателя необходимо определить из условия нагрева двигателя по среднеквадратичному току, а также из условия обеспечения достаточно быстрого разгона двигателя, чтобы время установки валков было минимально. В этом случае при определении момента двигателя надо учитывать динамическую нагрузку, возникающую при ускорении вращения деталей в приводе, от двигателя к нажимному винту.
Момент инерции механизма:
(1.5.1.5)
(1.5.1.6)
(1.5.1.7)
Динамический момент:
(1.5.1.8)
где Vm - максимальная скорость перемещения винтов, м/с;
S - среднее перемещение верхнего валка, м;
h - шаг нажимного винта, м.
(1.5.1.9)
Необходимая мощность двигателя:
(1.5.1.10)
Желаемая скорость вращения двигателя:
(1.5.1.11)
(1.5.1.12)
Зная и выбираем двигатель со следующими техническими характеристиками:
Выбираем асинхронный двигатель с короткозамкнутым ротором типа DSF450S 120-6, рассчитанный для повторно-кратковременного режима работы с ПВ = 30%, со степенью защиты IP55, с изоляцией класса F. Технические данные двигателя представлены в таблице 1.5.1.1.
Подобные документы
Выбор системы электропривода и типоразмера электродвигателя. Выбор силового оборудования и расчет параметров электропривода. Синтез системы автоматического управления. Анализ статических показателей, динамики электропривода. Расчет узлов ограничений.
курсовая работа [1,0 M], добавлен 13.01.2016Проектирование силовой части привода, статических и динамических режимов автоматизированного электропривода с аналоговой и цифровой системой управления. Выбор трансформатора и тиристоров, определение параметров регуляторов и датчиков обратных связей.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 31.05.2010Техническая характеристика конвейерного транспорта, разработка системы автоматического управления. Выбор силового электрооборудования. Построение структурной схемы регулирования тока, контура регулирования скорости. Синтез системы векторного управления.
курсовая работа [842,6 K], добавлен 27.03.2013Проектирование системы однозонного регулирования скорости. Структурная схема заданной части автоматизированной системы управления. Расчет датчиков тока и скорости. Выбор комплектного электропривода и трансформатора. Синтез цифрового регулятора скорости.
курсовая работа [2,4 M], добавлен 25.12.2014Определение структуры и параметров объекта управления электроприводом (ЭП). Расчёт параметров элементов структурной схемы двухконтурной системы ЭП. Выбор элементов задатчика тока возбуждения. Разработка конструкции блока управления электропривода.
реферат [158,0 K], добавлен 29.07.2009Разработка алгоритма управления и расчёт параметров устройств управления: моделирование процессов управления, определение и оценка показателей качества, разработка принципиальной электрической схемы и выбор датчиков управления элементами электропривода.
курсовая работа [1,5 M], добавлен 05.01.2010Оптическая телевизионная система сопровождения цели. Выбор исполнительного двигателя следящей системы и передаточного отношения силового редуктора. Анализ принципиальной схемы устройства управления исполнительным двигателем. Выбор силовых транзисторов.
курсовая работа [3,0 M], добавлен 17.11.2012Составление структурной схемы электропривода с непрерывным управлением. Выбор элементов системы автоматизированного непрерывного регулирования. Моделирование двухконтурной системы по току якоря. Расчет контура регулирования по скорости вращения вала.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 14.01.2015Формирование статических механических характеристик электропривода с целью стабилизации скорости. Система непрерывного управления скоростью. Определение структуры и параметров объекта управления, разработка алгоритма. Конструкция блока управления.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 29.07.2009Функциональная и структурная схемы электропривода. Переход к относительным единицам. Определение параметров силового электрооборудования. Построение статических характеристик замкнутой системы электропривода. Выбор типа регуляторов и расчет их параметров.
курсовая работа [90,9 K], добавлен 17.04.2010
